预分散母胶粒配方设计

预分散母胶粒配方设计

基础篇

■预分散母胶粒配方组成与结构

■粉体对预分散母胶粒配方的影响因素■软化油对预分散母胶粒配方的影响因素■加工助剂的作用

■预分散母胶粒配方对载体的要求

预分散母胶粒配方组成与结构

一般预分散母胶粒配方包括以下组成部分： ① 粉体（有效成分） ② 软化油（增塑剂） ③ 加工助剂 ④ 橡胶载体

粉体是预分散母胶粒的有效成分，一般为50%-80%的含量；软化油或增塑剂起降低门尼的作用；加工助剂起分散及润滑作用；橡胶载体主要体现在与母

胶的相容性上。

配方组成

理想结构

海岛结构

预分散母胶粒的理想结构如下图：“海岛结构”，粉体作为分散相，载体作为连续相，粉体均匀的分布在橡胶载体中。所以这让预分散母胶粒具有“高分散”的特点。

为达到理想的分散效果，需通过加工设备的剪切分散，加工过程为：

掺合→润湿→颗粒群解体

粉体对预分散母胶粒配方的影响因素

粉体作为预分散母胶粒的有效成分，在预分散母胶粒配方中一般占50%-80%，是配方中含量最高的部分，很多公司想把含量尽可能的提高。粉体的表面与橡胶载体接触，因此要想把含量做高，我们必须了解粉体的表面性质，一般我们关注粉体表面以下几项性质： ①比表面积 ②表面润湿性 ③表面能 ④吸附特性 ⑤表面电性

比表面积

表面润湿性

定义：单位粉体质量的表面积。

比表面积越大同样的包覆率需要的润湿量越多，粉体颗粒的比表面积与粒度大小和粒度分布及孔隙率有关。

比表面积是控制原料质量的重要指标，同时，我们还需关注的粉体的粒径分布。一般条件简陋的通过测试原料的吸油值，来反推比表面积变化，有条件的可以使用激光粒径仪控制。比表面积及粒径分布不稳定会影响预分散母胶粒的门尼，批次间门尼值会相差较大。一般情况比表面积越大，粒径则越小，相同配方的门尼值越高。

表面润湿性是相对于浸润液体而言的（橡胶在剪切力作用下，也可视作高粘度液体）。不同的液体，对粉体表面有不同的润湿性能，导致对粉体的包覆率不同。这里需要关注的主要是包覆率，因为其决定了软化油的加入量，相同比表面积的粉体，润湿性差，即软化油加入量越多，过多的软化油容易导致产品在储存过程中析出油。

浸润现象：当液体与固体接触时，液体的附着层将沿固体表面延伸，当接触角 θ为锐角时，液体润湿固体，若θ为零时，液体将展延到全部固体表

面上，这种现象叫做“浸润现象”。

表面能

吸附特性

表面电性

物料粉碎后产生了新的表面，部分机械能转变为新生表面的表面能。表面能与其结构、原子间键型、表面 官能团有关。 表面能越高，越倾向于团聚，吸附作用越 强。对无机填料进行有机表面改性实际上就是降低其表面能。表面能=表面张力×比表面积。

高表面能主要是一些粒径极小的颗粒，如ZnO 、MgO 、白炭黑等，对于这些原料如果在做预分散母胶粒配方时门尼太高，那么需要对其表面进行处理，如使用偶联剂来降低其表面能，这样既能降低门尼，防止团聚，还能有效的提高分散性。

当气相或液相中的分子碰撞在粉体表面时，由于之间的相互作用，使一些分子停留在粉体表面。

所有粉体都有吸附特性，但吸附能力有差别，吸附特性强的粉体主要是白炭黑和MgO ，所以这些原料需要防止吸潮。

粉体表面的电性是由粉体表面的荷电离子决定。表面电性能影响表面能、吸附特性等。

总之，粉体对整个母胶粒配方影响最大，当有效含量做不高，或门尼太高时，要想办法处理颗粒表面，或者选择颗粒粒径略大的原料。

软化油（或增塑剂）的主要作用是润湿粉体表面，一般在预分散母胶粒配方中不超过10份，过多的软化油会带来储存问题。它影响整个配方的主要是其表面张力，因为表面张力越小，其浸润能力越高，相同量的包覆率越高，降低门尼的效果越明显。

软化油对预分散母胶粒配方的影响因素

表面张力

促使液体表面收缩的力叫做表面张力。

软化油的一般关注运动粘度这个指标，运动粘度的高低也间接体现了表面张力的大小。预分散母胶粒通常使用环烷油NA 作为软化油，我们在关注运动粘度的同时，还需要关注CA 、CN 、CP 的比例，一般CA 含量越低，价格越贵。在使用时，我们还需考虑软化油与载体的相容性。

总结：预分散母胶粒配方与粉体/软化油的关系图

影响表面张力的因素：①温度

表面张力一般随温度升高而减小，因为温度升高，分子热运动加 剧，液体分子之间距离增大．相互吸引力将减小，所以表面张力 要相应地减小。②表面接触物质

通常不说明接触物 质的表面张力值，是液体和该液体的饱和蒸汽或含有其饱 和蒸汽的空气接触时的数值。

③杂质

纯净液体中溶有不同种类的物质时，由于溶液中部分溶质分子 进入到溶液的表面层．如此，表面层的结构将变化，分子组成 将会改变，分子间作用力也会随

之发生变化，所以表面张力将 改变。

高包覆率

粉体软化油

相似的极性

低表面张力

高表面润湿粒径分布

运动粘度

表面处理

溶解度参数

低比表面积好相容性

加工助剂的作用

加工助剂主要有分散和润滑的作用，一般用量3-5份。润滑又分为内润滑和外润滑。

每一种加工助剂同时兼有外润滑和内润滑作用，只是相对于配方体系主要的侧重点不同而被称为内润滑剂或外润滑剂。预分散母胶粒的加工助剂常有SRPW 、ST 、PETS 、ZnFA ，主要考虑的是熔点，预分散母胶粒加工温度一般不超过80°C ，常规在60°C 出料。

内润滑剂

定义：聚合物加工过程中减少聚 合物分子链间内摩擦力的 润滑剂。

作用：内润滑剂应与聚合物的相 容性良好，可以均匀分散 到分子链之 间，从而减少 分子链的内摩擦，提 高聚 合物的流动性，改进制品 表面光洁度。

外润滑剂

定义：为降低聚合物在成型加工 过程中与成型加工机械表 面的界面摩擦而加入的助 剂为外润滑剂。

作用：是一种界面润滑，与聚合 物的相容性很小，在加工 过程中很容易从聚合物的 内部转移到表面，在界面 处形成一个润滑剂分子层 。由于润滑剂间的内聚能 低，可以降低聚合物与表 面的摩擦力，防止其黏附 于机械表面。

怎样区分内外润滑？

当润滑剂极性小于树脂极性时，润滑剂极性越大， 内润滑作用越大，反之，则外润滑作用越大。

预分散母胶粒配方对载体的要求

载体在预分散母胶粒配方中起到黏结的作用，同时要求它与混炼胶有很好的相容性，一般用量6-8份。载体的选择主要有以下常规要求：

（1）应由具有饱和键的弹性体构成。--------储存稳定性

（2）应具有极性兼容性。-----------------------相容性

（3）具有相对较高的热塑性。-----------------加工性能

（4）应具有化学惰性。--------------------------不易反应、储存稳定性

目前，常规的载体有SBR、EPDM/EVA、BR、NBR,特殊条件下载体有ECO、ACM等，选择载体主要考虑客户端的橡胶体系，以保证其运用时的相容性，莱茵的EPDM/EVA体系因其有广泛的相容性被争相模仿。

