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六面体的铣削

六面体的铣削
六面体的铣削

一体化教学教案

教学过程及教学内容

一、组织教学:

1、点名检查学生出勤情况,填写考勤表。

2、检查学生着装。

3、安全教育。

4、布置教学任务。

二、复习旧课,导入新课

1、铣床的主要部件

2、平面的铣削

3、垂直面和平行面的铣削

4、六面体的铣削

三、讲授新课

(一)专业知识讲解

1、基准面的确定选择零件上较大的面或图样上的设计基准面作为定位基准。这个基准面应该首先加工,并用其作为加工其余个面的基准面。加工过程中,这个基准面应靠向平口钳的固定钳口或钳体导轨面,以保证其余各加工面对这个基准面的垂直度和平行度要求。

2、加工步骤

(1)加工基准面1 平口钳固定钳口与铣床工作台进给方向平行安装。以面2为粗基准,靠向固定钳口。钳口与毛坯间应垫铜皮。铣面1,见光即可。

(2)铣面2 以面1为基准靠向固定钳口,在活动钳口与固定钳口间放置圆棒装夹工件。铣面2,见光即可。保证面2垂直于面1。

(3)铣面3 以面1为基准装夹工件进行铣削,应使第二面与底面垫铁贴合,保证与基准A面的垂直度0.1,同时保证第二面和第三面之间的尺寸a±0.05和平行度0.1。

(4)铣面4 面1靠向平行垫铁,面3靠向固定钳口装夹工件。应使第一面与底面垫铁贴合,保证第一面和第四面之间的尺寸b±0.05和平行度0.1。

(5)铣面5 面1靠向固定钳口安装,用直角尺或百分表找正第二面或第三面与工作台垂直,面5的加工余量不能过大,见光即可,同时保证面5与面1、2、3、4垂直度要求。

(6)铣面6 面1靠向固定钳口,使第5面与底面垫铁贴合,保证第6面和第5面之间的尺寸C±0.1和平行度0.1。同时保证与基准A面的垂直度0.1。

3、垂直度的修正

加工面与基准面间夹角大于90°在固定钳口与基准面下沿垫纸;加工面与基准面间夹角小于90°在固定钳口与基准面上沿垫纸

4、注意事项

(1)、加工时分粗精加工。

(2)、加工时要严格按顺序加工,统一基准。

(3)、加工过程中要使基准面紧贴固定钳口装夹,如果不能紧贴,可在活动钳口处加持一圆棒料,圆棒的位置应放在虎钳夹持工件的中心位置略微偏下一点。

(4)、最后精加工时注意保护好已加工表面。

(二)操作技能训练(操作示范)

(1)读图:看懂零件图样,了解图样上有关部位的尺寸标注、精度要求、表面形状与位置精度和平行度垂直度的要求以及其他方面的技术要求。(2)检查毛坯:对照零件图样检查毛坯尺寸和形状,了解毛坯图样的大小。(3)确定基准面

(4)加工

四、布置作业

每人铣一件符合图纸要求的零件

五、巡回指导

1、基准面的确定

2、加工步骤

六、检查考核

详见图纸质量检测内容及评分标准

七、课堂讲评

六面体的铣削是铣工种的基本功练习,此课题的练习好坏将为以后学习打好基础,所以要求同学们一定要认真练习,目标明确,胆大心细,同时要注意安全文明生产。在练习过程中有不懂的问题随时提问。

铣削加工基础知识

第二十讲 铣削加工基础知识 一、铣削用量: 铣削时的铣削用量由切削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度)四要素组成。其铣削用量如下图所示。 a)在卧铣上铣平面 b)在立铣上铣平面 铣削运运及铣削用量 1.切削速Vc ,切削速度Vc 即铣刀最大直径处的线速度,可由下式计算: 式中: —切削速度(m/min) d —铣刀直径(mm ); n —铣刀每分钟转数(r/min )。 2.进给量?,铣削时,工件在进给运动方向上相对刀具的移动量即为铣削时的进给量。由于铣刀为多刃刀具,计算时按单位时间不同,有以下三种度量方法。 1000 dn π =

