不锈钢产品的喷涂工艺守则样本

不锈钢产品的喷涂工艺守则

一、适用范围: 不锈钢件的喷砂工序.

二、目的: 保证产品质量,去除工件表面的油脂、其它污物、

锈、氧化皮、焊接熔粒、焊接氧化层、及对喷

涂表面的粗化处理, 满足产品质量、安全使用及

职业健康要求。

三、设备、工具: 空气压缩机、空气干燥器、喷枪、喷砂房、

吸尘器、手套、眼镜、防毒面具、工作服、

工作帽等劳保防护用品。

四、不同表面处理产品喷砂磨料的选择:

表面油漆产品: 表面粗糙度直接影响油漆表面附着力, 表面较粗糙

附着力相对较好, 而且丸坑越致密越好, 经验证明

不锈钢产品表面粗糙度参数Ra3.2～Ra6.3um, 表

面漆膜附着力较好, 可选用不锈钢丸或金刚砂等

磨料( 禁止用铁砂) 。

五、操作步骤:

1.准备工作:

1) .仔细阅读图纸, 工艺文件, 结合产品理清先后喷砂顺序.

2) .根据待喷工件的材质、喷砂目的及客户要求选择合适目

数的磨料类型, 目数越高, 待喷表面越光滑。

3) .喷砂使用压缩空气必须干燥、无油。

4) .穿戴好劳保防护用品.

5) .喷砂前, 采用遮蔽带、金属薄板、套环、硬木板、或

橡胶等对非有效表面进行遮蔽保护。

6) .喷砂磨料必须保持清洁、干燥。不允许使用被旧涂层、氧

化皮、或油脂等污染了的磨料。

2.喷砂:

1) .根据要求对工件进行作业.

2) .喷射时喷嘴对表面的角度应接近90°, 但要稍小一些, 以

使磨料不会正好弹回至操作者。喷枪距工件的距离一般为50～150mm。

3) .喷砂顺序要覆盖整个待清理表面, 喷嘴应以恒定的速度

以直线移动, 后一道搭接前一道并暴露清洁金属而无变色斑块。

4) .要调整合适的压力, 若施加的喷射力过大, 并使用粗磨料

时, 喷射流很容易损伤工件表面。低压产生较小的喷射流冲击力, 磨光效果好; 高压则产生较大的喷射流冲击

力, 喷砂效率高, 减小了磨光效果。如果压缩空气压力

过高, 可能会干扰砂浆流量, 加工效率反而降低。可经

过手动压力调节阀来调整压缩空气的压力, 应在喷枪打开时进行调整。可用客户认可的样件进行测试, 以确定最合适的压缩空气压力。一旦设定好不必经常调整。

5) .喷砂枪移动速度要均匀,要随时根据工件表面锈蚀,氧化

皮去除情况调整移动速度, 不要过度喷砂,防止工件变形.

特别是板厚≤2mm处.

6) .有要求处均需喷到,覆盖率＞99％, 工件喷砂后.表面粗糙

度要均匀.

7) .清除各处砂粒,并用干燥的压缩空气吹除工件表面灰尘.

3.检查:检验工作质量,确认合格情况.

1) .清洁度: 在不放大的情况下观察, 应无可见的油、脂、

污物、氧化皮及外来杂质且产品里不允许有

残留的磨料。

2) .粗糙度: 采用粗糙度样板与工件进行目视比较。粗糙度

样板应经过光切显微镜检查, RZ值应符合

GB1031

3) .喷砂的防护: 具体措施按GB11375实施。

六.搬运:喷砂后的工件在运输过程中要加以保护, 表面不允许划

伤、磕碰并应及时运到涂装处.

七.其它: 1.雨雾天及空气湿度＞75％不得喷砂及运送工件.

2.工件喷砂后到油漆的过程中不得粘染水及油污, 否则需

再处理。

3.油漆前对没保护好而又生锈或被污染处,用砂纸打磨或

进行化学处理,消除锈蚀及污染.

4.工件喷砂后原则上4小时内按油漆工艺要求进行油漆, 超过4小时, 根据材质、环境条件及表面情况而定, 如无污染水气等造成锈蚀状况可进入涂装工序, 否则需要再处理。

四、油漆涂装方法和顺序

1.涂装方法:

涂料手工刷涂的施工方法:

手工涂刷前金属表面处理标准应达St3级。

除锈和涂装间隔不应超过4h。

涂料按供方提供的重量比混合后, 配好的涂料需熟化5-10min 后使用, 常温下涂料的使用周期为1h。

用刷子涂装时, 应先将其在某物体平面上来回多次搓揉, 然后用手拍打, 几次重复将毛刷易脱落的鬓毛预先用手拉掉, 使用时仅将毛刷毛长的1/3端浸入漆桶内, 不应将全部毛刷浸入漆液中, 而且润漆后的漆刷应在桶壁上刮去多余的漆, 然后按顺序涂刷。

刷涂所用的涂料粘度较高, 一般掌握在25℃时, 涂-4杯30-60S 间。每次漆刷蘸漆涂刷应在一次进程范围内, 一般规律是起刷从被涂物里左上方开始, 先将漆料均匀点布在物面上, 再用刷子展开, 要横竖交错使展平的涂膜达到均匀一致, 最后用刷子按被涂物面的形状轻轻刷涂, 以帮助涂膜流平。

刷涂顺序应该先上后下, 先左后右, 先内后外, 先次后要地分段进行。垂直方向最后一次应该自上而下, 水平表面最后一次应该沿光线照射方向涂刷。

涂料涂装施工无论手工或机械喷涂, 工序衔接必须待漆膜固

化后, 以保证间隔固化时间充分, 才能进行下道工序施工。涂刷后的漆膜层一定要均匀, 覆盖严密, 层间结合严密, 粘附良好。

涂层数应符合设计要求, 涂装后的表面应平滑无痕, 颜色一致, 无针孔, 无泛锈, 流坠、粉化、开裂、脱落、破损等现象。每道漆的涂装间间隔最小为表干( 指不发粘) , 一般不超过3h, 必须保证涂层完全固化( 涂装完毕24h) 后方可使用。

在涂装时, 用相应的工具或设备对工件进行保护, 以免油漆的相互污染。

3. 涂装顺序:

按配套要求施工各度油漆。

六、质量控制

1.涂装环境要求

涂装前, 除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外, 还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上。

a. 一般说来, 在相对湿度低于85％的情况下, 底材可施工温度

与环境温度基本相同, 因此在相对湿度低于85％的情况下能够进行施工。

b. 另外, 对于双组份的环氧类油漆, 如温度低于5℃时, 由于固

化反应将减缓或停止, 故此情况下可使用冬用型油漆。

c. 环氧或聚氨酯漆在涂装后也不能马上暴露在雨雪中, 这样会

引起环氧漆膜的白化和聚氨酯面漆漆膜起针孔或起泡. 务必注意避免!涂层在固化期间内应保持良好的通风, 以加速涂层的良好成膜。

2.油漆的准备和使用

a.一般油漆在经过一段时间的放置后, 会有不同程度的沉淀和

分层。因此在开罐后, 就应用动力搅拌机或搅棒将其完全搅拌均匀后再使用, 否则, 将影响油漆的成膜品质。

b.双组份油漆的主漆和固化剂一旦混合在一定温度下后有相应

的使用时间。超过使用时间后, 油漆会逐渐变得难以施工, 直至完全不能施工。因此, 要注意用多少就混合多少, 以免造成浪费。

c.主漆与固化剂的比例是经过计算和经验得出的最佳配合比,

一定要严格遵守。现将各相关品种油漆的混合比以及混合后使用时间见说明书.

喷漆工艺操作规范

精心整理 喷漆工艺流程 喷漆工艺标准流程 1． 检查钣金修复的平整度： 首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2． 打磨处理需要补土的部份： 用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3． 清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4，中涂5， 6． 7． 8． 9完成打 1011． 12． 13． 漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。 一、材料选用及抛光方法 以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。

抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。 二、镜面釉处理 当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。 1 2 3 4 不 以下 1 2接下来是涂原子灰，晾干后打磨。这个工序最费时也很重要，一般需要重复涂抹打磨几次，需要用到 120#240#360#600#水砂纸， 3涂抹添眼灰。作用是掩盖原子灰上的砂纸痕和气孔。然后用1000#或1200#水砂纸打磨。 4洗车，用气枪将喷涂部位吹干。然后用报纸遮挡不需要喷涂的部位。 5喷漆， 喷塑 将塑料粉末喷涂在零件上的种表面处理方法。 静电喷涂工艺（静电喷塑）具有的优势: 不需稀料，施工对环境无污染，对人体无毒害；涂层外观质量优异，附着力及机械强度强；喷涂施工固化时间短；涂层耐腐耐磨能力高出很多；不需底漆；施工简便，对工人技术要求低；成本低于喷漆工艺；有些施工场合已经明确提出必须使用静电喷塑工艺处理；静电喷粉喷涂过程中不会出现喷漆工艺中常见的流淌现象。

GB15607—2008 涂装作业安全规程_粉末静电喷涂工艺安全

目次 前言................................................................................II 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 术语和定义 (1) 4 喷粉区工艺安全 (2) 5 喷粉设备及其辅助装置 (3) 6 通风与净化 (4) 7 粉末涂料的贮存和输送 (5) 8 操作与维护 (5) 附录 A （资料性附录）静电喷粉室排风量（抽风量）计算方法 (7) 附录 B （资料性附录）例行检查清理一览表 (8) I

前言 本标准除第1，2，3章外，其他所有条款均为强制性。 《涂装作业安全规程》系列国家标准已发布的共有12项： ——GB6514—××××《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》； ——GB7691—2003《涂装作业安全规程安全管理通则》； ——GB7692—1999《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》； ——GB12367—2006《涂装作业安全规程静电喷漆工艺安全》； ——GB12942—2006《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》； ——GB/T14441—××××《涂装作业安全规程术语》； ——GB14443—2007《涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定》； ——GB14444—2006《涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定》； ——GB14773—2007《涂装作业安全规程静电喷枪及其辅助装置安全技术条件》； ——GB15607—××××《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》； ——GB17750—1999《涂装作业安全规程浸涂工艺安全》； ——GB20101—2006《涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定》。 本标准为《涂装作业安全规程》系列标准之一，是该标准体系中针对粉末静电喷涂工艺的一项安全技术标准，与本标准系列中的其它标准相配套，和国家有关法规、标准协调一致。 本标准修订并代替GB15607—1995《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》。本次修订保留了GB15607—1995中已实践证明适合我国国情又与国外先进标准相适应的内容，同时参考了美国防火协会标准NFPA 33《使用易燃或可燃材料喷涂作业标准》（2007版）中有关粉末静电喷涂的内容。 本标准与前一版本相比主要变化如下： ——增加了新的术语“可燃粉末”（本版3.7）； ——对喷粉区范围作了修订。更清楚确定喷涂区的范围（1995版和本版4.1d）； ——对喷粉室出口排风管中悬浮粉末浓度的要求进行了调整，在限定条件下降低了要求（1995版4.3.3a和本版4.3.2a）； ——对部分章节进行了合并和删减（1995版第4章、第5章）； ——增加了喷粉室制造材料的要求（1995版和本版5.1.1）； ——增加了对采用自动喷涂时回收系统阻力自动检测的要求（1995版和本版6.4.3）； ——修改了对粉末回收、过滤设备设置泄压装置的要求（1995版和本版6.4.4）； ——增加了对风机制造方面的要求（本版6.4.7）。 本标准的附录A、附录B均为资料性附录。 本标准由国家安全生产监督管理总局提出。 本标准由全国安全生产标准化技术委员会涂装作业分技术委员会（SAC/TC288/SC6）归口。 本标准负责起草单位：江苏省安全生产科学研究院、浙江华立涂装设备有限公司、浙江明泉工业涂装有限公司。 II

