8D5C FA report

5C报告

5C报告是DELL为质量问题解决而提出来的，即五个C打头的英文字母的缩写描述(characterize)；围堵措施(contain)；原因(Cause)；纠正措施(corrective action)；验证检查(closure)。相比于8D报告简单了些，但是基本思想相同

为了书写更优良的5C报告，需要遵守“5C”准则：

C1：Correct（准确）：每个组成部分的描述准确，不会引起误解；

C2：Clear（清晰）：每个组成部分的描述清晰，易于理解；

C3：Concise（简洁）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的内容；C4：Complete（完整）：包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息；

C5：Consistent（一致）：按照一致的格式书写全部缺陷报告。

1Training & Development

8D CAR

（一）8D报告：

D0：准备

D1：成立改善小组D2：问题描述

D3：暂时围堵行动D4：根本原因)

D5：制订永久对策D6：实施/确认PCA D7：防止再发生

D8

：结案并祝贺Microsoft Excel

工作表

5C/8D report content cover

QC 7 Tools

?①。鱼骨图（又叫鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图）（Characteristic Diagram）：鱼骨追原因）。(寻找因果关系)

?②。层别法Stratification：层别作解析。(按层分类,分别统计分析) ?③。柏拉图（排列图）Pareto Diagram：柏拉抓重点。(找出“重要的少数”)

?④。查检表（检查表、查核表）Check List：查检集数据。(调查记录数据用以分析)!

?⑤。散布图Scatter Diagram：散布看相关。(找出两者的关系)

?⑥。直方图<层别法（分层图）>Histogram：直方显分布。(了解数据分布与制程能力)

?⑦。管制图（控制图）Control Chart：管制找异常。(了解制程变异)

Investigation first step ?5S ?五常法是用来维持质量环境的一种技术，西方国家称5S。香港人称为五常法，由于语文需要，故翻译了五个英文字，即Structurise,

Systematise, Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五个中文配合。也是我们平时所说：整理、整顿、清扫、清洁、修养。

中文*英语(5-S) *50点*庭实例*

①、常组织Structurise10把不需要的东西抛掉或回仓

②、常整顿Systematise1030秒内就可找到文件

③、常清洁Sanitise5个人清楚卫生责任

④、常规范Standardise15贮藏的透明度

⑤、常自律Self-discipline10每天运用五常法

Root cause use 5M1E

?①Man；人,

②Machine；机

③Material；料

④Method；法

⑤Environment；环

⑥现在说的5M1E是再加上测量（measure )

Action Request?5W3H

?What,Where,When,Who,Why,How，How much，How feel

(1)Why：为何----为什么要做？为什么要如此做（有没有更好的办法）？

（做这项工作的原因或理由）

(2)What：何事----什么事？做什么？准备什么？（即明确工作的内容和要达

成的目标）

(3)Where：何处----在何处着手进行最好？在哪里做？（工作发生的地点）？

(4)When：何时----什么时候开始？什么时候完成？什么时候检查？（时间）

(5)Who：何人----谁去做？（由谁来承担、执行？）谁负责？谁来完成？

（参加人、负责人）？

(6)How：如何----如何做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？（用什么方

法进行）？

(7)How much：何价----成本如何？达到怎样的效果（做到什么程度）？数量

如果？质量水平如何？费用产出如何？

概括：即为什么？是什么？何处？何时？由谁做？怎样做？成本多少？结果会怎样？也就是：要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。

(8)再加上工作结果（how do you feel）：工作结果预测,就成为5W3H

Action meet ISO request

?ISO9000有几个主要的特性，概括起来就是“1个精髓和1个中心、2个基本点；3种特性、4个凡事和4大产品、5大模块、6个文件、8项原则”，我把它再简化为“112 344 568”:

①、一个精髓：说、写、做一致；

②、一个中心：以顾客为中心

③、两个基本点：顾客满意和持续改进；

④、三个特性：适宜性、充分性、有效性。

⑤、四个凡事：凡事有人负责、凡事有章可循、

凡事有据可查、凡事有人监督。'

⑥、四大产品：服务、软件、硬件、流程性材料。

⑦、五大模块：（1个总过程，4个大过程）：

质量管理体系；管理职责；资源管理；

产品实现；测量、分析和改进

⑧、六个文件：ISO9000：2000版标准明确提出的6个程序文件必须制

订：. }8 t5 M x3 j_1 D& Z% ?