⑴每齿进给量? (mm/z)指铣刀每转过一个刀齿时,工件对铣刀的进给量(即 Z 铣刀每转过一个刀齿,工件沿进给方向移动的距离),其单位为每齿mm/z。 ⑵每转进给量?,指铣刀每一转,工件对铣刀的进给量(即铣刀每转,工件沿进给方向移动的距离),其单位为mm/r。 ⑶每分钟进给量vf,又称进给速度,指工件对铣刀每分钟进给量(即每分钟工件沿进给方向移动的距离),其单位为mm/min。上述三者的关系为, 式中Z—铣刀齿数 n—铣刀每分钟转速(r/min), 3.背吃刀量(又称铣削深度ap),铣削深度为平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸(切削层是指工件上正被刀刃切削着的那层金属),单位为mm。因周铣与端铣时相对于工件的方位不同,故铣削深度的标示也有所不同。 侧吃刀量(又称铣削宽度a ),铣削宽度是垂直于铣刀轴线方向测量的切削层 e 尺寸,单位为mm。 铣削用量选择的原则:通常粗加工为了保证必要的刀具耐用度,应优先采用较大的侧吃刀量或背吃刀量,其次是加大进给量,最后才是根据刀具耐用度的要求选择适宜的切削速度,这样选择是因为切削速度对刀具耐用度影响最大,进给量次之,侧吃刀量或背吃刀量影响最小;精加工时为减小工艺系统的弹性变形,必须采用较小的进给量,同时为了抑制积屑瘤的产生。对于硬质合金铣刀应采用较高的切削速度,对高速钢铣刀应采用较低的切削速度,如铣削过程中不产生积屑瘤时,也应采用较大的切削速度。 二、铣削的应用

(机械制造行业)机械加工工艺基础练习题

机械加工工艺基础练习题 一、选择题 1.刀具标注角度时,主剖面参考系不包括下列哪个平面?(B) A 基面 B 前刀面 C 主剖面 D 切削平面 2.数控机床按运动轨迹分类,不包括下列哪种类型?(C) A 点位控制系统 B 直线控制系统 C 开环控制系统 D 轮廓控制系统 3.下列哪种加工方式不是外圆表面的主要加工方法?(B) A 车削 B 铣削 C 磨削 D 光整加工 4.下列哪种孔的加工方法精度最高?(D) A 钻孔 B 扩孔 C 拉孔 D 研磨孔 5.螺纹三要素不包括下列哪种几何要素?(A) A 大径 B 中径 C 螺距 D 牙形半角 6.下列哪种齿形加工方法属于展成法?(B) A 铣齿 B 滚齿 C 拉齿 D 成型磨齿 7.下列哪种齿形加工方法精度最高?(D) A 铣齿 B 插齿 C 滚齿 D 磨齿 8.下列哪一项不是成形刀具加工的特点?(D) A 加工质量稳定 B 生产效率高 C 刀具寿命长 D 刀具费用低 9.工件上一个自由度同时被两个定位元件限制时称为(A) A 过定位 B 欠定位 C 完全定位 D 不完全定位 10.下列哪种方法利用电化学反应原理达到加工目的?(B) A 激光加工 B 电解加工 C 超声加工 D 电火花加工 二、填空题 1.刀具磨损的主要原因有__________、__________、__________和__________。 磨料磨损、粘结磨损、相变磨损、扩散磨损。 2.切削加工时,由于被加工材料性质与切削条件的不同,得到不同形态的切屑,常见的切屑类型有__________、__________和__________。 带状切屑、挤裂切屑、崩碎切屑。 3.外圆表面的技术要求有__________、__________、__________和__________。 尺寸精度;形状精度;位置精度;表面质量。 4.研磨是一种常用的光整加工方法,研磨剂由__________和__________混合而成。 磨料和研磨液 5.孔是各类机械中常用零件的基本表面,其技术要求有__________、__________、__________和__________。 尺寸精度;形状精度;位置精度;表面质量。 6.平面磨削的方法有__________和__________两种。 周磨和端磨。 7.螺纹根据不同用途分类可分为__________和__________两种。 联接螺纹和传动螺纹。