粉末静电喷涂工艺流程的工序

粉末静电喷涂工艺流程的工序 1.表面预处理。主要是脱脂、除锈，其方法与涂液态漆的预处理相同。 2.刮腻子。根据工件缺陷程度涂刮导电腻子，干燥后用砂纸磨平滑，即可进行 下道工序。 3.保护（也称蔽覆）。工件上若某些部位不要求有涂层，在预热前可采用保护 胶等掩盖起来，以避免喷上涂料。 4.预热。一般可不需预热。如果要求涂层较厚，可将工件预热至180～20℃， 这样可以增加涂层厚度。 5.喷涂。在高压静电场下，将喷粉枪接负极，工件接地（正极）构成回路，粉 末借助压缩空气由喷枪喷出即带有负电荷，按异性相吸原理喷涂到工件上固化。 6.喷涂后的工件，送入180～200℃的烘房内加热，使粉末固化。 7.清理。涂层固化后，取下保护物，修平毛刺。 8.检验。检查工件涂层，凡有漏喷、碰伤、针气泡等缺陷的，都应返工重喷. 9.缺陷处理。对被检出的有漏喷、针孔、碰伤、气泡等缺陷的工件，进行返修 或重喷。 一、原理： 工作时静电喷涂的喷枪或喷、喷杯部分接负极，工件接正极并接地，在高压静电发生器的高电压作用下，喷枪（或喷盘、喷杯）的端部与工件之间就形成一个静电场。涂料微粒所受到的电场力与静电场的电压主和涂料微粒的带电量成正比，而与喷枪和工件间的距离成反比，当电压足够高时，喷枪端部附近区域形成空气电离区，空气激烈地离子化和发热，使喷枪端部锐边或极针周围形成一个暗红色的晕圈，在黑暗中能明显看见，这时空气产生强烈的电晕放电。涂料中的成膜物即树脂和颜料等大多数是由高分子有机化合物组成，多成为导电的电介质，溶剂形涂料除成膜物外还有有机溶剂、助溶剂、固化剂、静电稀释剂、及其他各类添加剂等物质。这类溶剂性物质除了苯、二甲苯、溶剂汽油等，大多是极性物

不锈钢产品的喷涂工艺守则

不锈钢产品的喷涂工艺守则 一、适用范围:不锈钢件的喷砂工序. 二、目的: 保证产品质量,去除工件表面的油脂、其它污物、锈、氧化皮、 焊接熔粒、焊接氧化层、及对喷涂表面的粗化处理，满足产品 质量、安全使用及职业健康要求。 三、设备、工具: 空气压缩机、空气干燥器、喷枪、喷砂房、吸尘器、手套、 眼镜、防毒面具、工作服、工作帽等劳保防护用品。 四、不同表面处理产品喷砂磨料的选择： 表面油漆产品：表面粗糙度直接影响油漆表面附着力，表面较粗糙附着力相对 较好，而且丸坑越致密越好，经验证明不锈钢产品表面粗糙度 参数Ra3.2～Ra6.3um，表面漆膜附着力较好，可选用不锈钢丸 或金刚砂等磨料（禁止用铁砂）。 五、操作步骤: 1.准备工作: 1）.仔细阅读图纸，工艺文件，结合产品理清先后喷砂顺序. 2）.根据待喷工件的材质、喷砂目的及客户要求选择合适目数的磨料类型，目数越高，待喷表面越光滑。 3）.喷砂使用压缩空气必须干燥、无油。 4）.穿戴好劳保防护用品. 5）.喷砂前，采用遮蔽带、金属薄板、套环、硬木板、或橡胶等对非有效表面进行遮蔽保护。 6）.喷砂磨料必须保持清洁、干燥。不允许使用被旧涂层、氧化皮、或油脂等污染了的磨料。 2.喷砂: 1）.根据要求对工件进行作业. 2）.喷射时喷嘴对表面的角度应接近90°，但要稍小一些，以使磨料不会正好弹回至操作者。喷枪距工件的距离一般为50～150mm。 3）.喷砂顺序要覆盖整个待清理表面，喷嘴应以恒定的速度以直线移动，后一道搭接前一道并暴露清洁金属而无变色斑块。 4）.要调整合适的压力，若施加的喷射力过大，并使用粗磨料时，喷射流很容易损伤工件表面。低压产生较小的喷射流冲击力，磨光效果 好；高压则产生较大的喷射流冲击力，喷砂效率高，减小了磨光效 果。如果压缩空气压力过高，可能会干扰砂浆流量，加工效率反而 降低。可通过手动压力调节阀来调整压缩空气的压力，应在喷枪打 开时进行调整。可用客户认可的样件进行测试，以确定最合适的压 缩空气压力。一旦设定好不必经常调整。 5）.喷砂枪移动速度要均匀,要随时根据工件表面锈蚀,氧化皮去除情况调整移动速度, 不要过度喷砂,防止工件变形. 特别是板厚≤2mm 处. 6）.有要求处均需喷到,覆盖率＞99％，工件喷砂后.表面粗糙度要均匀. 7）.清除各处砂粒,并用干燥的压缩空气吹除工件表面灰尘. 3.检查:检验工作质量,确认合格情况.

粉末静电喷涂常见问题与解决方案

粉末喷涂工序少，产生的问题的环节也少。主要工序只有、静电喷涂和烘烤三个工序。其中影响质量的主要工序应属前处理工序。然而许多生产厂家对此没引起足够的重视，以致带来许多后患。有些隐患还不是短期内能反映出来。一般较先进的工艺、用在前处理上的花费约占总费用的25%以上。 从生产工艺中出现的各种问题分析。我认为设备的先进程度和原料的好坏，对产品质量又起着决定性作用，两者缺一不可。我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识，决不能在上新喷粉生产线时。只图一时省钱就凑和，采用低标准的生产设备和工艺、材料，必将给长期生产带来许多后患，甚至生产不出高质量产品。不少厂家上了涂粉生产线，应用不久就被迫下马或跟换新设备，概出于以上原因。我们常看到国外产品表面很漂亮，其主要原因之一是他们不断地采用先进的设备和新工艺新材料。 从这个意义上分析，对涂粉设备及涂料生产厂家来讲，在当今市场竞争条件下，非优质设备和涂料是没有发展前途的。特别是在国内上百个和粉末涂料生产厂家竞争条件下，更是如此。 二、产生缺陷的分析探讨 （一）前处理方面： 1、除油除锈不彻底 首先我不主张用除油除锈二合一的工艺。二合一工艺本身容易产生这个问题。因为通常用的除油、除锈液配方事项互消弱的，而不是相辅相成的，因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺（包括磷化）配方。另一工艺方发式用金属清净剂处油，更不能彻底除油。因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产。我主张用碱化学除油。碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应。但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂。另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，二是水温。三是要分级翻动，三项均良好，目的只有一个，就是用纯净水清洗油脂。最后一级最好用去离子水清洗。 2、磷化膜粗糙等问题 钢铁件喷粉前必须磷化，国外普遍采用的是喷沙磷化工艺。我们用的，许多是不够理想的，这就直接影响到磷化膜质量。比较常见的是磷化膜粗糙问题。对此我想从三个方面进行分析：第一是选好磷化液，这是保证质量的根本。首先涉及的问题是选高、中、低温那种类型？从其发展史来看，开始是有高温厚膜型，现已进展到中、低温薄膜型。国内低温磷化液，由于溶液不够稳定，维护困难，磷化膜附着力较差，有的甚至不耐水冲洗等，较少被采用。有的低温磷化液较理想，但价格又较贵。尽管低温磷化是发展方向，但达到普遍应用的效果，还有待于新的突破。目前祥和磷化（成都）公司已成功的解决了常温磷化()粉剂问题，并已批量供货。目前普遍采用的还是中温磷化工艺。其次是选锌系，铁系\锌钙系等那一种磷化液相比之下，我认为锌钙系磷化液较好，对喷塑前处理要求薄涂层磷化膜来考虑，铁系亦是一种较好的选择。它除了锌系的一些优点外还具有耐热性好。中温条件下水解少，沉渣较少，溶液易维护，机械强度好，耐蚀性强，膜较厚时结晶仍很细。而铁系的磷化铁膜，耐蚀性较差。总之选中温锌钙系磷化液较好。第二是必须随时调整磷化液，主要是调整酸度比和含锌量，这两个因素都直接影响成膜率和结晶的粗细度。必需根据工作量定期和不定期的分析溶液，及时加以调整，无分析数据，盲目补充料液是不科学的。第三是控制膜层的厚度各类磷化膜都有其最佳厚度，例如锌系和钙锌系最佳膜厚为～2克每平方米，而铁系为～克每平方米，在这个范围内其性能最好，晶粒最细如过厚着影响膜的柔韧性和附着力，晶粒也变粗。通常生产中出现的问题是磷化膜偏厚。下面就如何克服晶粒变粗问题谈几点意见。 第一是用表面调整剂的办法使晶粒变细化。即在工件磷化前进行一次表面调整处理，使金属表面吸附一层胶体粒子，形成一层“活化中心”，进而磷化时，在次“活化中心”上继续成长，这样可使磷化晶粒明显变细，特别是低温磷化之前，表调是不可少的一步处理方法。 第二是往磷化液中加晶粒细化剂，如钙、镍等盐类作改进剂，最好用复和型盐类，效果更好，同时可降低低沉渣量。