实用篇

■预分散母胶粒配方中原料的选择■加工过程的影响

预分散母胶粒配方中原料的选择

粉体

软化油

加工助剂

预分散母胶粒中的粉体一般指硫磺、各种促进剂、填充剂等。除了常规的密度、灰分、外观等指标，还需检测硫含量、吸油值、筛余物，对经常有门尼波动的原料，需要控制粒径分布。

一般情况下，比表面积越高，平均粒径就越小，吸油值就越高，那么生产的产品门尼值就越高。所以在选择原料时并非越细越好，越细的原料会带来加工困难，分散不良等问题，但同时，选择过粗的原料，那就失去了做预分散的意义。总之，主料是影响成品各项指标最大的部分，选择好主料才有更多的空间去调整软化油、加工助剂、载体部分。

在环保方面，应要求供应商提供SGS 的SVHC 报告，以免日后产品应用时的烦恼（成品厂商大多要求提供SVHC 保证）。

很多人认为预分散母胶粒中的软化油（或增塑剂）是对橡胶起软化增塑作用，我持不同意见，我认为在母胶粒配方中软化油的主要作用是润湿粉体，当然它与橡胶的相容性也很关键。

预分散母胶粒的软化油一般使用环烷油、石蜡油，也有使用环氧大豆油。环烷油和石蜡油的型号很多，从相容性和价格上考虑一般使用环烷油，选择环烷油和石蜡油主要看运动粘度与碳型分布，容易变色的产品像MgO 要选择碳型分布中CA 含量较低的原料。在软化油对门尼值影响不大的配方中，选择运动粘度较高的品种会降低产品表面析出的可能。

国内生产环烷油最大的是克拉玛依，也有一些上海高桥、上海岩井等，国外有埃克森美孚等，一般对环烷油的碳型分布要求不需太严格，常规产品用一般环烷油就可以，只有特殊产品才需高品质的环烷油。

环烷油一般使用在弱极性的橡胶中，如EPDM 、SBR 等，在一些高极性的橡胶中，如NBR ，可以考虑酯类增塑剂如TOTM ，环氧类增塑剂环氧大豆油，在特殊场合如药品塞中需选择正丁烯-异丁烯共聚物（Indopol 系列），总之，需根据最终产品来选择软化油。

软化油需要关注的环保项目是多环芳香烃（PAHS ），一般其他项目不会有问题。

预分散母胶粒最常见的加工助剂是：SRPW 、PETS 、ST ，熔点在50-60之间，常规的EPDM 、SBR 、BR 等弱极性载体中，SRPW 和ST 作为内润滑剂，PETS 作为外润滑剂，ST 会影响硫速，一般不建议使用，但有些地方ST 降粘效

载体

载体决定了相容性和储存性，同时又要求载体具有高填充性能和良好的加工性能。其对最终产品的性能影响很小，所以不必追求硫速及各项物化性能与母胶一致。

SBR

SBR 一般选择浅色环保充油的型号，如SBR1778,1778生产厂家很多，国内的齐鲁石化，台湾的台橡，日本的JSR ，主要比较的是价格了，SBR 是乳聚还是EPDM

EPDM 同样选择充油的型号，对第三单体种类及含量不限制（如果能和最终产品一致当然更好），这样能选择的型号还是很广泛的，如狮牌Royalene 400、Royalene 697；DSM 的4551A 、5531A ；朗盛的Buna? EP T 5459 CL ；日本住友的600F 也可以试下。为了能更好的加工分散，我们需要考虑分子量分布；为了能获得更好的门尼曲线，还需考虑乙烯丙烯比。

BR

BR 的选择一般低门尼即可，如BR9000、BR9175、BR9075，他的使用不是作为载体的主要部分，而是为了提高相容性而添加的，所以高顺式是一种质量浪费。

IIR

IIR 主要特点是气密性和水密性，所以使用在内胎，以IIR 作为载体的母胶粒产品很少，一般只有IIR 的硫化树脂才用IIR 为载体，型号选择IIR301。

NBR

NBR 作为载体的产品主要是有耐油的需求，因为其极强的内聚力，较难加工，所以需选择低门尼型号，如NBR3345、NBR2845、南帝1052M30、JSR 的N230SV 等。对ACN 含量可以不作要求，但ACN 含量影响着内聚力，如果加工困难应选择低ACN 型号，视加工设备而定。

其他载体如CO 、ECO 、ACM 、AEM 等属于特种载体，目前莱茵公司有此类产品，其他公司也有研发但尚为推出，可以共同探讨。

果明显，可以考虑。PETS 根据酯化程度不同，有几种型号，熔点略有不同，使用效果相差很小。其他如酰胺类，对硫速有影响，且无特殊效果，不建议使用。ZnFA 一般使用在ZnO 母胶粒配方中，但要选择低熔点的，推荐油酸锌，熔点70°C ，且双键多有利于分散。

溶聚没有关系。

配料

加工过程的影响

预分散母胶粒的加工过程主要分为：配料→捏合→造粒，其中捏合决定了分散性和均匀性，是其中的关键，造粒决定了产品的外观是否均一，以及产量，所以造粒工艺的优化也很重要。

配料无非是一个准确性，所以应设定相关标准误差范围。

捏合

造粒

捏合是一个传递剪切力的过程，即使用剪切力达到均匀分散的目的。剪切力的传递受设备、内润滑、外润滑、捏合工艺的影响。

设备影响因素：

设备影响因素有齿形、转速、压料锤压力，这些固定因素直接影响母胶粒配方内外润滑的比例和设定的捏合工艺。如果发现以往分散OK 的配方变得分散不好，应首先检查压料锤。

内外润滑的影响：

内外润滑应同时考虑对捏合及造粒的影响。捏合过程中外润滑过多，机械力不能有效转换为剪切力，会导致分散不良；内润滑也不宜过多（软化油同时有内润滑作用），根据外润滑的定义（降低聚合物与机械表面摩擦），过多的内润滑会析出在聚合物和粉体表面，从而降低了与机械表面摩擦力，反而起了外润滑的效果。当排除设备因素引起的分散不良，我们就要考虑是内外润滑的哪个部分引起了分散问题。

捏合工艺的影响：

捏合工艺是指时间、温度以及投料顺序。大多数的预分散母胶粒出料温度大约在六十多度，但也要根据实际的成型温度判断出料温度。一般成型温度和出料温度靠的太近可能会有分散问题，捏合时间短、升温速度快的配方很多会在客户端应用有分散问题。投料顺序基本不影响产品门尼，但会影响出料状态，影响后面的造粒过程。

好的造粒设备能适应的配方广，造粒过程的影响因素有：配方的润滑体系；载体；造粒工艺；设备的螺杆长径比、螺槽深度、螺纹角度、螺杆与料筒的间隙、螺杆类型等，预分散母胶粒的造粒设备不需要强的塑化能力，需要强的输送能力，所以选择适合的设备才是最好的。

造粒是一个原料与料筒摩擦力、原料与螺杆摩擦力、原料内部摩擦力三者作用的一个过程。我们调整工艺、配方均是在调整这三个力。在实际生产中一般会发生出料不均、不出料、粒子表面粗糙、产量低的现象。

出料不均

出料不均大多由于边上和中心的温度差引起，有条件的可以对其进行有限元分析，根据其温度分布和温度对非牛顿流体的影响来分析其中原因，一般通过升高温度解决。

不出料

不出料的原因是螺杆与料的输送压力不够，工艺上提高转速，升高模头温度可能有效，但有时料在料筒里打滑，提高转速和温度就没什么效果了，那么就要在配方上解决问题了，对于硬的料需要降低熔体粘度（降低原料内部摩擦力），对于打滑的料就需要增加熔体粘度，对于有些门尼值适中，却也是不出料的配方，那就要调整另外两个力，一般通过调整载体比例解决。

