带钢热连轧机板形预设定策略
第21卷第10期2009年10月
钢铁研究学报
Jo urnal o f Iro n and Steel Resear ch
Vo l.21,N o.10October 2009
基金项目:国家自然科学基金资助项目(50534020)
作者简介:李海军(1979-),男,博士,讲师; E -mail:lih j@ral.n https://www.wendangku.net/doc/c98458715.html,; 修订日期:2009-03-30
带钢热连轧机板形预设定策略
李海军1
, 赵旭亮1
, 徐建忠1
, 王国栋1
, 肖 勇
2
(1.东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室,辽宁沈阳110004;
2.唐山港陆钢铁集团公司热连轧厂,河北唐山064200)
摘 要:板形是衡量带钢产品质量的指标之一。考虑了金属的横向流动和机架间的二次变形,建立了带钢热连轧机板形预设定模型。基于板形及板凸度控制模型,提出了一种按各机架板形调控域的大小来分配精轧机组的板凸度的板形预设定策略,这种新的板形预设定策略与目前普遍采用的板形预设定策略相比,各机架弯辊力都留有余量,所以更有利于L1级进行板凸度自动控制。提出的板形预设定策略已成功应用于唐山港陆1250mm 热轧板形控制系统改造。
关键词:热轧带钢;板形;弯辊力
中图分类号:T G335 文献标识码:A 文章编号:1001-0963(2009)10-0017-04
Strip Shape Preset Strategy for Hot Tandem Mill
LI H a-i jun 1, ZH A O Xu -liang 1, XU Jian -zho ng 1, WA NG Guo -do ng 1, XIAO Yong 2
(1.State K ey L abo rato ry of Ro lling and Automat ion,N o rtheast ern U niversit y,Shenyang 110004,Liaoning,China;2.Ho t Strip P lant,T ang shan Gang lu Iro n and Steel Gr oup Co ,T ang shan 064200,H ebei,China)
Abstract:Str ip shape is a major indicat or to evaluate pr oduct qualit y.Co nsider ing the metal transverse flow s and the interstand second defor mation,the t rip flatness and crow n contr ol model w as dev elo ped.Based on the strip flatness and cro wn contro l mo del,a shape preset strateg y w as developed,which assigned str ip cr ow n t o finishing mills accor ding to shape contr ol doma in o f each https://www.wendangku.net/doc/c98458715.html,pared w ith the commonly applied crow n pr eset str ate -gy ,the ro ll bending fo rce for each stand is abundant w hich w ould be beneficial fo r the cr ow n auto mat ic co nt rol of lev el L 1.T he shape preset st rateg y has been successfully applied to shape co ntrol system reconstruction of Tangshan Gang lu 1250mm ho t strip plant.
Key words:hot str ip;strip flatness;ro ll bending for ce
热轧带钢精轧机组板形控制有两个目标[1],一是保证精轧机组出口带钢的平直度,二是保证精轧机组出口带钢板凸度。目前热轧带钢板形控制的基本思路是上游机架实现带钢的凸度控制,下游机架实现带钢平直度的控制
[2]
,这种思路有时在预设定
计算阶段就使弯辊力达到了极限位置,从而限制了L1级板凸度自动控制功能的投入。本文考虑了金属的横向流动和机架间的二次变形,建立了带钢热连轧机板形预设定模型,并基于带钢热连轧机组板形预设定模型,计算了给定轧件条件下的精轧机组
各机架板形调控域,按各机架板形调控域的大小来分配精轧机组的板凸度,目前这种板形预设定策略已成功应用于唐山港陆1250mm 热轧板形控制系统改造。
1 板形预设定模型
板形预设定计算模型主要包括板形及板凸度计算模型和轧件临界翘曲条件计算模型两个方面。1 1 板形及板凸度计算模型
对于带钢热连轧机组,目前通常认为前一机架
的出口板凸度即为下一机架的入口板凸度。但实际上,当带钢经过前一机架比例凸度发生变化时,在带钢内部会产生内应力,高温带钢在此内应力及机架间张应力的作用下,发生二次变形,由于高温带钢在机架间的二次变形,带钢的横断面形状也发生了变化[1]。此外,在板带材轧制过程中,除了宽展外,在板宽内还进行着非常复杂的相互补偿的横向流动。本文的热轧板形及板凸度计算模型考虑了金属的横向流动及机架间的二次变形,如式(1)所示。
Cp H,i=Cp H,i-1+(1-K pr K s,i-1 i-1)
(Cp u,i-1-Cp H,i-1)
K pa,i-1
(1)式中,Cp H,i为第i机架入口比例凸度;Cp H,i-1为第i-1机架入口有效比例凸度;K pr为机架间二次变形比例凸度转化系数(常数);K s,i-1为机架间应变恢复系数,是钢种和轧件温度的函数; i-1为第i-1机架形状变化系数,是钢种和轧件的宽厚比的函数; Cp u,i-1为第i-1机架均载辊缝比例凸度;K pa,i-1为第i-1机架比例凸度变化衰减因子。
1,i=(1-K s,i-1) i-1 (Cp u,i-1-Cp H,i-1)
K pa,i-1
(2)式中, 1,i为第i+1机架入口纵向相对长度差。
有效比例凸度是在忽略宽展,带钢各纤维间无横向流动的条件下,带钢各纤维间的内应力由于金属向厚度方向流动而完全消除时,所对应的带钢比例凸度。均载辊缝凸度是沿轧件宽度方向压下系数相同时的负载辊缝形状,它反映了轧机固有的板形控制能力。均载辊缝凸度与单位宽轧制力、带钢宽度、弯辊力、工作辊和支撑辊的材质、直径以及空载辊缝形状等因素有关。
1 2 轧件临界翘曲条件计算模型
经过轧机带钢比例凸度发生变化时,带钢各纵向纤维延伸不均,由于带钢是一个整体,各纵向纤维相互影响,所以各纵向纤维间产生相互作用的内应力,但是只有这个内应力足够大,并且还要克服机架间的张力作用,才会产生表观的板形缺陷。考虑机架间张力的影响,热连轧机组带钢临界翘曲极限模型如式(3)所示。
1(w e)=80 h
W-S e 2 0
+K cr(w e)
t
E s
(3)
式中, 1(w e)为发生边浪时的临界相对长度差;h为机架出口带钢厚度;W为机架出口带钢宽度;S e为板凸度边部参考点的位置(40mm);K cr(w e)为发生边浪时的张应力影响系数; t为机架间张应力;E s 为带钢弹性模量。