粉末静电喷涂工艺守则

酒泉联星电气有限责任公司 粉末静电喷涂工艺守则 JQ LX-015-2002 受控状态: 分发号:

2008年8月

1、 适用范围： 本守则适用于我公司高、低压开关柜、控制柜、配电箱等产品的粉末静电喷涂工 -f-p 乙。 2、 主要应用设备 2.1静电发生器、静电喷枪（参数见产品说明书）。 2.2供粉桶、油水分离器（参数见产品说明书）。 2.3 喷粉室一间（3000X 1300X 2450）。 2.4吊挂具一套，固化炉（烘箱），旋风除尘器。 2.5烘干室及电气控制柜各一台（0C ?200E 连续可调，自动、手动控制。） 2.6脉冲袋式除尘器装置一套，空气压缩机。 3、 使用材料 各色环氧粉末 各色聚酯粉末 各色环氧一一聚酯粉末 导电腻子 4、 工艺过程 工件准备一一刮导电腻子一一砂磨一一吊挂工件一一喷涂一一检查一一固化一一检 查。 4.1工件准备 欲涂装的工件必须有涂装前处理磷化膜质量检验的合格标识（工序卡）。 4.2 刮导电腻子 4.2.1 对于涂装表面装饰性要求较高或产品比较显眼地方的金属表面凹坑处必 酒泉联星电气有限责任公司 粉末静电喷涂

须用导电腻子填平。

粉末静电喷涂工艺守则 ^共5页［第~2页422 将导电腻子刮涂在金属表面缺陷处，放入烘干室内，温度在一 120C?130 C烘干30分钟取出冷却。 4.3砂磨 将冷却后的腻子打磨平整，一次填补不平整，继续刮二遍导电腻子直到打磨平 整光滑为止，并吹除表面的杂质异物。 4.4吊挂工件 4.4.1吊挂工件前应检查被喷涂工件及挂具表面清洁度，对不符合要求的应进 行处理。 4.4.2工件应挂正、挂牢、不得有重叠和遮档。 4.4.3吊挂工件前应对工件的导电部分（接地装置）进行遮蔽。 4.5喷涂 4.5.1开机前检查设备机壳，被喷工件是否良好接地 4.5.2开机程序 4.5.2.1开启风机，使回收系统处于工作状态 4.5.2.2将粉末倒入贮粉桶内，注意不要超过桶内容积的三分之二，然后 盖上桶盖，并将溢粉管放到喷粉室底部。 4.5..2.3 启动流化床，调节流化气压力在 0.01?0.05Mpa范围内选定， 其大小应保证流化桶内的粉末流化充分而不剧烈，观察粉末表面被流化的粉末应呈这 样状态：粉末随着流化气流上升，粉层表面只是缓慢地沸腾冒泡，而不产生剧烈的沸 腾，甚至将粉末抛起来，流化气压的大小取决于粉末的类别及其他因素，这只能通过反 复实践由经验来确定，确定好流化气压以后，运转5?10分钟，再进一步操作。 4.5.2.4 把电源开关置于“ 1”位置，电源接通，指示灯亮，手握枪柄将 枪口指向喷室内，按下枪柄的扳机。 4.5.2.5预调二次气压力在 0.02?0.05Mpa范围内。 4.5.2.6调节一次气压在0.07?0.4Mpa范围内，一般不超过 0.2Mpa。

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油漆处理通用工艺 守则模板

油漆通用工艺守则 编制: 审核: 批准:

1. 范围 本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。 本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊 要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆: 酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆: 防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆: 醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、 1-2#铁砂皮、 200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程 被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库( 或下道工序) 。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前, 必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件, 要再进行清理工序、表面应洁净、 干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不经过5.2、 5.3 条款的工件, 前处理也必须采取措施实施, 如果用”三合 一”金属表面处理液, 去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹,

磷化层均匀。工件所有部位无死角, 干燥后方可油漆。 6. 刮腻子 凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求, 油漆工件基本上都必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处, 待干燥( 如烘干: 80°C, 4 小时) 。 6.2 细刮腻子。砂平打磨后, 二次嵌腻子。待干燥( 如烘干: 80°C, 2 小时) 6.3 水磨: 用200#水砂纸砂磨( 未刮腻子处切勿水磨) , 待干燥。 6.4 补嵌腻子: 填平补齐, 待干燥。 6.5 细砂: 用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干: 按本工艺守则及其它有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥: 根据天气、温度、环境、场地等情况, 进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆: 环氧富锌底漆二度, 漆膜厚度30μ×2( 干膜) 。 8.1.1.2 中层漆: 环氧云铁中层漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.1.1.3 面漆: 聚氨酯面漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明, 电阻箱用银灰色, 电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时: 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。