粒子表面粗糙

粒子表面粗糙一般是因为熔体破裂，具体可以参考挤出工艺的书有介绍，可以通过降低转速或升高温度来解决，对于现象严重的料，要对设备进行预热。

产量低

产量低和不出料的问题相似，需要调整到一个合适的工艺和配方。

原料与料筒的摩擦力理论上越小越好，如果原料与料筒摩擦力>原料内部摩擦力，在料筒中就会出现分层，一层贴在料筒，一层跟着螺杆旋转；如果原料内部摩擦力>原料与螺杆摩擦力，且原料与料筒的摩擦力趋向于0，那么整体料跟着螺杆旋转打滑，因此理想的力的大小顺序为原料与螺杆的摩擦力>原料内部摩擦力>原料与料筒摩擦力，所以无论调整温度、转速、配方，其最终是通过改变这三个力来改变造粒过程。从这些方面可以看出，造粒机需要维护其料筒与螺杆。

(完整word版)处方分析题

(一)、 1.VB2注射液 [处方] 维生素B2 2.575g （）烟酰胺77.25g （）乌拉坦38.0625g （）苯甲醇7.5ml （）注射用水加至1000ml （） 2.醋酸可的松滴眼液 [处方] 醋酸可的松（微晶） 5.0g ( ) 吐温80 0.8g ( ) 硝酸苯汞0.02g ( ) 硼酸20g ( ) 甲基纤维素钠 2.0g ( ) 纯化水加至1000ml （） 3.大蒜油气雾剂 [处方] 大蒜油10ml ( ) 聚山梨酯80 30g ( ) 油酸山梨酯35g ( ) 十二烷基硫酸钠20g ( ) 甘油250ml ( ) 纯化水加至1400ml （） 4.盐酸异丙肾上腺素气雾剂 [处方] 盐酸异丙肾上腺素 2.5g ( ) 乙醇296.5g ( ) 维生素 C 1.0g ( )

柠檬油适量( ) 二氯二氟甲烷适量( ) 制成1000g 5.地塞米松软膏 [处方] 地塞米松0.25 g ( ) 硬脂酸120 g ( ) 白凡士林50 g ( ) 液状石蜡150 g ( ) 月桂醇硫酸钠 1 g ( ) 甘油100 g ( ) 三乙醇胺 3 g ( ) 羟苯乙酯0.25 g ( ) 纯化水适量( ) 共制1000 g 6.硝酸甘油片 [处方] 硝酸甘油0.6g （） 17％淀粉浆适量（） 乳糖88.8g （） 硬脂酸镁 1.0g （） 糖粉38.0g （） 共制1000片 7.红霉素肠溶衣片 [处方] 红霉素1亿U （） 淀粉57.5g （） 10％淀粉浆l0g （）

硬脂酸镁 3.6g （）共制1000片 8.颅痛定片 [处方] 颅痛定30g ( ) 微晶纤维素25g ( ) 淀粉23g ( ) 微粉硅胶1g ( ) 硬脂酸镁2g ( ) 共制1000片 （二） 1．[处方] 硬脂酸13g 单硬脂酸甘油酯17g 蜂蜡5g 石蜡75g 液状石蜡450g 白凡士林70g、 双硬脂酸铝10.0g 氢氧化钙1.0g 羟苯乙酯1.5g 蒸馏水加至1000g 2. [处方]

磷化液配方总

1．配方原料质量份 磷酸110～180 氧化锌30～50 硝酸锌150～170 氯化镁15～30 酒石酸5～10 十二烷基苯磺酸钠2～4 重铬酸钾0.2～0.4 钼酸铵0.8～1.2 水1000 2. 锌钙系磷化液重量比的物质组成 磷酸二氢锌∶硝酸钙∶磷酸∶硝酸镍∶柠檬酸或葡萄糖酸∶柠檬酸或葡萄糖酸的钠盐或钙盐∶氟化钠∶水＝２．５∶３．５∶４．９∶－８．４∶０．５－１∶０．０２－０．１６∶０．０１５－０．０６∶０．００２－０．０４∶０．００２－０．８∶４－６０。 3. 锌钙系磷化液重量比的物质组成 氧化锌：磷酸：硝酸：碳酸钙：碳酸氢铵：硝酸镍：有机酸：有机酸盐：氟化钠：水＝０．８－１．１∶３－４∶４．５－６∶３．５－５．５∶０．１－０．３∶０．０２－０．１６∶０．０１５－０．０６∶０．００２－０．０４∶０．００６－０．０８∶４－６０； 4. 中温锰基磷化 用浓度为４０～６５ｇ／１马日夫盐，配成总酸点４０～６０，游离酸点４～６，酸比 １：９～１３的磷化液。本发明的特征在于：磷化液加入浓度为０．８～１．５ｇ／１的添加剂ＥＤＴＡ二钠盐或浓度为１～２ｇ／１的添加剂硼酸，浸泡式磷化时，磷化温度为７０～８５℃。磷化时间１０～４０分钟，磷化温度与磷化时间成反比。 5. 硝酸钙，磷酸锌，硝酸镍，硝酸钴，硝酸锡，柠檬酸，酒石酸，Ｅ．Ｄ．Ｔ．Ａ，表面活性剂ＯＰ和水组成。 6. 酸洗液和磷化液 １）酸洗液：磷酸，５－５０硫尿，０．００５－０．０１５十二烷基磺酸钠，０．０ ５－０．１５平平加，０．０５－０．１５氯化十六烷基三甲铵，０．０５－０．１５柠檬酸，１－１０水，９３．８４５－３９．５３５（２）磷化液：硝酸钙，５－１５磷酸锌，５－１５硝酸镍，０．１５－０．２５硝酸钴，０．０４５－０．０５５硝酸锡，０．０４５－０．０５５柠檬酸０．１５－０．２５酒石酸，０．０４５－０．０５５Ｅ．Ｄ．Ｔ．Ａ，０．０４５－０．０５５表面活性剂ＯＰ，０．００８－０．０２水８９．５１２－６９．２６。 7. 除油除锈磷化液 磷酸、柠檬酸、硫脲、磷酸三钠，聚氧乙烯辛基酚醚，其特征是该液还有添加剂，添加剂是 蓖麻油衍生物。 8. 常温下制作和操作的防锈磷化液 磷酸、硝酸、氧化锌、亚硝酸钠、碳酸钠、水，按其重量成份的配比为：Ｈ↓［３］ＰＯ↓［４］２７．２ｋｇ ＨＮＯ↓［３］２４．５ｋｇＺｕＯ２２ｋｇＮａ↓［２］ＣＯ↓［３］１０ｋｇＨ↓［２］Ｏ８００ｋｇ。 9. 钢铁表面防腐处理的磷化液 磷酸、氧化锌、氧化剂、络合剂Ａ、促进剂Ｂ等组成, 磷化处理需加温３５℃ 10. 常温快速磷化液 磷酸、氧化锌、亚硝酸钠、磷酸二氢锌、氧化剂、络合剂Ａ、促进剂Ｂ组成，它在０℃～３７℃温 度范围内使用，配方按克／升配比如下：Ａ、磷酸２５～３５克／升（工业级）氧化锌１８～２３克／升（工业级）磷酸二氢锌２２～３０克／升（工业级）亚硝酸钠５～１０克／升（工业级）氧化剂０．２～０．５克／升（试剂纯）络合剂Ａ０．２～０．６克／升（试剂纯）促进剂Ｂ０．２～０．６克／升（试剂纯）Ｂ、当没有络合剂Ａ、促进剂Ｂ存在时，以上磷化液也具相对的效果，Ｃ、磷化液处理的钢铁表面呈彩色至灰色磷化膜。 11. 新型磷化液 磷化液的配方为：（克 ／升）磷酸，５—１５硝酸，３—１０氧化锌， ３—１５催化剂，０．０１—２硝酸镍，０．３—３ 水，余量。