金属切削过程

车床的规格一般都用字母和数字,按一定规律组合进行编号,以表示车床的类型和主要规格。 比如车床型号C6132的含义如下:C——车床类;6——普通车床组;1——普通车床型;32——最大加工直径为320mm。 老型号C616的含义如下:C——车床;6——普通车床;16——主轴中心到床面距离的1/10,即中心高为160mm。 金属切削过程 金属切削过程是指在刀具和切削力的作用下形成切屑的过程,在这一过程中,始终存在着刀具切削工件和工件材料抵抗切削的矛盾,产生许多物理现象,如切削力、切削热、积屑瘤、刀具磨损和加工硬化等。 一.切削过程及切屑种类 1.切屑形成过程: a. 对塑性金属进行切削时,切屑的形成过程就是切削层金属的变形过程。 当工件受到刀具的挤压以后,切削层金属在始滑移面OA以左发生弹性变形。在OA面上,应力达到材料的屈服强度,则发生塑性变形,产生滑移现象。 随着刀具的连续移动,原来处于始滑移面上的金属不断向刀具靠拢,应力和变形也逐渐加大。在终滑移面上,应力和变形达到最大值。越过该面,切削层金属将脱离工件基体,沿着前刀面流出而形成切屑。 b.三个变形区: (1)第一变形区I:从OA线到OE线内的区域,伴随沿滑移线的剪切变形以及随之产生的加工硬化。 (2)第二变形区II:切屑与前刀面磨擦的区域,切削底层靠近前刀面处纤维化,流动速度减缓,切削弯曲,切削与刀具接触温度升高。 (3)第三变形区III:工件已加工表面与后刀面接触的区域,存在纤维化与加工硬化,变形较密集。 2.切屑的类型及切屑控制(图a~c为切削塑性材料,图d为切削脆性材料) a.切屑的类型:

b.切屑控制: “不可接受”的切屑:切削条件恶劣导致。影响主要有拉伤工件的已加工表面;划伤机床;造成刀具的早期破损;影响操作者安全。 切屑控制:在切削加工中采取适当的措施来控制切屑的卷曲、流出与折断,使形成“可接受”的良好屑形。 “可接受”的切屑标准:不妨碍正常的加工;不影响操作者的安全;易于清理、存放和搬运。 切削控制的措施:在前刀面上磨制出断屑槽或使用压块式断屑器。 断屑槽的基本形式: L:切屑在前刀面上的接触长度 R:卷屑槽半径 二.积屑瘤 在切削速度不高而又能形成连续切屑的情况下,加工一般钢料或其它塑性材料时,常常在前刀面处粘着一块剖面有时呈三角状的硬块。它的硬度很高,通常是工件材料的2—3倍,在处于比较稳定的状态时,能够代替刀刃进行切削。这块冷焊在前刀面上的金属称为积屑瘤或刀瘤。 1.积屑瘤的形成过程 1)切屑对前刀面接触处的摩擦,使前刀面十分洁净。 2)当两者的接触面达到一定温度同时压力又较高时,会产生粘结现象,即一般所谓的“冷焊”。切屑从粘在刀面的底层上流过,形成“内摩擦”。 3)如果温度与压力适当,底层上面的金属因内摩擦而变形,也会发生加工硬化,而被阻滞在底层,粘成一体。 4)这样粘结层就逐步长大,直到该处的温度与压力不足以造成粘附为止。 2.切屑瘤对切削过程的影响 1)实际前角增大