静电粉末喷涂工艺守则

静电粉末喷涂工艺守则 1 适用范围 本守则适用于高、低压开关柜壳体及各类金属装置进行热固化粉末涂料的喷涂处理。2静电粉末喷涂原理 粉末在压缩空气作用下，通过喷枪由高压静电发生器提供负电荷，使之粉末带电飞向接地工件表面并吸附在工件表面，通过加热烘烤，使粉末熔融，流平固化成为分娩涂层。 3 设备及工艺装备 空气压缩机(LGFD6/10X 6.2m3/min)、储气罐、橡胶管、压缩空气冷冻干燥净化机、静电粉末喷涂装置(喷粉室、粉末回收系统、清理系统、供粉系统、工件移动装置、高压静电发生器、静电喷枪等)、车间电器控制箱、固化炉、吸尘器、筛粉机、工件传动装置。 4 准备及工艺装备 4.1 按本守则第8条各项要求检查工作场所操作人员是否符合规定，不符合规定不准施工。 4.2 检查涂料是否符合技术要求(色泽颗粒均匀不应有受潮结块现象)。 4.3 施工前必须掌握被涂工件的有关技术要求，决定施工方法，确定涂料品种。 4.4 检查在涂工件表面预处理是否符合技术要求(除油、除锈)，如不符合要求，应拣出重新处理。 4.5检查整套设备是否正常，新加粉前彻底清理喷粉室、输粉管、喷枪、一级回收器、振动筛、储粉筒等。 5静电粉末喷涂工艺流程 工件预处理－工件挂线－工件遮蔽－静电喷涂－加热固化－清理遮蔽－下线交验 6工艺过程及技术要求 6.1 表面处理 6.1.1 金属制件表面应平整，无划伤，焊接部位应清除焊渣并去毛刺。 6.1.2 除油、除锈必须干净彻底。 6.2 遮蔽 遮蔽是在喷涂前将不要涂敷部位的部位进行遮蔽，固化后清理，办法是对于内螺纹可用相应规格的螺杆配合，光孔可用圆柱体堵塞，外螺纹可用硅橡胶和塑料管，但要注意固化前应取下高温的覆盖物。 6.3 静电喷涂

静电粉末喷涂的工艺流程

用静电粉末喷涂设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层。 下面来讲一下静电粉末喷涂的工艺流程。 1、前处理 目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”或“铬化层”。主要工艺步骤：除油、除锈、磷化（铬化）、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜（铬化膜），既能防锈又能增加喷塑层的附着力。 常见前处理有浸泡式、喷淋式、瀑布式三种，浸泡式需要多个浸泡槽；喷淋则需要在喷涂流水线上设置一段喷淋线；瀑布式为溶液直接从高处顺着工件流下。 2、静电喷涂 目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。 工艺步骤：利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料；落下的粉末通过回收系统回收。 3、固化

目的：将喷涂后的粉末固化到工件表面上。 工艺步骤：将喷涂后的工件至于200℃左右的高温炉内20分钟（固化的温度与时间根据所选粉末质量而定，特殊低温粉末固化温度为160℃左右，更加节省能源），使粉末熔融、流平、固化。 杭州富阳迅达喷塑厂位于杭州富阳市鹿山街道，是一家具有多年表面处理,静电喷塑的专业生产厂家。主要喷塑产品有通信行业、邮电器材行业、空调板、护栏等。静电喷塑采用进口设备，对施工对环境无污染，对人体无毒害，适用于电柜、电缆桥架、铝合金表面喷涂、高速公路防眩板、围墙护栏、健身器材、铸件喷塑等产品。

静电喷涂工艺守则

工艺守则 静 电 喷 涂

高压静电粉末喷涂工艺守则 静电粉末喷涂是表面涂装技术的一项新工艺，被喷涂的工件经过除油除锈磷化等予处理后作为正极，粉末涂料在喷射过程中，通过高压静电发生器，联通在高压喷枪上的放射针，使粉末涂料带着高压电离的负电子，在气流和静电场力的作用下，附着在工件表面形成涂层，其沉积厚度可达200μm，然后粉末层在160°C-180°C的高温下，经15-20分钟的熔融流平固化，即形成粘附力极高的涂层。 1.工艺流程 1.1工件前处理一般采用化学处理方法，即：除油除锈中和磷化；或采用喷砂，打磨等机械处理法，应保证工件表清洁，无尘垢、损伤。 1.2处理后的工件被置于喷室中，从高压静电喷粉枪喷出的粉末带上静上均匀的吸附在工件表面。 1.3喷涂后的工件经烘箱加热烈规定的温度，保持一段时间后，在工件表面产生附着力极高的光滑涂膜。 2.开机程序 2.1检查设备所有旋钮是否按逆时针方向旋到底，即确保供粉气、流化气、雾化气在开机前均为零；手动、自动气压开关在手动位置，电压调节开关在中间位置。 2.2将粉末轻轻倒入供粉室内，注意容量不得超过粉桶的3/4，然后盖上桶盖扣紧，并将桶盖上的溢粉软管放入喷室。 2.3开启喷粉室除尘装置，启动空气压缩机，调节空气压力为0.6-0.7Mpa。并开通高压发生器的电源开关，这时电源指示灯亮。 2.4调节流化气压力在0.02-0.08Mpa范围内，可掀开供粉桶盖观察粉末的流化状态。 2.5手握喷枪，将枪口伸入喷粉室，按下喷枪开关。 2.6将供粉气压调节到0.1-0.4Mpa，并通过调节雾化气调节阀调节喷粉的雾化状态，以达到所需的要求。 2.7喷枪对着工件，旋转电压调节旋钮，高压一般取50KV上下。 2.8在确保接地良好的条件下，方可正式进行喷涂。 3.关机程序 3.1松开喷枪开关，将喷枪头和喷粉室外壳接触，使喷枪头的高压电荷释放。 3.2将流化气压调节到零位。 3.3关闭高压发生器电源开关，关闭喷粉室吸尘装置；关闭空气压缩机电源开关，最后关闭总电源。 4.故障及排除方法