塑料制品的结构设计规范

双林汽车部件股份有限公司 企业技术规范 塑料制品的结构设计规范 2008-10-20发布2008-10-XX实施双林汽车部件股份有限公司发布

塑料制品的结构设计又称塑料制品的功能特性设计或塑料制品的工艺性。 §1 塑料制品设计的一般程序和原则 1.1 塑料制品设计的一般程序 1、详细了解塑料制品的功能、环境条件和载荷条件 2、选定塑料品种 3、制定初步设计方案，绘制制品草图（形状、尺寸、壁厚、加强筋、孔的位置等） 4、样品制造、进行模拟试验或实际使用条件的试验 5、制品设计、绘制正规制品图纸 6、编制文件，包括塑料制品设计说明书和技术条件等。 1.2 塑料制品设计的一般原则 1、在选料方面需考虑：(1) 塑料的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性等；(2) 塑料的成型工艺性，如流动性、结晶速率，对成型温度、压力的敏感性等；(3) 塑料制品在成型后的收缩情况，及各向收缩率的差异。 2、在制品形状方面：能满足使用要求，有利于充模、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑料制品）或快速受热固化（热固性塑料制品）等。 3、在模具方面：应考虑它的总体结构，特别是抽芯与脱出制品的复杂程度。同时应充分考虑模具零件的形状及其制造工艺，以便使制品具有较好的经济性。 4、在成本方面：要考虑注射制品的利润率、年产量、原料价格、使用寿命和更换期限，尽可能降低成本。 §2 塑料制品的收缩 塑料制品在成型过程中存在尺寸变小的收缩现象，收缩的大小用收缩率表示。 %1000 0?-= L L L S 式中S ——收缩率； L 0——室温时的模具尺寸； L ——室温时的塑料制品尺寸。 影响收缩率的主要因素有： (1) 成型压力。型腔内的压力越大，成型后的收缩越小。非结晶型塑料和结晶型塑料的收缩率随内压的增大分别呈直线和曲线形状下降。 (2) 注射温度。温度升高，塑料的膨胀系数增大，塑料制品的收缩率增大。但温度升高熔料的密度增大，收缩率反又减小。两者同时作用的结果一般是，收缩率随温度的升高而减小。 (3) 模具温度。通常情况是，模具温度越高，收缩率增大的趋势越明显。

无渣磷化液配方组成,磷化机理作用及技术开发

无渣磷化液配方组成，磷化机理作用及技术开发 导读：本文详细介绍了无渣磷化液的研究背景，理论基础，参考配方等，本文中的配方数据经过修改，如需更详细资料，可咨询我们的技术工程师。 无渣磷化液广泛应用汽车、机械加工、电子加工行业金属表面处理，禾川化学专业从事磷化液成分分析、配方还原、研发外包服务，为磷化液相关企业提供一整套配方技术解决方案。 一.背景 无渣磷化液广泛应用汽车、机械加工、电子加工行业金属表面处理，专业从事磷化液成分分析、配方分析、配方检测、配方还原、配方研制，为磷化液相关企业提供整套技术解决方案一站式服务。磷化是金属材料防腐蚀的重要方法之一,其目的在于给基体金属提供防腐蚀保护、用于喷漆前打底、提高覆膜层的附着力与防腐蚀能力及在金属加工中起减摩润滑作用等。磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转化膜处理。工程上应用主要是钢铁件表面磷化，但有色金属如铝、锌件也可应用磷化。钢铁表面涂装前处理工艺指脱脂（除油）、除锈、表调、磷化。然而由于工件表面的状况不同，则生产工艺也有所不同，有的工艺中没有脱脂或没有除锈工序，有的工艺则没有表面调整工序，但磷化工序是绝对不可缺少的。 在涂装处理过程中，如果不清除油脂、氧化皮和锈层，不进行磷化处理，直接进行涂漆和静电喷涂，就会使钢铁表面的涂层产生脱落，失去了涂装的意义。 目前，国内外的金属加工业、薄板加工业、石油行业及汽车、自行车、高低压开关柜、防盗门、铁路等制造业普遍采用的是中、高温磷化，存在着操作不方

便、能源和材料消耗大、调整频繁、成膜不均、成本高等问题。为解决以上问题，常温磷化已成为国际磷化行业的必然和研究课题。常温磷化不仅可以有效地降低能源消耗，还可以解决操作不方便、材料消耗大、调整频繁、成膜不均、成本高等问题。 禾川化学技术团队具有丰富的分析研发经验，经过多年的技术积累，可以运用尖端的科学仪器、完善的标准图谱库、强大原材料库，彻底解决众多化工企业生产研发过程中遇到的难题，利用其八大服务优势，最终实现企业产品性能改进及新产品研发。 样品分析检测流程：样品确认—物理表征前处理—大型仪器分析—工程师解谱—分析结果验证—后续技术服务。有任何配方技术难题，可即刻联系禾川化学技术团队，我们将为企业提供一站式配方技术解决方案！ 二、磷化液 2.1磷化概念 磷化液的主要成分是磷酸二氢盐，如zn(h2po4)2以及适量的游离磷酸和加速剂等。加速剂主要起降低磷化温度和加快磷化速度的作用。作为化学加速剂用得最多的氧化剂如no3-、no2-、cio3-、h2o2等。磷化是金属与稀磷酸或酸性磷酸盐反应而形成磷酸盐保护膜的过程。 工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成不溶于水的结晶型磷酸盐转化膜的过程，称之为磷化.把金属放入含有锰、铁、锌的磷酸盐溶液中进行化学处理，使金属表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的方法，叫做金属的磷酸盐处理。磷化膜层为微孔结构，与基体结合

磷化配方中的主要成分

磷化配方中的主要成分 磷化配方中的主要成分 1：新型磷化药剂的种类： 对于新型涂装前处理的磷化药剂来说，一般指的是低温磷化药剂和常温磷化药剂。这两大药剂还进一步分为亚硝酸盐药剂和非亚硝酸盐药剂或内含促进剂药剂和外加促进剂药剂。如果按配方是否含镍盐来分，还可以分为有镍和无镍两种药剂。概括的说，新型磷化药剂是指低温的亚硝酸盐含镍的磷化药剂，低温内含促进剂非镍磷化药剂，常温亚硝酸盐含镍药剂，常温内含促进剂无镍药剂。 2：新型磷化药剂的特点 A:磷化温度低，能源消耗少。这类磷化药剂主要是指磷化温度在35-55度的低温磷化药剂和冬天也不需要加温的常温磷化药剂。 B:低污染，低毒性。这类磷化药剂是指无亚硝酸盐的药剂。尤其是不含亚硝酸盐也不含镍的药剂。当然类似铬离子等污染中的成分也没有。 C：长寿命，低成本。这类药剂是使用寿命长，单耗少，综合成本低的磷化药剂。 D：可以满足新型涂装方式，即可以满足电泳涂装和静电喷涂等新型涂装方式的磷化药剂。 E：操作简便，管理简单。这类药剂的组分少，添加方便，管理简单。 3：新型磷化药剂的基本成分和作用 新型的磷化药剂成分要比普通的中温和高温磷化药剂组分要复杂的多，除了成膜物质外，通常含有促进剂，改性剂，降渣剂，添加剂等多种成分。 成膜物质

