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造气工艺百题

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造气岗位100题选

一煤气发生炉是怎样分成的?

答:煤气发生炉内燃料从上至下分为五:干燥层干馏层还原层氧化层灰渣层

1 干燥层:在燃料层的最上部燃料与煤气接触燃料中水份蒸发这一区域叫干燥层

2 干馏层:干燥层往下一个区域燃料在此受热分解放出低分子烃,燃料本身也逐渐焦化因此称为干馏层

3 干馏层往下依次是还原层和氧化层还原层和氧化层统称为气化层已成为游离炭状态的固体燃料在此气化剂中的氧所氧化成为碳的氧化物

4 灰渣层:在炉箅上面由固体残渣而形成,可以预热至炉底进入的气化剂同时灰渣被冷却已保护炉箅不致过热而损坏

二固定层间歇法制水煤气分哪几部进行?

答:固定层间歇法制气每个循环分六步进行

1吹风:以空气为气化剂空气自下而上通过燃料层目的是通过碳与氧的化学反应放出热量并储存于燃料层中为制气阶段提供热量

2 蒸汽吹净:以蒸汽为气化剂自下而上通过燃料层与碳反应生成水煤气从烟囱放空或送入吹风系统该步主要置换炉内残余的吹风气

3 上吹制气:以蒸汽为气化剂自下而上通过燃料层与碳反应生成水煤气

4 下吹制气:上吹后制气后蒸汽改变方向自上而下通过燃料层生产水煤气以保持气化层的位置和温度稳定在一定的区域内

5二次上吹:下吹制气后蒸汽改变方向自下而上通过燃料层即生产水煤气又排净炉底残留的水煤气为空气通过燃料层创造安全条件

6 空气吹净:为了避免二次上吹直接转入吹风放空造成的煤气损失增加一个空气吹净空气自下而上通过燃料层生成空气煤气将原来炉内的水煤气一并排入气柜

三吹风过程有哪些主要反应

答:主要反应 C+O2=CO2+Q 2C+O2=2CO+Q 2CO+O2=2CO2+Q CO2+C=2CO-Q

四制器过程有哪些主要反应

答:C+H2O=CO+H2-Q C+2H2O=CO2+2H2-Q CO2+C=2CO-Q C+2H2=CH4+Q CO+H2O=CO2+H2+Q

五吹风过程为什么要采用高风速?

答:吹风过程碳与氧的反应属于气固多相反应包括物理扩散和化学反应两个过程在这两个过程中物理扩散较慢即碳与氧的反应属于扩散控制所以在吹风过程中要加快碳与氧的反应速度应采用提高风速的办法

吹风阶段尽量减少CO2还原成CO的吸热反应对于CO2的还原反应CO2+C=2CO来说在煤气发生炉的操作条件下属化学动力学控制此时反应速度受温度的影响较大采用高风速可使在氧化层中生成的CO2 以很快的速度通过还原层 CO2与高温碳层接触时间很短从而可抑制CO2的还原反应减少热损失相应的降低煤耗在操作中风速应应根据原料煤的机械强度适当控制忌空速过高吹翻碳层

六空气温度及湿度对吹风强度有何影响?

答:1 空气温度对吹风强度的影响在鼓风机送风量不变的条件下空气温度升高空气体积膨胀则风机送出的有效气体的量减少会造成吹风强度下降

根据计算风量为1800M3/H的风机当空气温度由0度升至30度时有效风量减少11%

2 湿度对吹风强度的影响空气湿度大空气中的水蒸气含量多单位体积内的有效气体量下降根据计算:冬季气温0度相对湿度为60%夏季气温30度相对湿度为85%当大气压为101.3KN/M2时两者有效气量差3.2%

3 温度与湿度的共同影响从前两项分析看温度与湿度的影响都很大气温低时水的饱和蒸汽压降低湿度也低因此两项的影响基本是同时的因此在操作中应根据温度与湿度的变化及时调节吹风时间比例以保证炉温的最佳状态

七碳层高度应如何才能适应吹风过程及制气过程的要求?

答:吹风阶段与制气阶段时碳层高度的理想要求是不完全一致的在吹风阶段不希望发生CO2还原反应希望碳层阻力小即碳层高度要低在制气阶段希望形成有利于水蒸气和CO2发生还原的有利条件要求碳层有较高的厚度以有利于还原反应的进行

因此选择工艺条件不能故此失彼碳层高度的控制要根据燃料的特性鼓风机能力的大小生产负荷的轻重等因素综合考虑在空气流速在碳层高度增加而下降时降低碳层高度是有利的

实际上简单的控制碳层高度不能完适应气化过程的要求因为碳层是由多个区域组成的只有气化层是有效的它的变化才能决定生成气体的数量和质量的变化气化层厚度有利气化层薄不利

八炉温对制气过程有何影响

答:制气过程主要是碳与H2O的反应通常称蒸汽分解该反应过程主要吸热反应温度升高能加速反映的进行温度愈高愈有利于蒸汽和CO2还原反

应越不利于副反应甲烷和CO2生成的进行从而可获得较高的蒸汽分解率即得到质优量多的煤气因此适当控制较高的炉温对提高煤气的质量和气量有利

但是炉温的提高受原料煤灰熔点的限制炉温过高超过其灰熔点则会熔结成块使造气炉结疤造成操作条件恶化因此应保证炉温在燃料灰熔点以下的情况下尽量提高炉温

九蒸汽压力与流速对制气过程有何影响?答:水蒸气与碳反应属于动力学反应影响其反应速度的最主要因素是温度,提高温度可显著提高其反应速度,蒸汽流速提高,对反应速度影响不太大,但由于其接触时间短,反应不完全,蒸汽分解率下降,且气流带出热量多,燃料层温度下降快,反而使反应速度下降。入炉蒸汽压力提高,必然造成炉内蒸汽流速大,故入炉蒸汽压力提高和流速提高对制气过程的影响是一致的。但蒸汽压力低和流速低,则使制气能力下降和炉内局部温度过高,造成结疤,因此蒸汽压力和流速必须控制在制气气化条件内,不能过低,以保证安全生产。

十、确定制气循环百分比的依据是什么?

制气循环百分比的时间分配是根据燃料的性质和工艺要求而确定的。

吹风时间是根据燃料的热稳定性、机械强度、粒度大小及燃料层的高度来确定的。

上下吹时间的分配一般情况上吹制气是在吹风阶段以后进行,燃料层的温度条件好,上吹制气的产量和质量较好,因此上吹时间长一些好,但时间过长,会消耗气化层的大量的热量,而且气化层上移,对以后的制气不利。因此在上下吹制气时间分配上,下吹制气要比上吹制气时间长一些,在使用煤质好的情况下,上吹制气要短一些更好。

二次上吹、吹净时间是以安全生产及达到回收煤气炉内的残留煤气而确定的,为了保证空气自炉子下部进入不发生爆炸,二次上吹时间长一些比较安全。

十一、间歇法制水煤气的工艺流程是怎样的?

答:每个循环分六个阶段

1吹风阶段:风机

十二固定层间歇制气对炉箅有何要求?

答:1.能均匀分布气化剂和火层2能有效的承渣降渣破渣和排渣 3炉箅不仅能适应烧优质煤还能烧劣质煤并在不同的负荷下取得理想效果即灰渣的含炭量低

十三煤气发生炉的点火与烘炉的主要操作依据步骤是怎样的?

答:步骤如下:1首先要向夹套锅炉废热锅炉汽包加水至液位高度的三分之二处开启汽包放空阀关闭蒸汽出口阀 2 向洗气塔加水控制水封溢流正常3检查微机处于安全停车状态4在炉内加入大块渣块后再加木材5 关闭除鼓风箱圆门以外的手动阀方门圆门人孔和旋塞6向炉内透点着火的油棉纱引火木柴烧旺后陆续加木柴和白煤白煤烧旺后停加木柴7温升控制要求(以上气道温度为准)点火至110度之间每小时升温小于10度 110度恒温24小时 110度至240度之间每小时之间升温小于20度 240度时恒温24小时 240度至450度之间每小时升温小于30度 450时恒温8小时烘炉完成非新砌炉点火升温速率可适当加快8烘炉升温速率由加炭量和炉底部鼓风箱圆门或方门的开度来控制

十四煤气发生炉不熄火状态下的开车操作要点是什么?

答:1调节夹套废锅汽包液位至正常位置2微机打到正常停车状态使油压

控制系统正常运行3调节洗气塔水封溢流正常4关闭炉盖5关闭夹套废锅汽包放空阀并立即打开蒸汽出口阀调节减压后蒸汽压力符合工艺指标6 先做蒸汽吹净置换炉底7打开升温放空阀强管煤总阀打自动制气升温开启炉条机8炉温升合格后排安全水封送气9注意系统检修后的开车应首先进行系统气密试验试漏和置换合格后再按1-8的步骤操作

十五煤气发生炉系统原始开车注意哪些问题?

答:1对照图纸及说明书全面检查和验收系统内所有设备管道阀门分析取样点电气及仪表等必须正常完好2空气鼓风机炉条机油泵站微机室控制系统应分别按规程单体试车合格3 其中微机控制系统应带动液压阀进行模拟联动试验确保操作灵敏准确3系统的吹净清洗工作及气密试验试漏工作应按规程进行确保合格4气柜置换前应用空气进行升降试验检查气柜钟罩在全程高度范围内升降灵活并且高度指示装置报警讯号及自动放空装置均灵敏准确5煤气发生炉的点火烘炉应按程序进行严禁升温过快6系统置换应彻底不留死角

十六什么情况下紧急停车?

答:当遇到全厂突然停电或发生重大设备事故及油压系统出现故障氧含量严重超标等紧急情况下必须紧急停车

十七紧急停车如何处理?