1(cb)=-40 h
W-S e
2 0
+K cr(cb)
t
E s
(4)
式中, 1(cb)为发生边浪的临界相对长度差;K cr(cb)为发生中浪时的张应力影响系数。
2 板形预设定策略
2 1 板形调控域的计算
2 1 1 机架入口允许有效比例凸度范围的计算
对于精轧机组的任一机架,存在一个区域,当入口有效比例凸度在这个区域内变化时,可以通过调整板形控制设备参数(弯辊力、工作辊横移位置或PC角),使机架出口相对长度差落在带钢临界翘曲极限范围内;而当入口有效比例凸度落在这个区域外时,无论怎么调整板形控制设备参数,机架出口相对长度差都会超出带钢临界翘曲极限范围,从而出现表观的板形缺陷。机架入口有效比例凸度允许区域的边界可根据板形及板凸度模型计算得到。
2 1 2 机架入口允许比例凸度范围的修正
对于带钢热连轧机组,相邻机架间还存在一定的制约关系。以第i机架为例进行说明,在第i机架板形控制设备调控能力范围内,为保证第i机架出口不出现表观的板形缺陷,第i机架入口有效比例凸度存在一个允许的范围,而第i-1机架出口板形和板凸度决定了第i机架入口有效比例凸度,这就要求第i-1机架入口有效比例凸度除了要保证本机架出口不出现表观的板形缺陷外,还要保证本机架出口板形和板凸度满足第i机架入口有效比例凸度落在允许的范围内。此外,对于带钢热连轧机组的第1机架,在假设来料板形良好的条件下,其入口有效比例凸度即为中间坯比例凸度。
结合上述的分析,带钢热连轧机组有效比例凸度调控范围的计算步骤如下。
(1)令第1机架入口有效比例凸度上、下限等于中间坯比例凸度。
(2)从第1机架开始,到末机架结束,循环计算。下面以第i机架为例来详细阐述。
1)根据第i机架入口有效比例凸度上限和均载辊缝比例凸度上限,计算当前机架出口相对长度差和第i+1机架入口有效比例凸度上限。
2)判断第i+1机架入口有效比例凸度上限是
18
钢 铁 研 究 学 报 第21卷
否落在第i+1机架入口有效比例凸度允许区域内。若落在区域之外,依次尝试减小第i机架入口有效比例凸度上限(第1机架入口有效比例凸度取决于中间坯比例凸度,所以不允许改变)和第i机架均载辊缝比例凸度上限的方法来使第i+1机架入口有效比例凸度上限落入允许区域内。
3)判断第i机架出口相对长度差是否落在带钢临界翘曲极限范围内。若超出了极限范围,依次尝试减小第i机架入口有效比例凸度上限和第i机架均载辊缝比例凸度上限的方法来使第i机架出口相对长度差是落入带钢临界翘曲极限范围内。
4)按与1)、2)和3)类似的方法计算第i+1机架入口有效比例凸度下限。
5)判断第i机架入口有效比例凸度上、下限是否发生了变化。若发生了变化,需返回到第i-1机架重新计算;否则进入下一机架。
2 1
3 机架板形调控域的计算
令第i机架板形调控域(对于给定轧件,机架允许的最大比例凸度调节量)为 Cp i。若中间坯比例凸度和目标比例凸度均位于各机架入口有效比例凸度范围内,则令第i机架入口有效比例凸度等于中间坯比例凸度,第i+1机架入口有效比例凸度等于目标比例凸度,后者与前者的差值即为 Cp i;若中间坯比例凸度超出了第i机架入口有效比例凸度允许的范围,这时令第i机架入口有效比例凸度等于相应的入口有效比例凸度极限值。同样若目标比例凸度若超出了末架到第i+1机架任意机架的入口有效比例凸度极限值,则令第i+1机架入口有效比例凸度等于相应的入口有效比例凸度极限值,第i+ 1机架入口有效比例凸度等于目标比例凸度,后者与前者的差值即为 Cp i。
为了确保机架间板形良好,各机架出口相对长度差应在带钢临界翘曲极限范围内。根据热连轧机组板形和板凸度模型,可以将带钢发生边浪和中浪时的临界相对长度差转换为机架有效比例凸度调节量极限,如式(5)所示。
Cp i(w e)= 1,i(we) {1- i [1-
(1-K pr) K s,i]}/ i(5)式中, Cp i(w e)为第i机架出口带钢发生边浪时的有效比例凸度调节量; 1,i(w e)为第i机架出口带钢发生边浪时的临界相对长度差; i为第i机架形状变化系数;K pr为机架间二次变形比例凸度转化系数;K s,i为机架间应变恢复系数。
Cp i(cb)= 1,i(cb) {(1- i [1-
(1-K pr) K s,i]}/ i(6)式中, Cp i(cb)为第i机架出口带钢发生中浪时的有效比例凸度调节量; 1,i(cb)为第i机架出口带钢发生中浪时的临界相对长度差。
若精轧机组比例凸度呈递减趋势,则第i机架允许的有效比例凸度调节量应满足 C p i [ Cp i(cb), 0],若 Cp i< Cp i(cb),则 Cp i= Cp i(cb);若精轧机组比例凸度呈递增趋势,则第i机架允许的有效比例凸度调节量应满足 Cp i [0, Cp i(w e)],若 Cp i> Cp i(w e),则 Cp i= Cp i(w e)。
2 2 精轧机组板凸度的分配
确定了各机架板形调控域 Cp i之后,就可以逆着轧制方向按各机架 Cp i的大小,逐架确定各机架的入口有效比例凸度,如式(7)所示。
Cp H,i=Cp H,i+1+
Cp i
n
j=1
Cp j
(Cp0-Cp n)(7)式中,Cp H,i和Cp H,i+1分别为第i和第i+1机架入口有效比例凸度; Cp i为第i机架板形调控域;Cp0为中间坯比例凸度;Cp n为精轧机组目标比例凸度; n为精轧机组机架数。
2 3 板形控制设备参数基准值的计算
在确定了机架入口和出口(相邻下一机架入口)有效比例凸度之后,根据热连轧机组板形和板凸度模型,可以计算得到机架的目标均载辊缝凸度,而均载辊缝凸度是工作辊横移位置(CV C轧机)、轧辊交叉角(PC轧机)和弯辊力的函数,
可以依次调整工作
图1 机架出口带钢比例凸度曲线
Fig 1 C urve of stand delivery side per unit crown
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第10期 李海军等:带钢热连轧机板形预设定策略
辊横移位置(或轧辊交叉角)和弯辊力来使均载辊缝凸度达到目标值。3 应用效果分析
本文的板形预设定模型及板形预设定策略已应
用于唐山港陆1250mm 热轧板形控制系统改造。图1给出了4卷钢的机架出口比例凸度轨迹曲线,图2给出了各卷钢的机架出口相对长度差及临界翘曲极限。
从图1和图2可以看出,
尽管精轧机组的下游机
(a)1号钢卷; (b)2号钢卷; (c)3号钢卷; (d)4号钢卷
图2 机架出口相对长度差曲线
Fig 2 Diff erence in relative length for stand delivery side
架参与了带钢凸度的调节,但是机架出口相对长度差都落在了发生边浪和中浪时的临界相对长度差所
规定的范围内,不会产生表观的板形缺陷。此外,各卷钢弯辊力设定值也基本上都处于中间位置,这为L1级进行板凸度自动控制提供了有利条件。
4 结论
(1)考虑了金属的横向流动和机架间的二次变形,建立了带钢热连轧机板形预设定模型。
(2)提出了一种按各机架板形调控域的大小来分配精轧机组的板凸度的板形预设定策略,与目前普遍采用的板形预设定策略相比,各机架弯辊力都留有余量,所以更有利于L1级进行板凸度自动控制。
参考文献:
[1] 王宏伟,陈先霖,张清东.宽带钢热连轧机多机架板形控制模
型的探讨[J ].冶金设备,2000,(1):1.
[2] 祝东奎,张清东,魏钢城.热连轧机组板形预设定策略与模型
[J].轧钢,2001,18(2):9.