A：磷酸二氢锌 新型磷化药剂的主要成分仍然是磷酸二氢锌，碱金属磷酸盐。磷酸二氢锌的制备一般用氧化锌和磷酸反应制得。制取1克的磷酸二氢锌约用锌0.28克磷酸0.8克。在锌系磷化液（粉）中，锌离子的含量对磷化膜的影响较大。一般的说，锌离子的含量高，可以形成更多的结晶核心，可以加速磷化反应。使磷化膜致密，光泽性好。但是锌离子含量过高，磷化膜结晶粗大，膜脆，挂灰，影响涂膜附着力。锌离子含量过低时，磷化膜薄，不利于磷化膜的形成。磷化时间延长。且磷化膜颜色发暗。根据磷化液中锌离子含量的不同，把锌系磷化液（粉）分为高锌，中锌，低锌。对于电泳涂装，主要采用含量在0.3-1.3克每升的低锌磷化液。对于镀锌钢铁工件的磷化主要采用含锌量在0.9-1.1克的低锌磷化液。 B：碱金属磷酸盐， 这类成膜物质主要在磷化液中。常用的碱金属磷酸盐包括碱金属一代磷酸盐，二代焦磷酸盐，多磷酸盐。它使磷酸与金属离子形成磷酸盐，构成磷化膜的成分。碱金属磷酸盐通常在金属表面形成均匀，致密的彩色磷化膜。碱金属磷酸盐所形成的磷化反应，产生的磷化沉渣少。槽液易于管理，使用成本低，但是由于磷化膜薄，耐蚀性较差。 C：磷酸 磷酸是与金属离子形成磷酸盐的成膜物质，其含量过多过少都直接影响磷化膜的质量。磷酸含量过高时，游离酸就会增加，磷化膜易返锈。磷酸含量过低时，槽液的稳定性就会降低，磷化沉渣就会增加。磷化膜发暗，多孔，甚至磷化不上。磷酸在磷化槽液中的含量一般为14-16克每升为宜。磷酸根和硝酸根的比值会直接影响磷化效果。 D：硝酸钙盐 作为成膜物质的硝酸钙盐主要在锌钙系磷化液（粉）中，它的制取一般用碳酸钙与硝酸反应，钙离子的加入，使磷化膜的结晶得到改善。并可以减少磷化前的表调工序。但是钙离子和锌离子的比值在磷化槽液中有个临界值的问题。当钙

塑料制品的设计原则

第一部份 塑料制品的设计原则 塑料制件主要是根据使用要求进行设计，在满足使用要求的前提下，塑件形状应尽可能地做到简化模具结构，符合成型工艺特点。 设计塑件时必须考虑以下几方面的因素。 （1）塑件的物理机械性能，如强度、刚性、韧性弹性、吸水性以及对应的敏感性。 （2）塑料的成型工艺性，如流动性。 （3）塑件形状应有利于充模流动、排气、补缩。 （4）塑件在成型后收缩情况及各向收缩差异。 （5）模具的总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度。 （6）模具零件的形状及其制造工艺。 塑件设计的主要内容包括塑料的形状尺寸、精度表面光洁度、壁厚、斜度、以及塑件的加强筋、支承面、孔、圆角、螺纹、嵌件等的设置。 一、塑件的尺寸和精度 受塑料流动性和壁厚的影响 影响精度的因素： 1、模具制造精度 2、塑料收缩率的波动 3、模具尺寸的磨损 4、工艺条件的变化

5、脱模斜度 制品公差留有修模余地 孔类取（+）号、轴取（-）号中心距取（+、-）号 二、表面光洁度 制品光洁度比模具光洁度低一级，透明产品的阴阳模光洁度一致。 三、形状 须有利于脱模，使模具结构简单。 四、脱模斜度，〆：0.5 1.5° 硬脆性塑料脱模斜度大,收缩力大的塑件斜度大、壁厚的斜度大、有皮纹，4°6° 亚光，不同的皮纹、1°6°（有纹样对照） 若斜度不妨碍制品的使用，则可将斜度值取得大一些。 五、塑件壁厚及其均匀性 塑料制件的壁厚对塑件的质量影响很大，壁厚过小时成型时流动阻力大，大型复杂制品就难以充满型腔。（壁厚应尽可能一致）否则因冷却固化速度不同。 塑料壁厚的最大尺寸应满足以下有几方面的要求： 1、足够的强度和刚度。 2、脱模时能经受脱模机构的冲击与震动。 3、装配时能承受紧固力。

药剂学处方分析题

1.处方分析：复方乙酰水杨酸片（1000片）的制备 处方乙酰水杨酸 268g 对乙酰氨基酚 136g 咖啡因 淀粉 266g 淀粉浆(17%) 滑石粉 15g 轻质液状石蜡 制法：①将对乙酰氨基酚、咖啡因与约1/3淀粉混匀，制软材，制粒，干燥，整粒；②将晶型乙酰水杨酸与上述颗粒混合，加入剩余的淀粉（预干燥），混匀；③将吸附有液状石蜡的滑石粉与上述混合物混匀，过12目筛，压片即得。 （1）分析处方，说明处方中各成份的作用。 （2）参照本处方，写出湿法制粒压片的生产工艺流程。 （3）说明本处方的三主药为什么要分别制粒？ （4）说明本处方中崩解剂的加入方法。 （5）为什么滑石粉中要喷入液状石蜡？ 解题过程与步骤： （1）乙酰水杨酸268g 主药 对乙酰氨基酚136g 主药 咖啡因主药 淀粉266g 填充剂和崩解剂 淀粉浆(17%) 适量黏合剂 滑石粉15g 润滑剂 轻质液状石蜡润滑剂 （2）药物、辅料→粉碎、过筛 ? ?→ ?加辅料混合→制软材→制湿颗粒→湿粒干燥→整粒 ? ? ? ? ?→ ?加润滑剂和崩解剂混合→压片→（包衣）→质量检查→包装 （3）三主药混合制粒易产生低共熔现象，且可避免乙酰水杨酸与水直接接触防止水解。 （4）内外加法 （5）滑石粉在压片时易因振动而脱落，加入液状石蜡可使滑石粉更易于黏附在颗粒的表面，防止脱落。 2.分析鱼肝油乳的制备处方中各成分的作用。 处方鱼肝油368ml 吐温80 西黄蓍胶9g 甘油19g 苯甲酸 糖精 杏仁油香精 香蕉油香精 纯化水共制1000ml 解题过程与步骤： 处方中鱼肝油为主药，吐温80为乳化剂，西黄蓍胶为辅助乳化剂，甘油为稳定剂，苯甲酸为防腐剂，糖精为甜味剂，杏仁油香精、香蕉油香精为芳香矫味剂。

磷化工艺流程

磷化工艺 开放分类：化学工程、化学工艺、化工术语 （I）基本原理及分类 磷化工艺过程是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 1 基本原理 磷化过程包括化学与电化学反应。不同磷化体系、不同其材的磷化反应机理比较复杂。虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理： 8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4 Me2Fe(PO4)2?4H2O(膜)+Me3(PO4)?4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2↑ Me为Mn、Zn 等，Machu等认为，钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由如下4个步聚组成：①酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低 Fe –2e→ Fe2+ 2H2－+2e→2[H] (1) H2 ②促进剂（氧化剂）加速 [O]+[H] → [R]+H2O Fe2++[O] → Fe3++[R] 式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+。 ③磷酸根的多级离解 H3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－（3） 由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终为PO43-。 ④磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜 当金属表面离解出的PO43－与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到溶度积常数Ksp时，就会形成磷酸盐沉淀 Zn2++Fe2++PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2?4H2O↓ （4） 3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2?4H2O↓ （5） 磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形而上学成磷化膜。 磷酸盐沉淀的副反应将形成磷化沉渣 Fe3++PO43－=FePO4 （6） 以上机理不仅可解释锌系、锰系、锌钙系磷化成膜过程，还可指导磷化配方与磷化工艺的设计。从以上机理可以看出：适当的氧化剂可提高反应（2）的速度；较低的H+浓度可使磷酸根离解反应（3）的离解平衡更易向右移动离解出PO43-；金属表面如存在活性点面结合时，可使沉淀反应（4）（5）不需太大的过饱和