机械加工工艺基础考试题

1.1主运动:车削/铣削的回转运动,拉削的拉刀直线运动,功能切除工件上的切削层,形 成新表V 2.进给运动:车削车刀纵向或横向移动速度用Vf或进给量f/af来表示 3.沙轮组成:磨料和结合剂烧结的多孔体特性:磨料。粒度。硬度,结合剂。组织,形 状,尺寸 4.刀具材料具备的性能;高硬度,足够的强度和韧性,高耐磨性,高的热硬性,良好的工 艺性 5.刀具材料的种类:碳素工具钢,合金工具钢,高速钢,硬质合金 6.切屑的种类:带状切屑(加工表面粗糙度小)挤裂切屑(大),崩碎切屑 7.切屑收缩:刀具下切屑外形尺寸比工件上短而厚。变形系数=L切削层长度/切削长度Lc= 切屑厚度A0/切削层厚度Ac 系数大于1 ,越大,变形越大 8.积屑瘤:切屑与刀具发生激烈摩擦,切屑底面金属流动速度变慢而形成滞留层,在产 生和压力下,滞留层金属与前刀面的外摩擦阻力大于切屑内部的分子结合力,滞留层粘结在刀刃形成 9.低速切削V小5m/min,高速大100,形成积屑流中速5到50 10.影响切削力的主要素:工件材料,切削用量,刀具几何角度的影响 11.刀具磨损主要原因:磨料,粘结,相变,扩散磨损。刀具主要有后刀面,前刀面,前后 刀面同时磨损 12.精度;尺寸精度,形状精度(公差),位置精度(公差)按生产批量选择加工设备,按 加工经济精度选择加工方法 13.尽可能选择低的加工精度和高的粗糙度,降低成本,提高生产率 14.粗加工,选取大的Ap,其次较大的f,最后取适当的v;精加工:选取小的f和Ap,选 取较高的切削速度,证加工精度和表面粗糙度 15.在国家标准中,公差带包括公差带的大小,公差带的位置,公差带大小有标准公差确定, 公差带位置有基本偏差确 16.互换性:尺寸公差与配合,形状与位置公差,表面粗糙度 17.形位公差的标注:公差项目符号,形位公差值,基准字母及有关符号 18.形位公差项目的选择:零件的几何特征,零件的使用,检测的方便性 19.车削:粗车,半精车,精车IT7 Ra=0.8um 粗车IT10 Ra=12.5um 20.在车削加工中,主轴带动工件直线运动为主运动,溜板带动工件直线运动为进给运动 21.间隙配合:孔的公差带在轴的公差带上方Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Xmin=EI-es 过盈配合:。。。在。。。下方,Ymax=dmax-Dmin=es-EI Ymin=ei-Es 过渡配合:相交叠Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Ymax=es-EI 22.外圆柱面适宜车削加工表面,内圆柱面适宜钻,镗,扩,铰 23.内外锥面车削加工方法:小刀架转位法,偏移尾座法,靠模法,成形法 1、刀具的磨损大致可分为初磨损阶段;正常磨损阶段;和急剧磨损阶段_三个阶段。 2、逆铣加工是指铣刀旋转方向;和工件进给(顺序无关)的方向相反。 3、切削用量包括_切削速度(v)切削深度(ap)进给量(f)三要素。 4、钻孔时孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象称为_引偏。 5、切削液的作用有冷却、润滑、清洗、排屑及防锈等作用。 6、增加刀具后角,刀具后面与工件之间摩擦_减少;,刀刃强度降低。

