TPM培训

TPM培训计划

培训分二步实施开展

第一步培训为什么开展TPM、TPM的含义。

第二步培训如何开展TPM、现场开展的方法。

一、为什么开展TPM

企业是以“经济效益最大化”为最终目标，同时，“节能、降耗、安全、环保”也已经成为了企业面临的主题，因此，在现代企业中，如何保证企业的生存与发展，如何提升企业设备综合效率和追求设备寿命周期费用的最佳化就是企业必须要破解的难题。

1、现代设备管理的基本指导思想：在市场经济体制下，设备管理要树立市场观念和效益观念，以提高经济效益为中心，以争取良好的设备投资效益为目标，一追求设备综合效益和寿命周期费用的经济性为目的，对设备实行一生管理。

2、现代设备管理的特点：⑴系统地使用先进的科学技术⑵加强人——机协调⑶生产过程的连续性和成套设备的协调性⑷提高市场竞争能力⑸重视设备工程的经济性⑹设备维修任务的比例增大⑺设备工程社会化

3、全寿命周期设备管理:，现代设备管理思想认为：设备管理已从单纯的“重视设备功能”转变为“设备功能和经济性并重”；从片面”追求设备完好”转变为“追求设备综合效率最高”；强调的是设备寿命周期一生的管理。提高设备综合效率（OEE)和追求设备寿命周期费用的最佳化已成为了设备管理的主要任务。

4、全寿命周期设备管理是以追求全寿命周期费用最佳化为目标，对设备寿命周期各阶段必须进行的全寿命周期费用技术活动的计划、组监督、协调以及对全寿命周期费用的控制活动。设备全过程的管理目标就是追求设备寿命周期费用的最佳化。

5、设备寿命周期的理轮①设备寿命周期的技术理论:依靠技术进步，加快设备的技术载体作用，研究寿命周期的故障特性和维修特性，提高设备的有效利用率，采用使用的新技术和诊断修复技术，从而改进设备的可靠性和维修性。

6、设备寿命周期的理论②设备寿命周期的经济理论：研究设备磨损的经济规律，掌握设备的技术寿命和经济寿命，对设备的投资、修理和更新改造进行技术经济分析，力争投入少，产出多。效益高，从而达到寿命周期费用最经济和提高综合效益的目标。

7、设备寿命周期的理论：③强调设备一生的管理和控制，由于设备设计、制造和使用各阶段的责任者和所有者往往不是单一的，故其经营管理策略和利益会有很大区别。因此，需要研究和控制三者相结合的动态管理，建立相应的模型和模似，并实现实时的信息反馈，从而实现设备系统全面的综合管理，不断提高设备管理的现代化水平。

8、提升设备综合效率(OEE):设备综合效率反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内有价值的利用，反映设备维护和功能发挥的情况。基本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。

9、设备的可靠性（可靠性是指系统、设备或零部件在规定条件下和规定时间内完成规定功能的能力）、维修性（维修性是指在规定条件下使用的设备，在规定时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到能完成规定功能的能力）与经济性：可靠性与维修性要立足于经济性，对这三项要素应进行综合平衡，实现总费用最佳化。这也是设备综合工程学的研究目标。

10、引入OEE的※要性：①使设备的技术管理与经济管理结合起来，可直接真实地反映企业的技术经济效益。②影响OEE的因素会涉及的设备的设计、制造、检修、使用、质检、生产组织等各个环节，体现了系统工程的要求有利于促进设备综合管理工作的开展和TPM的推进。③充分暴露出设备到位设计、制造、检修、使用等各个环节的弱点，可以促进维修与使用相结合，并有针对性地开展改进、改善或攻关工作。④直接显示设备、生产管理工作的潜力和存在的差距。⑤即促使安排设备满负荷工作，又利于避免拼设备的短期行为。⑥充分体现TPM全员生产维护的管理思想。

11、提升OEE的主要对策是限制和降低“六大损失”影响OEE的六大损失：①设备故障损失②非计划调整损失③空转与短暂停机损失④速度降低损失⑤产品缺陷损失⑥初期不良损失

二、TPM的含义

全员生产维修体系（TPM):TPM是TotalProductiveMaintenance 的缩写，被译为“全员生产维修”或“全员生产保全”或“全面生产维护”.TPM 是日本的现代维修管理体系，它是以设备为切入点，其基本理念是“三全”,其设备管理的核心体制是点检定修制。

1、TPM基本的内涵：⑴TPM是是以设备综合效率最大化为目标，以设备时间、空间全系统为载体，以全体员工参与为基础的设备保养维修体制。⑵TPM的“三全”理念TPM的基本理念可概括为“三全”。即:全员(由生产、开发、设计、销售以及管理等所有部门，从最高经营管理者到第一线作业人员全员参与，通过重叠的小组活动，最终达成零损耗的目的）。全系统（以事后维修（BM)、预防维修（PM)、改善维修（CM)和维修预防（MP)综合构成生产维修（PM)为总运行体制，构筑对所有损耗防患于未然的机制。全效率（以追求整个生产系统综合效率最大化为目标。）⑶“三全”之间的关系：全效率——全效率是目标。全系统——全系统是载体。全员——全员是基础。TPM管理体系是全过程的系统管理；也是一种全员参与的管理。