粉末静电喷涂工艺技术介绍及操作流程

粉末静电喷涂工艺技术介绍及操作流程 粉末涂装是近代涂装工业领域的一项新技术、新工艺，也是我国重点推广的新技术之一，应用于家电产品及其它领域，优越性十分明显。粉末涂装是高防护、高装饰的涂装方法，要得到满意的涂装效果，就必须对影响涂装效果的因素加以控制。作为粉末涂料的操作施工人员，如果对涂装过程中易产生的弊病知识了解不够，将无法生产出合格产品或一出现问题就手足无措、无从下手。 一、粉末涂料的优越性 粉末涂料是一种粉状不含液态溶剂及稀释剂的新型涂装材料。由于其高装饰、重防腐性、粉末可回收利用，无有机溶剂对环境的污染等特点决定了其广泛的应用空间。 粉末涂料施工与传统的油漆施工相比较，有如下优点： 1、粉末涂料是一种不含溶剂的涂料，这就决定了不需要把主要成膜物质及辅助成膜的物质、添充料及颜料都溶于有机溶剂中，解决了某些有机溶剂无法溶解的高分子成膜物质均可作为涂料使用的难题。而许多难被溶剂溶解的高分子物质却是防腐及装饰性涂料必可少的中坚力量。 2、粉末涂料因不含易挥发的有机溶剂，不易燃烧爆炸，只要防止粉尘积聚过多就可解决着火爆炸的隐患，这一点油漆等易燃的溶剂性涂料却无法克服。 3、由于粉末涂料本身不含有机溶剂，施工操作及制粉过程中无刺激性气味，不但可防止环境被污染和破坏，而且对操作者本人的身心健康大为有益。 4、油漆类液态涂料施工过程中的利用率仅达到50%—60%。而粉末涂料一次上粉率约为70%—80%（受工件形状等因素影响），其余粉末可二次回收利用，利用率在90%—98%。 5、油漆类液态涂料施工过程中必须加入30%—50%的稀释剂，而这些稀释剂的作用只是调整粘稠度，并不是固化成膜的必须成份，回化过程中又挥发掉了。不但污染环境，而且做了大量无用功，浪费了原料，提高了生产成本；粉末涂料施工过程中则根本不需要这类稀释剂。 6、油漆类液态涂料的厚度一般为15—30μm，而粉末涂料一次涂装便可达到60—150μm之间，可一次涂装达到要求厚度，减少劳动强度，适合自动化流水线生产操作。 7、粉末涂料固化后的外观丰满度高，色泽柔和，令油漆类液态涂料经固化后的外观效果望尘莫及。 8、粉末涂料由于不含溶剂，固化过程中不易形成针孔和气泡，而液态涂料由于存在挥发性溶剂和稀释剂，固化过程中易生成针孔和气泡。 9、粉末涂料便于运输，不会渗漏和挥发，而液态涂料运输则很不方便，易渗漏和挥发，甚至可能燃烧爆炸。

粉末静电喷涂工作原理

粉末静电喷涂工作原理： 静电粉末喷涂首先要有生产直流高压的静电发生器，以及将粉末喷射出来并将使粉末雾化的喷枪、供粉系统和粉末回收系统。被喷涂和工件应接地为正极、喷枪出粉口处接有放电针枪内产生的负高压通过放电针就会产生电晕放电现象。此时带负电荷的粉末微粒在静电和压缩空气气流的作用下，到达工件表面，由于静电力吸引，使粉末均匀地吸附在工件表面时间不会脱落然后工件进入固化炉流平固化，控制好湿度或时间，最后形成紧密地并和工件结合牢固地均匀光滑致密地涂层。 静电喷涂主要工艺流程 粉末静电喷涂加工材质为金属器件的内外表面及各种金属管件的内外表面，主要工序为： 脱脂（除油）→ 水洗→ 除锈（酸洗）→ 水洗→磷化→ 水洗（有的磷化液可不用水洗）→清整表面（清洁）→ 喷涂→ 工件固化→工件检验→包装入库。 主要设备简介及使用说明 一、静电喷单机 手动静电喷涂单机包括： 1、高压静电发生器及气路控制箱一台。 2、内制式手动喷粉枪一把。 3、流化床供粉桶（带文立里泵）一个。 4、运输小车油水分离器、输粉管、管路配件等。? 二、静电喷涂单机使用说明 单机主要技术指标： 1、使用电源：220V±10％ 2、最高工作电压：70－100KV 3、正常工作电流：30－70μA 4、保护电流：150μA 5、连续工作时间：8小时以上 6、工作气源：经洁净处理的压缩空气气压不低于 三、静电发生器使用说明 （一）、概述： cx2-3--6型高压静电发生器彻底解决了直流对直流变换效率问题，使之达到90％以上，从而大大降低了振荡管的功耗。倍压器耐压达100KV以上，可靠性大大提高。采用了总电流保护，高压电流保护，当高压电流超过100μA时，输出电压开始下降。当达到150μA时，就切断高压，消除了打火现象，使之安全可靠。 市电电源220V一经变压器降压，再整流得到直流电压。在控制单元的控制下，调整管输出0－16VDC电压。振荡单元振荡 出0－5KV交流高压，经倍压器整流后得到－100KV的高压。 （二）使用方法 1、首先将后面板上的“地线”接线柱接好地线，地线接到大地地线上。接好电源线，电源线要三芯，其中划“⊥”地线符号的 线芯接市电电源的零线。再把内制式喷枪七芯线拦缆插头与发生器后面插座接好并锁紧,接好出粉管等部件。 按上述接好后拿起喷枪，按下前面板上的电源开关，调节前面板上的“高压调节”旋钮，便得到了所需要的输出高压。 后面板上的保险丝1A是市电电源保险丝，保险丝1A是供振荡器的直流电源保险丝，其直径和长度分别为5mm、20mm。 2、高压静电发生器输出电压1－100KV，连续可调，它可满足各种工件的粉末静电喷涂使用。对于大平板工件使用电压较 高，在70－100KV范围内，电流在 30μA -70μA范围内；对于小于120°角的工件的内角喷涂使用的电源较低在50KV－80KV范围内，电流在60μA－80μA范围内。请用户恰当调节高压输出和喷枪口到工件的距离，便可以得到满意的喷涂效果。