文件控制程序、质量记录管理程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施控制程序、预防措施控制程序。

⑨、八项原则：以顾客为中心、领导的作用、全员参与、过程方法、系统管

理、持续改进、以事实为依据、与供方互利的关系。

SOP/SIP meet IE 7 Tools

①、程序分析;

②、时间分析;

③、动作分析

④、流水线分析

⑤、稼动分析

⑥、物料分析;

⑦、环境分析'

8d report8D报告范例

D1: Establish your required team that should be cross functional to cover all the required departmental involvement. Our D1 included representatives from QC, engineering, projects, manufacturing and purchasing. D2: Problem Description Moulded Parts showing unacceptable level of damage around top edge of surrounding lip due to thermal exposure. We included photos of the problem for effective illustration D3: Interim Containment Action 1. The customer has had a 100% inspection for the parts and quarantined those parts found to be defective. 2. Manufacturing site has had a 100% inspection for the all parts in stock, and quarantined any defective parts found D4: Root Cause Analysis In trying to rectify a different issue the moulding parameters were adjusted which lead to increased shrinking. The part being slightly smaller has meant that the subsequent process now damages the part. Plus an ineffective operator training and instructions on containment station meant that the issue was not picked up and non conforming parts have been allowed to get to the customer. D5: Implement PCA (Permanent Corrective Action) Adjust mould parameters to tightly control part shrinkage. Implement increased inspection and SPC for parts overall size. Monitor and record. Implement 100% inspection at subsequent operation where damage has occurred Implement appriate controls and improved operator training for containment actions D6: Implement and Validate PCA State the date the PCA has been implemented. Validation of the PCA is in the form of analysis of the SPC data to check part variation

完整8D报告模板

版本： 产品名称Product Name 客户名称 Customer Name 客户型号 Customer model 工厂产品型号Positec model 客户订单号 Order no. 日期码 Date code 合同编号Contract No. 合同数量 Quantity 异常发生日期 Complaint date 发文部门Dispatched by 异常信息来源 Message from 要求完成时间 Required complete date DISCIPLINE 1: Use Team Approach (建立解决问题小组) 质量改进小组组长： 质量改进小组成员： □产品工程师_______________________ □研发工程师______________ □品质工程师_______________________ □制程工程师______________ □采购工程师/SQE___________________ □生产主管________________ □其他_____________________________ 填写人：日期：DISCIPLINE 2: Describe The Problem (问题描述) 问题等级______类(填写A or B or C) □图片说明及详细信息描述： 填写人：日期：DISCIPLINE 3: Implement And Verify Containment Action (执行暂时对策) □返工/补充加工(QE/PE) □质量问题通知供应商(SQE或采购) □生产计划调整(QE) □(在线/在途/库存)零部件库存处理(PE) □通知客户/QA (公司QA或工厂QE) □国外产品处理(项目主管or品质经理) □其它 相应措施说明： 填写人：日期：

完整8D报告模板

号： 版本： 创作编号：BG7531400019813488897SX 创作者：别如克*

号： 版本： □返工/补充加工(QE/PE) □质量问题通知供应商(SQE或采购) □生产计划调整(QE) □(在线/在途/库存)零部件库存处理(PE) □通知客户/QA (公司QA或工厂QE) □国外产品处理(项目主管or品质经理) □其它 相应措施说明： 填写人：日期：DISCIPLINE 4: Define and Verify Root Cause (找出问题的真正原因) 原因分析（责任部门填写） □设计缺陷/Design defects □规格、标准缺陷/criterion defects □工装设备缺陷/Equipment defects □检查判定缺陷（误判、错判）/Wrong verdict □制程及作业上缺陷（含料件）/Parts or assembling defects □模具、夹具缺陷/Fixture defects □其他/Others 具体说明/Described in detail： □失效模式再现验证说明 □改进失效验证说明 附原因分析报告《》(插入附件, 空白表单在下面连接内) 填写人：日期：DISCIPLINE 5：Choose and Verify Permanent Corrective Action (选择永久对策)