20 钢 铁 研 究 学 报 第21卷
冷轧带钢设计
1.1发展冷轧带钢的意义 冷轧带钢的用途极广。低碳镇静钢和沸腾钢的冷轧薄板，可以制作汽车车身，冰箱外壳以及许多其它冲压件及深冲件；低碳镇静钢和沸腾钢的冷轧镀锡板可以制造罐头盒，喷雾器筒及类似产品；经冷轧和随后退火的电工硅钢带，可用于制造如电动机，变压器，发电机和各种其它电器设备的电磁回路中的铁心叠片。高碳冷轧调质带钢及其它经热处理的带钢，可用来制造可淬硬的部件如弹簧板或锯片。 电镀锌，热镀锌，镀镍，镀铬，镀铜，镀铝或涂塑料的带钢比例不断增加。它们有着多方面的用途。例如热镀锌钢板（有一部分涂漆或塑料），在建筑工程中用作建筑物的外墙皮；而镀镍，镀铬和镀铜带钢，则多用来制作装饰件。 当前，大力发展冷轧带钢生产，逐步提高冷轧带钢在轧钢产品中的比重，迅速提高冷轧带钢的质量，不断增加冷轧带钢的品种，满足各个生产部门，特别是与人民密切相关的民用工业等，以及外贸出口对冷轧带钢急剧增长的需要，是重型机械制造和钢铁生产部门面临的一项重要而又十分紧迫的任务。 21世纪中国钢铁工业已经迈入了一个新台阶，中国的冷轧带钢的生产能力提高很快，但是，还是满足不了汽车等工业对冷轧材料的需求，尤其是对冷轧钢板的质量提出更加严格的要求。因此，要求我们要进一步创新理论，改善轧钢生产流程，进而改变带钢的力学性能，更好的满足国民生产的需要，为全面建设中国特色社会主义提供坚实的保障。 1.2冷轧薄钢板生产的发展历史 1.2.1 国际冷轧发展史 钢的冷轧是在19世纪中叶始于德国，当时只能生产宽度20-25mm的冷轧钢带。美国1859年建立了25mm冷轧机，1887年生产出宽度为150mm的低碳钢带。1880年以后冷轧钢带生产在美国、德国发展很快，产品宽度不断扩大，并逐步建立了附属设备，如剪切、矫直，平整和热处理设备等，产品质量也有了提高。
冷轧机
冷轧机 冷轧机，是在“再结晶”温度（包括常温）下将一定厚度的板材轧成目标厚度的设备。传统的冷轧机都是用力矩电机和直流电机来控制的。 冷轧机的设备一般由3部分组成，即开卷机、主机、卷取机（可逆轧机不分开卷和卷取） 冷轧机主要用途：冷轧机用于轧制普碳、优特中炭钢、铝、铜、锌等金属带材。应用领域：冷轧机主要应用在钢铁行业、冶金行业等。 随着电力电子技术、控制技术的发展，高性能矢量变频器的出现，变频器在冷轧机上的应用日益广泛。 冷轧带钢 百科名片 冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1～3mm,宽度为100～2000mm；均以热轧带钢或钢板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。 目录 编辑本段
冷轧带钢带钢冷轧 冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1～3mm,宽度为100～2000mm；均以热轧带钢或钢板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。冷轧带钢和薄板具有表面光洁、平整、尺寸精度高和机械性能好等优点，产品大多成卷，并且有很大一部分经加工成涂层钢板出厂。成卷冷轧薄板生产效率高，使用方便,有利于后续加工。因此应用广泛,已逐渐取代同样厚度的热叠轧薄板。只有少量的非凡用途的冷轧合金钢板采取单片轧制。冷轧带钢和薄板的产量在工业发达国家已占钢材总产量的30％左右。钢种除普通碳钢外，还有硅钢、不锈钢和合金结构钢等。 编辑本段历史 1553年法国人布律列尔(Brulier)制成一台轧机,轧制造币用的金板和银板。最早的冷轧机是二辊式，以后采用工作辊辊径较小而刚性较大的四辊轧机。为了轧制更薄和更硬的带钢，又发展出工作辊辊径更小而刚性更大的六辊、十二辊、二十辊和偏八辊（M.K.W.式）等轧机。 带钢冷轧 单片轧制时没有张力,轧制的产品较厚(＞1mm)，速度较低(＜2m/s)，仅用于生产少量特殊用途的钢板。 冷轧带钢生产采用成卷轧制，使用张力卷取和开卷装置,速度高（达42m/s）,道次压缩率大,板形平直。轧机有单机可逆式和连续式两种。 单机架可逆式四辊冷轧机适合于生产多品种、小批量、厚度0.2mm以上的普通碳钢或低合金钢。轧制硅钢、不锈钢等高合金特殊钢多采用二十辊或偏八辊轧机。 连续式轧机由3～6个机架组成。机架数愈多，总压缩率愈大,产品厚度薄；轧制速度愈快，产量愈大;适用于产量大、品种规格少的普通碳钢汽车板、镀锌板、镀锡板等。
热轧带钢课程设计概论
辽宁科技大学 课程设计说明书 设计题目：热轧板带钢轧制规程设计 Q235,2.0×1200mm 学院、系：材冶学院材料科学与工程（材料加工工程）专业班级：材加 学生姓名： 指导教师： 成绩： 2015年 1 月 6 日
目录 摘要 (1) 1、文献综述 (2) 1.1热轧板带钢产品概述 (2) 1.1.1热轧板带钢的种类及用途 (2) 1.1.2板带材的工艺特点及质量要求 (3) 1.2热轧板带钢工艺及设备发展 (3) 1.2.1国外热轧带钢发展 (3) 1.2.2国内热轧带钢生产 (4) 1.3热轧带钢生产设备与新技术 (5) 1.3.1热轧带钢新一代TMCP技术 (5) 1.3.2无酸除鳞技术 (5) 1.3.3热轧带钢无头轧制技术 (6) 1.4热轧板带钢发展趋势 (6) 2、主要设备 (7) 3、轧制工艺及轧制制度的确定 (8) 3.1生产工艺流程 (8) 图3.1 工艺流程图 (8) 3.2压下规程设计 (8) 3.2.1根据产品选择原料 (8) 3.2.2精轧机组压下制度的确定 (9) 3.3速度制度 (10) 3.3.1精轧机轧制速度 (10) 3.3.2、精轧机工作图表 (13) 3.4、温度制度 (13) 3.4.1、精轧温度制度 (14) 3.4.2、卷取温度制度 (15) 3.5、辊型制度 (15) 4、生产设备校核 (17) 4.1、轧制力与轧制力矩 (17) 4.1.1、轧制力的计算 (17) 4.1.2 轧制力矩的计算 (19) 4.1.3、精轧轧制力和轧制力矩的计算 (19) 4.2、轧机设备校核 (20) 4.2.1、精轧机的轧辊强度校核 (20) 4.2.2、电机能力校核 (24) 参考文献 (27)
热轧带钢轧制规程设计(DOC)
热轧带钢轧制规程设计 摘要 钢铁行业是国民经济的支柱产业，而热轧带钢生产是钢铁生产中的主要环节。热轧带钢工艺的成熟，为冷轧生产提供了优质的原料，大大地满足了国民生产和生活的需要。本车间参考鞍钢1700ASP生产线，本设计中主要包括六部分，第一部分从热轧带钢机的发展、国外带钢生产先进技术以及我国带钢发展等几个方面阐述了热轧带钢发展情况；第二部分参考了鞍钢ASP1700生产线以及实际设计情况确定了车间的轧钢机械设备及参数；第三部分以典型产品Q235，3.8×1200mm为例从压下规程、轧制速度、轧制温度等方面确定了生产工艺制度；第四部分以典型产品为例进行了轧制力和力矩计算；第五部分根据设备参数和实际制定的生产工艺进行了咬入、轧辊强度的校核；第六部分本次设计总结。 关键词：热轧带钢，轧制工艺制度，轧辊强度