答:1微机紧急停炉2阀门若起着则用物料把阀门顶起若阀门落下则采用闷炉3开启夹套废锅汽包放空阀关闭蒸汽出口阀开风管放空阀停油泵关油泵回油阀5紧急停车后可根据情况按临时停车处理

十八空气鼓风机开车要点

答:1检查鼓风机电器仪表正常完好2联系电器人员并开启冷却水3盘

车两圈以上轴承运转良好风机叶轮与外壳应无异常摩擦声4启动鼓风机运转正常后开启鼓风机出口阀

十九空气鼓风机停车要点?

答:1关闭鼓风机出口阀2按停车按钮停鼓风机3视情况适当关闭冷却水、

二十空气鼓风机倒车应注意哪些问题?

答:1按正常开车步骤启动备用风机待运转正常后停用机2倒车时由出口阀控制风量和风压倒车应尽可能在煤气炉处于非吹风阶段进行3对欲开的备有机情况不明时不得盲目开用以防发生事故

二十一怎样进行探火操作?

答:探火的方法是煤气炉停炉后打盖点火观测炉面碳层高低是否均匀火色明暗等然后将探火棍按规定要求插入使其在炉内约三分钟拔出从探火棍烧红的颜色上判断炉内情况正常情况下探火棍下端有10-20cm的黑色表示灰渣层灰渣层以上烧红的是气化层当气化层温度低时火棍呈暗红色呈竹节状证明气化层散了另外从探火棍插的难易程度判断炉内有疤块二十二本岗位的主要工艺指标?

答:一类指标:O2≤0.2% CO2≤6.5% CO+H≥90% 二类指标制气循环时间150s油泵压力4.0-5.0Mpa 炉上温度≤300°炉下温度320°+20°碳层空程2.0±0.1米汽包液位1/2-2/3 鼓风机电流≤22A油泵电流≤30.3A 气柜高度5-15M(风大﹤9米)洗气塔出口煤气温度≤40℃灰仓温差≤100℃入炉煤粒度20-100MM

二十三什么叫固定碳?

答:固定燃料除去灰分水分挥发份硫分以外其余可燃物质称为固定碳

二十四什么叫煤的发热值?

煤的发热值是指1KG煤在在燃烧时所发出的热量(KJ),发热值一般分为高发热值和低位发热值两种,煤的总发热值称为高位发热值,它包括燃料燃烧时生成水汽的冷凝潜热。不包括水汽冷凝潜热的煤的发热值,称为低位发热值。发热值是衡量煤的质量的一项重要指标,单位KJ。

二十五什么叫标准煤?

不同的煤其发热值不一样,为了方便计算煤的消耗,比较煤的质量,国家规定低位发热值为29270KJ/KG的燃料为标准煤。

二十六标准煤如何计算?

标准煤的折算按下式计算:

标准煤量=WG/G标(KG)

式中W:煤的质量KG G;煤的低位发热值KJ/KG

G标:标准煤的低位发热值

二十七气化煤的粒度如何分级?

粒度分级是:以无烟煤为原料时,大块煤粒度为25-100mm,小块煤粒度为15-25mm;以焦炭为原料时,大块煤粒度30-60mm,小块煤粒度15-30mm.

二十八粒度对气化反应有何影响?

粒度小的原料,反应面积大,有利于气化反应,但是会使气化剂通过燃料层时的阻力大,如气化剂流速大,还容易把燃料带出,增加燃料损失。粒度范围大,容易使小粒度燃料填充在大粒度间隙之中,增加燃料层的阻力,加炭时,大粒度燃料容易流向炉壁,小粒度燃料集中在炉中央,影响气流分布。因此,固定层间歇气化用煤,要求粒度适中,粒度范围小,以使炉膛内各截面温度和气流分布比较均匀,防止炉内局部过热而导致结疤。

二十九原料煤中水份对操作有何影响?

固体燃料中水份有3种:游离水,吸附水和化合水。

水份的影响:①、水份高使煤有效成分降低,增加运输费用;

②、由于水份蒸发带走热量,使消耗定额增高,降低蒸汽分解率;

③、水份高引起炉温下降,水蒸汽分解率下降,影响气体质量;

④、过湿的煤块在过筛中容易堵塞筛眼,使煤沫入炉,气化条件恶化,增加系统阻力,依次水份<5%。

三十原料煤中灰份对操作的影响?

①、灰份高增加运输费用;

②、灰份增加,相对降低煤中固定炭含量,排灰量增大,带走部分未燃烧的炭和显热,使定额增高;

③、灰份含量高,增加机械排灰强度,使其磨损加剧;

④、灰份爱燃烧和气化过程中,妨碍气化剂和炭的接触,不利于气化。

因此,烧高灰份的原料,操作上应维持气化层正常为主,炉条排灰快速运转且留有余地,一般要求灰份不超过15-20%。

三十一原料煤中挥发份对操作的影响?

煤的挥发份主要指煤受高温释放出的有机物,甲烷、煤焦油等,甲烷含量高降低了有效气体成份,同时增加了合成放空气量,增加煤耗、煤焦油难以全部清除,容易粘附在设备管道上,影响生产,所以气化所用的煤,挥发份越低越好,一般不超过6%。

三十二为什么气化不用粘结性煤?

因为在气化过程中,灰渣互相粘附后,生成焦拱,破坏燃料层的透气性,妨碍气化剂均匀分布,使气化操作难以正常进行,因此气化时只能用无粘

结性煤或焦炭。

三十三气化过程对硫份有何要求?

在气化过程中,煤中的硫约有70%-80%,转入到气体中,其中90%-95%呈H2S 形式,其余呈有机硫形式存在,这些含硫化物,不仅腐蚀金属设备、管道,而且能使催化剂中毒,煤中的硫约有10%-20%在气化过程中转化到灰渣中,能降低灰熔点,对气化不利。因此固定层煤气发生炉使用煤要求含硫<1%。三十四为什么机械强度差,热稳定性差的煤不能用作气化原料?

机械强度和热稳定性差的煤在气化和燃料层移动的过程中,在煤气炉中破碎率高,易形成小粒度煤或煤粉,这些煤屑受气流作用,有的随气流被带出造气炉,有的会积聚在一起,煤粉易燃烧,容易造成结疤现象,使炉内炭层阻力分布分布不均,极易造成造气炉内出现风洞、结疤,使气化恶化,以致于无法维持正常生产,因此,热稳定性和机械请度差的煤不能用作气化原料。

三十五煤的化学活性对气化过程有何影响?

煤的化学活性亦称反应能力,是指煤与气化剂中的氧、水蒸汽、二氧化碳反应的活性,化学活性高的煤容易与氧、水蒸汽、二氧化碳反应,有利于气体质量和气化能力的提高。

三十六煤的灰熔点对气化过程有何影响?

煤的灰熔点的高低是影响造气炉内温度的主要因素之一,灰熔点低的原料,气化层温度不能控制过高,这就限制了气化温度的提高,导致蒸汽分解率低,发气量和气体质量不高,当燃料层局部温度达到或超过灰熔点时,则会造成炉内结疤等现象,致使炉内某一截面阻力不匀,严重时会造成造气炉不能正常生产,因此,煤的灰熔点越高对气化过程越有利。

三十七造气炉渣中的主要成份是什么?

主要成份是:三氧化二铝、二氧化硅、三氧化二铁、氧化镁、氧化钙

三十八哪些成份高了灰熔点高?哪些成份高了灰熔点低?

三氧化二铝、二氧化硅高了灰熔点高,三氧化二铁、氧化镁、氧化钙高了灰熔点低。

三十九造气炉的操作依据是什么?

炉温(炉上、炉下)、炭层高度(空程)、气体成份、灰渣数量及质量、气柜高度、气化层位置。

四十、造气炉临时停车操作要点是什么?

答:1〕把微机打到安全停车位置。吹风10秒后打盖关烟筒点火,待炉口冒出火后,开烟筒开蒸汽吸引阀,若单炉系统检修而造气炉不息火停车,还应该继续按3〕至7〕重点操作 3〕造气炉暂停运行后,安全水封加水与系统隔绝4〕按规程制取合格惰性气体进行单炉置换合格5〕把微机打到安全停车位置,停炉后打盖点火,待炉口冒火后开蒸汽吸引阀停炉条机6〕开夹套汽包放空阀,关蒸汽出口阀,并保持一定液位7〕拆除须检修设备,管道的有关法兰,并用鼓风机进行空气置换,直至须检修部位取样分析氧含量大于20%为合格。

四十一、制备惰性气体的操作要点是什么?

答:1〕控制造气炉在薄碳层,低炉温的条件下进行,并保持火层平面分布均匀。2〕每次加入碳量不宜过多,均占正常生产的1|3-1|23〕检修系统内外条件是否符合操作规程要求确保正常4〕把微机打到制惰。初时气体全部放空,待气体成份合格〔○2小于0.5%,CO+H2小于5%〕时,回收惰性气至系统,制惰完毕,然后安全开车。

5〕人工操作:在操作过程中,空气和蒸汽轮回吹入,吹空气是为了制惰性气可送入系统,吹蒸汽是为了降低炉温。由烟筒放空。吹空气阶段,开启吹风阀,吹风气由烟筒放空,稍吹片刻后,关闭烟筒阀,向系统送惰性气,气体由气柜前放空,当炉温升至一定程度后开启烟筒阀同时开启总蒸汽阀和上吹阀,进行上吹降温,气体由烟筒放空,然后关闭上吹蒸汽阀,开启下吹蒸汽阀降温待炉温降到工艺要求时,再做二次上吹和吹净操作后开吹风阀,关闭烟筒阀,进行惰性汽制造。

重复上述过程,制取惰性气体,直至在气柜放空管处取样分析合格。四十二、煤气发生炉系统长期停车的操作要求是什么?