号： 版

号： 版 说明： D1-第一步骤: 建立解决问题小组----由品质部召集相关人员 若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调 整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。备注：执行者不列入。 D2-第二步骤: 描述问题----由品质部收集，并向小组人员传达 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片 和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。 D3-第三步骤: 执行暂时对策---由小组人员负责执行 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、 库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。备注：为了防止遗漏，纠正措施五 要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线& 工厂仓库。

8D报告 8D Report (8项准则) PDF

8D（8项准则） 所谓8D，是以团队导向组成专案小组，用于解决问题的八个步骤或八项原则，当问题发生的原因不明时，以团队导向处理问题的方法。 原则当问题发生的原因不明时以团队导向处理问题的方法

第步用小组方法第一步：用小组方法 当你意到有问 Step 1 ?不是一个人独立解决问题，而是由个团队共同解决问题 当你意识到有问题需要解决时 一个团队共同解决问题。?选择小组成员 选择具备相关知识、技能的人员，确定小组负责人。 确定负责人 Step 2

第二步：阐明问题?陈述已经发现的现象。Step 2 陈发现的现象 ?可以用数据、专业术语将发现的问题 对问题进行描述 进行描述。 要充分利用已经获得的信息这些信运用数据、专业术语 ?要充分利用已经获得的信息，这些信 息可以与实施了纠正预防措施、改进措 确定问题发生的原因 施后的效果进行比较。 Step 3

第三步：确定并执行短期纠正措施 Step 3?确定过渡措施（短期纠正措施），以维护制定短期纠正措施 顾客（包括内部顾客、外部顾客）利益不为 执行短期纠正措施问题所困扰，直到永久性预防措施执行为止。 ?执行过渡措施并对执行情况进行跟踪。对短期纠正措施的 执行情况进行跟踪 ?用数据来验证这些措施的有效性。 验证短期纠正 措施的有效性 Step 4

第四步：确定根本原因 Step 4 ?罗列所有潜在可以解释为何问题发生的识别潜在的原因 各项原因，相对问题描述、收集到的数选择较合适的原因 据，验证每项潜在的原因，确定可以替 是否是N 代的纠正措施，以消除问题发生的根本原因。 根本原因识别多种可以Y 解决问题的方案 Step 5

8D Report

8-D手法 Corrective Actions Procedure 8-Discipline Approach 矫正措施—— 8-D手法 一. What is "8-D"?(什么是8-D？) 8-D : A systematic approach utilized for true root cause finding & problem solving.. 8-D: 是一个用于探索原因、解决问题的系统化流程。 Discipline 1. Use Team Approach 组建团队 Discipline 2. Describe The Problem 描述问题 Discipline 3. Immediate Corrective Actions 紧急对策 Discipline 4. Seek The Root Cause 根本原因 Discipline 5. Permanent Corrective Actions 永久改善措施Discipline 6. Verification Of Effectiveness 效果确认 Discipline 7. Preventive Actions 防止复发 Discipline 8. Congratulate Your Team, Case Close 祝贺结案 二.When shall 8-D be used? 何时用8-D？ l Supplier's quality performance consistently exceeds the agreed goal. 当供应商品质持续超出要求的目标时。 l Supplier meets the agreed goal, but one failure symptom concentrates more than 2%. 当单一不良现象达到2%，即使总体质量水平满足要求。 l A defect occurred that should have been contained within the supplier's process. 供应商制程不良导致品质异常。