不锈钢的铣削

不锈钢的铣削 一.不锈钢铣削的特点 铣削的主要特点是断续切削,切削过程中冲击和振动比较利害,不如车削时那样平稳.由于不锈钢材料韧性大,切屑不易切离,加工硬化趋势强等特点,更增加了铣削过程中的不利因素.综合起来不锈钢铣削的特点主要表现在以下几个方面: 1.材料韧性大,高温强度、硬度高,切削变形困难,切屑过程的切削力大, 2.不锈钢的粘附性、熔着性强,切屑易粘附在铣刀刀刃上,恶化切削条件。 3.由于断续切削,冲击、振动较大,再加上不锈钢材料的特性,铣刀刀齿很容易崩刃 和磨损。 4.不锈钢加工硬化趋势强,断续切削会增加硬化的趋势,使切削条件变坏。 5.由于上述因素的综合影响,使不锈钢不容易进行高速切削。 因此,不锈钢铣削的铣削应从以下几个方面采取措施: ①选用功率较大、振动较小的铣床。 ②采用抗冲击韧性较好且又耐磨的刀具材料。 ③采用合适的刀具结构和几何形状。 ④选用合适的切削用量。 ⑤选用合适的冷却润滑液。 ⑥正确进行操作。 二.不锈钢铣削的铣刀 1.铣刀切削部分的材料 铣削不锈钢时由于是断续切削,冲击载荷较大,切削条件比较恶劣。因此要求刀具 切削部分的材料坚韧性比较好,能承受较大的冲击载荷。铣削不锈钢时铣刀切削部 分的材料主要有高速钢和硬质合金两大类。一般低速切削时大多采用高速钢刀具,其中特别是成型铣刀和小直径的杆铣刀,由于制造上的困难更是采用高速钢比较合 适。对于不锈钢来说,高速钢的耐磨性能仍然是不够理想的。因此,在条件许可的 情况下,最好采用含钴、含铝等超硬型高速钢来制造刀具,一提高刀具的耐用度。 中速、高速铣削时,特别是端面铣削时以采用YW2或YG8较为合适,有时也可以 采用YT15。用YW2制造铣刀比YG8具有较高的耐磨性能。 2.铣刀有关的几何参数对不锈钢铣削的影响: 1)前角γ 前角的大小,对不锈钢铣削过程影响很大:增加前角,切削过程中切屑变形容易切削阻力较小,切屑比较切离,如果铣刀前角等于零,铣削时产生的合 力R有把铣刀推离工件的趋向,这样刀齿就更加不易切入工件。加工不锈钢时 一般不采用这种刀具。 前角为正值的铣刀,铣削时产生的合力只有把铣刀拉如工件的趋向,这样就使铣刀比较容易切入工件。因此铣削不锈钢时铣刀的前角一般都采用10°~ 20°,其中采用15°的较多。用硬质合金刀头加工不锈钢时,可根据不同的情况 采用不同的前角。负前角的铣刀一般不太适合于不锈钢的铣削.利用组装式高速 刀盘时,可以同车工一样磨出刃口部分代圆卷屑槽的25°~30°的大前角.为了 提高刀具的耐用度,刀具刃口上应留有0.05-0.2的刃带,完全快口的刀具在铣削 不锈钢时很快就会卷口. 由于铣刀的切削部分的形状比较复杂,铣刀垂直截面上的前角γ和螺旋角ω几横向前角γ1(端面刃前角)之间的关系可按下式计算:

铣削加工

铣削加工 1.铣削加工的工艺范围及特点 (1)铣刀是典型的多刃刀具,加工过程有几个刀齿同时参加切削,总的切削宽度较大;铣削时的主运动是铣刀的旋转,有利于进行高速切削,故铣削的生产率高 于刨削加工。 (2)铣削加工范围广,可以加工刨削无法加工或难以加工的表面。例如可铣削四 周封闭的凹平面、圆弧形沟槽、具有分度要求的小平面和沟槽等。 (3)铣削过程中,就每个刀齿而言是依次参加切削,刀齿在离开工件的一段时间内,可以得到一定的冷却。因此,刀齿散热条件好,有利于减少铣刀的磨损,延 长了使用寿命。 (4)由于是断续切削,刀齿在切人和切出工件时会产生冲击,而且每个刀齿的切削厚度也时刻在变化,这就引起切削面积和切削力的变化。因此,铣削过程不平 稳;轻易产生振动。 (5)铣床、铣刀比刨床、刨刀结构复杂,铣刀的制造与刃磨比刨刀困难,所以铣 削本钱比刨削高。 (6)铣削与刨削的加工质量大致相当,经粗、精加工后都可达到中等精度。但在加工大平面时,刨削后无明显接刀痕,而用直径小于工件宽度的端铣刀铣削时,各次走刀间有明显的接刀痕,影响表面质量。 铣削加工适用于单件小批量生产,也适用于大批量生产。 2.铣床及附件 铣床是用铣刀进行切削加工的机床,它的用途极为广泛。在铣床上采用不同类型的铣刀,配备万能分度头、回转工作台等附件,可以完成如图1所示的各种典型 表面加工。

图1 铣削的典型加工方法 铣床工作时的主运动是主轴部件带动铣刀的旋转运动,进给运动是由工作台在三个互相垂直方向的直线运动来实现的。由于铣床上使用的是多齿刀具,切削过程中存在冲击和振动,这就要求铣床在结构上应具有较高的静刚度和动刚度。

第一章 切削加工基础知识

第一章切削加工基础知识 一、本章的教学目的与要求 本章主要介绍了机械加工基础知识。重点应掌握切削运动及切削用量概念;切削刀具及其材料基本知识;切削过程的物理现象及控制;砂轮及磨削过程基本知识;材料切削加工性概念;机械加工工艺过程基本概念;机械加工质量的概念等。掌握本章内容为后续内容的学习打基础,为初步具备分析、解决工艺问题的能力打基础,为学生了解现代机械制造技术和模式及其发展打基础。学生学习本章要注意理论联系生产实践,才能更好体会,加深理解。可通过课堂讨论、作业练习、实验、校内外参观等及采用多媒体、网络等现代教学手段学习,以取得良好的教学效果。为学好本章内容,可参阅邓文英主编《金属工艺学》第4版、傅水根主编《机械制造工艺基础》(金属工艺学冷加工部分)、李爱菊等主编《现代工程材料成形与制造工艺基础》下册及相关机械制造方面的教材和期刊。 二、授课主要内容 1切削运动和切削要素 主要学习零件表面的形成、切削运动、切削用量、切削层参数 2切削刀具和切削过程 主要学习切削刀具材料、车刀、刨刀、镗刀、麻花钻、铣刀的结构及刀具几何角度,切削的形成及形态、积屑瘤、切削力、切削热和切削温度、刀具磨损和刀具耐用度3磨具和磨料切削 主要学习磨具和磨削原理 4材料的切削加工性 主要学习衡量材料切削加工性能的指标、常用材料的切削加工性、改善材料切削加工性的方法 5机械加工工艺过程基本概念 主要学习工艺过程的基本概念、工件的安装和夹具、基准及其选择原则、工件在夹具中的定位 6机械加工质量的概念 主要学习机械加工精度、机械加工表面质量 三、重点、难点及对学生的要求(掌握、熟悉、了解、自学) 让学生重点掌握切削运动及切削用量概念、切削刀具及其材料基本知识、切削过程、砂轮及磨削过程、