塑胶产品结构设计基本规则

塑胶产品结构设计基本规则 设计基本规则 壁厚的大小取决于产品需要承受的外力、是否作为其它零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期”冷却时间〔，增加生产成本。从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴”气孔〔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。 最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。 对一般热塑性塑料来说，当收缩率”Shrinkage Factor〔低于0.01mm/mm时，产品可容许厚度的改变达;但当收缩率高于0.01mm/mm时，产品壁厚的改变则不应超过。对一般热固性塑料来说，太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热，形成废件。此外，纤维填充的热固性塑料于过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。不过，一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂”Epoxies〔等，如厚薄均匀，最低的厚度可达0.25mm。 此外，采用固化成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。这样使模腔内有适当的 压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。若塑料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方，则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。 平面准则

在大部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是非常的重要的。厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固后出现收缩痕。更甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下。下图可供叁考。 转角准则 壁厚均一的要诀在转角的地方也同样需要，以免冷却时间不一致。冷却时间长的地方就会有收缩现象，因而发生部件变形和挠曲。 此外，尖锐的圆角位通常会导致部件有缺陷及应力集中，尖角的位置亦常在电镀过程后引起不希望的物料聚积。集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破裂。较大的圆角提供了这种缺点的解决方法，不但减低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模时更容易。下图可供叁考之用。

(完整word版)处方分析题与答案

处方分析题答案 1.分析下列软膏基质的处方并写出制备方法。 处方：硬脂醇250g 油相，同时起辅助乳化及稳定作用 白凡士林250g 油相，同时防止水分蒸发并留下油膜，利于角质层水合而产生润滑作用 十二烷基硫酸钠10g 乳化剂 丙二醇120g 保湿剂 尼泊金甲酯0.25g 防腐剂 尼泊金丙酯0.15g 防腐剂 蒸馏水加至1000g 制备：取硬脂醇和白凡士林在水浴上融化，加热至75℃，加入预先溶在水中并加热至75℃的其他成分，搅拌至冷凝即得。 2.写出10%Vc注射液（抗坏血酸）的处方组成并分析？ 维生素C 104g 主药 碳酸氢钠49g pH调节剂 亚硫酸氢钠0.05g 抗氧剂 依地酸二钠2g 金属络合剂 注射用水加至1000ml 溶剂 3. 分析下列处方并写出下列软膏基质的制备方法。 处方：硬脂酸甘油酯35g 油相 硬脂酸120g 油相 液体石蜡60g 油相，调节稠度

白凡士林10g 油相 羊毛脂50g 油相，调节吸湿性 三乙醇胺4g 水相，部分与硬脂酸形成有机皂其乳化作用 尼泊金乙酯1g 防腐剂 蒸馏水加之1000g 将油相成分（硬脂酸甘油酯，硬脂酸，液体石蜡，白凡士林，羊毛脂）与水相成分（三乙醇胺，尼泊金乙酯溶于蒸馏水中）分别加热至80℃，将熔融的油相加入水中，搅拌，制成O/W型乳剂基质。 4.处方分析,并写出制备小体积注射剂的工艺流程 肾上腺素1g 主药 依地酸二钠0.3g 金属络合剂 盐酸pH调节剂 氯化钠8g 渗透压调节剂 焦亚硫酸钠1g 抗氧剂 注射用水加至1000ml 溶剂 工艺流程：主药+附加剂+注射用溶剂配液滤过 灌封灭菌 安瓿洗涤干燥（灭菌） 成品包装印字质量检查检漏 5.分析处方，并指出采用何种方法制片？并简要写出其制备方法。 处方：呋喃妥因50g 糊精3g 淀粉30g 淀粉(冲浆10%) 4g

化妆品配方设计规则的探讨

收稿日期:2005-12-16 作者简介:洪　亮(1968111-),男,湖北麻城人,1990年毕业于郑州轻工业学院精细化工专业,现任武汉工交职业学院环境与化学工程系主任, 副高职称,主要从事化工工艺、精细化工等专业课教学和课题研究。 化妆品配方设计规则的探讨 洪　亮 (武汉工交职业学院,武汉　430205) 要:化妆品配方设计是从事化妆品新产品开发和生产的首要环节,是化妆品市场、功能定位的关键。文中从各类化妆品配方设计一般方法出发,探讨化妆品配方设计的共性规则,可供同行在工作实践中参考。 关键词:化妆品;配方设计;规则 中图分类号:T Q113125+5 文献标识码:A 文章编号:1003-6490(2006)01-0039-03 0　引　言 生物工程以及先进的分析检测技术的发展,促进了现代化妆品工业的突飞猛进。诚然,新型化妆品的诞生离不开日化研发人员的辛勤劳动,离不开他们进行配方设计、配方优化和配方成型。这其中的关键是配方设计。如何搞好化妆品的配方设计,是日化专业技术人员的攻关难题,也是该专业学生学习的难点,在多年的专业教学中发现,配方优化和配方成型技术,学生很容易掌握,但如何进行配方设计,学生往往不知如何下手。笔者根据多年的专业教学经验,总结出化妆品配方设计的一般规律,与同行共同探讨。 1　配方设计的共性规律 笔者认为,要进行化妆品的配方设计,应掌握 如下原则。 1)必须全面学习化妆品的专业技术知识及相关 的化学、化工知识,熟悉各类化妆品的功能、应用、常见剂型和常用原料。要象老中医熟知各味中药的习性一样熟悉化妆品的各种主体原料和辅助原料。要把握好原料的广泛性、有效性、针对性、配伍性、安全性、部分原料的特殊性和时效性。要充分了解油性原料、表面活性剂、粉质原料、水溶性高分子化合物等主体原料,以及保湿剂、防腐剂、抗氧剂、香精、色素、营养添加剂、防晒剂、止痒和抗头屑剂、染发剂、卷发剂等辅助原料的功效。做到使用起来得心应手、熟能生巧。 2)要象老中医记常见病例的药方一样熟记各种 化妆品的常见配方和配方设计方法。 例1:膏霜类护肤化妆品的配方设计方法①乳化类型的选定;②选定油相组份;③选定乳化剂;④选定水相组份。 常见配方为: 第32卷第1期2006年3月 化工设计通讯 Chemical Engineering Design C ommunications V ol 132N o 11Mar 12006

磷化液配方

磷化液配方 说明书页数: 3 权项数: 002 文摘: 一种除锈磷化液，能实现酸洗磷化一步法工艺．它是由磷酸、酒石酸、油酸酰胺丙烯二甲胺、磷酸三钠、聚氧乙烯辛烷基酚醚、邻二甲苯硫脲和水配制而成．另外还配有添加剂－－咪唑啉衍生物，从而达到消除＂三废＂污染、提高金属表面的涂装质量和降低成本的目的． 权利要求: 一种除锈磷化液，其中含有磷酸、酒石酸、油酸酰胺丙烯二甲胺、磷酸三钠、聚氧乙烯辛烷基酚醚、邻二甲苯硫脲。本发明的特征在于该除锈磷化液还配有一种添加剂，该添加剂为咪唑啉衍生物。 文摘: 本发明属于金属表面化学防腐用的锌钙系磷化液，由下述重量比的物质组成，磷酸二氢锌∶硝酸钙∶磷酸∶硝酸镍∶柠檬酸或葡萄糖酸∶柠檬酸或葡萄糖酸的钠盐或钙盐∶氟化钠∶水＝ 2.5∶ 3.5∶ 4.9－8.4∶1.5－1∶0.02－0.16∶0.015－0.06∶0.002－0.04∶0.002－0.8∶4－60。本发明的磷化液不仅低成本、低能耗、省漆、磷化速度快，而且磷化膜质量好。 权利要求:

一种金属表面化学防腐用的锌钙系磷化液，其特征在于由下列重量比的物质所组成： １）磷酸二氢锌：硝酸钙：磷酸：硝酸镍：有机酸：有机酸盐：氟化钠：水＝2.5-3.5∶4.9－8.4∶0.5－1∶0.02－0.16∶0.015－0.06∶0.0002－0.08∶4－60； ２）氧化锌：磷酸：硝酸：碳酸钙：碳酸氢铵：硝酸镍：有机酸：有机酸盐：氟化钠：水＝0.8－1.1∶3－4∶4.5－6∶3.5－5.5∶0.1－0.3∶0.02－0.16∶0.015－0.06∶0.002－0.04∶0.006－0.08∶4－60； 所述的有机酸是柠檬酸或葡萄糖酸，所述的有机酸盐是这二种酸的钠盐或钙盐。 文摘: 本发明采用革新方案，提供一种含丹宁酸的钢铁表面涂漆前处理液 — 一步磷化液，适用于普碳钢、低合金钢、铸铁构件的涂装前处理，采用本发明一步磷化液处理的钢铁构件，在7-30分钟可一步完成除油、除锈、磷化、钝化全过程，并在钢铁件表面形成４～９μ 的防腐膜，硫酸铜检验指标为３～１４分钟，用３％氯化钠溶液浸泡８小时无锈迹，室内存放一年半无锈蚀，与油漆附着力达一级，处理方法采用槽浸、喷射和刷涂

塑料产品设计规范

塑料产品设计规范 塑料制品设计特点﹕ 塑料产品的设计与其它材料如钢,铜,铝,木材等的设计有些是类似的;但是,由于塑料材料组成的多样性,结构﹑形状的多变性,使得它比起其它材料有更理想的设计特性;特别是它的形状设计,材料选择,制造方法选择,更是其它大部分材料无可比拟的.因为其它的大部分材料,其设计者在外形或制造上,都受到相当的限制,有些材料只能利用弯曲﹑熔接等方式来成形.当然,塑料材料选择的多样性,也使得设计工作变得更为困难,如我们所知,目前已经有一万种以上的不同塑料被应用过,虽然其中只有数百种被广泛应用,但是,塑料材料的形成并不是由单一材料所构成,而由一群材料族所组合而成的,其中每一种材料又有其特性,这使得材料的选择,应用更为困难. 塑料制品设计原则﹕ 1.依成品所要求的机能决定其形状﹐尺寸﹐外观﹐材料 2.设计的成品必须符合模塑原则﹐既模具制作容易﹐成形及后加工容易﹐但仍保持成品的机能 塑料制品设计程序: 为了确保所设计的产品能够合理而经济,在产品设计的初期,在外观设计者﹐机构工程师,制图员,模具制造者,成形厂以及材料供应厂之间的紧密合作是必须的,因为没有一个设计者,能够同时拥有如此广泛的知识和经验,而从不同的事业观点所获得的建议,将是使产品合理化的基本前提;除此之外, 一个合理的设计考虑程序也是必须的;以下将就设计的一般程序作出说明: 一.确定产品的功能需求,外观. 在产品设计的初始阶段,设计者必须列出对该产品的目标使用条件和功能要求;然后根据实际的考虑,决定设计因子的范围,以避免在稍后的产品发展阶段造成可能的时间和费用的漏失.下表为产品设计的核对表,它将有助于确认各种的设计因子. 产品设计的核对表 一般数据: 1.产品的功能? 2.产品的组合操作方式? 3.产品的组合是否是可以靠着塑料的应用来简化? 4.在制造和组合上是否可能更为经济有效? 5.所需要的公差? 6.空间限制的考虑? 7.界定产品使用寿命? 8.产品重量的考虑? 9.有否承认的规格? 10.是否已经有相类似的应用存在? 结构考虑: 1.使用负载的状态? 2.使用负载的大小? 3.使用负载的期限? 4.变形的容许量? 环境: 1.使用在什么温度环境? 2.化学物品或溶剂的使用或接触? 3.温度环境? 4.在该种环境的使用期限? 外观: 1.外形 2.颜色 3.表面加工如咬花,喷漆等. 经济因素: 1.产品预估价格? 2.目前所设计产品的价格? 3.降低成本的可能性? 二.绘制预备性的设计图: 当产品的功能需求,外观被确定以后,设计者可以根据选定的塑料材料性质,开始绘制预备性的产品图,以作为先期估价,检讨以及原则模型的制作.

磷化处理技术+配方

磷化处理技术(1) 所谓磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面的化学处理方法。所形成的膜称为磷化膜。它的成膜机理为：（以锌系为例） a)金属的溶解过程 当金属浸入磷化液中时，先与磷化液中的磷酸作用，生成一代磷酸铁，并有大量的氢气析出。其化学反应为； Fe+2H 3PO 4 =Fe (H 2 PO 4 ) 2 +H 2? ↑ (1) 上式表明，磷化开始时，仅有金属的溶解，而无膜生成。 b)促进剂的加速 上步反应释放出的氢气被吸附在金属工件表面上，进而阻止磷化膜的形成。因此加入氧化型促进剂以去除氢气。其化学反应式为： 3Zn(H 2PO 4 ) 2 +Fe+2NaNO 2 =Zn 3 (PO 4 ) 2 +2FePO 4 +N 2 ↑+2NaH 2 PO 4 +4H 2 O (2) 上式是以亚硝酸钠为促进剂的作用机理。 c)水解反应与磷酸的三级离解 磷化槽液中基本成分是一种或多种重金属的酸式磷酸盐，其分子式 Me(H 2PO 4 ) 2 ，这些酸式磷酸盐溶于水，在一定浓度及PH值下发生水解泛音法，产 生游离磷酸： Me(H 2PO 4 ) 2 =MeHPO 4 +H 3 PO 4 ( 3 ) 3MeHPO 4=Me 3 (PO 4 ) 2 +H 3 PO 4 ( 4 ) H 3PO 3 =H 2 PO 4 -+H+=HPO 4 2-+2H+=PO 4 3-+3H+ ( 5 ) 由于金属工件表面的氢离子浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终成为磷酸根。 d)磷化膜的形成 当金属表面离解出的三价磷酸根与磷化槽液中的（工件表面）的金属离子（如

塑料制品的设计原则

3．1 制品几何形状的设计 在满足使用要求的前提下，对塑料制品的设计要求是，既要美观大方，又要符合塑料成型工艺的特点。下面仅讨论翅料制品的几何形状与成型工艺、模具结构以及制品质坦的 关系。 制品几何形状设计应遵循的原则如下： (1)在保证塑件的使用性能、物理、化学、介电性能与力学性能等的前提下 价格低廉和成型性能较好的塑料，AVX钽电容并力求结构简单、壁厚均匀、成型方便。 (2)在设计塑件时，应考虑其模具的总体结构，使模具型腔易于设计制造，模具拍芯和推出机构简单。 (3)在设计塑件时，应考虑原料的成型工艺性，如流动性、收缩性等，塑件形状有利于模具分型、排气、补缩和冷却。 (4)在设计塑件时，应考虑其成型方法，44同的成型方法对塑件的结构有不同的要求。 3．L1 形状 塑件的几何形状应尽可能保证有利于成型的原则，即在开模取出塑件时，尽可能不采蝴复 杂的瓣合分型与侧抽心。为此，塑件的内外表面形状要尽量避免旁侧凹陷部分，如图3—1、 图3—2所示。 311．2脱模斜度 由于边料冷却后产生收缩，会使塑件紧紧包仕模具型芯成型腔中的凸起部分，为了便于 从塑件中抽出型芯或从型腔中取出塑件，防止脱模时拉伤或擦伤塑件，设计塑件时必须考虑