汽车涂装喷面涂工艺守则

共4页 金杯系列车型 涂装喷面漆工艺守则 编号：GZTZ-06 编制： 审核： 标准化： 会签： 批准： 沈阳华晨金杯汽车有限公司 重庆分公司

沈阳华晨金杯汽车有限公司 重庆分公司 适用车型金杯系列车型编号GSTZ-08 涂装喷面涂工艺守则共3页第1页 1 范围 本工艺守则规定了手工喷涂车身的面漆的工艺过程、方法及要求。 本工艺守则适用于重庆分公司金杯系列汽车的涂装喷面漆工艺要求。 2 用语解释 涂装环境：涂装温度、湿度、采光、空气清洁度，防火防爆等环境条件的总称。 喷涂量：单位时间内喷涂的涂料的体积。 粘度：粘度是液体对流动的阻力。 3 涂装环境工艺参数要求 3.1 喷漆室内温度：随气温变化 3.2 面喷漆室内湿度：50 %--80%。 3.3 面喷漆室内垂直风速：0.4-0.6 m/s，水平风速：＜0.2 m/s。 4 喷涂工艺参数要求及膜厚要求 4.1 涂料粘度: 涂料温度粘度表。 4.2 手工喷漆压缩空气压力：0.4MPa —0.6MPa。 4.3 涂膜厚度 4.3.1本色面漆膜厚：车身外表面：30μm--40μm，车身内表面及小件：25--35μm。 4.3.2金属光泽漆膜厚：车身外表面基色漆：15μm--20μm，车身内表面及货箱：12μm--18μm。 车身外表面罩光漆：30μm--40μm，车身内表面及货箱：25μm--35μm。 5 喷涂过程及要求 5.1 各工位喷涂过程 55.1.1各工位接班后，首先要试喷枪的状态，如不佳应及时调整，喷涂开始时第一枪不要喷涂在车身上。 5.1.2 先喷内表面后喷外表面，先喷车身顶部，后喷机盖、侧围、背门。 5.1.3 喷后门内表面之前，操作者用背门撑杆撑开车身后门，并确保稳固。 5.1.4 车身进入喷漆室1.5米后，操作者即可开始作业。 5.1.5 喷涂作业结束后，操作者应将喷枪洗净。在生产过程中，要求对枪嘴每班最少清洗2次。 5.2 车身表面喷涂区域要求（见附图） 6 安全注意事项 6.1 上岗前应注意穿戴劳动保护用品。 编制 标准化 审核 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期会签

《涂装作业安全规程 涂层烘干室安全技术规定》GB

涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定 GＢ1４443－２007代替GB1444３-1993 涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定 Ｓafety code ｆor paintｉng-Ｓaｆetｙrules fｏr paint ｄrying oｖen 目次 前言 1范围 2规范性引用文件 3术语和定义 ４结构要求 5防火、防爆 6设计 7安装 ８检验 9安全运行及检修 附录A(规范性附录）溶剂型涂料涂层烘干室新鲜空气量计算 附录B（规范性附录)烘干室铭牌中应注明的安全技术项目 附录C(资料性附录)溶剂蒸气特性表 前言 本标准除第1、２、3章外，其余的条款为强制性。 《涂装作业安全规程》系列国家标准已发布的共有12项: ——GB6514-1995《除装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》； ——GB７６９1-200３《涂装作业安全规程安全管理通则》; ——GB76９2—19９９《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》; ——ＧＢ1２3６7—20０6《涂装作业安全规程静电喷漆工艺安全》； ——GＢ1294２—2006《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》； ——GＢ/T1４44１－1993《涂装作业安全规程术语》; ——GＢ１44４３-1993《涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定》； ——GＢ１４444-2０06《涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定》; ——GB1４７73-1993《涂装作业安全规程静电喷枪及其辅助装置安全技术条件》； ——ＧB156０7-1９95《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》； ——GＢ１775０－１９9９《涂装作业安全规程浸涂工艺安全》; ——GB201０1-2006《涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定》。 本标准为《涂装作业安全规程》系列标准之一,是该标准体系中针对涂层烘干室的一项通用安全技术标准,与本标准系列中的其他标准相配套，和国家的有关法规、标准协调一致。 本标准是对ＧB１4443－1993《涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定》的首次修订。 本次修订保留了GB１444３－1９９３中已实践证明适合我国国情又与国外先进标准相适应的一些内容,同时参考了美国国家标准NFＰA86（烘箱与熔炉》(20０3版)中有关烘干室的内容。 本标准与原标准GB１4443-1993相比主要变化如下： ——在结构编排上作了一些调整。原标准共1２章，现调整为９章。

静电粉末喷涂工艺

静电粉末喷涂工艺 这是粉末涂装中目前发展最快的一种重要施工工艺。 1）基本原理 在喷枪与工件之间形成一个高压电晕放电电场，当粉末粒子由喷枪口喷出经过放电区时，便补集了大量的电子，成为带负电的微粒，在静电吸引的作用下，被吸附到带正电荷的工件上去。当粉末附着到一定厚度时，则会发生“同性相斥”的作用，不能再吸附粉末，从而使各部分的粉层厚度均匀，然后经加温烘烤固化后粉层流平成为均匀的膜层。 2）粉末静电喷涂工艺流程 典型的粉末静电喷涂工艺流程如下：上件→脱脂→清洗→去锈→清洗→磷化→清洗→钝化→粉末静电喷涂→固化→冷却→下件 3）影响粉末静电喷涂质量的主要因素 粉末静电喷涂中，影响喷涂质量因素除了工件表面前处理质量的好坏以外，还有喷涂时间、喷枪的形式、喷涂电压、喷粉量、粉末导电率、粉末粒度、粉末粒度、粉末和空气混合物的速度梯度等。 1、粉末的电阻率 粉末的电阻率在1010～1016欧姆/厘米较为理想，电阻率过低易产生粉末在分散，电阻率过高会影响涂层厚度。 2、喷粉量 在喷涂开始阶段，喷粉量的大小对膜厚有一定的影响，一般喷粉量小，沉积率高。喷粉量一般控制在50克／分到1000克／分范围内。 3、粉末和空气混合物的速度和梯度 速度梯度是喷枪出口处的粉末空气混合物的速度与喷涂距离之比，在一定喷涂时间内，随着喷涂梯度的增大膜厚将减小。 4、喷涂距离 喷涂距离是拒制膜层厚的一个主要参数.一般控制在距工件10~25厘米,多由喷枪形式来决定. 5、喷涂时间 喷涂时间与喷涂电压、喷涂距离、喷涂量等几项参数是相互影响当喷涂时间增加及喷涂距离很大时，喷涂电压对膜厚极限值的影响减小。随着喷粉时间的增加，喷粉量对膜厚的增长率的影响显著减小。 4）水分散粉末涂装 水分散粉末涂料是将粉末涂料稳定的分散与水介质中，它兼具水性涂料与粉末涂料的优点，在工艺上可以使用包括浸、刷、喷、静电涂装在内的一切常规手段。 5）粉末电泳涂装