目录 1综述 (1) 1.1引言 (1) 1.2 热轧带钢机的发展现状 (1) 1.3热轧板带钢生产的工艺流程 (2) 1.4 热轧板带钢生产的生产设备 (3) 1.5ASP1700热轧板带钢生产的新技术 (3) 2 主要设备参数 (4) 3 典型产品轧制工艺确定 (6) 3.1 生产工艺流程图 (6) 3.2 坏料规格尺寸的选定 (7) 3.3 轧制工艺制定 (7) 3.3.1 加热制度 (7) 3.3.2 初轧和精轧各自压下制度 (7) 3.3.3 精轧轧制速度 (9) 3.3.4 精轧温度制度 (10) 4力能参数计算 (10) 4.1 精轧各机架轧制力计算 (10) 4.2 精轧各机架轧制力矩的计算 (13) 5设备强度及能力校核 (13) 5.1 精轧机咬入角校核 (13) 5.2 轧辊强度校核 (14) 5.2.1 辊身弯曲强度校核 (17) 5.2.2 辊颈弯曲和扭转强度校核 (19) 5.2.3 辊头扭转强度校核 (20) 5.2.4接触应力的校核 (20) 6结语 (22) 参考文献 (23)
冷轧带钢主要板形缺陷
一、压痕 原因：1、因勒带或穿带甩尾不正常，带钢在工作辊表面造成堆焊或粘接 2、在轧机空转时预压力过小，造成工作辊与支撑辊点接触而使支撑辊周 长磨损，受损支撑辊反过来造成新更换工作辊表面压印而造成带钢表 面压痕 3、支撑辊掉肉造成工作辊表面压印，即在带钢表面产生压痕 措施： 1、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨（用砂石），严重压痕应更换工作辊 2、轧机空转时给一定轧制压力或采用正弯辊，以避免局部损伤轧辊，发现 支撑辊局部损伤，避免使用负弯辊，减轻轧辊表面压痕深度，勤换工作 辊，必要时及时更换支撑辊 二、压印 特征：带钢表面呈周期性凸状印痕 原因：工作辊表面产生裂纹或掉皮 措施： 1、更换新工作辊之前，严格检查轧辊表面质量，防止未磨净裂纹辊投入使用（轧辊间应确保应有磨削量，特别是粘钢辊，以完全消除裂纹层）。 2、确保各机架工艺润滑良好，轧制液温度、浓度、压力在正常范围，防止喷嘴堵塞，避免轧辊局部温度过高 3、发现压印及时更换轧辊，更换新辊后，要进行一定预热，同时，开轧头几卷钢要严格控制升速制度 三、划伤 特征：带钢沿轧制方向的直线凹状缺陷 原因： 1、各种导辊与带钢速度不一样 2、带钢与辅助设备异常接触 3、生产线设备有异物 措施： 1、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况 2、固定辅助设备与带钢应保持一定间隔 3、及时检查、清除生产线设备中的异物 4、发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个检查，查出事故原因后，根据情况采 取的办法给予处理。 四、裂边特征：带钢边部局部开裂或呈锯齿形裂口 五、原因： 1、酸洗剪切边部状况不好，造成轧后带钢裂边 2、热轧板本身边部裂口或龟裂 3、吊运中夹钳碰撞，使带钢边部碰损 措施： 1、酸洗剪切边剪刃间隙，应按剪切的不同厚度规格精确调节 2、热轧原板边部缺陷应在酸洗工序尽量切除（呈月牙形） 3、吊运钢卷时，夹钳应稳、准、轻，防止吊具将钢卷边部碰损
邯钢冷轧薄板工程施工技术总结
邯钢冷轧薄板工程 施 工 技 术 总 结
目录 一、工程概况 二、主要技术参数及生产工艺流程 1、工艺技术参数 2、酸轧生产线工艺流程 三、酸洗线生产工艺 1、带钢酸洗的意义 2、氧化铁皮的产生及构成 3、酸洗工艺及检测控制 ①设备布置 ②酸洗介质选择 ③酸洗原理及方法 四、轧机区生产工艺 1、轧机区设备介绍 ①设备布置 ② CVC轧机简介 ③轧机区检测仪表介绍 2、产品质量控制 ①质量控制目标 ②原料控制 ③板带厚度控制 a、影响产品厚度的因素 b、产品厚度控制措施 ④板带平直度控制 a、板形控制的目的及板形缺陷 b、影响带钢平直度的因素 c、板形控制措施 3、压下规程的制定 4、目前存在的主要问题及建议改进措施 五、酸轧生产线应用的主要新技术介绍 六、结束语
邯钢冷轧薄板工程 酸洗连轧线生产工艺简介 一、工程概况 邯钢130万吨冷轧薄板工程是国家“十五”规划中的重点建设项目之一，也是邯钢为调整自身产品结构、进一步发挥邯钢CSP的优势，开发高附加值的板材深加工产品，增强企业的竞争实力，以适应市场经济新变化而迈出的具有里程碑意义的重要一步。在整个冷轧工程中处于中心地位的酸洗连轧生产线，整体工艺技术从德国西马克·德马格（SMS—Demag）公司全套引进。其电气控制技术则采用具有高精度、低谐波的交流电机变频调速，全数字控制系统及多级计算机控制系统，并主要选用了具有世界先进水平的德国西门子（SIEMENS）公司的电气传动及控制装置，其控制精度高、动态响应快，并具有故障诊断和报警功能，调试维修也十分方便。在该生产线中，采用了一系列的新技术和新工艺，尤其是它的超浅槽紊流酸洗工艺和CVC+ 轧机的厚度与板形控制技术，都代表了当今世界冷轧生产工艺技术的前沿，具有二十世纪九十年代末期的国际先进水平。对我们而言，自上世纪七十年代建设武钢一米七冷轧工程以来，时隔二十多年，我们再建设一条类似的生产线，无论是其工艺技术，还是建设的复杂程度与先前都早已不可同日而语。认真地加以分析、比较和总结，对提高我们的施工水平将会大有帮助。结合工作实际，本人对该生产线的酸洗和连轧工艺作一个简单的介绍。 二、主要技术参数及生产工艺流程 2.1工艺技术参数 表2 (生产线速度)： 2.2 酸轧生产线的工艺流程如下： 上料→开卷→矫直→切头→焊接→1# 纠偏→1# 入口活套→2# 、3# 纠偏→拉弯破
热轧板带课程设计
材料成型课程设计 热轧薄板工艺与规程设计 学校：安徽工业大学 姓名: 班级: 型102 学号: 指导老师：
目录 1.设计目的及要求 (5) 1.1 设计目的 (5) 1.2制定轧制制度的原则和要求 (5) 1.3原料及产品规格 (5) 1.4Q235A产品技术要求 (5) 2.工艺流程 (7) 2.1 工艺流程 (7) 2.2绘制工艺简图3.轧制规程设计 (7) 3.轧制规程设计 (8) 3.1 轧制方法 (8) 3.1.1 粗轧机组 (8) 3.1.2 精轧机组 (8) 3.1.3 确定轧制设备 (8) 3.2安排轧制规程 (9) 3.3校核咬入能力 (11) 3.4确定速度制度 (11) 3.4.1粗轧机组的速度制度 (11) 3.4.2精轧机组的速度制度 (11)
3.5.1粗轧机组轧制延续时间 (12) 3.5.2精轧机组轧制延续时间 (14) (1)精轧机组的间隙时间： (14) (2)加速前的纯轧时间： (14) (3)加速段轧制时间: (14) (4)加速后的恒速轧制时间: (15) (5)精轧机最后一架的纯轧时间为： (15) (6)精轧轧制周期为: (15) (7)带坯在中间辊道上的冷却时间为： (15) 3.6 轧制温度的确定 (16) 3.6.1粗轧机组轧制温度确定 (16) 3.6.2精轧机组轧制温度确定 (17) 3.7 计算各道的变形程度 (18) 3.8 计算各道的平均变形速度 (19) 3.9 计算各道的平均单位压力P及轧制力P (19) 3.9.1各道次平均单位压力 (19) 3.9.2各道次轧制压力P (20) 3.10 计算各道轧制力矩 (21) 4.电机与轧辊强度校核 (22) 4.1电机校核： (22) 4.1.1 粗轧机组电机校核 (20) (1)温升校核： (22) (2)过载校核： (22) 1）轧制力矩 (23) 2）附加摩擦力矩 (23)
【课程设计】板带轧制设计
【课程设计】板带轧制设计
辽宁科技大学 课程设计说明书 设计名称：板带轧制课程设计 指导教师：王振敏 学院：装备制造学院 班级：材控10.1 姓名：李天夫 日期：2013.12.19
目录1.综述 1.1热轧板带钢的生产状况 1.2热轧板带钢的新技术发展趋势 2.工艺流程及设备 2.1生产工艺流程简介 2.2主要设备及产品参数 3.整个流程的设计和计算 3.1 确定轧制方法 3.2 加热制度的确定 3.3各道次压下量的分配 3.4 粗轧各道次宽展计算 3.5根据成品板的宽度确定精轧宽度 3.6宽向所需的总的侧压量 3.7各道次宽度的计算 3.8粗轧所用时间及其温降 3.9精轧各道次速度的计算 3.10精轧各机架的温度 3.11精轧各机架的变形速度 3.12精轧单位压力及其轧制力轧制力矩的计算 4.强度校核 4.1咬入角校核 4.2轧辊强度校核 5.结束语