答: 1〕系统惰性气体置换

接临时停车步骤停车后,开气柜放空阀,将气柜内的半水煤气放完后,关闭放空阀,然后制取惰性气体全系统进行置换,直至合格。

2〕煤气炉熄火

A、减少停车前的1-2次加碳量,加快炉条机转速,适当加大上,下吹蒸汽用量,减少吹风空气量,使碳层高度降至夹套夹套高度齐平,使炉温降低

B按临时停车步骤停车后,打盖点火,关上,下吹蒸汽手轮阀或总蒸手轮阀,开夹套,废锅汽包放空阀,关蒸汽出口阀

C开缓冲罐排污阀,关进工段蒸汽阀

D加大炉条机转速,打开灰仓方门把碳扒净停炉条机

3〕系统空气置换

A将造气炉的炉盖,圆门,方门打开,使其自然通风,冷却炉膛内部温度,当炉内温度降至120以下时,便可开空气鼓风机,向气柜送空

气置换惰性气,直至气柜放空管取样分析氧含量大于20%为合格。

B停鼓风机,油泵,打开炉盖,所有方门,圆门自然通风冷却至常温 C、关洗气塔加水阀,然后把洗气塔内水排放净

D、开气柜放空阀,拆除人孔盲板,排净水槽内的水

四十三、煤气炉操作中“四稳”是指什么?

答;气体成份稳、碳层稳、炉温稳、气化层稳

四十四、煤炭的性质是指什么?

答:煤炭的性质是指煤的灰份,水份,硫分,挥发份,热稳定性,机械强度,固定碳,化学活性,粒度,发热值等

四十五、为什么下吹制气要比上吹制气时间长?

答:一般情况下,上吹制气是在吹风阶段以后进行,燃料层温度条件好,上吹制气的产量和质量好,因此上吹制气时间长一些好,但上吹时间长不仅消耗气化层大量的热量,而且气化层上移,因此在上下吹制气时间分配上。下吹制气要比上吹制气时间长一些,煤质好的情况下,上吹制气要更短一些。

四十六。为什么上吹制气比下吹降温块?

答:上吹制气是在吹风后进行的,气化层温度高化学反应速度快且生成CO 多所以带走潜热和显热多,上吹制气蒸汽直接通过灰渣层使气化层降温快:下吹制气时气化层降温偏低。气化速度慢带走的潜热和显热少且下吹蒸汽通过厚厚的干燥层和干馏层预热进入气化层使气化层降温慢

四十七、根据哪些情况加减炉条机转速?

答:炉条机的加减主要以气化层变化的情况及灰仓温度为依靠,疤块多,火层上移,原料中灰分高等加转速。灰细反焦多,火层下移减炉条机转速,

衡量煤气炉操作,主要使蒸汽用量是否合理和炉条机加减是否得当,千万不要把炉条机转速快慢做为维持气化层指标的唯一手段。

四十八。何为造气操作中“三高以短”?

答;即高碳层、高炉温、高风速、短时间循环。

四十九、水煤气中CO2含量高或低说明什么问题?

答;水煤气中CO2含量高或低,反应出气化层温度高或低和气化层厚度的变化,当气化层温度高时,有利于C+H2O=CO+H2-Q的反应进行,不利于C +2H2O=CO2+2H2-Q的反应进行,而降低温度则有利于C+2H2O=CO2+2H2-Q的反应进行。而影响CO2和CO平衡量的不单有气化层温度、气化层厚度也影响CO2的变化,当气化层变薄或松散时CO2含量高。

五十、控制CO2含量指标有什么意义?

答:水煤气中CO2含量高低变化是衡量和正确判断煤气炉气化层温度高低和气化层厚薄变化的主要尺度,也是正确调节水蒸气加入量的重要依据水煤气中CO2含量过高或过低均会引起煤气炉生产恶化,故此在正常操作中,必须严格控制CO2在指标之内。

51〕影响炉温变化的因素有哪些?

答:正常情况下影响煤气炉温度变化的因素主要有以下几个方面:1〕入炉原料的影响2〕入炉蒸汽的影响3〕炉内燃料层状态的影响4〕吹风强度的影响5〕系统阻力的影响

52、如何稳定炉温?

答:影响炉温的因素很多操作时应采取以下措施稳定炉温:1〕对入炉原料进行分析,根据原料的物理、化学性质制定合理的制气工艺,尽量降低入炉原料的水分含量2〕稳定入炉蒸汽压力,采用过热蒸汽制

气,及时排放蒸汽系统的冷凝水避免入炉蒸汽带水3〕稳定加碳和排渣,定期检查炉内燃料层情况,合理控制炉温避免燃料层结疤、结块,形成悬料和空洞,控制合理的碳层高度4〕选取合理的吹风时间和吹风量5〕降低系统压力

53、如何控制炉上炉下温度?

答:煤气发生炉的炉上温度指炉子出口煤气温度,炉上温度高,不但使煤气带出显热多,增加消耗,而且稍有不慎会造成炉膛挂壁,炉上温度低说明气化层温度低可能是入炉风小,或下吹蒸汽过大也可能是气化层下移,直接影响煤气炉的发气量和气体质量,以白煤为原料炉上温度控制在300-350C^较适应。煤气炉炉下温度过高,则说明气化层下移,不但影响煤气炉发气量还烧坏炉箅及灰盘等设备,温度过低则说明气化层上移,同时炉下温度过低还会造成燃烧不完全,致使炉渣中残炭含量高,燃料消耗高,以白煤为原料炉下温度控制在200-250C^较适宜。炉上炉下温度控制主要是依靠合理的吹风、上吹、下吹时间分配以及风量蒸汽量的调节完成的,所以应选择合理的工艺指标进行稳定控制,并根据温度变化情况有针对性的及时调节,确保炉上炉下温度控制在适宜的范围内。

五十四、应如何稳定煤气炉火层?

答:炉内火层变化一般通过探火或看火来判断,也可以从炉上炉下温度的变化、出灰量的增减及返碳量变化等来间接判断,维护火层稳定,防止火层上移或下移的情况发生主要应采取以下手段:

1〕应尽可能的用调节蒸汽用量使之维持在正常位置,但切忌猛加蒸汽2〕适当调节加料量3〕调节炉条机转速4〕试火时探火棍难以插入

出现火层上移炉面发亮或炉膛结疤,碳层上涨,下灰量刷减等情况时,一般应加快炉条机转速,调节幅度应比较大。返碳率高碳层下降快火层下移或炉下温度上涨时一般应减慢炉条机。使用的燃料灰分高或灰熔点低,应保持炉条机转速较快,燃料粒度小或系统阻力大时应调慢炉条机,但完全使用小粒度燃料时炉条机转速不宜过慢。探火出现火层偏移时,应对火层较差的部分采取人工扒块辅助排渣,不宜改变原来的炉条机转速。5〕加减负荷过程中炉温维持稳定以后炉条机也应随之增减

五十五、正常生产时系统阻力增大的原因时什么?

答:1〕上下煤气阀打开时动作不正常或不到位,时煤气受阻2〕废锅漏水造成液封,引起阻力增大3〕除尘器排灰不及时,除尘效果不好,使灰尘带入废热锅炉入口或系统管道的弯头处积灰严重,使阻力增加。4〕洗气塔液位过高造成液封5〕气柜入口水封排放不及时,形成液封

五十六、系统阻力增大如何处理?

答:检查上下行煤气阀动作是否正常如打不开或打开不到位,停炉检修阀门2〕排放废锅下部积水维持生产如泄漏严重,应停炉更换检修3〕清理除尘器里面的灰尘定时排放除尘器内的积灰4〕排放洗气塔内的液位,查清液位高的原因进行处理保持塔内一定液位5〕排放气柜入口水封积水,避免积水形成水封

五十七、水煤气中氧含量增加的原因是什么?

答:1〕吹风阀和下行阀关闭不到位,使空气漏入系统内2〕炉内温度低,氧在燃料层燃烧不完全3〕燃料层太薄或吹风强度答造成燃料层吹翻形成风洞入炉空气燃烧部完全。

五十八、水煤气中氧含量高如何处理?

答:检查吹风阀、下行煤气阀是否动作到位,分析取样下吹上吹制气的煤气成份提高燃料层温度和厚度减慢下灰速度,如炉内结疤或形成风洞,要稳定炉温使其恢复正常,如阀门动作不到位停炉检修阀门。

五十九、如何判断煤气炉内结疤?

答:在停炉加碳时,用探火棒插碳层时比较难插,碳层软化有时粘结产生挂壁炉上温度偏高,有时炉下温度也偏高下灰难度较大,炉顶炉底压差大,发气量降低供汽不足,气体质量差

七十、造气炉结疤的原因?

答:当原料质量发生变化时,如粒度细小,杂质多、机械强度和热稳定性差,工艺操作条件未能及时调节,吹风强度偏大,蒸汽用量少,都易造成炉内温度超过燃料的灰熔点温度而结疤。

七十一、造气炉结疤如何处理?

答;首先分析引起炉内结疤的原因,针对原因适当加大蒸汽用量和吹风时间加快炉条机转速排渣,如结疤严重难以处理时,停炉组织人工打疤

七十二、如何判断煤气炉内出现空洞?

答:当水煤气中氧含量高,严重时会影响生产,煤气中有效成份降低,二氧化碳升高,产气量降低,燃料消耗增加时可判断炉内出现空洞。

七十三。煤气炉内出现风洞的原因?

答:主要是由于燃料层太薄,燃料粒度不均匀吹风压力大高速大、炉内温度过高形成疤块,造成煤气发生炉炉内出现空洞。

七十四、出现空洞如何处理?