VDA 8D-Report

Lieferant (Supplier) Anschrift (Adress/Location) 8D – REPORT Beanstandung (Concern Title) Beanstand.- Nr. (Ref. No.) Er?ffnet am: (Start Date) Teilebezeichnung: (Part Name) Berichtsdatum (Status Date) Zeichnungsnummer/Index: (Part Number/Index) 1Team Name,Abt. (Depmt) Teamleiter (Champ.)2Problembeschreibung (Problem Description) Fehlercharakter (Problem Profile Description) 3Sofortma?nahme(n) ( Containment Action(s)) % Wirkung (Effect) Einführungs- datum (Implem. date) 4 Fehlerursache(n) (Root Cause(s))% Beteiligung (Contribution) 5Geplante Abstellma?nahme(n) (Chosen Permanent Corrective Action(s)) Wirksamkeitsprüfung (Verification) VDA-Band 4: 8D-Methode/Report (Stand 04/2010) 1

6Eingeführte Abstellma?nahme(n) (Implemented Permanent Corrective Action(s))Ergebniskon- trolle (Controls) Einsatz- termin (Implement. date) 7Fehlerwiederholung verhindern (Action(s) to Prevent Recurrence) Implementation for example in: - Product FMEA - Process FMEA - Control Plan - Procedure - …verantwortlich (responsible) Einführ. - termin (Implem. date) 8 Teamerfolg würdigen (Congratulate your Team)Abschluss- datum (Close Date) Ersteller (Rep.by) Tel.,Fax-Nr. 2 VDA-Band 4: 8D-Method e/Report(Stand 04/2010)

完整8D报告模板

8Dreport／Qualitycorrectiveactionreport 质量改进报告 编号： 版本：产品名称客户名称客户型号 ProductName CustomerName Customermodel 工厂产品型号客户订单号日期码 Positecmodel Orderno. Datecode 合同编号合同数量异常发生日期ContractNo. Quantity Complaintdate 发文部门异常信息来源要求完成时间 Dispatchedby Messagefrom Requiredcompleted ate DISCIPLINE1: UseTeamApproach ( 建立解决问题 小组 ) 质量改进小组组长：质量改进小组成员： □产品工程师_______________________ □品质工程师_______________________ □采购工程师/SQE___________________ □其他_____________________________ □研发工程师______________ □制程工程师______________ □生产主管________________ 填写人：日期： DISCIPLINE2: DescribeTheProble m( 问题等级______类(填写AorBorC) 问题描 述 ) □图片说明及详细信息描述： 填写人：日期： DISCIPLINE3: ImplementAndVerifyContainmentAction ( □返工/补充加工(QE/PE) 执行暂时 对策 ) □质量问题通知供应商(SQE或采购) □生产计划调整(QE) □(在线/在途/库存)零部件库存处理(PE) □通知客户/QA(公司QA或工厂QE) □国外产品处理(项目主管or品质经理) □其它 相应措施说明：

仓储部8D报告

执行验证对改善措施进行现场验证杜雪涛2017-8-28 填写人：杜雪涛日期：2017-8-1

说明： D1-第一步骤: 建立解决问题小组----由品质部召集相关人员 若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。备注：执行者不列入。 D2-第二步骤: 描述问题----由品质部收集，并向小组人员传达 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。 D3-第三步骤: 执行暂时对策---由小组人员负责执行 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。备注：为了防止遗漏，纠正措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线& 工厂仓库。

版本： D4-第四步骤: 找出问题真正原因----由小组人员讨论后确定 找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看哪个数据有很大的差异?尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察哪些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。 D5-第五步骤: 选择永久对策----由小组人员讨论后确定 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。备注：对策六要→起点改善、模具/工夹具改进、判定标准、辨认标记、隔离处置、产品设计改善。 D6-第六步骤: 执行及验证永久对策---由小组人员负责执行并验证 当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。 D7-第七步骤: 防止再发生措施及标准化----由小组人员负责执行 为了防止问题的再发生，要把永久对策落实到设计图纸、工艺文件、检验指导书、模具/工夹具的改进等。另外对类似的产品，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止类似问题在其他产品上再次发生。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证，从源头上彻底防止问题的再发。 D8-第八步骤: 团队激励----由厂办负责确认并负责申报 对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。