1.综述 1.1热轧板带钢的生产状况 热轧带钢是重要的钢材品种，对整个钢铁工业的技术进步和经济效益有着重要影响。发达国家热轧带钢产量约占热轧钢材的50%以上，并在国际市场竞争中居于领先地位。我国钢铁工业近年来产量增长较快，但高附加值产品的数量和质量较低。我国一般热轧带钢产品厚度下限是 1.8mm，但实际上只生产很少厚度小于2.0mm的热轧带钢，即使窄带钢，产品厚度一般也大于2.5mm。因此，相当一部分希望使用厚度小于2mm带钢作原料的用户，只得使用冷轧带钢。如果能开发薄规格的热轧带钢，则可代替相当一部分的冷轧带钢使用，使生产成本大为降低。 a热轧宽带钢的生产状况 国外热轧宽带钢生产的技术进步表现在以下几方面:①热带钢无头轧制技术。无头轧制技术能稳定生产宽薄带钢及超薄热轧带钢，其宽厚比可由传统热连轧的800∶1提高到1 000∶1，并能应用润滑轧制及强制冷却技术生产具有新材料性能的高新技术产品。②薄板坯连铸连轧技术。它主要有紧凑式热带钢生产工艺CSP (Compact Strip Process)、在线热带钢生产工艺 ISP (In-Line Strip Production)、灵活式薄板坯轧制工艺 FTSR (Flexible Thin Slab Rolling)和连铸直接轧制工艺CONROLL等10余种类型。德国SMS公司开发的CSP工艺已成功地轧制出厚度为0.8mm的薄带钢产品，并已经广泛应用在家用电器、建筑工业等领域；奥钢联(V AI)开发的CONROLL工艺也成功地生产出厚度0.9mm~1.0mm、表面质量极好的热轧薄带钢，可用作汽车的外露部件；美国至今已经投产的薄板坯连铸连轧生产线达百余条，生产能力53107t/年。③铁素体区轧制生产工艺。它又称相变控制轧制，是由比利时冶金研究中心于1994年开发的一项轧制新技术，当初主要目的就是用薄规格的热轧带钢取代1.0mm~2.0mm厚度范围的冷轧产品。铁素体区轧制生产工艺的发展目标是生产薄(超薄)规格优质深冲板。LTV公司的印地安那哈伯厂40%的超低碳钢产品采用铁素体区轧制生产， Arvedi公司采用铁素体区轧制生产的超薄热轧带钢已占其产量的25%。④铸轧薄带钢的CASTRIP工艺。这种工艺由美国纽柯钢铁公司、澳大利亚BHP公司和日本IHI公司联合开发， 2003为纽柯公司成功建设了世界上第一套全商业化的双辊铸轧薄带钢生产线，用来生产碳钢和不锈钢。与常规连铸和轧钢技术相比，这种工艺具有投资省、运行费用低、节能环保、废气排放少等优点。目前，这套全商业化的薄带钢双辊铸轧机可年产2.0mm以下薄规格带钢50万t。该铸轧机采用的钢包容量为110t，铸轧机双辊直径为Φ500mm，最高连铸速度为150m/min，常用连铸速度为 80m/min，出口带钢厚度为0.7mm~2.0mm，宽度为1 000mm~2 000mm。 国内热轧宽带钢生产概况如下:①传统的热带轧机。以宝钢2050mm热轧带钢轧机为例，宝钢2050mm热轧厂于1989年8月3日投产，热轧机组设计年产量为400万t。到2000年底已累计生产4446万t热轧带钢。1999年产量达到510
62Si2Mn钢冷轧压下规程
62Si2Mn冷轧及压下规程 一、62Si2Mn的成分及要求 坯料规格：1.0×148mm 数量：2卷，约100kg 产品目标厚度：0.23mm/ 0.24mm/ 0.25mm/ 0.26mm 二、1.0mm板冷轧道次压下量 62Si2Mn弹簧钢是优质碳素钢，其冷带的生产由于材料化学成分（特别是指含碳量）和因之而产生的坯料组织方面的差异，使中途热处理次数、轧程安排、热处理工艺制度、热处理后材料的组织和性能要求及相应的热处理设备的选择等方面与普冷带（通常是指含碳量较低的普通碳素钢冷轧带钢）生产有所差别。 根据冷轧压下制度，一般先确定最后轧程压下率εn，再考虑料坯的组织和性能以及坯料厚度至最后轧程开始厚度的总的变形程度。根据产品最终性能要求，最后轧程压下率εn 范围在35%-60%。对于冷硬状态的带钢，即使εn在70%，甚至更大，成品的力学性能仍符合标准要求，提高εn 可减少半成品退火次数，但对控制板形却增加了困难，这在轧制薄规格时尤为突出。由于62Si2Mn是亚共析钢，在冷轧前一般经过了退火，得到球状的珠光体组织。是属于退火状态的带钢，具有球状珠光体组织，保证了力学性能符合标准，εn 不同会使退火后的性能有所差别。但按产品标准来衡量，εn在30%-70%以至
更大范围内波动，都是允许的。 第一轧程的压下率不宜太大，一般在30%以下。在确定了第一轧程后，从第一轧程终了厚度至最后轧程开始厚度之间，可按每个轧程压下率50%左右安排轧制，这与原始工艺较为符合。原始冷轧工艺为：3.0mm（热带）→酸性→2.8mm→退火→2.3mm→2.0mm→退火→1.6mm→1.3mm→1.1mm→1.0mm→退火→0.8mm→0.57mm→0.5mm→成品退火。 鉴于上述原因以及只有2卷坯料，冷轧板已经经过了三个轧程的冷变形至 1.0mm厚并退火，再由 1.0mm分别冷轧至目标厚度0.23mm、0.24mm、0.25mm、0.26mm。后续冷轧考虑两种方案:（1）一次轧程到目标厚度；（2）二次轧程到目标厚度，其中一次压下率60%。具体如下： 方案1：一次轧程四道次轧制 方案2：二次轧程六道次轧制
冷轧课程设计说明书
冷轧课程设计说明书 Modified by JACK on the afternoon of December 26, 2020
辽宁科技大学 课程设计说明书 课题：生产Q235 1×1450mm 板带钢 指导老师： 班级: 姓名： 9
目录
1综述 引言 冷轧生产过程中由于不进行加热，所以不存在热轧常出现的麻点和氧化铁皮等缺陷，表面质量好、光洁度高。而且冷轧产品的尺寸精度高，产品的性能和组织能满足一些特殊的使用要求，如电磁性能、深冲性能等。 冷轧的定义： 是再结晶下的轧制,但一般理解为使用常温轧制材料的轧制.铝冷轧分为板轧和箔轧.厚度在~以上的称为板,~以下的称为箔.欧美多采用3~6台连续式轧机作为冷轧设备 冷轧优点： 采用冷轧方法生产带钢优点是很多的，归结起来有以下几点： ①能得到热轧方法很难得到的极薄带钢(薄达； ②能使产品具有很高且范围很广的力学性能及工艺性能； ③能保证获得高精度尺寸、厚度偏差小、沿带钢的宽度及长度方面的厚度均匀，板形良好、表面光洁的各种带钢； ④成本低、收效率高； ⑤轧制速度快，具有很高的生产率
冷轧主要工艺特点 与热轧相比较，冷轧板带生产主要有三大特点： 加工硬化 由于加工硬化，使轧制过程中金属变形抗力增大，轧制压力提高，同时还使金属塑性将低，容易产生脆裂。当钢种一定时，加工硬化的剧烈程度与冷轧变形程度有关。当变形量加大使加工硬化超过一定程度后，就不能再继续轧制。因此，板带材在经受一定的冷轧总变形量后，往往需要软化热处理（再结晶退火或固溶处理），使之恢复塑性，降低抗力，以利于继续轧制。生产过程中每两次软化热处理之间所完成的冷轧工作，通常称之为一个“轧程”。在一定轧制条件下，钢质越硬，成品越薄，所需的轧程就越多。 工艺冷却和工艺润滑 冷轧过程中产生的剧烈变形热和摩擦热使轧件和轧辊温度升高，故必须采用有效的人工冷却。轧制速度越高，压下量越大，冷却问题显得越重要。如何合理的强化冷却成为发展现代高速冷轧机的重要课题。 冷轧采用工艺润滑的主要作用是减小金属的变形抗力，这不但有助于保证在已有的设备能力条件下实现更大的压下，而且还可使轧机能够经济可行地生产厚度更小的产品。此外，采用有效的工艺润滑也直接对冷轧过程的发热率以及轧辊的升温起到良好的影响。在轧制某些品种时，工艺润滑还可以起到防止金属粘辊的作用。