2、全员的理念：TPM是全体成员参与的设备维修体制。①纵向的全员：从最高领导到一线职工全员参与设备生产维修。②横向的全员：包括设备维修部门、生产、工艺、安全、质量、设计、供应、后勤等所有部门共同参与设备生产维修。

3、全系统的内涵TPM对设备寿命周期实行全过程和全空间的管理。

①时序上的全系统:对设备实行全过程的管理②空间上的全系统:对

现场实行全空间的管理③功能上的全系统:TPM在管理逻辑上遵循PDCA循环过程。

4、全效率的实现：TPM追求生产系统综合效率最大化，而提高设备综合效率（OEE)则是其根本途径。全效率即设备综合效率是评价设备技术经济效果的主要标准，提升全效率是TPM的目标。

5、TPM的活动体系：两大基石①重叠小组活动②彻底的6S活动。

6、五个要素;全效率①致力设备综合效率最大化的目标;全系统②在设备一生建立彻底的预防维修体制;全员;③由各部门共同推行;④涉及每个员工;⑤通过自主的小组活动推行。

7、三个目的①提高设备的综合效率;②建立一套严谨的、科学的、规范化的设备管理模式;③通过改善和设备的“素质’,来改善企业的素质，树立全新的企业形象。

三、如何开展TPM

1、TPM小组活动⑴小组活动的目标：TPM小组是通过具体活动来实现企业发展要求和自我需求的双重目标。⑵推动小组活动的条件：成功的小组活动需要动机、能力和追宜的工作环境三个条件。

2、TPM活动小组的建设:①每个成员都能自觉、自主地参加小组活动。②每个成员都能熟练地操作设备，执行现场标准化的作业程序。

③每个成员都能主动、积极地提出改善建议。④每个成员都能自觉地进行自我检查和相互评估。⑤小组具有自主维修能力及联合技术部门共同进行攻关的能力。

3、小组活动的四个阶段:①自我发展阶段②自我完善阶段③自主学习阶段④自主管理阶段

4、TPM的现场设备现场:⒈现场管理的五大任务⑴保证设备“四保质”①保持设备的外观整洁性②保持设备的结构完整性③保持设备的性能和精度④保持设备的自动化程度⑵按计划修理，保证设备正常运转;⑶降低设备故障率和降低设备维修费用;⑷创建文明班组，创建良好的现场工作环境和氛围;⑹确保安全第一，实现设备事故为零。

四、现场开展的方法

1、明确了解设备的性能，区分出点检项目的次数、时间。

2、点检的方法，（用视、听、触、嗅、味觉为基本方法的“五感点检法”

3、借助于简单仪器，工具进行测量

4、点检五定标准：定点：点检部位、点检项目、点检内容；定法：点检方法、设备点检状态；定标：点检结果的判断基准；定期：点检周期；定人：点检分工。

5、开展点检作业方便，点检作业路线最短，点检作业中的辅助时间最少为主。

6、开展设备管理业务、计划修理量、备件更换量适中，点检作业区域划分理化，有利于点检横向关系的协调监督。

TPM培训测试题

TPM培训课件题库 1.TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。 1971年首先由日本人倡导提出。 2.TPM它的定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产 维修、保养体制。 3.TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。 4.TPM的方法小组活动（5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板） 5.TPM的内涵◆目标是使设备的总效率 OEE最高； 建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统； ?包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门； ?从最高管理部门到基层员工全体人员都参与； ?加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。 5.TPM的起源及演进发展1.预防保全时代（PM）2.改良保全时代（CM）3.保全预 防时代（MP）4.全员生产保全时代（TPM）5.供应链的TPM时代 6.TPM精髓“三全”经营全效率、全系统、全员参与。 7.TPM的三大管理思想1、预防哲学2、“零”目标（零缺陷）3、全员参与和小集团活动 8.预防工作做好是TPM活动成功的关键 9.TPM的推进组织为“重复小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的 小团队的各阶层互相协作活动的组织。 10.TPM的影响：TPM前思考方式：“我操作，你维修” TPM后思考方式“我操作，我维修” 11.TPM的两大基石：基石一：彻底的5S活动，基石二：岗位重复小组活动 12.5S是什么整理、整顿、清扫、清洁、素养 13.TPM的八大支柱中主要的5的支柱、1、个别改善 2、自主保全、3、建立计划保养体制、4、技能教育训练、5、管理间接部门的效率化 14.自主保养的含义：1 熟悉设备构造和性能；2 会正确操作、保养、及诊断故障；3 会处理小事故； 15.自主保养展开的七个步骤①初期清扫②困难部位和污染源实施对策③临时标准的制定④培训与总点检⑤自主管理⑥整理、整顿⑦自主管理的彻底化 16.以五大步骤来建立完整的计划保养体制 日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 巡迴点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期整备：调整、换油、零件交换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化回复的修理。 17.TPM要员工达到什么效果：实际目标：自主维修闭环（四会）真正做到“自主”，成为自觉、习惯的行为达到设备可靠运行、正常生产、降低成本、产品精度保证1、会正 确操作2、会保养3、会诊断故障4、会处理简单故障 18.全员生产维修TPM的开展过程推行TPM三大要素是： （1）提高（操作、工作）技能。 （2）改进（工作、精神）面貌。 （3）改善（企业、运行）环境。 19.自主保全就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及