浅议铣削力对铣削过程的影响

浅议铣削力对铣削过程的影响 摘要铣削力大小和变化对加工过程的稳定性、工件表面质量及刀具的磨损和破损均有着重要影响。 关键词铣削力加工过程稳定性在铣工生产实习教学课题练习中,学生经常会遇到虽然都按照合理的加工工艺进行操作,但工件在铣削过程中仍出现尺寸精度不一致、表面质量不稳定、刀具磨损状况不同等普遍问题,这其中很大因素是由于加工过程中铣削力的变化造成的。 一、铣削力及其分解 1.铣削力是铣刀在切除工件上的材料余量时受到的一种阻力。它是同时工作的各个刀齿上受到切削力的总和。总的铣削力主要来自三个方面:a在铣削过程中克服工件材料变形的抗力。 b克服切屑形成过程中工件材料对塑性变形的抗力。 c克服切屑与前刀面的摩擦力和铣刀后刀面与工件已加工表面及过度表面之间的摩擦力。 2.铣削力的分解。为了对机床、刀具、夹具之间的作用力进行科学分析和研究,我们可将铣削力分解到所研究的方向上,这样就得到如图示的铣削力示意图:圆周分力(主切削力)Fc:铣刀外圆切线方向上的分力。 轴向分力Fa:沿铣刀轴线方向上的分力。 径向分力(垂直切削力)Fp:沿铣刀半径方向上的分力。 如果把主切削力Fc和垂直切削力Fp合成就是切削力R,把切削力R1可以分解成水平分力Fh和垂直分力Fv。从而可以看出,主切削力Fc消耗机床的主要功率,轴向分力Fa作用在机床的主轴上,垂直分力Fv作用在机床工作面或者是工件上,而水平分力Fh是作用在机床的进给机构上。切削力作用在主轴轴心上,会影响刀杆的弯曲。 二、铣削力对铣削过程中的影响 1.铣削力对铣削平稳性的影响 铣削加工过程是非连续切削,铣削加工过程中由于切削面积是随着刀具的移动而变化的,所以引起的切削力及力矩也是变化的,是一个动态的数值。尤其是当同时参加切削得刀齿数量越少时,这种切削力和切削力矩的变化也就越大。切削力和切削力矩的变化,会引起工艺系统的受力变形、震动、冲击。这些都会使加工精度、表面质量、机床的寿命和刀具的寿命下降。如果采用螺旋铣刀、细齿铣刀及多齿铣刀(如多齿飞刀),可以增加同时工作的刀齿数量,从而减小切削过程中切削力和切削力矩的变化,使切削变的平稳。但要根据不同的加工材料来选择不同的刀具,不是所有的材料在加工过程中都优先选择刀齿数量多的。例如:在加工有些有色金属(典型如铝件、铜件)时,由于塑性强,使用刀具刀齿过多会使加工过程中产生积屑瘤,易导致加工表面质量下降。所以,在选择加工刀具时要根据实际的情况而定。 2.铣削力对加工过程中的影响 铣削中的径向分力是通过铣刀作用在刀轴上,易使刀轴产生弯曲变形,增大了铣刀的径向跳动,会影响铣削的加工质量和铣刀刀具的寿命。因此,在铣刀安装时应尽量靠近主轴,以减小刀轴的变形。轴向分力Fa会使机床主轴受到轴向拉力或者轴向推力,若铣刀安装不当,会使刀具从主轴中拔出发生安全事故。故

《机械制造工艺基础》课程标准

《机械制造工艺基础》课程标准 一、课程的性质与任务 本课程是机械加工制造技术专业学生必修的专业基础课程,是研究机械制造工艺方法和工艺过程的课程。、其任务是使学生对机械制造工艺过程建立一个完整的概念。其中包括毛坯制造工艺(俗称热加工工艺)、零件切削加工工艺(俗称冷加工工艺)和机械加工二艺规程制订三部分。通过本课程学习,学生能对机械制造和各种金属切削机床有一个整体认识,具备良好的专业素养,为后续的专门化学习打好专业基础,增强工作的适应性,在一专的基础上发展多能。 二、课程教学目标 通过本门课的学习,使学生了解机械制造各种工艺方法的基础知识,对机械制造工艺过程建立一个完整的概念,增强工作的适应性,在一专的基础上发展多能。 (一)知识目标 1.了解机械加工的工艺知识; 2.了解机械加工设备的主要结构、性能和加工范围; 3.掌握零件加工工艺路线制订知识; 4.掌握金属切削加工的基本原理及一般机械加工方法。 (二)能力目标 1.初步具备根据加工零件合理选择机床和工艺装备的能力; 2.初步具备典型零件加工工艺编制和实施的能力; 3.培养学生独立思考问题的能力。 (三)职业情感与素养目标 1.培养学生创新意识和严谨求实的态度; 2.培养学生从事机械加工工作岗位的职业素养。 三、参考学时 150学时。 四、课程学分 8学分。 五、课程内容和要求