冷轧模板
学号：200806020219 H EBEI United U NIVERSITY 课程设计说明书 设计题目：年产200万吨1780冷轧板带钢 压下规程设计 学生姓名：高敏 专业班级：08级金属材料工程2班 学院：冶金与能源学院 指导教师：赵丹 2012年03月01日
目录 1 综述 (3) 1.1冷轧带钢的轧制工艺有以下特点: (3) 1.2 压下规程的设计 (3) 2 原料的选择 (3) 2.1 原料规格 (4) 2.2热轧原料卷技术要求 (4) 2.3来料规格 (5) 3 张力制度 (5) 4 压下制度 (5) 4.1常用的压下规程设计方法 (5) 4.2压下量的分配 (6) 4.3各道次轧制力的计算 (6) 5 速度制度 (11) 6轧制规程表 (14) 7设备校核 (14) 7.1轧辊强度校核 (14) 7.1.1 六辊轧机轧辊各部分尺寸的确定 (14) 7.1.2六辊轧机轧辊强度校核 (15) 7.1.2.1支撑辊强度校核 (15) 7.1.2.2工作辊强度计算 (16) 7.1.2.3支撑辊与工作辊接触应力计算 (17) 7.2咬入角校核 (17) 7.3电机功率校核 (18) 8 年产量计算 (19) 8.1 轧机小时产量 (19) 8.2 轧机平均小时产量 (21) 8.3轧机年产量的计算 (22) 参考文献 (23)
年产200万吨1780冷轧板带钢压下规程设计 1 综述 1.1冷轧带钢的轧制工艺有以下特点: (1)加工温度低轧制中将产生不同程度的加工硬化当钢种一定时，加工硬化的剧烈程度与冷轧变形程度有关。加工硬化达到一定程度后，就不能继续轧制，要经过软化热处理才可继续进行。成品冷轧板在出厂前也需要进行热处理，通常是再结晶退火处理。 (2)需要工艺冷却和润滑冷轧过程中的变形热和摩擦热使轧件和轧辊的温度升高，辊面温度过高会引起工作辊淬火层硬度下降，甚至发生内部组织分解，使辊面出现附加应力而产生裂纹，还会破坏正常的辊形，影响轧制精度。同时，辊温过高也会导致工艺润滑剂失效（油膜破裂），使冷轧不能顺利进行。冷轧采取工艺润滑的主要作用是减小金属的变形抗力，有助于在已有的设备能力条件下实现更大的压下，生产厚度更小的产品。 (3)采用张力轧制采用大张力轧制，张力的主要作用是防止带材在轧制过程中跑偏，保证带材平直和良好的板形和保持轧制过程的稳定，降低金属变形抗力适当调整轧机主电机负荷。采用的平均单位张力值为材料屈服强度的10%～60%，一般不超过50%。 (4)采用多轧程轧制。由于冷轧使材料产生加工硬化，当总变形量达到60%～80%时，继续变形就变得很困难。为此要进行中间退火，使材料软化后轧制得以继续进行。为了得到要求的薄带钢，这样的中间退火可能要进行多次。两次中间退火之间的轧制称为一个轧程。[1]冷轧带钢的退火在有保护气体的连续式退火炉或罩式退火炉中进行(见冷轧板带退火)。冷轧带钢的最小厚度目前可达到0.05mm，冷轧箔材可达到0.001mm。 1.2 压下规程的设计 压下规程是轧制规程最基本的核心内容直接关系到轧机的产量和产品的质量。压下规程的主要内容包括：原料卷尺寸选择；各轧机压下量分配及速度制度选择；轧机机组压下量分配及速度制度选择；各道力能计算及设备能力校核。 制定压下规程的步骤和方法为： (1)在咬入能力允许的条件下，按经验分配各道次压下量； (2)制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度； (3)计算轧制压力，轧制力矩及总传动力矩； (4)校验轧辊等部件的强度和电机功率； (5)按制定规程的原则和要求进行必要的修正。[2] 2 原料的选择 使用热轧板带为原料，坯料最大厚度取决于设备条件，坯料最小厚度取决于成品厚度、钢种、成品的组织和性能要求以及供坯条件。 本厂年产200万吨的冷轧产品，原料由热轧厂供应，设计确定冷轧厂所需的热轧原料的种类、断面形状、单重及规格尺寸。
热轧板带钢生产工艺分析
热轧板带钢生产工艺分析 学生姓名：舒锐 学号：20122329 年级专业：2012级6班
所谓生产工艺流程就是把产品的生产工序按次序排列起来。正确制定工艺过程是轧钢车间工艺设计的重要内容。制定轧钢生产工艺过程的首要目的是为了获得质量符合要求的产品，其次要在保证质量的基础上追求轧机的高产量，并能做到降低各种原料、材料消耗，降低产品成本。因此，正确制定产品工艺过程，对于工艺过程合理化，对于充分发挥轧机作用具有重要意义。 根据已制定的生产方案，在充分完成产品产量质量要求的前提条件下，用最大可能的低消耗、最少的设备、最小的车间面积、最低的劳动成本，并有利于产品的质量的提高和发展，有较好的劳动条件，最好的经济效益，具体的原则包括：产品的技术条件，生产规模大小，产品成本和工人的劳动条件。 热轧板带生产的一般工艺流程是：原料的清理准备，坯料的加热，轧制，轧后冷却，精整和质量检查等工序，对于特殊要求的钢种，在加热后不需经过热处理等工序。本车间的生产工艺流程如下图所示。
生产工艺过程简述： 1.板坯的选择和轧前准备 板坯的选择主要是板坯的几何尺寸和重量的确定。板坯的厚度选择要根据产品厚度，考虑板坯连铸机和热轧带钢轧机的生产能力。一般板坯的厚度为150-250mm，最厚为 300-350mm。板坯的宽度选择决定于成品宽度，一般板坯宽度比成品宽度大50mm左右。目前板坯宽度可达到2300mm。 通常热连轧带钢的板卷重量为20-30t，最重为45t。板卷的单位宽度的重量不断提高，一般可达到15-25kg/mm,最终可达36kg/mm。 板坯的轧前准备包括板坯的清理和板坯加热工序。板坯加热的送坯方式有板坯冷装炉、板坯热装炉、直接热装炉、和直接轧制四种。板坯入炉前要进行检查，对板坯有表面缺陷的要进行处理，采用冷装炉。对无缺陷的板坯用后三种方
冷轧课程设计说明书
冷轧课程设计说明书 Prepared on 24 November 2020
辽宁科技大学 课程设计说明书 课题：生产Q235 1×1450mm 板带钢 指导老师： 班级: 姓名： 目录
1综述 引言 冷轧生产过程中由于不进行加热，所以不存在热轧常出现的麻点和氧化铁皮等缺陷，表面质量好、光洁度高。而且冷轧产品的尺寸精度高，产品的性能和组织能满足一些特殊的使用要求，如电磁性能、深冲性能等。 冷轧的定义：
是再结晶下的轧制,但一般理解为使用常温轧制材料的轧制.铝冷轧分为板轧和箔轧.厚度在~以上的称为板,~以下的称为箔.欧美多采用3~6台连续式轧机作为冷轧设备 冷轧优点： 采用冷轧方法生产带钢优点是很多的，归结起来有以下几点： ①能得到热轧方法很难得到的极薄带钢(薄达； ②能使产品具有很高且范围很广的力学性能及工艺性能； ③能保证获得高精度尺寸、厚度偏差小、沿带钢的宽度及长度方面的厚度均匀，板形良好、表面光洁的各种带钢； ④成本低、收效率高； ⑤轧制速度快，具有很高的生产率 冷轧主要工艺特点 与热轧相比较，冷轧板带生产主要有三大特点： 加工硬化 由于加工硬化，使轧制过程中金属变形抗力增大，轧制压力提高，同时还使金属塑性将低，容易产生脆裂。当钢种一定时，加工硬化的剧烈程度与冷轧变形程度有关。当变形量加大使加工硬化超过一定程度后，就不能再继续轧制。因此，板带材在经受一定的冷轧总变形量后，往往需要软化热处理（再结晶退火或固溶处理），使之恢复塑性，降低抗力，以利于继续轧制。生产过程