答:当炉内出现风洞,当先找出原因,根据原因来处理。如果燃料层太薄提高燃料层高度,适当降低风压和空速,消除炉内的结疤块使炉况恢复正

常。

七十五、炉口爆炸的原因是什么/如何预防和处理。

答:燃料含水分过高入炉后产生煤气,燃料的挥发分高,停炉时炉上温度偏低,停炉加碳时未开蒸汽吸引,打开炉盖未点火引起爆炸;炉内燃料层有结块现象,残余煤气未能吹净;加碳时压灭炉内火苗,使燃料中馏分和水煤气得不到燃烧;长时间停炉,炉内空气煤气得不到排除,也得不到燃烧,而在炉内上部空间形成爆炸性气体,并达到爆炸范围。预防的办法是,在停炉时尽可能炉上温度控制的高一点。停炉后打开蒸汽吸引。打开炉盖后点火引燃炉口处的煤气。

七十六、炉底爆炸的原因是什么?如何预防和处理?

答:二次上吹时间短和蒸汽量少。二次上吹开始时,上吹蒸汽阀未开或阀门动作慢,造成炉底煤气未吹净。吹风阀漏气,下吹煤气与空气混合发生爆炸,预防和处理的方法是合理控制二次上吹时间,保持蒸汽压力,注意二次上吹蒸汽阀动作是否到位。如不到位,应及时检修阀门。检修吹风阀是否漏气,如漏气检修调整蒸汽阀门。

七十七、煤气发生炉炉箅烧坏的原因有哪些?如何预防?

答:炉箅结构不合理,风量分布不均匀局部通风量过大。炉箅存在质量问题,制作质量不合格,或安装不符合要求。操作不当。下吹时间过长或蒸汽量过大造成的气化层下移。炉下温度过高,炉内燃料层有结块。炉箅四周局部漏碳。预防的办法是控制合理的下吹时间和蒸汽用量。稳定炉况,防止炉内结块或结疤购置性能好质量好设计合理的炉箅,安装按质量要求进行。

七十八、停炉时炉口大量喷火的主要原因是什么?如何处理?

答:停炉子时炉子口大量喷火的主要原因是在停炉子时未开吸引阀。吹风阀内漏或上吹蒸汽阀内漏。洗气塔缺水,半水煤气倒回炉子内。处理方法。首先分析原因。开启蒸汽吸引阀,检查吹风阀或上吹蒸汽阀。如漏气停车检修阀门。加大洗气塔的水量避免倒回半水煤气。

七十九、什么情况下灰盘炉箅会断裂/如何预防?

答:在煤气发生炉内气化层下移,灰盘炉箅上部及周围的灰渣保护层逐渐消失。燃料气化反应高温层距离灰盘、炉箅比较近。上吹制气时由于大量的蒸汽灰盘炉箅温度急剧下降。下吹制气时由于高温煤气的作用,使灰盘、炉箅温度迅速上涨,温度波动太大,容易使灰盘炉箅断裂,另外与灰盘炉箅的制作材料也有一定关系。

预防,在选用灰盘和炉箅时要采用灰盘和炉箅时,要采用耐热性能好的性质,操作中要稳定煤气发生炉内的工艺,避免气化层下移,使灰盘炉箅上部及周围有一定厚度的灰渣保护层。

八十、炉渣残炭含量高的原因有哪些?

答:1、煤气发生炉上吹时间或蒸汽用量大造成气化层上移,燃料未能完全燃烧进入灰渣区。

2、原料粒度不均匀粒度大小相差太大或矸石多。含粉量大造成燃料层温度低燃料不能完全燃烧。

3、炉内结疤或有风洞,出现漏碳现象。

4、加碳不均匀或炉截面碳层高低相差太大,碳层阻力不同。

5、炉箅通风面积小或通风不均匀破渣能力差。

6、灰盘转速太快燃料未能燃烧完全进入灰渣层。

八十一、气柜猛升的原因有哪些?如何处理?

答:1、罗茨鼓风机跳闸,脱硫岗位大减量或因突发事件紧急停车。

2、吹风时阀门动作失误,吹风气进入气柜。

3、气柜出口水封槽积水过多,产生液封气体送不出去。

4、洗气塔冷却水中断高温气体进入气柜。

处理办法:1、与有关岗位联系,注意气柜高度,以放空控制气柜高度在安全标志之内。

2、检查吹风阀如阀门故障,停炉检修阀门,如电磁阀故障,检修电磁阀。

3、及时排放气柜出口水封的积水。

4、当洗气塔断水时,首先采用停炉查清断水的原因排除故障,待供水正常再开车。

八十二、气柜猛降的原因有哪些?如何处理?

答:1、后岗位用气量大未及时联系。

2、洗气塔下部水封液位过低,气体从溢流管排出。

3、洗气塔断水煤气倒流。

4、气柜入口水封槽积水过多,产生液封使气体封住不能进入气柜。

5、煤气炉出现结疤或结块现象影响产气量。

6、吹风回收阀未关严,煤气漏入吹风气回收系统。

处理1、加强与后工段的联系及时调节气量。

2、提高洗气塔下部水封的液位防止跑气。

3、查出洗气塔断水的原因,及时处理保证供水正常。

4、清除气柜入口水封积水。

5、及时处理煤气炉内的结疤结块尽快恢复正常制气提高产气量。

生产工艺流程图及说明

(1)电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法:其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石,原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中,通入强大的直流电,在945-955℃温度下,将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中,通过炭素材料电极导入直流电,使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应,氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下: 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体,这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理,净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换,并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽,是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料,交叉工作,整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 (2)氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ,并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。

水平输气干线工艺设计(末端储气)

重庆科技学院 《管道输送工艺》 课程设计报告 学院:_ 石油与天然气工程学院_ 专业班级:油气储运工程 学生姓名:学号: 设计地点(单位)________ 石油科技大楼K704 _____ ___ __设计题目:______ _水平输气干线工艺设计(末端储气)____ _ ___ 完成日期:年月日 指导教师评语: ___________ ___________ _________________ __________________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________________ _____________________________________ __________ _ 成绩(五级记分制):______ __________ 指导教师(签字):________ ________

目录 摘要..................................................................... I 1 总论. (1) 1.1 设计依据及原则 (1) 1.1.1设计依据 (1) 1.1.2 设计原则 (1) 1.2 总体技术水平 (1) 2 工程概况 (3) 3 输气管道工艺计算 (4) 3.1 末端管道规格 (4) 3.1.1 天然气相对分子质量 (4) 3.1.2 天然气密度及相对密度 (4) 3.1.3 天然气运动粘度 (4) 3.2 管道内径的计算 (5) 3.3 确定管壁厚度 (5) 3.4 确定管道外径及壁厚 (6) 3.5末段长度和管径的确定原则 (7) 3.6 末段最大储气能力的计算 (8) 4 结论 (10) 参考文献 (11)

天然气造气工艺流程说明

天然气造气工艺流程说明 一、合成氨工序造气流程: 经加压脱硫来的天然气和蒸汽混合分别送进各自的混合气 预热器预热后进入箱式一段转化炉和换热式转化炉进行转 化反应,反应后的气体和甲醇工段送来的驰放气进入二段炉。压缩送来的空气,经过空气预热器预热达到一定温度后进入二段炉,空气中的氧与转化气中的氢燃烧释放热量在二段炉内继续进行甲烷转化(当有甲醇弛放气时,配适量的纯氧)。出二段炉的工艺气体进入换热式转化炉的管间,作为热源供换热式转化炉转化管内天然气的转化,然后管间的二段转化气离开换热式转化炉进入换转炉的混合气预热器,预热进换转炉的混合气,换热后的二段转化气经过废热锅炉进一步回收热量产生蒸汽,气体降至一定温度后进入中温变换炉进行一氧化碳的变换,中温变换炉出来的气体进入甲烷化第二换热器,预热甲烷化入口气,换热后的中温变换气进入中变废锅,气体降至一定温度后进入低温变换炉,进一步将一氧化碳变换为二氧化碳,出低温变换炉一氧化碳达到≤. 0.3%,经低变废锅回收部份热量产蒸汽,回收热量后的低变气进入脱碳系统低变气再沸器预热再生塔底部溶液,最后进入低变冷却系统降温至35℃以下进入压缩工段或碳化工段。脱碳来的净化气或压缩来的碳化气进入甲烷化第一换热器

预热后进入甲烷化第二换热器进一步预热,气体达到一定温度后进入甲烷化炉,残余的一氧化碳和二氧化碳在镍触媒作用下生成甲烷,使CO+CO的含量<10PPm,甲烷化出来的气2体进入甲一换回收部份热量后进入甲烷化第一、第二冷却器,气体温度降至35℃以下送压缩加压,最后送往合成氨工序。 二、甲醇造气流程 经加压脱硫来的天然气和蒸汽混合分别送进各自的混合气 预热器预热后进入箱式一段转化炉和换热式转化炉进行转 化反应,反应后的气体进入二段炉。空分来的氧气经预热后达到一定温度进入二段炉,氧与转化气中的氢燃烧释放热量在二段炉内继续进行甲烷转化。出二段炉的工艺气体进入换热式转化炉的管间,作为热源供换热式转化炉转化管内天然.气的转化,然后管间的二段转化气离开换热式转化炉进入换转炉的混合气预热器,预热进换转炉的混合气,换热后的二段转化气经过废热锅炉进一步回收热量产生蒸汽,气体降至一定温度后根据甲醇合成气体成分情况通过中变近路阀调 整入中温变换炉的气量进行一氧化碳的变换,以便调整气体成分。中温变换炉出来的气体和中变近路转化气进入甲化第二换热器,预热甲醇合成来的弛放气,换热后的中温变换气或转化气进入中变废锅,气体降至一定温度后根据中变气体的成分通过低变近路阀调整入低温变换炉的气量,进一步调整气体成分,低变炉或低变近路来的气体经低变废锅回收部