喷漆车间工艺规范

喷漆车间工艺规范 1、目的 规范喷漆车间工艺制定流程、方法；提高工艺制定的准确性、时效性；提高工艺利用率。 2、适用范围 公司内部所有喷漆车间工艺的制定。 3、职责 3.1、喷漆部门:负责产品资料的提供，并对其准确性负责，负责工艺文件的执行。 3.2、品质管理部：喷涂完工之后.料件的检验。 3.3、生产技术部：生产工艺的制定、审核，并受控下发及更改。 4、程序 4.1、操作要求 4.1.1调漆：调漆前先用干净专用的搅棒将油漆充分搅拌均匀，然后依照规定比例 精确的将油漆、固化剂、稀释剂调配在一个干净的筒中备用。 4.1.2底材处理：底材进行喷漆之前应先视工艺要求将不需喷漆的部位用胶布或其 他辅助材料包住或封住，然后进行打磨、刮灰、拭净处理后挂件。 4.1.3喷漆：喷漆工在喷漆时应先用喷枪将底材表面的小灰尘吹走，然后喷漆，喷 气时应掌握住枪离产品的距离，手臂来回摆动的速度，出漆量的大小，色漆 产品应时时对照原有色样，杜绝色差的出现。 4.1.4喷铝质摇杆：铝质摇杆应先进行喷砂，喷镜面漆时，第一遍黑底应用EP亮光 黑:EP固化剂：EP香蕉水=1:1:0.5，静置10-20分钟，然后烘烤100摄氏度 *1小时，其他工艺同上。 4.2、喷漆要求 镜面漆的操作工艺流程及调漆配比 4.2.1尼龙件的工艺流程 素材处理---尼龙处理剂----- 4.2.2 ABS料产品的工艺流程 ABS料产品喷漆工艺同尼龙件，但烘烤温度烘烤温度绝对不可超过60摄氏 度，但时间需相应延长至2小时。 4.3、调漆配比 PU1003亮光特黑 PU1003亮光特黑：PU1900固化剂：香蕉水=3：1：1.8-2 PU1800黑金油 PU1800金油：PU1003亮光特黑：PU1900固化剂：香蕉水=1：1：1：2 YN镜面银 YN镜面银：PU1902镜面固化剂：香蕉水=10:1:0-3

粉末静电喷涂工艺技术介绍及操作流程

粉末静电喷涂工艺技术介绍及操作流 程

粉末静电喷涂工艺技术介绍及操作流程 粉末涂装是近代涂装工业领域的一项新技术、新工艺，也是中国重点推广的新技术之一，应用于家电产品及其它领域，优越性十分明显。粉末涂装是高防护、高装饰的涂装方法，要得到满意的涂装效果，就必须对影响涂装效果的因素加以控制。作为粉末涂料的操作施工人员，如果对涂装过程中易产生的弊病知识了解不够，将无法生产出合格产品或一出现问题就手足无措、无从下手。 一、粉末涂料的优越性 粉末涂料是一种粉状不含液态溶剂及稀释剂的新型涂装材料。由于其高装饰、重防腐性、粉末可回收利用，无有机溶剂对环境的污染等特点决定了其广泛的应用空间。 粉末涂料施工与传统的油漆施工相比较，有如下优点： 1、粉末涂料是一种不含溶剂的涂料，这就决定了不需要把主要成膜物质及辅助成膜的物质、添充料及颜料都溶于有机溶剂中，解决了某些有机溶剂无法溶解的高分子成膜物质均可作为涂料使用的难题。而许多难被溶剂溶解的高分子物质却是防腐及装饰性涂料必可少的中坚力量。 2、粉末涂料因不含易挥发的有机溶剂，不易燃烧爆炸，只要防止粉尘积聚过多就可解决着火爆炸的隐患，这一点油漆等易燃的溶剂性涂料却无法克服。 3、由于粉末涂料本身不含有机溶剂，施工操作及制粉过程中无刺激性气味，不但可防止环境被污染和破坏，而且对操作者本人的身心健康大为有益。 4、油漆类液态涂料施工过程中的利用率仅达到50%—60%。而粉末涂料一次上粉率约为70%—80%（受工件形状等因素影响），其余粉末可二次回收利用，利用率在90%—98%。

5、油漆类液态涂料施工过程中必须加入30%—50%的稀释剂，而这些稀释剂的作用只是调整粘稠度，并不是固化成膜的必须成份，回化过程中又挥发掉了。不但污染环境，而且做了大量无用功，浪费了原料，提高了生产成本；粉末涂料施工过程中则根本不需要这类稀释剂。 6、油漆类液态涂料的厚度一般为15—30μm，而粉末涂料一次涂装便可达到60—150μm之间，可一次涂装达到要求厚度，减少劳动强度，适合自动化流水线生产操作。 7、粉末涂料固化后的外观丰满度高，色泽柔和，令油漆类液态涂料经固化后的外观效果望尘莫及。 8、粉末涂料由于不含溶剂，固化过程中不易形成针孔和气泡，而液态涂料由于存在挥发性溶剂和稀释剂，固化过程中易生成针孔和气泡。 9、粉末涂料便于运输，不会渗漏和挥发，而液态涂料运输则很不方便，易渗漏和挥发，甚至可能燃烧爆炸。 10、粉末涂料的防腐装饰性好，生产综合成本低，油漆类液态涂料则无法与之相媲美。 正是由于上述诸多液态涂料所不具备的优点，粉末涂料在近二十年来在中国大地呈现欣欣向荣、蒸蒸日上的局面。但从科学的角度去分析，任何事物都有优点也有不足之处。粉末涂料在使用过程中仍存在换色困难、生产设备复杂、必须高温固化等缺点。这正是从事涂装行业的广大同仁需经过不断努力攻克的难题。 粉末涂料真正应用到工业和生产中在中国只有二十几年的历史，当前在生产工艺和施工应用方面均已趋于成熟。进入八十年代后期，在国内和国外掀起了一股“粉末热”，特别在中国，近几年的粉末涂料年增长率曾超过25%，这在涂料史上是罕见的。国外先进工业国家由于起步早，基础好，当前以年增长率10—15%的速度增