中每两次软化热处理之间所完成的冷轧工作，通常称之为一个“轧程”。在一定轧制条件下，钢质越硬，成品越薄，所需的轧程就越多。 工艺冷却和工艺润滑 冷轧过程中产生的剧烈变形热和摩擦热使轧件和轧辊温度升高，故必须采用有效的人工冷却。轧制速度越高，压下量越大，冷却问题显得越重要。如何合理的强化冷却成为发展现代高速冷轧机的重要课题。 冷轧采用工艺润滑的主要作用是减小金属的变形抗力，这不但有助于保证在已有的设备能力条件下实现更大的压下，而且还可使轧机能够经济可行地生产厚度更小的产品。此外，采用有效的工艺润滑也直接对冷轧过程的发热率以及轧辊的升温起到良好的影响。在轧制某些品种时，工艺润滑还可以起到防止金属粘辊的作用。 冷轧润滑效果的优劣是衡量工艺润滑剂的重要指标，乳化液的要求是：当以一定的流量喷到板面和辊面上时，既能有效的吸收热量，又能保证油剂以较快的速度均匀的从乳化液中离析并黏附在板面和辊面上，能形成均匀，厚度适中的油膜。 张力轧制 所谓“张力轧制”就是轧件的轧制变形是在一定的前张力和后张力作用下实现的。张力的主要作用有：1）防止带材在轧制过程中跑偏；2）使所轧带材保持平直和良好的板形；3）降低变形抗力，便于轧制更薄产品；4）可以起适当调整冷轧机主电机负荷的作用。
冷轧带钢表面清洁生产技术实践
冷轧带钢表面清洁生产技术实践 梁振威周国平孙力于世川 (河北钢铁集团唐钢冷轧薄板厂，唐山063016) 摘要介绍了唐钢冷轧薄板厂酸轧—罩退—平整—重卷工序的主要特点，针对存在的主要问题与不足对关键技术进行了优化，实施全流程清洁生产技术：提高带钢酸洗质量、优化连轧机程序、采用镀铬工作辊新工艺、优化工作辊辊面粗糙度、优化退火工艺，使冷轧后带钢表面反射率稳定在70％左右，带钢表面总残留量为330mg/m2，残 铁量为79mg/m2，残油量为251mg/m2，退火后带钢表面反射率达到90％以上，达到行业领先水平。 关键词冷轧带钢清洁生产表面反射率 Cold Rolling Strip Steel Surface Clean Production Technology Practice Liang Zhenwei Zhou Guoping Sun Li Yu Shichuan (Cold Rolling Strip Plant,Tangsteel,Heibei Iron and Steel Group,Tangshan,063016) Abstract The main feature of pickling coupled with rolling–batch annealing–skin pass–recoiling process in Tangsteel Cold Rolling Plant is introduced.For the main problems and shortcomings of this kind of process,the key technologies was optimized and the clean production technologies were implemented in the whole process flow with better pickling quality of raw material,and more optimized software procedure for the mill process,and the use of new technology with chrome work roll,and more optimized the work roll surface roughness,and more optimized annealing process,resulting in the cold-rolled strip surface reflection rate being stable at about70%,the total residue of strip surface being reduced to 330mg/m2,and residual iron79mg/m2,and residual oil volume251mg/m2,and the annealed strip surface reflectivity up to more than90%which achieves industry-leading level. Key words cold rolling,strip steel,clean production,surface reflectivity 1引言 随着市场竞争的日趋激烈，用户对产品的内在性能和表面质量提出了更高的要求，冷轧带钢的表面清洁度受到越来越多的重视。带钢表面清洁度一般以带钢表面总残留物、残油量、残铁量和Scotch胶带反射率来衡量[1]。唐钢酸轧机组生产的冷轧带钢表面总残留物含量一直较高，最高时达到了946mg/m2，而目前行业平均水平基本控制在500～600mg/m2之间。残留物的存在使钢带在退火过程中产生黑斑、边缘碳等缺陷，另外残留物在雨季潮湿的气氛下，对冷轧带钢中间工序的锈蚀还会有“催化”作用，加剧锈蚀的形成和发展。因此，实施清洁生产技术，减少冷轧带钢表面总残留物、提高成品表面反射率已成为提高产品表面质量最关键的一个环节。 梁振威,男,高级工程师，从事新材料和新工艺开发，10363173@https://www.wendangku.net/doc/c98458715.html,
热轧钢带、薄板及钢卷
热轧钢带、薄板及钢卷 材料处理 机械切割 本数据单汇集了本公司对热轧钢产品进行下述机械切割的相关信息： ?旋转切削 ? 闸床切削 无论您需要采购特种钢材、结构件、系统设备、或是全方位的解决方案，Ruukki罗奇公司是您值得信赖的合作伙伴。公司不断开发新的产品，改进运营模式，以满足客户的需求。
对于高强钢的切割，建议使用机械切割法中的剪板机。尤其是Optim 700 MC、Optim 700 ML、Optim 900 QC、Optim 960 QC、Raex 400、Raex 450及 Raex 500等，需悉心选择切割机械及切割值。最重要的因素为公隙及切割角。切割刀片的硬度对切割结果也有较大影响，尤其对Raex耐磨钢而言这种影响尤为明显。Raex 400 耐磨钢可用刀片公隙准确的坚固型强力剪进行切割。刀片硬度必须大于53洛氏硬度(HRC)。对于Raex 500 钢，建议仅在其厚度小于10毫米时才选用机械切割。 公隙会对切割刀片的使用寿命产生影响，从而影响使用成本。合理的公隙可降低施加于刀架上的应力，进而延长剪板机的使用寿命且可对较厚的钢板进行切割。所幸公隙设置的操作速度较快，并且可测可控。切割高强钢时，需要调大公隙。对于韧性特别强的金属，公隙则须大幅减小以避免钢板因折叠而堵塞在刀片之间。此外，还需注意的一点是：要实现对钢板或钢带成功的切割，在很大程度上将有赖于每个不同车间对切割作业的实践总结。 ? 机械切割中钢板的温度 无论钢材的强度及硬度如何，切割前将钢板整体预热至+20°C室温是热切割工艺取得成功的必备条件。图1显示了所需时间，该图中数据采集自200X300毫米规格的钢板。若钢板堆积存放，那么将会大幅增加所需时长。? 切屑几何分析 影响钢板切割的主要因素将在主切割平面图及与其相垂直的平面图中加以说明。见图2。公隙（u）、切割角（<）、斜交角（）及倾斜角（ ）均会对切割产生影响。若切割角（<）为0，则该切割工艺称之为冲切，即刀片上下部分平行，整个钢板全长会被同时切割。若切割角度不为0，则该工艺称为闸切。这是直刀切割机中最常用且最为重要的工艺。