LNG气化站工艺流程

LNG气化站工艺流程 LNG通过低温汽车槽车运至LNG卫星站,通过卸车台设置的卧式专用卸车增压器对汽车槽车储罐增压,利用压差将LNG送至卫星站低温LNG储罐。工作条件下,储罐增压器将储罐内的LNG增压到0.6MPa。增压后的低温LNG进入空温式气化器,与空气换热后转化为气态天然气并升高温度,出口温度比环境温度低10℃,压力为0.45-0.60 MPa,当空温式气化器出口的天然气温度达不到5℃以上时,通过水浴式加热器升温,最后经调压(调压器出口压力为0.35 MPa)、计量、加臭后进入城市输配管网,送入各类用户。

进入城市管网 储罐增压器 整个工艺流程可分为:槽车卸液流程、气化加热流程(含热水循环流程)、调压、计量加臭流程。 卸液流程:LNG由LNG槽车运来,槽车上有3个接口,分别为液相出液管、气相管、增压液相管,增压液相管接卸车增压器,由卸车增压器使槽车增压,利用压差将LNG送入低温储罐储存。卸车时,为防止LNG储罐内压力升高而影响卸车速度,当槽车中的LNG温度低于储罐中LNG的温度时,采用上进液方式。槽车中的低温LNG通过储罐上进液管喷嘴以喷淋状态进入储罐,将部分气体冷却为液体而降低罐内压力,使卸车得以顺利进行。若槽车中的LNG温度高于储罐中LNG的温度时,采用下进液方式,高温LNG由下进液口进入储罐,与罐内低温LNG混合而降温,避免高温LNG由上进液口进入罐内蒸发而升高罐内压力导致卸车困难。实际操作中,由于目前LNG气源地距用气城市较远,长途运输到达用气城市时,槽车内的LNG温度通常高于气化站储罐中LNG的温度,只能采用下进液方式。所以除首次充装

LNG 时采用上进液方式外,正常卸槽车时基本都采用下进液方式。 为防止卸车时急冷产生较大的温差应力损坏管道或影响卸车速度,每 次卸车前都应当用储罐中的LNG 对卸车管道进行预冷。同时应防止快速开启或关闭阀门使LNG 的流速突然改变而产生液击损坏管 道。 气化流程: 靠压力推动,LNG 从储罐流向空温式气化器,气化为气态天然气后供应用户。随着储罐内LNG 的流出,罐内压力不断降低,LNG 出罐速度逐渐变慢直至停止。因此,正常供气操作中必须不断向储罐补充气体,将罐内压力维持在一定范围内,才能使LNG 气化过程持续下去。储罐的增压是利用自动增压调节阀和自增压空温式气化器实现的。当储罐内压力低于自动增压阀的设定开启值时,自动增压阀打开,储罐内LNG 靠液位差流入自增压空温式气化器(自增压空温式气化器的安装高度应低于储罐的最低液位),在自增压空温式气化器中LNG 经过与空气换热气化成气态天然气,然后气态天然气流入储罐内,将储罐内压力升至所需的工作压力。利用该压力将储罐内LNG 送至空温式气化器气化,然后对气化后的天然气进行调压(通常调至0.4MPa)、计量、加臭后,送入城市中压输配管网为用户供气。在夏季空温式气化 加压蒸发器卸车方式二 槽车自增压/压缩机辅助方式 BOG加热器 LNG气化器 加压蒸发器 卸车方式三 气化站增压方式 LNG贮罐 LNG贮罐 BOG压缩机 加压蒸发器 卸车方式五低温烃泵卸车方式 V-3 PC LNG贮罐 LNG贮 低温烃泵

50万吨年煤气化生产工艺

咸阳职业技术学院生化工程系毕业论文(设计) 50wt/年煤气化工艺设计 1.引言 煤是由古代植物转变而来的大分子有机化合物。我国煤炭储量丰富,分布面广,品种齐全。据中国第二次煤田预测资料,埋深在1000m以浅的煤炭总资源量为2.6万亿t。其中大别山—秦岭—昆仑山一线以北地区资源量约2.45万亿t,占全国总资源量的94%;其余的广大地区仅占6%左右。其中新疆、内蒙古、山西和陕西等四省区占全国资源总量的81.3%,东北三省占 1.6%,华东七省占2.8%,江南九省占1.6%。 煤气化是煤炭的一个热化学加工过程,它是以煤或煤焦原料,以氧气(空气或富氧)、水蒸气或氢气等作气化剂,在高温条件下通过化学反应将煤或煤焦中的可燃部分转化为可燃性的气体的过程。气化时所得的可燃性气体称为煤气,所用的设备称为煤气发生炉。 煤气化技术开发较早,在20世纪20年代,世界上就有了常压固定层煤气发生炉。20世纪30年代至50年代,用于煤气化的加压固定床鲁奇炉、常压温克勒沸腾炉和常压气流床K-T炉先后实现了工业化,这批煤气化炉型一般称为第一代煤气化技术。第二代煤气化技术开发始于20世纪60年代,由于当时国际上石油和天然气资源开采及利用于制取合成气技术进步很快,大大降低了制造合成

气的投资和生产成本,导致世界上制取合成气的原料转向了天然气和石油为主,使煤气化新技术开发的进程受阻,20世纪70年代全球出现石油危机后,又促进了煤气化新技术开发工作的进程,到20世纪80年代,开发的煤气化新技术,有的实现了工业化,有的完成了示范厂的试验,具有代表性的炉型有德士古加压水煤浆气化炉、熔渣鲁奇炉、高温温克勒炉(ETIW)及干粉煤加压气化炉等。 近年来国外煤气化技术的开发和发展,有倾向于以煤粉和水煤浆为原料、以高温高压操作的气流床和流化床炉型为主的趋势。 2.煤气化过程 2.1煤气化的定义 煤与氧气或(富氧空气)发生不完全燃烧反应,生成一氧化碳和氢气的过程称为煤气化。煤气化按气化剂可分为水蒸气气化、空气(富氧空气)气化、空气—水蒸气气化和氢气气化;按操作压力分为:常压气化和加压气化。由于加压气化具有生产强度高,对燃气输配和后续化学加工具有明显的经济性等优点。所以近代气化技术十分注重加压气化技术的开发。目前,将气化压力在P>2MPa 情况下的气化,统称为加压气化技术;按残渣排出形式可分为固态排渣和液态排渣。气化残渣以固体形态排出气化炉外的称固态排渣。气化残渣以液态方式排出经急冷后变成熔渣排出气化炉外的称液态排渣;按加热方式、原料粒度、汽化程度等还有多种分类方法。常用的是按气化炉内煤料与气化剂的接触方式区分,主要有固定床气化、流化床气化、气流床气化和熔浴床床气化。 2.2 主要反应 煤的气化包括煤的热解和煤的气化反应两部分。煤在加热时会发生一系列的物理变化和化学变化。气化炉中的气化反应,是一个十分复杂的体系,这里所讨论的气化反应主要是指煤中的碳与气化剂中的氧气、水蒸汽和氢气的反应,也包括碳与反应产物之间进行的反应。 习惯上将气化反应分为三种类型:碳—氧之间的反应、水蒸汽分解反应和甲烷生产反应。 2.2.1碳—氧间的反应 碳与氧之间的反应有: C+O2=CO2(1)

包装机械生产工艺流程图及说明

钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 (1)钣金车间可根据图纸剪板下料,在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工;第一步必须进行调整尺寸定位,经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊;组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求;2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整,经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以

量角样板进行打磨,不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 (2)外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求:喷沙或氧化面积不得小于总面积的95%,除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工,表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 (3)入库件摆放要求:小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层,可根据种类整齐存放。 机加件加工流程: (1)机加工件工艺要求;原材料进厂由质检部进行检验,根据国家有关数据进行检测,进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 (2)下料;根据图纸几何尺寸加其本加工量下料,不得误差太大。 (3)机床加工;根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工,加工几何尺寸保留磨量。 (4)铣床加工;根据零件图纸选择基本刀具装入刀库,在加工过程中注意更换刀库刀具,工件要保整公差。 (5)钳工;机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做,在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工,不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保

输气工艺计算.