(一)教学方法 1.本在教学过程巾建议按项目和理实一体化组织教学,以现场教学为,主充分利用实物展示、切削加工等手段辅助教学,提高教学效率; 2.在教学中应注重培养学生认真负责的工作态度和合作能力,促进良好职业素养的形成; 3.现场条件不足的学校建议尽量采用多媒体等教学手段,通过录像、模型、挂图、课件动态模拟等教学资源来展现项目的学习内容。 (二)评价方法 教师在学生学习过程中主要起引导作用,要求学生按项目独立或小组合作完成学习任务。在参观和做实验的过程中尽量结合企业对员工的要求来规范学生的行为,使学生提前进入工作的角色。学生的成绩由平时成绩、阶段测试成绩和期末考试成绩相结合而形成,强调过程考评的重要性,使其懂得付出与回报的关系,并提高自信心。成绩参考比例:成绩=平时( 400-/0)+阶段测试(200-/0)+期末考试(40%)。

加工中心精铣削过程 及程序

加工中心精铣削过程及程序 该型腔的铣削加工分两步进行,分别为底面和侧面加工,先底面,后侧面。数控程序的中心设在工件外圆圆心,安全高度在零件表面上方50mm处。 (1)底面加工刀具规格:选用φ14mm的立铣刀。下刀方式:采用螺旋下刀,可以改善进刀时的切削状态,保持较高的进刀速度和较低的切削负荷。 走刀方式:选用Pocket—Parallel,Spiral,clean Cor-ners(平行环绕并清角)方式,从内到外,三个型腔分别加工,可以减少提刀,提升铣削效率。 加工时按顺铣方式,将底面1.5mm的加工余量分两次完成,第一刀背吃刀量1.4mm,刀路重叠50%,转速8000r/min,进给速度1400mm/min;精加工时,背吃刀量0.1mm,转速升至12000r/min,进给不变,底面的表面质量非常好。其刀路轨迹如图3所示,由里向外逐步扩展,与外形相似,刀路平顺、柔和,尽量减少剧烈变化,以免引起机床振动。注意:精加工底面时,给侧面预留了3mm 余量,以免铣到侧面时吃刀量增大。 (2)侧面加工刀具规格:为防止在拐角处走刀路径突然改变而导致冲击力太

大,所以高速加工时应尽量避免选用与拐角半径一致的刀具,此次选用φ8mm 的立铣刀(拐角为R5mm)。装刀时,刀具尽可能缩短伸出长度,以保证高速加工时的刀具强度。进、退刀方式:以圆弧方式接近、离开工件,可以避免突然接触工件时产生的接刀痕,保证零件的表面质量。 走刀方式:选用Contour(外形铣削)方式。加工时,按Z轴分层并以顺铣的方式进行,转速10000r/min,进给速度1000mm/min,三个型腔同时逐层向下铣,每次背吃刀量为2mm。注意:不可一个型腔铣削后再铣削下一个型腔。因为,当第一个型腔加工完后,内部筋的壁厚只剩3.5mm,而加工下一个型腔时,内部筋的切削量将是1.5mm,这会导致局部支撑力变小,工件容易受切削力的影响而变形;若三个型腔同时逐层向下铣削时,筋的壁厚是5mm,相对而言支撑力要大得多。加工的刀路轨迹如图4所示。 加工操作完成后,选择HEIDENHIN后置处理,生成NC程序,用网线传到机床。 盘类零件的数控车床加工编程源程序如下:

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