塑件内外表面沿脱模方向均应又有足够的脱模斜度。 选择具体的脱模斜度时，应注意如下原则： (1)满足制品尺寸公差要求的前提下，脱模斜度可取得大 (2)在塑料收缩率大的情况下应选用大的脱模斜度。 (3)当制品饿厚较厚时，因成型时制品的收缩量大，故也应选用较大的脱模斜度。 (4)对于较高、较大的制品，应选用较小的脱模斜度。 (5)对于高精度的制品，应选用较小的脱模斜皮。 (6)只是在制品高度很小时才允许不设计服模斜度。 (7)如果要求脱模后制品保持在型；憾一边，可有意将制品内表面的脱模斜度设计得比外 表面小。 (8)如图3—3所示，取斜度的方向一般内7L以小端为基 准，斜度由扩大方向取得，外形以大端为幕准，斜度内缩小 方向取得。 3．L 3 壁厚 塑件的壁厚与使用要求和工艺要求钉义。府尽量使制品 的各部分壁厚均匀．避免有的地方太厚或有的地方太薄，否 则成型后因收缩不均匀会使制品变形或产生缩7L、凹陷、烧 伤以及填充木足等缺陷。 制品壁厚一般在1—6mm，最常用的数值为2—3mm o 表3—1列出了热塑性塑料制品的最小壁厚及常用壁厚的推 荐值。

化妆品配方设计原则

化妆品配方设计原则 所谓化妆品配方设计，就是根据产品的性能要求和工艺条件，通过试验、优化、评价、合理地选用原料，并确定各种原料的用量配比关系。 化妆品的配方设计应满足以下基本原则: ①符合法规，配方符合国家对于化妆品的相关法规规定; ②安全性高，保证化妆品的安全、无刺激: ③稳定性好，保证化妆品在货架期的稳定性: ④功效相符，保证产品有相应的宣称功效: ⑤易于使用，产品方便消费者的使用: ⑥外观时尚，产品的气味、外观、状态满足消费者的需求(时尚): ⑦工艺简单，配方生产工艺要尽可能地简单: ⑧成本最低，满足对产品成本的要求，并尽可能成本最低。 为了便于配方师进行配方设计，本人从化妆品整体结构体系出发，将化妆品配方结构分为七个模块，包括乳化体系、增稠体系、抗氧化体系、防腐体系、感官修饰体系、功效体系和安全保障体系。不同剂型的化妆品配方由七个模块中的部分或全部组成，这样在配方设计时能更简洁。通过模块设计找原料，而不是像以前由多种原料组合配方，在调整配方出现问题时，也可通过模块来分析，这样能更快发现问题和解决问题。 对于不同剂型和特点的产品，要求的模块有所不同。膏霜和乳液要求七个模块皆要考虑，而水剂体系要求考虑其中五个模块即可。化妆品产品与模块及原料对应 表见表1.现对化妆品配方设计原则进行简要介绍，详细介绍见我以后写的文章。

一、乳化体系 乳化体系是以乳化剂、油脂原料和基础水相原料为主体，构成乳化型产品的基本框架，其设计是否合理，直接影响产品的稳定性。这一模块构成膏霜和乳液的基质主体。膏霜和乳液的外观及稳定性均由这个模块决定，该模块也是化妆品科学研究的主要内容。

磷化、脱脂原理和经验配方

磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 1 基本原理 磷化过程包括化学与电化学反应。不同磷化体系、不同其材的磷化反应机理比较复杂。虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理： 8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4 Me2Fe(PO4)2?4H2O(膜)+Me3(PO4)?4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2↑ Me为Mn、Zn 等，Machu等认为，钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由如下4个步聚组成： ①酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低 Fe –2e→ Fe2+ 2H2++2e→2[H] (1) H2 ②促进剂（氧化剂）加速 [O]+[H] → [R]+H2O Fe2++[O] → Fe3++[R] 式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+。 ③磷酸根的多级离解 H3PO4+H2PO4－+H+ +HPO42－+2H+ +PO43－+3H－（3） 由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终为PO43-。 ④磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜 当金属表面离解出的PO43－与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到溶度积常数K sp时，就会形成磷酸盐沉淀 Zn2++Fe2++PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2?4H2O↓ （4） 3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2?4H2O↓ （5） 磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形而上学成磷化膜。 磷酸盐沉淀的副反应将形成磷化沉渣 Fe3++PO43－=FePO4（6） 以上机理不仅可解释锌系、锰系、锌钙系磷化成膜过程，还可指导磷化配方与磷化工艺的设计。从以上机理可以看出：适当的氧化剂可提高反应（2）的速度；较低的H+浓度可使磷酸根离解反应（3）的离解平衡更易向右移动离解出PO43-；金属表面如存在活性点面结合时，可使沉淀反应（4）（5）不需太大的过饱和即可形成磷酸盐沉淀晶核；磷化沉渣的产生取决于反应（1）与反应（2），溶液H+浓度高，促进剂强均使沉渣增多。相应，在实际磷化配方与工艺实施中表面为：适当较强的促进剂（氧化剂）；较高的酸比（相对较低的游离酸，即H+浓度）；使金属表面调整到具备活性点均能提高磷化反应速度，能在较低温度

儿童化妆品申报与审评指南(国食药监保化〔2012〕291号)

国家食品药品监督管理局 关于印发儿童化妆品申报与审评指南的通知 国食药监保化〔2012〕291号 各省、自治区、直辖市食品药品监督管理局（药品监督管理局），有关单位： 为确保儿童化妆品质量安全，进一步做好相关产品申报与审评工作，国家食品药品监督管理局制定了《儿童化妆品申报与审评指南》。现予印发，请遵照执行。 国家食品药品监督管理局 2012年10月12日 儿童化妆品申报与审评指南 为规范儿童（含婴幼儿，以下称儿童）化妆品申报与技术审评工作，依据《化妆品卫生规范》、《化妆品行政许可申报受理规定》等有关规定，制定本指南。 一、适用范围 （一）本指南适用于儿童化妆品的申报与审评。儿童化妆品系指供年龄在12岁以下（含12岁）儿童使用的化妆品。 二、配方原则 （二）应最大限度地减少配方所用原料的种类。 （三）选择香精、着色剂、防腐剂及表面活性剂时，应坚持有效

基础上的少用、不用原则，同时应关注其可能产生的不良反应。 （四）儿童化妆品配方不宜使用具有诸如美白、祛斑、去痘、脱毛、止汗、除臭、育发、染发、烫发、健美、美乳等功效的成分。 （五）应选用有一定安全使用历史的化妆品原料，不鼓励使用基因技术、纳米技术等制备的原料。 （六）应了解配方所使用原料的来源、组成、杂质、理化性质、适用范围、安全用量、注意事项等有关信息并备查。 三、安全性 （七）申报企业应对儿童化妆品的安全性进行研究与评价，确保产品使用安全。 （八）申报企业应根据儿童的特点，对儿童化妆品所使用原料进行安全性风险评估。 （九）应结合产品的使用方式（如用后是否冲洗），加强对配方中使用香精、乙醇等有机溶剂、阳离子表面活性剂以及透皮促进剂等原料的儿童化妆品的安全性风险评估。 四、申报 （十）明示适用于儿童的化妆品，应按照《化妆品行政许可申报受理规定》规定的儿童化妆品要求申报。未明示适用于儿童的化妆品，其产品包装不得以图案或其他形式显示或暗示为儿童用化妆品。 （十一）作为儿童化妆品的申报资料，应包括基于安全性考虑的配方设计原则（含配方整体分析报告）、原料的选择原则和要求、生产工艺及质量控制等内容。 （十二）配方整体分析报告应从安全性角度结合配方所使用原料进行分析。为便于申请人申报，本指南提供了儿童化妆品配方设计原则（含配方整体分析报告）示例作为参考，详见附件。 五、审评 （十三）对于申请人提交申报资料的完整性、合理性和科学性进行审评： 提供的申报资料应齐全，并符合有关资料要求；