输气管道工艺计算 第一节 管内气体流动的基本方程 1.1气体管流基本方程 气体在管内流动时,沿着气体流动方向,压力下降,密度减少,流速不断增大,温度同时也在变化。在不稳定流动的情况下,这些变化更为复杂。描述气体管流状态的参数有四个:压力P 、密度ρ、流速v 和温度T 。为求解这些参数有四个基本方程:连续性方程、运动方程、能量方程和气体状态方程。 1、连续性方程 连续性方程的基础是质量守恒定律。科学实践证明,在运动速度低于光速的系统中,质量不能被创造也不能被消灭,无论经过什么运动形式,其总质量是不变的。气体在管内流动过程中,系统的质量保持守恒。 对于稳定流,常用的连续性方程为: 常数=vA ρ 或 222111A v A v ρρ= 2、运动方程 运动方程的基础是牛顿第二定律。也就是控制体内流体的动量改变等于作用该流体上所有力的冲量之和:即 ()τd N mv d i ∑= 式中:()mv d ——动量的改变量; τd N i ∑——流体方向上力的冲量 稳定流常用的运动方程为: 02 2 =+++ρλρρv D dx ds g dx dv v dx dP 3、能量方程 能量方程的基础是能量守恒定律。根据能量守恒定律,能量既不能被创造,也不能被消灭,而是从一种形式转变为另一种形式,在转换中能量的总量保持不变。对任何系统而言,各项能量之间的平衡关系一般可表示为: 进入系统的能量-离开系统的能量=系统储存能的变化。 稳定流常用的能量方程为:

dx dQ dx ds g dx dv v dx dp p h dx dT T h T p -=++???? ????+??? ???? 4、气体状态方程 ZRT PV = ZRT P ρ= 由连续性方程、运动方程、能量方程、气体状态方程组成的方程组可以用来求解管道中任一断面和任一时间的气体流动参数压力P 、密度ρ、流速v 和温度T 由于这是一组非线性偏微分方程一般情况下没有解析解,因而只能在一定条件下以简化、线性化和数值化的方法求得近似解。 1.2稳定流动的气体管流的基本方程 为了简化上述方程组,假设: (1) 气体在管道中的流动过程为等温流动,即温度不变,T 为常数。 (2) 气体在管道中作稳定流动,即在管道的任一截面上,气体的质量流量M 为一常数, 也就是说气体的质量流量不随时间和距离的改变而改变,常数==vA M ρ。 等温流动则认为温度T 已知,实际上是采用某个平均温度,这样就可以在方程组中除去能量方程,使求解简化;稳定流动则可从运动方程和连续性方程中舍去随时间改变的各项。 这样的假设和简化对输气管,特别是长距离输气管可以认为是基本相符的。 稳定流动的运动方程: 02 2 =+++ρλρρv D dx ds g dx dv v dx dP 两边乘以dx ,并用 22 dv ρ 代替 2vdv ρ 整理后得: 2 22 2dv gds v D dx dP ρρρλ++=- 或: 2 222dv gds v D dx dP ++=-λρ (2-1) 式中: P ——压力,Pa ; ρ——气体得密度,㎏/m3; λ ——水力摩阻系数;

浅谈劣质煤造气

浅谈劣质煤造气 晋丰-造气-张涛 近几年,国内化肥生产企业受煤的影响很大,绝大部分厂家陷入了极度困难的境地,处于停产半停产状态的为数不少,致使每年都有一些企业步入倒闭破产的绝境。绝大部分小氮肥企业由于资金缺少、不具备定点定矿购煤的能力,出现了购煤渠道混乱、煤质差、煤种杂的局面。改用劣质煤造气后很快便出现煤气炉运行不稳,结疤、挂炉、吹翻、塌炭现象,单炉发气量下降,煤气成分变差,使系统生产陷入被动局面。实际上,煤耗的增加与劣质煤固定碳含量低有直接关系,而造成发气量下降和炉况不稳是与工艺条件和操作方法没能尽快适应和尽快提高水平有直接关系。 煤的分类分为三种分别是煤的成因,煤的科学,煤的实用。煤的实用分类又称煤的工业分类。按煤的工艺性质和用途分类,称为实用分类。中国煤分类和各主要工业国的煤炭分类均属于实用分类 ①成因分类:成煤的原始物料和堆积环境分类,称为煤的成因分类 ②科学分类:煤的元素组成等基本性质分类,称为科学分类。

③实用分类:煤的实用分类又称煤的工业分类。按煤的工艺性质和用途分类,称为实用分类。中国煤分类和各主要工业国的煤炭分类均属于实用分类,以下详细介绍我国煤实用分类的情况。 根据煤的煤化度,将我国所有的煤分为褐煤、烟煤和无烟煤三大煤类。又根据煤化度和工业利用的特点,将褐煤分成2个小类,无烟煤分成3个小类。烟煤比较复杂,按挥发分分为4个档次,即Vdaf>10~20%、>20~28%、>28~37%和>37%,分为低、中、中高和高四种挥发分烟煤。按粘结性可以分为5个或6个档次,即GR.I.为0~5,称不粘结或弱粘结 煤;GR.I.>5~20,称弱粘结煤;GR.I.>20~50,称为中等偏弱粘结煤;GR.I.>50~65,称中等偏强粘结煤;GR.I.>65,称强粘结煤。在强粘结煤中,若y>25mm或b>150%(对于Vdaf>28%,的肥煤,b>220%)的煤,则称为特强粘结煤。各类煤的基本特征如下: (1)无烟煤。无烟煤固定碳含量高,挥发分产率低,密度大,硬度大,燃点高,燃烧时不冒烟。01号无烟煤为年老无烟煤;02号无烟煤为典型无烟煤;03号无烟煤为年轻无烟煤。如北京、晋城、阳泉分别为01、02、03号无烟煤。 (2)贫煤。贫煤是煤化度最高的一种烟煤,不粘结或微具粘结性。在层状炼焦炉中不结焦。燃烧时火焰短,耐烧。

合成气工艺

四合成气系化学品 由合成气可以生产一系列的化学品。 1.氨及其产品:合成氨指由氮和氢在高温高压和催化剂存在下直接合成的氨。 最主要的合成气化学品,是用合成气中的氢和空气中的氮在催化剂作用下加压反应制得的氨。氨加工产品有尿素、各种铵盐(如氮肥和复合肥料)、硝酸、乌洛托品、三聚氰胺等。它们都是重要的化工原料。 合成氨的生产分为三部分: 造气——原(燃)料通人空气(氧气)和蒸汽,汽化成为水煤气(半水煤气),该粗原料气由氢气、氮气、二氧化碳、一氧化碳和少量硫化氢、氧气及粉尘组成,原料气经废热锅炉回收热量后存于气柜; 变换净化——气柜来的原料气通过电除尘器除去粉尘进入气压机加压,经脱硫(脱除硫化氢)、变换(将一氧化碳转化为氢和二氧化碳)、脱碳(吸收脱除二氧化碳)后,再次加压进入铜洗塔(用醋酸铜氨液)和碱洗塔(用苛性钠溶液)进一步除去原料气中的一氧化碳和二氧化碳(含量降至十万分之三以下),获得纯氢气和氢气混合气体; 合成——净化后的氢氮混合气(H2:N2=3:1)经压缩机加压至30~32MPa进入合成塔,在铁触媒存在下高温合成为氨。 生产是在密封、高压、高温下连续进行的。 2.甲醇及其产品:甲醇是合成气化学品中第二大产品,是一氧化碳和氢气在催化剂作用下反应制得的,其用途和加工产品十分广泛。甲醇羰基化制得醋酸,是生产醋酸的主要方法,甲醇羰基化法是以甲醇、CO为原料合成乙酸。所用催化剂最初是Co配合物。1970年,美国Monsanto公司开发了CH3I促进的RhI3的催化剂体系,并使之工业化。Rh工艺的优点在于反应压力相对较低(10~25 bar pco),温度适中(175℃),选择性>99%,没有副产品生成,产品纯度达食品级、药典级;甲醇经氧化脱氢可得甲醛,进一步可制得乌洛托品,后两者都是高分子化工的重要原料。由醋酸甲酯羰基化生产醋酐,被认为是当前生产醋酐最经济的方法,1983年,美国田纳西伊斯曼公司建立了一个年产226.8kt(5亿磅)的工厂。此外,正在开发的尚有通过二醋酸乙二醇酯制醋酸乙烯,由甲醇生产低碳烯烃,由甲醇同系化生产乙醇,由甲醇通过草酸酯合成乙二醇等工艺。 以天然气为原料生产甲醇,大多采用蒸汽一段转化,低压合成,三塔精馏的技术, 工艺过程:以天然气为原料,采用中压蒸汽转化制甲醇合成气中、低压合成甲醇,三塔精馏制取精甲醇的工艺。 工艺装置共分以下四个工序: (1)造气工序 a天然气脱硫 在一定的温度、压力下,天然气通过氧化锰脱硫剂及氧化锌脱硫剂,将天然气中的有机硫、H2S脱至1PPM以下,以满足蒸汽转化催化剂对硫的要求,其主要反应为:COS+MnO →MnS+CO2;H2S+MnO→MnS+H2O;H2S+ZnO→ZnS+H2O b 烃类的蒸汽转化 烃类的蒸汽转化是以水蒸汽为氧化剂,在镍催化剂的作用下将烃类物质转化,得到合成甲醇的原料气。这一过程为吸热过程故需外供热量,转化所需的热量由转化炉辐射段燃烧燃料气提供。 在镍催化剂存在下其主要反应如下:CH4+H2O→CO+3H2+Q;CO+H2O→CO2+H2+Q (2)压缩工序 压缩工序包括原料气压缩、合成气压缩和循环气压缩。 由造气工序来的转化气,经合成气压缩到一定的压力,与合成工序来的循环气混合,进入循环气压缩机升压后返回合成系统。 (3)合成工序 甲醇合成是在一定的压力下,在催化剂的作用下,合成气中的一氧化碳,二氧化碳与氢反应生成甲醇,基本反应式为: CO+2H2=CH3OH+Q;CO2+3H2=CH3OH+H2O+Q. 在甲醇合成过程中,尚有如下副反应; 2CO+4H2=(CH3)O+H2O;2CO+4H2=C2H5OH+H2O;4CO+8H2=C4H5OH+3H2O。

2.1造气工艺

生产车间工艺原理及主要设备 (一)造气车间 1、概述 合成气是重要的氨合成原料,在化学工业中有着重要作用。合成气指CO和H2的混合物,现在工业上采用天然气、炼厂气、焦炉气、石脑油、重油、焦炭和煤作为生产合成气的原料。固体燃料(煤或焦炭等)在高温下与气化剂反应,是碳转变为可燃性气体的过程称为固体燃料气化。将空气和蒸汽分别送入燃料层,以蓄热补充热量,称为间歇气化法。南化集团的合成气生产工艺便是主要以无烟煤、水蒸汽、空气为原料,采用间歇气化法通过固定层煤气发生炉生产合格的水煤气。 2、基本生产原理、方法及工艺流程简述 2.1生产原理 固体燃料的气化反应主要是碳与氧的反应和碳与水蒸气的反应。白煤在煤气炉内制成水煤气的化学反应过程极为复杂,随着燃料性质、反应温度、气体流速等工艺操作条件的改变,都会影响这些化学反应。以下的(1)~(8)反应式用来指出反应的开始与最终状态,对之进行平衡常数和物料能量计算。这些反应结果无非是取决于各种反应平衡和反应速度的综合影响。 吹风时主要发生以下反应: C + O2 = CO2 +Q (1) 2C + O2 = 2CO +Q (2) CO2 + C = 2CO-Q (3) CO2 + O2 = 2CO2 +Q (4) 四种物质两种元素,故此系统独立反应式为两个,一般用(1)和(3)式计算平衡组成。反应主要在气化区进行,气化区的下部主要进行碳的燃烧反应,为氧化层;上部主要进行二氧化碳的还原反应,为还原层。(1)式反应在大于800度时反应非常迅速,可认为是不可逆反应,O2的扩散速度是主要控制因素,吹风时风速越大,对其反应越有利。而还原层中二氧化碳还原反应中CO2和CO的相对含量随温度的变动有很大差别,必须认为是可逆反应,属于动力学控制,反应速度远比碳的燃烧速度小,在低温时反应速度更小。低炉面温度操作由于停用下吹氮空气,加大下吹比例,使火层适当下移,同时又因二次风停用,造成一次风量加大,这样做结果是还原层减薄,而氧化层温度更高也更厚些,CO2的还原反应受到更好地抑制,最终表现为吹风气中CO的含量大幅度降低。由于低炉面温度操作,吹风气带走的显热损失也较小。 制气时主要发生以下反应: C+H2O=CO+H2-Q (5) C+2H2O=CO2+H2 -Q (6) CO+H2O=CO2+H2 +Q (7) C+2H2=CH4+Q (8) 在此反应系统中,6个组份3个元素,独立反应式为三个,可选(5)(6)(8)式来计算平衡组成。气化区不再分为氧化层和还原层,温度提高对(7)(8)反应不利,对(5)(6)反

生产工艺流程图和工艺描述

生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存(处理)灌装、结扎 (包括猪原肠衣和蛋白肠衣) 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货

香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行,并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗,人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18~20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗,将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下,采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方

漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45-60℃,洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度,处理量800~1200kg/h ,温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45~60℃,清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5~1小时,中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重,装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口,按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。

天然气长输管道的知识

关于天然气长输管道知识普及 随着我国天然气勘探开发力度的加大以及人民群众日益提高的物质和环保需要,近年来天然气长输管道的发展十分迅速。随着管道的不断延伸,管道企业所担负的社会责任、政治责任和经济责任也越来越大。因此,对于天然气长输管道知识普及显得尤为重要。 一、线路工程 输气管道工程是指用管道输送天然气和煤气的工程,一般包括输气线路、输气站、管道穿(跨)越及辅助生产设施等工程内容。 线路工程分为输气干线与输气支线。输气干线是由输气首站到输气末站间的主运行管线;输气支线是向输气干线输入或由输气干线输出管输气体的管线。 线路截断阀室属于线路工程的一部分,主要设备包括清管三通、线路截断球阀、上下游放空旁通流程、放空立管等,功能是在极端工况或线路检修时,对线路进行分段截断。阀室设置依据线路所通过的地区等级不同,进行不同间距设置。 阀室系统包括手动阀室和RTU阀室两大类。 二、工艺站场 输气站是输气管道工程中各类工艺站场的总称。一般包括输气首站、输气末站、压气站、气体接收站、气体分输站、清管站等站场。 输气站是输气管道系统的重要组成部分,主要功能包括调压、过滤、计量、清管、增压和冷却等。其中调压的目的是保证输入、输出

的气体具有所需的压力和流量;过滤的目的是为了脱除天然气中固体杂质,避免增大输气阻力、磨损仪表设备、污染环境等;计量是气体销售、业务交接必不可少的,同时它也是对整个管道进行自动控制的依据;清管的目的在于清除输气管道内的杂物、积污,提高管道输送效率,减少摩阻损失和管道内壁腐蚀,延长管道使用寿命;增压的目的是为天然气提供一定的压能;而冷却是使由于增压升高的气体温度降低下来,保证气体的输送效率。根据输气站所处的位置不同,各自的作用也有所差异。 1、首站 首站就是输气管道的起点站。输气首站一般在气田附近。 2、末站 末站就是输气管道的终点站。气体通过末站,供应给用户。因此末站具有调压、过滤、计量、清管器接受等功能。此外,为了解决管道输送和用户用气不平衡问题,还设有调峰设施,如地下储气库、储气罐等。 3、清管站 清管站是具有清管器收发、天然气分离设备设施及清管作业功能的工艺站场。 4、压气站 压气站是在输气管道沿线,用压缩机对管输气体增压而设置的站。 5、分输站

( 化工工艺学综述)由煤制合成气综述

由 煤 制 合 成 气 综 述 学院:化学化工学院班级:200 级化贸班姓名: 学号:09130

前言 传统的煤炭开发和利用对我国经济和环境产生了严重的影响,制约着国民经济的可持续发展。为了保证国民经济的可持续发展,必须提高煤炭的利用率,减少燃煤对大气的污染。发展洁净煤技术。 洁净煤技术(CCT——Clean Coal Technology)一词源于80年代的美国,是关于减少污染和提高效率的煤炭洗选加工及燃烧转化,烟气净化等一系列新技术的总称。1985年美国和加拿大曾就解决跨国界的酸雨问题进行谈判,关于1986年开始实施洁净煤技术计划(CCTP),其基本做法是把具有潜力的先进技术通过示范进入市场,所优选出的示范项目要有足够的普遍性和商业应用前景。现在已完成五轮计划项目,主要优选项目有:先进的选煤技术、先进的燃烧器、流化床燃烧、煤气联合循环发电、煤炭气化、煤油共炼、烟道气净化工艺及炼焦厂、水泥厂污染控制技术。该计划的实施将有助于扩大美国的煤炭生产和利用,减少石油进口、增强美国在高技术领域的国际竞争力。从长远看,也将对世界能源供应格局,煤炭工业的前景及改善环境产生重大影响。 由煤制合成气综述 摘要:论述了煤转化技术、煤气化工艺的技术特点、发展现状和工业应用;对比和分析了固定床、流化床和气流床气化炉的气化特点和工程应用概况;提出了目前国内可采用优先发展工业化成熟的Texaco气化技术和自主开发的对置式多喷嘴气化技术,适时发展具有广阔发展潜力的干煤粉气化技 术的参考性意见。 关键词:化工行业;煤制气;洁净煤技术 Abstract: Author has discussed the features, presently developing situation and industrial application of the coal conversion technology and coal gasification technology; has compared and analyzed gasification features and engineering application situation for gasifies of fixed bed, fluidized bed and gas flow bed technologies; has presented that it can be adopted in China at present to develop preferentially the ripped Texaco gasification and self-developed gasification technology with multi-burners oppositely arranged, has proposed to develop at the right moment the pulverized dry coal gasification technology which has wide development potential. Keyword: chemical industry; coal gasification; clean coal technology 煤制合成气,是指以煤或焦炭为原料,以氧气(空气、富氧或纯氧)、水蒸汽等为气化剂,在高温条件下,通过化学反应把煤或焦炭中的可燃部分转化为气体的过程。生产的气体作为生产工业燃料气、民用煤气和化工原料气。它是洁净、高效利用煤炭的最主要途径之一,是许多能源高新技术的关键技术和重要环节。如燃料电池、煤气联合循环发电技术等,煤制气应用领域非常广发。如图1-1示意图。

5供水工艺流程图及文字说明

5.供水工艺流程图及文字说明 5.1、工艺流程图如下: 5.2、地下水群井取水,由一级泵站加压到净水厂清水池进行调蓄,消毒后由二级泵站加压经管网到用户。

6、集中式供水单位卫生突发事故应急预案 6.1编制目的 为应对农村饮水安全卫生突发事件,建立健全农村饮水安全卫生应急机制,正确应对和高效处置农村饮水安全卫生突发性事件,保障人民群众饮水安全,维护人民群众的生命健康和社会稳定,促进社会全面、协调、可持续发展。 6.2指挥体系 区人民政府成立任城区农村饮水安全卫生应急指挥部,总指挥由区长担任,分管农业的副区长任副总指挥,区政府办、区发展和改革委员会、区水务局、区财政局、区民政局、区卫生局、区环保局、区公安局、区广电局等有关部门和单位为指挥部成员单位,其负责同志为应急指挥部成员。指挥部下设办公室及专家组,办公室设在区水务局,办公室主任由区水务局局长兼任。 各镇(街道)成立相应的指挥机构,由镇(街道)主要负责人任总指挥,相关部门为成员单位,办公室设在各镇(街道)农业服务中心。 6.3饮水安全组织机构的职责 一、指挥部职责 1、贯彻落实国家、省、市有关重大生产安全事故预防和应急救援的规定; 2、及时了解掌握农村饮水重大安全事件情况,指挥、协调和组织重大安全事件的应急处置工作,根据需要向上级政府和水利部门报告事件情况和应急措施; 3、审定全区农村饮水重大安全事件应急工作制度和应急预案; 4、在应急响应时,负责协调公安、水务、环保、卫生防疫、医疗救护等相关部门开展应急救援工作;

5、负责指导、督促、检查下级应急指挥机构的工作。 二、指挥部办公室职责 指挥部办公室负责指挥部的日常工作。其职责是:起草全区农村饮水重大安全事件应急工作制度和应急预案;负责农村饮水突发性事件信息的收集、分析、整理,并及时向指挥部报告;协调指导事发地应急指挥机构组织勘察、设计、施工力量开展抢险排险、应急加固、恢复重建工作;负责协调公安、水务、环保、卫生等部门组织救援工作;协助专家组的有关工作;负责对潜在隐患工程不定期安全检查,及时传达和执行上级有关部门的各项决策和指令,并检查和报告执行情况;负责组织应急响应期间新闻发布工作。 三、指挥部成员单位职责 区发展和改革委员会:负责重点农村饮水安全工程、物资储备计划下达。 区财政局:负责农村饮水安全应急工作经费、恢复重建费用及时安排和下拨;负责农村饮水安全应急经费使用的监督和管理。 区公安局:负责维持水事秩序,严厉打击破坏水源工程、污染水源等违法犯罪活动,确保饮水工程设施安全。 区民政局:负责统计核实遭受农村饮水安全突发性事件的灾情;负责协助区、镇政府做好遭受农村饮水安全突发性事件群众的生活救济工作。 区水务局:负责全区农村饮水安全工程的规划,提供农村饮水重大安全事件信息、预案以及工作方案;负责恢复农村饮水安全工程所需经费的申报和计划编制。 区卫生局:负责遭受农村饮水安全突发性事件村、镇的卫生防疫和医疗救护工作及饮用水源的水质监测和卫生保障。 区环保局:负责水源地环境保护工作,制止向河流、水库等水域排放污水和固体废物的行为,应急处理水污染事件。 区广电局:负责农村饮水安全法规、政策的宣传,及时准确报道

172-工艺-浅谈造气炉系统阻力和发气量的关系

浅谈造气炉系统阻力和 发气量的关系 樊少波 山西省·阳煤丰喜肥业(集团)股份公司临猗分公司 摘 要:通过我公司对二分厂造气系统的改造,体现了降低系统运行阻力给企业带来的巨大经济效益,也间接体现了节能降耗的目的。 固定床造气炉的系统阻力问题,一直是业内人士探讨最多的话题。现就煤气炉系统阻力问题浅谈一下笔者的经验和看法,希望能提高大家对固定床造气炉系统阻力的认识。固定床造气炉的系统阻力主要分为吹风系统阻力和制气系统阻力等两个方面,降低吹风阶段系统阻力,有利于提高空气流速,减少CO2还原反应的发生,因此提高吹风效率和减少吹风时间对降低煤耗和提高单炉发气量是十分有益的。但结合实际情况来说造气炉制气

系统阻力的高低对造气炉发气量的影响有多大,众说不一。现结合我公司造气系统的改造来谈一下自己的观点,以供参考。 我公司现年产总氨43万t、尿素60万t、甲醇15万t,三个合成氨造气系统全部采用固定床煤气炉来生产半水煤气。下面结合我公司二分厂造气系统改造来说明降低系统阻力对生产的有利影响。 1 二分厂改造前状况 二分厂年产总氨8万t,造气车间有φ2400固定床煤气炉7台,正常生产时开6备1。造气系统采用单炉对应单台洗气塔和单台过热器流程,洗气塔出口煤气总管有两根,分别为φ800和φ600,正常送气时洗气塔进口阻力在80~90mmHg,气柜静压为380mmH2O,白煤消耗在1290~1310kg/tNH3,且生产中经常出现供气紧而发生滑汞柱等现象。 2 二分厂改造依据 我公司一分厂造气车间属于新建系统,煤气流程采用了多炉共用一台过热器和一台洗气塔流程,上、下行煤气显热全部进行回收。装置投产后,节能效果显著,φ2650煤气炉发气量达到9000~10000m3/h,单炉产氨量达到60t/d,白煤消耗1150kg/tNH3。分析后认为原因是

合成氨原料气的生产

合成氨原料气的生产 一.煤气化 (1)气化原理 煤在煤气发生炉中由于受热分解放出低分子量的碳氢化合物,而煤本身逐渐焦化,此时可将煤近似看作碳。 ①反应速率 以空气为气化剂 C+O2→CO2 △H=-393.770kJ/mol C+1/2O2→CO △H=-110.595kJ/mol C+CO2→2CO △H=172.284kJ/mol CO+1/2O2→CO2 △H=-283.183kJ/mol 在同时存在多个反应的平衡系统,系统的独立反应数应等于系统中的物质数减去构成这些物质的元素数。 以水蒸气为气化剂 C+H2O→CO+H2 △H=131.39kJ/mol C+2H2O→CO2+2H2△H=90.20kJ/mol CO+H2O→CO2+H2△H=-41.19kJ/mol C+2H2→CH4△H=-74.90kJ/mol ②反应速率 气化剂和碳在煤气发生炉中的反应属于气固相非催化剂反应。随着反应的进行,碳的粒度逐渐减小,不断生成气体产物。反过程一般由气化剂的外扩散、吸附、与碳的化学反应及产物的吸附,外扩散等组成。反应步骤分为: A. C+O2→CO2 的反应速率研究表明,当温度在775O C以下时,其反应速率大致表示为: R=ky o2 式中 r-碳与氧生成二氧化碳的反应速率 k-反应速率常数 y o2- 氧气的速率 B.C+CO2→2CO的反应速率此反应的反应速率比碳的燃烧反应慢得多, 的一级反应。 在2000O C以下属于化学反应控制,反应速率大致是CO 2

C.CO+H2O→CO2+H2的反应速率碳与水蒸气之间的反应,在400-1000O C 的温度范围内,速度仍较慢,因此为动力学控制,在此范围内,提高温度是提高反应速率的有效措施。 二.制取半水煤气的工业方法 由以上可知,空气与水蒸气同时进行气化反应时,如不提供外部热源,则气+CO)的含量大大低于合成氨原料气的要求。为解决气体成分与热量化产物中(H 2 平衡这一矛循,可采用下列方法: (1)外热法如利用原子能反应堆余热或其他廉价高温热源,用熔融盐、熔融铁等介质为热载体直接加热反应系统,或预热气化剂,以提供气化过程所需的热能。这种方法目前尚处于研究阶段。 50%左右)和水蒸气作为气化剂同 (2)富氧空气气化法用富氧空气(含O 2 时进行气化反应。由于富氧空气中含氮量较少,故在保证系统自热运行的同时,半水煤气的组成也可满足合成氨原料气的要求。此法的关键是要有较廉价的富氧空气来源。 (3)蓄热法空气和水蒸气分别送入燃料层,也称间歇气化法。其过程大致为:先送入空气以提高燃料层温度,生成的气体(吹风气)大部分放空;再送入水蒸气进行气化反应,此时燃料层温度逐渐下降。所得水煤气配入部分吹风气即成半水煤气。如此间歇地送空气和送蒸汽重复进行,是目前用得比较普遍的补充热量的方法,也是我国多数中、小型合成氨厂的重要气化方法。 三.间歇式生产半水煤气 工业上间歇式气化过程,是在固定层煤气发生炉中进行的,如图3-3。块状燃料由顶部间歇加入,气化剂通过燃料层进行气化反应,灰渣落入灰箱后排出炉外。

输气工艺计算试题

输气工艺计算题 1、一段输气管道,平均压力是1.2MPa,平均温度是19℃,管道规格 是φ457 mm×7 mm,管道长度25km,管道的平均压缩系数为1,请计算 该段管道的管道容积? 已知:t=19℃,P=1.2MPa,D=(457-7×2)mm,L=25km 求:V=? 解:根据公式得: ①A=1/4×3.14×((457-7×2)×10-3)2=0.1541 m2 ②V= A L= 0.1541×25×103=3852.5 m3 答:该段管道的管道容积是3852.5 m3。 2、一段输气管道,天然气的平均压力是4.5MPa,平均温度是15℃, 管道规格是φ559 mm×9 mm,管道长度25.4km,大气压力按0.1 MPa, 天然气的平均压缩系数为1,请计算该段管道的储气量? 已知:t=15℃,P=4.5MPa,D=(559-9×2)mm,L=25.4km,t0=20℃, P0=0.1MPa 求:V0=? 解:根据公式得: ①A=1/4×3.14×((559-9×2)×10-3)2=0.2298 m2 ②V= A L= 0.2298×25.4×103=5836.9 m3 ③T0 =273.15+20=293.15 K T=273.15+15=288.15 K ④P0 V0/ T0 = P V/ T Z0=Z=1

⑤V0 = P V T0/ (P0 T) =(4.5+0.1)× 5836.9 × 293.15/(0.1×288.15) = 273156 m3 答:该段管道的储气量是273156 m3。 3、输气站到邻近阀室距离16.9 km,输气站起点压力是3.8MPa,阀室压力是3.5MPa,距输气站5 km处的输气管道发生泄漏,请问发生泄漏时泄漏点的压力是多少? 已知:。P1=3.8MPa,P2=3.5MPa,L=16.9km,X=5km。 求:P X=? 解:根据公式得: ①P X=( P12 -(P12– P22)X/L )1/2 ②P X=( 3.82 -(3.82–3.52)×5/16.9 )1/2 ③P X=3.72 MPa 答:发生泄漏时泄漏点的压力是3.72 MPa。 4、输气站到邻近阀室距离25.9 km,输气站起点压力是2.9MPa,阀室压力是2.5MPa,输气管道在压力2.69MPa处发生泄漏,请问发生泄漏时泄漏点距输气站的距离有多远? 已知: P1=2.9MPa,P2=2.5MPa,L=25.9km,P X =2.69MPa。 求:X =? 解:根据公式得: ①P X=( P12 -(P12– P22)X/L )1/2 ②2.69=( 2.92 -(2.92–2.52)X /25.9 )1/2

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