就有关几何分析而言，选择旋转切削和闸床切削极其类似，通常被视作对等的工艺。公隙（u）指上下刀片间的距离。 通常切割机械的公隙可在一定范围内进行调节。剪板机只可进行刀片间的水平公隙调节，而旋转式剪床的水平及垂直公隙均可以调节。垂直调节对切割板条的分离影响尤其明显。 也可以通过对倾斜角（ ）、斜交角（ ）各值的调节对切割结果进行调节。切割窄板条时，正确的倾斜角可降低切割故障率且减少刀片的磨损。将斜交角设置在1度和度之间，可得到平直的矩形切割结果。此设置下，公隙非恒定值，而是随切割的推进逐渐增大。 ? 切割阶段 切割初始阶段，钢材会出现塑性屈服。当超过材料的屈服强度时，则开始出现塑性变形。随着切割的深入，钢材的变形能力超出了特定点后便开始断裂。切割的最后阶段，断裂便从上下刀片挤压材料的接触点开始。 图3所示的切割边缘可看到切割的各阶段。开始时，切割钢板边缘形成圆形边角，称为毛边，这是上刀片在切割钢板的上平面以及下刀片在下平面形成的。随着切割的推进，刀片穿入钢板一定深度，在剪切面形成一个抛光区，紧接着便形成了前一章所述的断裂带。 最后阶段在由上刀片向下刀片切割刃施加的最大压力作用下形成了毛刺，这种作用对切割区域的材料屈服施加了横向应力，改进了材料的变形性能。因此钢板不会在预定的切割线断裂，而是在其旁边处断裂，此处材料的硬度稍差。钢板只有在划过切割刀片后才会断裂，沿切割线的切割边缘会形成锐利的突出物，即毛刺。 ? 切割评估及常见缺陷 切割结果基于以下各点进行评估： - 切割件的外形和尺寸精度 - 切割边缘的外观 - 毛刺的高度 最终结果取决于切割机械及钢材。钢材的主要因素为其抗拉强度；此外，钢材的韧性，尤其是变形性能也会对切割结果产生影响。 导致切割缺陷的主要因素有： - 切割角度过大 - 刀片过钝 - 公隙调节不当 - 切割机械的支架及轴过度弯曲 可在切割后钢板条上找到三种不同的缺陷，这些缺陷和切割边缘的直角度及平滑度决定了切割的结果。 缺陷的类型为(见图4)： - 扭曲 - 外倾 - 弧弯 ? 公隙对切割的影响 金属切割中，实际切割的仅一部分，剩余部分主要是由于断裂而分离，这点之前已作讨论。切割同一钢种时，断裂角保持一致，这也是公隙需要按照钢板抗拉强度和厚度设定的原因。 图5的5a中，刀片的公隙(u)过大则断裂无法与刀片的切割刃完全贴合，从而出现不连续区域。这也会导致切割边缘的毛刺以及刀片的过度磨损。此外，钢板在脱离前便会弯曲，其结果便是切割边缘有锐利的凸起。
课程设计选题背景及目的
选题背景及目的 大学生活即将结束，为了检验我们的所学是否能够真正应用到实际当中，使我认识到作为一个合格的设计人员应该具备的基本素质，学校为我们安排了这次毕业设计。用半年时间完成一个设计方案。设计开始之前我们去过鞍山钢铁集团公司的国内先进的生产线，对整个轧钢设备有个初步了解。热轧厂的师傅细心的讲解了轧机的工作原理。轧机是现代钢厂中最常见的一种冶金设备。因此,轧机设备的好坏对轧钢厂的效益有很大的影响。我们的任务是通过所学的理论知识设计年产480万吨热轧车间工艺设计。因为实际条件有限，我们的设计只是经过相关理论与经验公式的推导来设计我们所选的冶金设备,经过理论校核检验是否达到设计要求。 1 综述 1.1 热轧板带钢生产状况 热轧带钢是重要的钢材品种，对整个钢铁工业的技术进步和经济效益有着重要影响。发达国家热轧带钢产量约占热轧钢材的50%以上，并在国际市场竞争中居于领先地位。我国钢铁工业近年来产量增长较快，但高附加值产品的数量和质量较低。我国一般热轧带钢产品厚度下限是1.8mm，但实际上只生产很少厚度小于2.0mm的热轧带钢，即使窄带钢，产品厚度一般也大于2.5mm。因此，相当一部分希望使用厚度小于2mm带钢作原料的用户，只得使用冷轧带钢。如果能开发薄规格的热轧带钢，则可代替相当一部分的冷轧带钢使用，使生产成本大为降低[1]。 1.1.1 热轧宽带钢生产状况 国外热轧宽带钢生产的技术进步表现在以下几方面:①热带钢无头轧制技术[2]。无头轧制技术能稳定生产宽薄带钢及超薄热轧带钢，其宽厚比可由传统热连轧的800∶1提高到1 000∶1，并能应用润滑轧制及强制冷却技术生产具有新材料性能的高新技术产品。②薄板坯连铸
热轧带钢压下规程设计
热轧带钢压下规程设计
材料成型课程设计 热连轧板带钢工艺与规程设计 目录 1. 题目及要求 2. 工艺流程图 3. 轧制规程设计 3.1 轧制方法 3.2 安排轧制规程 3.3 校核咬入能力 3.4 确定速度制度 3.5 确定轧制延续时间 3.6 轧制温度的确定 3.7 计算各道的变形程度 3.8 计算各道的平均变形速度 3.9 计算各道的平均单位压力P及轧制力P和各道轧制力矩 4.电机与轧辊强度校核 4.1 轧辊校核 4.2 电机校核 5. 车间平面布置图 指导老师：丽颖 晶晶 学号：1004040114 班级: 材料101 姓名：小七
（1）题目及要求 1) 设计题目 已知原料规格为300×2500×12000mm，钢种为Q345，产品规格为20×3000mm。 2）Q345的产品技术要求 （1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)，尺寸、外形、重量及允许偏差应符合 GB-709-88标准 钢板长度允许偏差 公称厚度钢板长度长度允许偏差 ＞4-16 ≤2000 +10 ＞2000-6000 +25 ＞6000 +30 公称厚度宽度宽度允许偏差 ＞4-16 ≤1500 +10 ＞1500 +15 （2）牌号、化学成分及机械性能：低合金结构钢 1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89) 2)力学性能：综合力学性能良好，低温性能亦可，塑性和焊接性良好，
用做中低压容器、油罐、车辆、起重机、矿山机械、电站、桥梁等承受动荷的结构、机械零件、建筑结构、一般金属结构件，热轧或正火状态使用，可用于-40℃以下寒冷地区的各种结构。 3)表面质量：表面要缺陷少，需要平整，光洁度要好。 （2）工艺流程图 1）工艺流程 坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷)→精轧→冷却→剪切→卷取2）绘制工艺简图 3）确定轧制设备 粗轧机：二辊、四辊 轧辊的主要参数的确定（辊身直径D 、辊身长度L ）决定板带轧机轧辊尺寸时，应先确定辊身长度L，然后再根据强度、刚度和有关工艺条件确定其直径D。辊身长度L:应大于所轧钢板的最大宽度bmax，即L=bmax+a；a值视钢板宽度及轧机类型而定，当bmax=1000～2500mm时，a=150～200mm,故取a=200mm，则L=2500+200=2700mm，又因为L/D=2.2～2.7，所以取D=1.00m 精轧机:四辊PC轧机 轧辊长度：L= b max+a，取a=200mm，L =200mm，则L=2500, 又因为 横移量 L/D=2.1～4.0，所以取D=0.8m. 1 粗轧机组 由2 架粗轧机组。第一架为二辊可逆式轧机，板坯在此机架上轧制1～3道次。为控制宽展R1 前设有立辊E1。第二架为四辊可逆式轧机，板坯在此机架上轧制1～3 道次。各轧机采用单独传动。粗轧机组设备主要有粗轧机辊道，侧导板，高压水除鳞装置，定宽压力机，立辊轧机，中间辊道，热卷箱和废品推出机等组成。 2 精轧机组 由7架四辊不可逆式轧机组成连轧机组。各机架采用PC 轧机。前三架主要完成压下，后四架主要控制板形。各机架负荷分配亦不同，因此前三台采用工作辊辊径较大，后四架采用较小的工作辊。精轧机组前设置边部加热器。精轧机 F1～F7全部为液压压下并设弯辊装置。 3 轧机机组主要参考性能参数: