薄带连铸Twin roll casting of aluminium alloys
Materials Science and Engineering A280(2000)116–123
Twin roll casting of aluminium alloys
M.Yun,S.Lokyer,J.D.Hunt *
Department of Materials ,Uni 6ersity of Oxford ,Oxford OX 13PH ,UK
Abstract
Twin roll casting can be used to produce aluminium sheet from :10to 0.5mm thick directly from the melt.Although sheet can be produced,various defects arise which limit the range of operating conditions suitable for commercial exploitation.Over the past 10years the twin casting process has been modelled,and extensive experimental work carried out in Oxford.This has enabled many of the microscopic and macroscopic defects that occur to be described and explained.?2000Elsevier Science S.A.All rights reserved.
Keywords :Twin roll casting;Aluminium sheet;Microscopic defects;Macroscopic defects
https://www.wendangku.net/doc/c015329812.html, /locate /msea
1.Introduction
Twin roll casters have been used for almost 50years in the aluminium industry.Generally,commercial twin roll cast aluminium alloys have narrow freezing ranges and are cast with a sheet thickness of about 6mm.Although high quality sheet is produced,productivity is relatively low and the range of alloys which can be cast is small.Over the last 10years research has been carried out at Oxford in collaboration with Kvaerner Metals (formerly Davy International)on understand-ing,modelling and improving the roll-casting process.A series of numerical models have been developed [1–4]which have modelled the process and have led to a better understanding of the complex combined so-lidi?cation and rolling which occurs.Early numerical and experimental work showed that productivity could be improved by casting thinner,and it led to extensive commercial interest in thin sheet casting.Work in Oxford has cast sheet down to 0.5mm thick produced at 50m min ?1.
The defects that occur during roll casting have been characterised,and models have been developed to ex-plain their occurrence.Most recently,the effect of defects on downstream processing have been investi-gated.Work is currently being carried out on a wide range of other metals.
In twin roll casting,molten metal is fed onto water-cooled rolls,where it solidi?es and is then rolled.The work in Oxford was carried out with either a horizontal or a vertical caster designed and built in collaboration with Kvaerner Metals.Horizontal or vertical refers to the plane of the metal strip.The roll diameter of the horizontal caster is 400mm and that of the vertical caster is 600mm and they are thus comparable with those used on commercial casters.The face width of the rolls is about 250mm.The metal is fed into the roll gap typically with a tip set-back of 45–55mm.The tip is narrower than the roll face width and soft side dams are used to contain the metal.Typically,the strip is cast 150mm wide,but wider and narrower strip can be produced.Loads of width up to :1tonne mm ?1can be produced with the narrow strip.The strip speed can be varied from about 1m s ?1to about 0.7m min ?1and casts can be either 20or 60kg.Strip has been produced with a thickness of 0.5–6.5mm.
A very precise application of lubricant is needed for thin strip casting.The two twin roll casters have com-puter-controlled sprays where the rate of application depends on roll speed,strip thickness and alloy.
Over an extended period,a very wide range of alloys has been cast.These include examples from the AA lxxx,2xxx,3xxx,4xxx,5xxx,6xxx and 8xxx series.Trials have been carried out at different gauges and loads to investigate defect formation,and to investigate the suitability of the cast material for downstream application.
*Corresponding author.Tel.:+44-1865-273712;fax:+44-1865-273789.
E -mail address :john.hunt@https://www.wendangku.net/doc/c015329812.html, (J.D.Hunt)0921-5093/00/$-see front matter ?2000Elsevier Science S.A.All rights reserved.PII:S 0921-5093(99)00676-0
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In this paper recent numerical modelling will be described,and the results will be reported regarding the the investigation into sticking and lubrication,various macroscopic defects such as buckling,and microscopic defects such as surface bleeds,channel and deformation segregates.
2.Numerical modelling
The most recent numerical model produced in Ox-ford by Bradbury[4,5]treats the solidi?cation,heat ?ow,?uid?ow in the liquid and deformation within the solid and semisolid.The model uses a control-volume method with non-orthogonal curvilinear linear coordi-nates.Typical control volumes in the roll are shown in Fig.1a.The deformation in the solid and semi-solid is treated as a modi?ed viscosity which is a function of temperature;that is the metal is assumed to be a non-work-hardening isotropic material.Sticking fric-tion is assumed along the strip/roll interface.The strip exit speed(amount of forward slip)is calculated by the model.The heat-transfer coef?cient between the metal and the roll is taken to be determined[5]by the local pressure exerted on the roll and the fraction solid to be given by the Scheil equation.
Typical results for fraction solid,effective strain rate and pressure are shown in Fig.1b,c and d.A compari-son between predicted and experimentally measured properties as a function of roll speed for two strip gauges are shown in Fig. 2.Fig.2a and b show predicted strip and roll temperatures;Fig.2c shows separating force and Fig.2d the power used assuming a 10%loss in the gear train.The agreement between theory and experiment is very good.
One feature predicted by the model is that the growth velocity at the base of the sump is smaller than the roll speed because solid and semi-solid is pushed backwards by the deformation process.Most of the deformation occurs in the hottest material towards the centre of the strip.Under some conditions,this backward deforma-tion reduces the velocity so much that melting rather than freezing occurs.In a real process it seems likely that instability across the width of the strip will occur before uniform melting(or recirculation)takes place in the centre of the strip.The model showed that a large tip set-back and thin gauge favours recirculation.It is likely that the largest practical tip set-back is deter-mined by the onset of recirculation.
3.Macroscopic defects
Two macroscopic twin roll-casting defects will be discussed;sticking and buckling.
3.1.Sticking/lubrication
For thick sheet,:6mm,the sticking of the metal strip to the rolls is not a very serious problem.During commercial use,a layer of metal/metal oxide builds up on the roll and only intermittent application of lubri-cant is needed.As the thickness of the strip is reduced, sticking becomes much more likely.When the strip thickness becomes less than about2mm a uniform, metered quantity of lubricant must be applied for most aluminium alloys.Sticking of the metal to the roll can be so severe that the aluminium has to be ground off the steel roll,and if strip gets attached to both rolls at different points across the width,the strip can be torn into two parts.Partial sticking can lead to the coating on the roll being removed and this then leads to complete sticking after one revolution of the roll.Expe-rience indicates that sticking can always be prevented by the application of a uniform layer of lubricant of suf?cient thickness.Too thick a layer leads to a poor
Fig.1.(a)Finite volume grid.(b)Fraction solid.(c)Effective strain rate.(d)Pressure isobars plotted on actual modelled shape.
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Fig.2.Experimental points and predicted lines for(a)strip exit temperature;(b)roll temperature;(c)separating force;(d)energy used;plotted against roll speed.
heat-transfer coef?cient and the lubricant is picked in signi?cant quantities on the strip.Typically the strip exits the caster4–10%faster than the roll speed be-cause of solid-state rolling.
A number of different lubricants and lubrication methods have been investigated.Early trials showed that the uniformity of application was critically impor-tant,as was a metered supply rate.It is not very clear whether a parting layer or a lubricant is required. Materials which might be expected to act as a solid lubricant seem to act more ef?ciently.Most success has been achieved with a water-based graphite emulsion which is sprayed onto the hot rolls.The water must be completely dried off before the roll returns to the tip.A metered computer-controlled pump is used to pump the graphite emulsion.The pump rate is set to vary with strip speed,gauge and alloy type.Alloys which contain Mg are much less likely to stick,and there is practically no sticking problem when more than about2wt%Mg is present in the alloy.This observation can possibly be correlated with a mixed spinel forming at low Mg concentrations and magnesia above2wt%Mg[6].A high-magnesium alloy is usually used to condition newly ground rolls or ones where bad sticking has occurred.
3.2.Macroscopic buckling
Trials have been carried out on the Oxford casters to investigate buckling in a range of alloys.An example of a buckle is shown in Fig.3.In this example one side of the sheet is tight and the other is long so that the additional material appears as a buckle.The loose material can appear on either side or in the centre of the strip.On the Oxford casters the buckle usually appears on one side because the strip is relatively narrow;under severe conditions,the length of the long edge can be up to twice the length of the short edge. Before the strip is picked up by the coiler the strip often moves to the right or left.On the Oxford caster,the buckle is the result of restricting the strip’s sideways motion.On occasions the direction of motion changes before the strip reaches the coiler,indicating that the effect was not the result of caster setup.
In the experimental trials the usual procedure was to start with a gauge of about1mm then increase the thickness or load until buckling ceased.Buckling was then reintroduced by decreasing the load or decreasing the gauge.A summary of some of the results is shown in Fig.4.It should be stressed that the transition did not occur on a precise line but occurs over some band of values.In most cases,when the load was decreased the amount of buckling was reduced,but eventually heat lines or sticking https://www.wendangku.net/doc/c015329812.html,ually one side of the strip was tight the other loose but occasionally sheet was produced with a loose centre.For the purer alloys when buckling occurred heat lines[7–9]tended to be formed on the tight edge.For wider freezing range alloys the sheet appeared to be externally of reasonable quality but metallographic examination shows that the long edge had been heavily deformed whereas the short edge appeared to have had little rolling.
A number of experiments have been carried out to characterise the defect.A larger tip set-back appears to increase the tendency to buckle.Certain alloys are more prone to buckling;AA1200is much worse than AA1100,despite having a relatively similar composi-tion.Perhaps the most signi?cant observation is the effect of coiler tension;buckling could be reduced or eliminated by increasing the coiler tension;steady state results in AA1200are shown in Fig.5.
It is concluded that buckling can be understood in terms of different amounts of forward slip produced during the rolling part of the process.Any non-unifor-
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Fig.3.An example of buckling in AA1200.
mity such as metal feed temperature,amount of lubri-cation,camber on the rolls and tip position will lead to more metal solidifying in one region of the sheet.The increased amount of rolling in this region of the strip leads to more forward slip and thus to a loose pocket.For thick sheet the stiffness of the sheet and the tension of the coiler will tend to prevent the sheet buckling.As the sheet thickness is reduced the stiffness of the sheet will be reduced and the sensitivity of the solidi?cation process to non-uniformities will increase.Eventually buckling will start;once started,the application of lubricant will tend to stabilise the buckle.The heavily rolled region will scour the surface ?lm from the roll,thus increasing the heat-transfer coef?cient and further increasing the quantity of solid.
Similar buckling occurs during hot and cold rolling when more material is rolled in one region.In twin roll casting it will always be dif?cult to ensure that a uniform quantity of solid having uniform properties is produced across the width of the caster.For this rea-son,at ?rst sight,it is surprising that good quality sheet can ever be produced without buckling on a caster.A number of features make twin roll casting,as opposed to rolling,more forgiving.One of these is that the amount of backward slip can differ at different posi-tions across the width because in casting the incoming material is liquid.Similarly,material can be dragged through the roll bite by the surrounding material with-out being constrained by an incoming solid sheet as it would in a rolling process.Another is that sideways distribution of material can occur over larger distances because the initial semi-solid is very soft.
It is concluded that the onset of buckling is a mea-sure of the non-uniformity of the solidi?cation process
resulting in more forward slip over parts of the strip.It is suggested that buckling will always occur at a thin enough gauge and that the transition will tend to be machine-and running-condition speci?c.
Fig.4.Experimental plots of strip thickness versus speci?c load in twin roll cast aluminium strip.Solid circles,no buckling;open circles,buckling.
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120Fig.5.Buckling as a function of coiler tension and speci?c load.Solid circles,no buckling;open circles no buckling.
Fig.6.Surface bleeds in a twin roll cast Al-0.3wt%Fe alloy;(a)type-I surface bleed;(b)type II surface bleed.
4.Surface defects
A number of surface defects exist;one of the more important is a surface bleed.
4.1.Surface bleed
Surface bleeds are pockets of solute-rich material which form on the strip surface and contain a higher concentration of intermetallic particles.These pockets are hard and dif?cult to deform during downstream cold rolling.The size of the surface bleed varies from :0.05mm long and 0.01mm deep to 1.5mm long and 0.1mm deep.An example is shown in Fig.6.
The amount and size of the bleeds were measured by taking a section right across the strip width and mea-suring the area of bleed per unit width.Surface bleeds are more frequent and more severe at low speci?c loads and ?ne gauges.Eventually,at high enough loads,surface bleeds become much smaller and less frequent.The amount of surface bleeds was found to depend critically on alloy.For example AA 1100is very suscep-tible to surface bleeds,whereas bleeds do not appear to be formed in AA 3003.
It is proposed [10,11]that surface bleeds are the result of a gap (or small buckle;not the macroscopic buckling discussed previously)opening up between the roll and the semi-solid sheet.The space is then partially ?lled with solute-rich liquid.Initially near the tip,semi-solid material is formed on the roll and moves towards the roll gap at the roll speed.Near the sump the speed of the semi-solid will be slightly less than the roll speed because of backward slip resulting from the deforma-tion of the solid and semi-solid.The differences in speed will lead to compressive forces in regions A of Fig.7and could lead to the formation of a small buckle.The compressive forces will mean that liquid can be squeezed into the gap that is formed.It is suggested that the susceptibility to bleeding for differ-ent alloys is determined by the freezing range of the alloy after the liquid fraction has reached a few percent.When the strip is rolled in the caster any remaining gap
between the roll and strip is closed up and the surface bleed appears to remain relatively undeformed.
5.Internal defects
Channel segregates,deformation segregates and the banded structure will be discussed.Channel segregates are cylindrical low melting point regions oriented in the casting direction (see Fig.8).Deformation segregates are equiaxed regions of low-melting-point material dis-tributed in a central band.(see Fig.9).When a banded structure forms,the outer surfaces of the sheet have very different grain structure and secondary arm spac-ing when compared to that within a central band (see Fig.10).
Fig.7.Schematic diagram showing interaction between the strip and the roll surfaces.
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Fig.8.Channel segregates in AA6111.(a)lengthwise section;(b)transverse section.
5.1.Deformation segregates
These segregates occur when the deformation process is so rapid that the solid and liquid deforms together rather than the liquid being squeezed out of the solid.During the deformation process small liquid regions are formed between the solid grains.Careful metallo-graphic examination shows that these are equiaxed and not elongated in the casting direction [11].An example is shown in Fig.9.
5.2.Banded structures
At high loads and low speed,before the banded structure is formed,the secondary arm spacing is small on the surface and in the centre of the sheet.The secondary arm spacing is small in the centre of the sheet despite the fact that heat must be transported further.This occurs because the heat transfer coef?cient between the sheet and the roll becomes dramatically larger when suf?cient solid forms near the base of the sump.When solid exists throughout the strip pressure builds up between the rolls thus increasing the heat transfer coef?cient.The larger heat-transfer coef?cient
Fig.9.Deformation segregates in a twin roll-cast AA6111alloy:(a)longitudinal and (b)transverse section.
All the different morphologies are thought to be the result of the combined solidi?cation and rolling process.The different structures can be discussed in terms of decreasing the speci?c load at ?xed sheet thickness.This is equivalent to increasing the casting rate.
For thick sheet under high loads,defect-free struc-tures are formed.As the casting velocity is increased the depth of the sump increases.Deformation of the semi-solid leads to liquid being squeezed back towards the sump.When liquid ?ows from a cold to a hot region in a casting,the liquid must change its composi-tion and this melts solid.Flow in one region leads to melting,to further ?ow and,thus,to channel formation [12,13].Channels are formed in a number of casting situations where liquid metal ?ows between the den-drites [12–14]from a cold to a hot https://www.wendangku.net/doc/c015329812.html,ually in twin roll casting the channels are formed in the central plane of the sheet and have an almost constant spacing.As the casting rate is increased the channels are shorter and occur over a central band.As the casting rate increases further deformation segregates are formed.
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Fig.10.Examples of banded structure(inhomogeneity in grain structure)in twin roll cast AA3003.(a)?ne/coarse central band;(b) coarse/?ne band.thixotropic nature of the semi-solid metal.Once de-formed,the semi-solid material in the central band remains soft until it reaches a much lower temperature compared to grains in the outer band.It is not clear why some grains have a much coarser structure but this may be associated an increased local rate of back deformation.It has been suggested that for large tip set-backs,the central region can be pushed back so fast that melting or recirculation occurs[4,5].
5.3.Defect limit diagram
The experimental results are summarised in a defect-limit diagram for AA1100,AA3003and AA6111(see Fig.11).It is not really possible to draw de?nite lines, but trends can be shown.Defect-free material is found at the high-load thick-sheet corner.Moving towards the thin-sheet low-load corner,?rstly channel segregates are formed and then deformation segregates.Eventually, banded structures are formed.The central banded re-gions are labelled?ne and coarse.As indicated earlier, at?rst the central band is mainly?ne;then more coarse grains form,and eventually most of the band has a coarse structure.The presence of surface bleeds has not been included on the plot because there appears to be a gradual increase in severity and quantity going from the thick-sheet high-load corner.Buckling has not been included on the plots since it is felt that the onset of buckling will depend too critically on caster set-up. 6.Summary
Theoretical and experimental work has helped in the understanding of some of the more important defects
means that the cooling rate is much more rapid and thus the secondary arm spacing is smaller in the central regions.
The process is modi?ed at relatively low loads.In-stead of a continuously varying secondary arm spacing, there is a sudden change midway through the sample and the sheet can be divided into inner and outer bands.Generally,the inner band has a very?ne sec-ondary arm spacing although small regions have a much coarser structure(see Fig.10a).The amount of coarse structure increases with increasing the coating rate(see Fig.10b).
The whole central region of the strip appears to be pushed back towards the liquid as a result of the deformation process.Our numerical calculations[4] indicate that the base of the sump becomes?atter (more’U’-shaped)and the temperature gradient in the casting direction increases when extensive deformation occurs.Although the rate of motion of an equiaxed grain in the central region is less than the strip velocity, the equiaxed grains are cooled more rapidly because of the higher temperature gradient,thus explaining the
?ner structure.It is suggested that the sharp division between the outer and central band is a result of the Fig.11.Plots showing experimental points and rough microstructural regions.Defect limit diagram.
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which occur in twin roll cast aluminium alloys.We conclude that the more important defects produced in twin roll cast sheet can be divided into three main categories:surface defects or bleeds,internal defects and macroscopic bucking.Experimental results are re-ported and mechanisms are suggested to explain the defect formation.
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薄带连铸技术
薄带连铸技术 1. 前言 薄带连铸技术是冶金及材料研究领域内的一项前沿技术，它的出现正为钢铁工业带来一场革命，它改变了传统治金工业中薄型钢材的生产过程。传统的薄型钢材一般采用板坯连铸法，在生产中需要经过多道次热轧和反复冷轧等工序。能耗大，工序复杂，生产周期长，劳动强度大，产品成本高，转产困难等缺点。厚板坯（200~300mm）连铸连轧工艺线长度一般在500~800m之间，薄板坯(50~60mm)为300~400m，而采用薄带连铸技术，将连续铸造、轧制、甚至热处理等整合为一体，使生产的薄带坯稍经冷轧就一次性形成工业成品，简化了生产工序，缩短了生产周期，其工艺线长度仅60m。设备投资也相应减少，产品成本显著降低，并且薄带质量不亚于传统工艺。此外，利用薄带连铸技术的快速凝固效应，还可以生产出难以轧制的材料以及具有特殊性能的新材料。但从目前的研究情况看，主要集中在不锈钢、低碳钢和硅钢片方面。 薄带连铸技术工艺方案因结晶器的不同分为带式、辊式、辊带式等，其中研究得最多、进展最快、最有发展前途的当属双辊薄带连铸技术。该技术在生产0.7—2mm厚的薄钢带方面具有独特的优越性，其工艺原理是将金属液注入一对反向旋转且内部通水冷却的铸辊之间．使金属液在两辊间凝固形成薄带。双辊铸机依两辊辊径的不同分
为同径双辊铸机和异径双辊铸机．两辊的布置方式有水平式、垂直式和倾斜式三种，其中尤以同径双辊铸机发展最快、已接近工业规模生产的水平。 1857年，英国的Bessemer[1]首次尝试采用双辊技术直接铸造钢带，并获得了该项技术的第一项专利。在最初的100多年里，由于制造技术和控制技术等相关技术的落后．过程控制较为困难，产品质量无法保证，使得这项技术基本上处干停滞状态。到了1989年，澳大利亚BHP(Broken Hill Proprietary Company)公司和日本的IHI(Ishikawajima-Harima Heavy Industries)公司决定联合开发钢的双辊薄带连铸技术。在澳大利亚建立了一个用于研究此项技术的研究厂，命名为M工程[2]。直至1999年，M工程才完成了它的使命。通过研究和开发，在薄带连铸技术方面获得了1500多项专利[3]。为了管理和继续研发有关技术，由美国Nucor公司，BHP和IHI合资组建了一个铸带（Castrip TM）有限责任公司（LLC）。首家利用薄带连铸技术进行商业性生产的公司是美国Nucor公司，命名为C工程。该项工程于2001年2月27日在美国北部印第安纳州破土动工，预计2002年第一季度投产。现就薄带连铸技术的研究情况、专利技术和商业性生产方面进行概述。
焊接技术现状及展望
浅析我国焊接技术的现状与未来发展 【摘要】在我国制造业发展的过程中，焊接技术是人们常用的加工工艺。本文通过对我国现阶段焊接技术的发展现状进行简要的介绍，阐述了我国焊接技术的未来发展趋势，以供相关人士参考。 【关键词】焊接技术；材料；发展现状；发展趋势 随着科学技术的不断发展，焊接技术也在进行不断的创新和发展，这不仅有利于我国社会经济建设，还有效的促进了我国现代制造业的发展。目前，人们为了推动缓解制造技术的创新和发展，也将许多先进的科学技术和科学理念应用到其中。下面我们就对我国焊接技术的现状和未来发展趋势进行介绍。 一、我国当前焊接技术的发展现状 目前，在我国社会经济发展的过程中，人们对生活水平的要求也越来越高，而钢结构材料作为我国城市建设、社会发展的基础材料之一，人们对其材料性能的要求也在逐渐的提高，因此我们在对其进行相关的加工处理施工的时候，人们就对焊接技术进行严格的要求，从而使其焊接技术的加工处理效果满足工程设计的相关要求。而随着电子信息化时代的到来，人们也将许多先进的科学技术应用到了焊接加工技术当中，从而实现了焊接技术的自动化。这不仅有效的加快了焊接施工的工作效率，还大幅的提高了焊接的质量。目前，我们也已经将焊接技术应用到各个行业当中，并且还充分的利用了计算机技术和防治设计受到，来对焊接过程中产生的应力变形进行相关的控制。如今，在我国焊接技术创新发展的过程中，人们已经开始全面的对焊接介绍的内容展开了全面的分析，进而有利于我国焊接技术的发展。 二、当前我国焊接学科研究成就及进展 1.高品质焊接材料的生产与应用 钢铁生产技术的产生和发展都和焊接技术有着密切的关系，人们可以通过焊接来对钢铁材料的性能进行全面的提高。但是，在对其进行焊接施工处理的过程中，施工人员没有严格的按照工程施工的相关标准来对其进行焊接处理，使其自身结构的平衡性结晶组织出现问题，那么这就对钢铁焊接材料的品质有着一定的影响。为此要实现高品质焊接材料的生产，施工人员就要结合相关的焊接要求，来对其焊接材料、金属质量以及纯度等各个方面进行严格的控制，尽可能的避免人们在对金属材料进行焊接加工处理的过程中出现问题。而随着科学技术的不断进步，人们也将焊接技术应用到了复合合金材料的加工制作当中，这就给我国焊接技术带来了新的发展空间和挑战。目前，人们在对金属材料进行焊接加工的过程中，药芯焊丝技术在其中有着十分重要的作用，因此在对其焊接施工前，施工人员就要对其进行严格的要求。不过，和国外发达国家相比，我国在药芯焊丝的生产技术上还存在着一定的缺陷，为此我们在对高品质焊接材料进行生产和应用的过程中，我们还要向发达国家的生产制造工艺多的学习。 2.对无铅连接材料及无铅可靠性技术与标准的突破 随着科学技术的不断发展，人们也将焊接施工技术应用到了电子电气产品的加工生产当中。但是，由于多数电子电气产品中都含铅以及其他的有毒有害物质，这对周围的生态环境有着极其严重的影响。因此，我们电子工业发展的过程中，就开始对无铅连接材料进行研究开发。近年来，人们在对无铅连接材料进行研究的过程中，也将许多的先进的科学技术应用的其中，从而通过多种科学技术的有机结合，来使得无铅连接材料的整体性能进行有效的提高，而且人们还可以在其中添加适量的微量元素，来改善无铅连接材料的物理性能，使其可靠性得到明显的增强。目前，我国在无铅连接材料研发试验中，对其无铅绿色电气电子产品的开发以
暖通技术的现状与发展前景 邱林微
暖通技术的现状与发展前景邱林微 发表时间：2017-10-16T11:04:24.630Z 来源：《建筑学研究前沿》2017年第14期作者：邱林微 [导读] 随着建筑业的大力发展下，也带动着空调迅猛发展。只有发展环保，健康，节能的空调系统，才是暖通技术持续发展的必行之路。浙江杭州 310000 摘要：随着我国经济社会的发展和城市化发展水平的不断提升，我国对于基础设施建设的数量和质量要求在不断提升，其中建筑工程是基础设施的重要组成部分。建筑工程在建设和使用的过程中室内空气的质量、温度多由暖通进行调节，因此空调在现代建筑发展的过程中发挥着十分重要的价值和意义。暖通技术在发展的过程中能够提高建筑结构的整体性能，同时能够提升建筑使用的舒适性，更好地实现建筑的经济价值和社会价值。 关键词：暖通技术；现状；发展前 引言 从上个世纪20年代开始，因为压缩式制冷机的发展，暖通技术也在大范围地使用，开始大量运用于商业建筑和公用建筑中，并且是为了保证建筑内环境舒适为前提，所以这个技术在国内外都在快速使用和发展，越来越多的工业建筑和民用建筑都在使用这种技术。暖通技术的发展保证了产品的质量，提高了企业管理的发展水平，标志着一个地区的文明程度和发展水平的提高。 1暖通技术发展的现状 1.1国内暖通空调设计投入少 暖通空调技术在我国发展的过程中整体的设计投入少，在发展的过程中对于暖通空调技术发展的重要性没有充分的人事，在暖通空调与建筑设计结合方面的投入很少。这就导致暖通空调在实际使用的过程中不能够达到很好的效果，影响到建筑的舒适性和暖通空调技术的发展。 1.2暖通技术缺乏一定的科学评价方案 在暖通技术的发展中，暖通技术的设计方案可谓是“百花齐放”，所以怎样从众多的设计方案中选择做最合适的，成本最低利用率最大的方案，就成为了一个待于解决的问题。从调查中可以发现，暖通是能源消耗的最大“凶手”，所以暖通很依赖国家的能源。关于如何减轻污染，减少能耗成为了暖通技术设计发展的关键之处。特别是随着节能减排的提出，对这些关键之处提出了更高的要求。所以这就需要暖通技术有一个科学的评价方案，用这些评价方案来指导暖通技术的设计方案更合理，实现资源的有效配置。 1.3暖通空调设计方案不受重视 在建筑的建造中，很多企业为了实现自己自身的最大利益化，所以他们往往注意的是建筑的设计而不是暖通的设计，很多的建筑管理者认为，建筑的设计才是决定着建筑成败的关键，而暖通的设计往往只是加分项目，不用受到很高的重视。还有个原因导致暖通空调设计方案不受重视是因为暖通的设计费用使用不合理。在暖通的现状中，暖通的资源使用和设计需要的优化与现状相差很远，在人员的使用不足和不受重视以及时间不够的情况下，暖通技术的方案自然是不能做好的。 2解决暖通技术问题的措施 2.1加强政府的支持力度 要想促进暖通技术的发展，政府应当加大对暖通发展的支持力度。政府应当发挥自身宏观调控的职能，对暖通行业的发展进行正确的引导，应当引导暖通技术向节能性、可持续性方向发展。同时，政府应当规范招标和投标工作，为暖通的发展创造一个良好的竞争环境。针对于节能企业应当给予相应的补助，并制定相应的扶持政策，更好地促进暖通空调技术的开发与应用。 2.2培养暖通空调人才 要想促进暖通空调技术的发展，应当注重培养暖通空调技术冉才，相关的技术人员应当具有扎实的专业知识，同时还要具有较强的节能意识，对于建筑设计和暖通空调设计技术都有所了解。同时应当注重对于空调人才的培养，使其能够更好地完善自身的专业知识结构，深入了解节能技术的发展现状，更好地在暖通空调设计中发挥自身的价值和作用。 3暖通技术的发展前景 3.1蓄冷空调系统 蓄冷空调系统的介质主要由水和冰组成。它是指空调在夜晚电价比较低的时候，把水冻成冰块，把总能量储存起来，在白天用电高峰期时，把冰融化成水，将储存的能量释放出来，从而降低用电成本，控制用电高峰期时能源的消耗。蓄冷空调技术是在上世纪七八十年代发展来的新技术，它可以有效地减少水泵容量和配管尺寸，提高空调的供回水温差。所以，冰蓄冷的技术运用很广泛，但是由于释冷和蓄冷都必须使用不冻液循环，这种技术很复杂，并且运行和投资的成本都比水蓄冷要高。而水蓄冷技术是发展于上世纪五六十年代，是使用低温水蓄存能量。它的优点是技术要求低，维修费用低，投资少。对于大型的蓄冷工程，它的投资比常规的空调还要低很多，而且水蓄冷在冬天还可以蓄暖，在我国的葛洲坝水电站中，其系统就用的水蓄冷式的中央空调，可以在冬天供热夏天供冷，但是水蓄冷的缺点是保温性能差，占地面积广，损耗也很大。 3.2太阳能空调系统 太阳能是十分重要的清洁能源，空调在发展的过程中也可以使用这种能源来发挥自身的作用。使用太阳能系统能够减少有害物质的产生，能够节约国家能源。同时在实际使用的过程中能够达到相应的效果，保证建筑室内的空气质量和整体湿度。太阳能空调在具体运用的过程中具有较高的安全性，同时能够减少对于大气的污染，能够降低使用成本，更好地提升空调设计建设的效率，更好地发挥自身的经济与社会价值。太阳能空调是空调未来发展的重要趋势，也是促进资源节约的重要方式。 3.3地源热泵空调系统 地源热泵空调系统是一种高效节能的，环保的，可再生的能源空调系统。它在夏天可以向天然建筑释放它的能量，给建筑物提供冷的能量;在冬天它吸收地下水，土壤以及地表水等资源的能量，来给建筑物供暖。而地下水热泵系统也是地源热泵空调系统运用比较多的形式。地下水热泵系统分为闭式和开式两种。闭式是属于把地下水传送到板式换热器，需要第二次的换热。而开式是属于把地下水直接灌入
我国暖通空调发展现状及发展方向研究
我国暖通空调发展现状及发展方向研究 针对我国暖通空调这一基础设施近年来的发展现状进行研究，阐述了该项建设取得的重要成果以及在发展道路上的挑战。根据当前国家发展的大形势下，提出了暖通空调的机遇及发展方向。 标签：暖通空调；发展现状；发展前景 doi：10.19311/https://www.wendangku.net/doc/c015329812.html,ki.1672-3198.2017.19.103 近年来，我国的经济实力得到巨大提高，国民经济也上升迅速，为了寻求更加舒适的工作生活环境，大多工作、生活建筑采用中央空调来改善室内环境。在中央空调给人们带来舒适环境的同时，也大量消耗了能源。据统计，用于控制室内温湿度的暖通空调能耗占据整个建筑能耗的50%～60%，由此可知，暖通空调的能耗是实现色绿节能生活所面临的一大问题。所以，关于中央空调的设计、施工以及使用，我国颁布了很多相关制度。然而，我国的经济发展还在健步如飞，中央空调的市场还在不断扩大，加上现有技术的制约，中央空调的能源消耗量还是居高不下。而制约我国暖通空调技术的具体原因有以下两点：（1）暖通空调负荷计算不准确。由于人们对暖通空调缺乏全面的认识，导致人们产生了比较片面的思想，多数人认为暖通空调的存在就是在夏天降低室内的温度，让人们享受舒适的室内环境，更有甚者认为暖通空调制冷越好，其设计越好的理念。从专业角度来解析空调，其实就是空气调节，在合理的负荷条件下调整室内的温度和湿度。而现在许多建筑内安装的暖通空调的负荷都存在设计计算问题，远远高于建筑实际需要的负荷，浪费空调设备和投资，没有合理的选择适合建筑的暖通空调设备，增加了运行成本，缺乏空调自我控制方面的设计，只是使用者在进行简单的人为操作。（2）缺少暖通空调专业设计人员。暖通空调在我国是新兴的建筑设施，但是对于其广泛的应用率来说，暖通空调的设计人员是相对缺乏的，这就导致由较少的设计人员进行大量的暖通设计。为了满足市场要求，设计人员往往会缩短设计周期，由此带来的问题就是设计人员问题考虑不全面，设计计算不准确，从而造成严重的能源浪费。而由于开发商在暖通专业上的认识不足，也就无法对设计人员的设计进行校核和约束。我国的人口基数大，但是能源相对短缺，人均能源占有量更是远低于全球人均能源占有量。我国紧张的房源市场带来了大量的建筑开发，这就更加导致了设计人员设计得不合理，浪費了大量资源，污染环境，阻碍了国家经济发展，与国家倡导的建设资源节约型社会的理念相背驰。 1 暖通空调技术行业现状分析 随着国民经济的不断调高，人们对生活、工作环境的要求也越来越严格。作为服务于人民的不可或缺的行业，暖通专业现下的重点应该是围绕节能展开工作与技术开发。然而，我国暖通行业对于新技术的研发相当滞缓，这主要受影响于暖通行业在技术开发上的能力不足以及过高的研发成本。而传统意义上减少能耗的技术也只是在空调自身变频技术上达到的智能调节。因此，暖通专业应该及时调整自身的发展战略，以适应我国节能减排的环境保护方针和社会发展的节能要
2020年全球及中国钎焊材料行业发展现状调研及投资前景分析报告
2020年全球及中国钎焊材料行业发展现状调研及投资前景分析报告 恒州博智(QYResearch) 2020年
2019年全球钎焊材料市场总值达到了64亿元，预计2026年可以增长到52亿元，年复合增长率(CAGR)为-2.9%。 本报告研究全球与中国钎焊材料的发展现状及未来发展趋势，分别从生产和消费的角度分析钎焊材料的主要生产地区、主要消费地区以及主要的生产商。重点分析全球与中国的主要厂商产品特点、产品产品类型、不同产品类型产品的价格、产量、产值及全球和中国主要生产商的市场份额。主要生产商包括： Lucas-Milhaupt Umicore Voestalpine B?hler Welding Prince & Izant Nihon Superior Aimtek Linbraze Wieland Edelmetalle VBC Group Materion Indian Solder and Braze Alloys Saru Silver Alloy Harris Products Group Morgan Advanced Materials
Stella Welding Alloys Pietro Galliani Brazing Sentes-BIR Wall Colmonoy Asia General Seleno Huaguang Boway Yuguang Huayin Huale 按照不同产品类型，包括如下几个类别：银钎焊合金 铜钎焊合金 铝钎焊合金 镍钎焊合金 其他 按照不同应用，主要包括如下几个方面：汽车 航空 油和气 电气工业
薄带连铸技术
薄带连铸技术 经过四天的新技术专题的学习，我对薄带连铸产生了浓厚的兴趣，李娜老师的讲解让我发现了新的天地，在课下我通过多种方式了解了薄带连铸技术，下面就是我对薄带连铸技术的认识。 薄带连铸技术是冶金及材料研究领域内的一项前沿技术， 它的出现正为钢铁工业带来一场革命， 它改变了传统治金工业中薄型钢材的生产过程。传统的薄型钢材一般采用板坯连铸法，在生产中需要经过道次热轧和反复冷轧等工序。能耗大，工序复杂，生产周期长，劳动强度大，产品成本高，转产困难等缺点。厚板坯（200~300mm）连铸连轧工艺线长度一般在 500~800m 之间，薄板坯(50~60mm)为300~400m，而采用薄带连铸技术，将连续铸造、轧制、甚至热处理等整合为一体，使生产的薄带坯稍经冷轧就一次性形成工业成品，简化了生产工序，缩短了生产周期，其工艺线长度仅60m。设备投资也相应减少，产品成本显著降低，并且薄带质量不亚于传统工艺。此外，利用薄带连铸技术的快速凝固效应， 还可以生产出难以轧制的材料以及具有特殊性能的新材料。但从目前的研究情况看，主要集中在不锈钢、低碳钢和硅钢片方面。 薄带连铸技术工艺方案因结晶器的不同分为带式、辊式、辊带式等，其中研究得最多、进展最快、最有发展前途的当属双辊薄带连铸技术。该技术在生产 0.7—2mm 厚的薄钢带方面具有独特的优越性，其工艺原理是将金属液注入一对反向旋转且内部通水冷却的铸辊之间．使金属液在两辊间凝固形成薄带。双辊铸机依两辊辊径的不同分为同径双辊铸机和异径双辊铸机．两辊的布置方式有水平式、垂直式和倾斜式三种，其中尤以同径双辊铸机发展最快、已接近工业规模生工艺。 一、生产工艺流程大致如下：图1 为澳大利亚Kembla 港研究厂的纵面布置图， 该图反映了薄带连铸生产的工艺过程，图中 1—10 分别表示大包回转台、大包、等离子控温仪、中间包、双铸辊、轧机、夹送辊、拉辊、剪刀机和卷取机。研究厂薄带连铸的工艺过程为：60 吨电弧炉在 3 小时内炼出钢水，出钢后用行车把运送小车上的钢包掉上大包回转台。在浇铸期间，钢水源源不断地从大包到中间包，在中间包，用等离子控温仪可以控制温度，也可以使钢水得到缓冲和均匀。通过缓冲和均匀后，钢水沿水口流向铸辊，铸辊对钢水具有凝固作用，表层凝固后的钢带进入由惰性气体保护的缓冲池，该池保证钢带继续凝固，同时具有控制温度的功能，以便在随后的50%压下量的轧机上有个合适的入口温度。轧制后钢带冷却，经剪刀机定尺剪断后，用两个卷取机中的一个将钢带卷取。整个工艺路线长56 米。表1 为 M 工程的技术参数。
暖通空调技术的现状与发展前景
暖通空调技术的现状与发展前景 发表时间：2017-12-06T10:33:32.487Z 来源：《基层建设》2017年第25期作者：李鑫[导读] 摘要：现如今我国在大力发展经济的过程中面临着较多的环境恶化问题，人们也越来越意识到控制建筑使用时的能源消耗的重要性。 中建七局第四建筑有限公司陕西西安 710000 摘要：现如今我国在大力发展经济的过程中面临着较多的环境恶化问题，人们也越来越意识到控制建筑使用时的能源消耗的重要性。因此我国必须加强对暖通空调技术的创新，充分贯彻绿色建筑理念，加大科技研发力度，推动我国建筑行业与社会经济的可持续发展。 关键词：暖通空调技术；现状；发展前景 引言 本文在开展研究的过程中主要对暖通空调的发展现状和发展趋势进行了研究和分析。在暖通空调开展技术研究和开发的过程中应当从以下三个方面入手：加强政府的支持力度、培养暖通空调人才、促进暖通空调企业的发展，这样才能够更好地促进暖通空调技术的发展。暖通空调技术在发展的过程中主要呈现以下发展趋势：蓄冷空调系统的发展、太阳能空调系统的发展、低温地板辐射空调系统的发展，这些空调系统在发展的过程中都呈现节能和可持续性，能够在我国未来发展的过程中更好地发挥作用。 1暖通空调技术发展概述 暖通空调是兼具采暖、通风和空气调节这三大功能的空调器。因为暖通空调的主要功能为采暖、通风和空气调节，因此对这三个功能进行综合得出简称，即为暖通空调。暖通空调的存在在节能、环保以及我国经济可持续发展中有重要作用，符合我国能源结构调整战略，充分贯彻了热冷计量政策。具体来说，暖通空调的技术主要有以下几点:(1)供暖技术:实施分户热计量;改造供暖系统;新型供热器的应用;低温底板辐射供暖;区域热供、冷供、冷热电联供技术;(2)制冷技术:新型制冷型、含氟氯烃制冷剂替代物、天然制冷剂以及新型制冷循环;(3)通风技术:冬夏季住宅通风、医院疾病控制通风、医院空调洁净通风技术、地铁或商场公共场所通风等;(4)蓄能技术:低温送风技术、冰蓄冷空调、水蓄能技术、蓄热供暖等。具体来说，暖通空调技术的发展还受到两方面的限制:第一是围护结构作用。围护结构按照内外可以划分为两个部分，外围护结构主要是外墙、屋面与窗户，而内围护结构主要是内隔墙、室内地面与天棚等。在北方，采暖建筑围护结构传热损失比例较大，因此要想促进暖通空调节能的发展，就必须要对围护结构热工性能进行改善。第二是规划设计的作用。建筑规划设计能够为建筑节能设计提供指导，规划节能设计需要考虑建筑选址、功能分区、道路布局、建筑走向、主导风向、太阳辐射等，即对建筑物微气候环境进行优化，尽量应用主导风、地形地貌与太阳能的优势。节能规划设计要对环境小气候的影响因素进行分析，如辐射方面、地理方面以及大气环境方面，在实际规划设计中变不利为有利，让微气候环境能够对节能带来便利。 2提高暖通空调技术水平的措施 2.1加强政府的支持力度 要想促进暖通空调技术的发展，政府应当加大对暖通空调发展的支持力度。政府应当发挥自身宏观调控的职能，对暖通空调行业的发展进行正确的引导，应当引导暖通空调技术向节能性、可持续性方向发展。同时，政府应当规范招标和投标工作，为暖通空调的发展创造一个良好的竞争环境。针对于节能企业应当给予相应的补助，并制定相应的扶持政策，更好地促进暖通空调技术的开发与应用。 2.2培养暖通空调人才 要想促进暖通空调技术的发展，应当注重培养暖通空调技术冉才，相关的技术人员应当具有扎实的专业知识，同时还要具有较强的节能意识，对于建筑设计和暖通空调设计技术都有所了解。同时应当注重对于空调人才的培养，使其能够更好地完善自身的专业知识结构，深入了解节能技术的发展现状，更好地在暖通空调设计中发挥自身的价值和作用。 2.3促进暖通空调企业的发展 暖通空调企业在发展的过程中应当不断提升自身的发展水平和行业竞争力，在获取更多利润的同时，要注重树立自身良好的企业形象，获得更多的竞争优势。初次之外，企业在发展的过程中应当有较为长远的眼光，要抓住相应的发展机遇，不断壮大自身的发展，形成良好的品牌效应。政府应当对节能型企业进行相应的补贴，并制定相应的扶持政策来更好地促进暖通空调企业的发展，为社会的可持续发展提供借鉴和帮助。 3暖通空调技术的发展前景 3.1采用蓄冷系统 因为我国各地区的经济发展存在不平衡性，所以存在着电负荷峰谷差很大的实际情况。表现在用电高峰期时电量供应明显不足，而在用电低谷期却存在着电量供应过剩的实际情况。针对电力峰谷电价地区可以在低电价时段应用冰蓄冷系统吧水制作成冰，以将冷量加以储存。而在高电价时段则可以释放出储存的冷量。充分应用蓄冷系统能够在移峰补谷上发挥着重要的作用，并产生非常大的经济社会效益。 3.2太阳能空调系统的发展 太阳能是十分重要的清洁能源，空调在发展的过程中也可以使用这种能源来发挥自身的作用。使用太阳能系统能够减少有害物质的产生，能够节约国家能源。同时在实际使用的过程中能够达到相应的效果，保证建筑室内的空气质量和整体湿度。太阳能空调在具体运用的过程中具有较高的安全性，同时能够减少对于大气的污染，能够降低使用成本，更好地提升空调设计建设的效率，更好地发挥自身的经济与社会价值。太阳能空调是空调未来发展的重要趋势，也是促进资源节约的重要方式。 3.3低温地板辐射空调系统的发展 低温地板辐射空调系统是近些年才发展起来的一种空调系统，这种系统主要是以热水为主要材质，在建筑物的地板下面铺设热水管，这样就能够更好地促进地面升温，以达到加热室内空气的目的。但是这种技术在实际使用的过程中，整体的建设难度较大，需要进一步对相应的技术进行探究。 结束语 所谓建筑能耗，指的是建筑在使用过程中产生的能源消耗。建筑在使用时无论是采暖通风，还是热水供应以及居民在炊事或电器用电时都需要使用较多的能耗。其中能耗最高的部分为建筑的采暖与空调能耗。现如今我国经济飞速发展，人们的生活水平也在逐渐提高，这就让我国建筑的能耗也越来越大，因此必须要加强对暖通空调技术的应用。
国内外焊接技术的现状及其发展前景
国内外焊接技术的现状及其发展前景 在现代工业中,焊接技术已广泛用于航天、航空和船舶、海洋结构物及压力锅炉,化工容器、’机械制造等产品的建造。就船舶建造而言,焊接工时要占船体建造总工时的30～40％,由此可见,焊接作为一种加工工艺方法在制造业中的重要 作用。为了实现焊接产品或焊接结构生产的高效率、低，国内外都在大力开发创新新的焊接技术， 国内外焊接技术的新发展 一、电阻点焊 电阻点焊被认为是汽车车身制造中最重要的连接工艺。 二、激光技术和使用激光束加工材料 将激光束焊接与弧焊工艺相结合可以获得一种值得注意的焊接工艺：即CO2激光束与气体保护金属极电弧焊工艺相结合的工艺。采用该工艺，能对不同级别的钢材进行高效率的焊接。 三、等离子弧焊 一种新开发的用于等离子弧焊的焊矩系统，采用反极性电极和选用100~200A焊接电流可以经济有效地焊接铝制零件，焊接质量很好。 四、粉末等离子弧表面堆焊 通过表面堆焊，可以经济有效地制造具有不同特性的零部件。 五、焊接电源 六、机器人和系统 七、热喷涂技术 八、钎焊 九、微连接技术 十一、碳钢和低合金钢的焊接 在第十五届焊接和切割国际展览会上在保护气体方面，建议针对被焊材料和焊接要求的确定所需气体和精细调制的混合气体的发展趋势更加明显了。主要的研发特点是关注改善润湿性能、提高焊接速度和优化焊缝成形。 十二、细晶粒结构钢和高强度钢的焊接 国外新技术开发实例：1，肯倍Wise?焊接工艺软件 -- 更富成效的焊接解决方 案 全球知名的焊接解决方案提供商--芬兰肯倍公司（Kemppi Oy）推出全新智能焊接工艺软件Wise TM。该系列软件与肯倍最新FastMig Pulse与KempArc Pulse 焊接设备配套使用，可提供更多专业功能。 Wise TM系列软件产品可广泛应用于造船与海洋工程、汽车厂等各种焊接领域，
浅析暖通空调前景与现状
浅析暖通空调前景与现状 发表时间：2019-03-07T12:17:40.377Z 来源：《建筑学研究前沿》2018年第33期作者：张秋爽[导读] 现阶段，我国消耗的能源绝大部分由非可再生资源提供，而随着能源供应的日趋紧张，人们开始关注在满足自身需要的情况下，实现国民经济的可持续健康发展，因此应对暖通空调的方案进行优选设计，提高暖通空调的综合效益。张秋爽 哈尔滨金隆启建筑工程设计有限公司哈尔滨 150000 摘要：现阶段，我国消耗的能源绝大部分由非可再生资源提供，而随着能源供应的日趋紧张，人们开始关注在满足自身需要的情况下，实现国民经济的可持续健康发展，因此应对暖通空调的方案进行优选设计，提高暖通空调的综合效益。 关键词：暖通空调；现状；前景一、前言 改革开放以来，我国市场经济飞速发展，城市供热事业也随之有了长足发展，全国范围内已经达到了86540万平米的供热面积。随着规模的不断扩张，供热新技术、供热新设备和供热新工艺等都得到了不断的推广应用。未来一段时间内，必须加快科技成果不断的转化和应用，使得供热系统的设计工艺和供热系统的施工管理等技术水平得到大幅提高，将缩小与发达国家供热所存在的差距，从而更好地为我国经济的可持续发展和我国环境保护等事业做出应有的贡献，也期待国家暖通空调新技术的发展越来越美好。 二、暖通空调技术概述 随着人们对住宅质量要求的提高，传统的暖通空调技术已经不能满足绿色节能建筑的需求，在这种条件下，暖通空调采用新技术、新材料、推出新产品，在一定程度上满足了节能的需要。暖通空调业发展要想得到更好的发展，必须遵循暖通空调技术的原则。节能、能源环保、可持续发展、保证建筑环境的卫生与安全，是暖通空调技术应该遵循的原则。随着不同地域空调技术的发展，已经有越来越多的人意识到，建筑消耗能源产生的二氧化碳是全球气候变暖的主要来源。为了使能源结构得到合理化的调整，国家已经贯彻了热、冷计量政策，在政策的指引下，绿色建筑应运而生，空调技术得到了创新，节能建筑因此得到了发展。为了适应现代化的需求，建筑暖通空调系统应建立智能自控系统，将建筑内所有设备集成一个系统来实现信息共享，进行综合管理。在实践中还要综合分析各种材料和设计特点不断的改进结构设计，克服热桥的影响，使建筑物适当的采用温度分区来降低小型独立式住宅的耗能量。 三、暖通空调现状 1、方案设计是暖通空调设计的重要组成部分 暖通空调设计方案的问题往往是方向性的问题，造成的损失通常较大，而且修改困难、影响时间长，设计方案既关系到建筑的室内环境参数能否满足使用要求，又与建筑的工程投资、运行能耗和费用、安全性、系统可靠性、维护费用、操作方便性、调节性能、环境影响、人员舒适性、建筑层高、机房面积、建筑美观性等诸多指标参数有直接关系，因此方案设计是暖通空调设计工作最重要的一个环节。 2、暖通空调方案设计容易被忽视 建筑设计方案关系工程设计投标中能否中标，关系到效益和生存，因此受到了各方的重视，但是对于暖通空调设计方案，有关方面往往重视不够，暖通空调设计人员对方案设计也往往重视不够，设计人员在方案设计上花的时间和精力相对较少，而将大部分精力放在图纸绘制上。造成这一设计现状的原因主要是设计周期普遍偏短、建筑设计收费和分配体制不合理，具体可以从如下几个方面进行分析：第一，在暖通空调方案设计时，多方案的优化设计和技术创新需要投入的时间和精力通常成倍增加、风险增大、设计周期大幅度增加，而限于偏短的设计周期，不可能在方案设计上投入较多的时间和精力。第二，目前的设计费按总投资的固定比例来收取，与设计质量和水平无关，而且与国外相比明显偏低。第三，目前各专业分配比例对暖通空调专业也很不利，这与目前实际的工作量比例不相称，从而大大挫伤了暖通空调设计人员进行设计方案优化和技术创新的积极性。 3、暖通空调方案设计中存在的问题 目前在实际设计工作中确定暖通空调设计方案常用凭经验、采用甲方指定的方案、专家评审法、采用最节能的方案、采用最经济的方案等方法。其中凭经验确定设计方案的方法用得最多，大约占60%以上。尽管设计经验对暖通空调设计具有重要的作用，但完全依靠经验来确定设计方案的方法也难以适应新技术发展的要求。专家评审法是目前在重要工程项目中常用的、被认为比较科学的方法，但要求专家在很短的时间里对一些复杂问题作出决断，往往也是勉为其难，加之其他一些技术性和非技术性的问题，这种方法有时也难以达到预期的效果。另外最经济的方案、最节能的方案也未必是最佳可行的方案，因此这些确定设计方案的方法均存在一些不足。由于设计人员在方案设计上投入精力和时间太少，加上设计方案评价方法的一些技术难题没有解决，方案设计成为目前暖通空调设计工作中比较薄弱、问题较多的一个环节，出现了一些简单化、主观性、片面性等问题。但由于评价手段的落后，人们往往对此难以察觉，更谈不上如何优化和改进。 四、暖通空调前景探讨 上世纪七十年代的能源危机使世界上大多数国家意识到了能源的重要性，从那时起真正的注意到了节能环保的重要性，建筑业的节能环保开始兴盛起来。在能源危机前，建筑业暖通空调主要采用的是双风管、定风量系统，其能源的消耗量较大。能源危机后，人们更加注重节能和环保技术，暖空调的运行观念及设计理念发生的根本的性的改变。新的风量降到了最低，室内温度舒适感较强。虽然降低了能耗，但又使空气质量恶化。随着科技的发展，新技术出现，新型能源的使用，环保和节能的有机结合，暖通空调技术在不断的发展壮大。在未来绿色建筑的发展中，暖通空调技术仍将紧随时代的步伐，不断的改进，并以新的姿态来满足人们日益增长的物质需求。 五、结语 综上所述，暖通空调在当今社会的角色以非常重要。至于暖通空调专业做得是否理想，不需要有关标准的界定。而且还要从建筑行业中各专业的横向比较来看，这样你就会发现暖通空调在建筑节能领域走在了最前列，其发展前景可观，将来计算机会在暖通空调领域发挥着不可估计的作用。
焊接技术 发展 现状 及发展趋势
焊接技术的发展及使用情况 姓名：xxx 学号：20100226x Xxxx学院 摘要：机械工业是为所有的工业，农业，国防以及交通运输业提供机器和装备的工业。在实现我国四个现代化的过程中，不断解决自行设和制造效能高、寿命长、重量轻、体积小、容量大、成本低的机器和设备的问题十分重要。本文所介绍的焊接技术作为一种加工工创新新的焊接技术，艺，在机械行业中扮演者至关重要的角色。在现代工业中,焊接技术已广泛用于航天、航空和船舶、海洋结构物及压力锅炉,化工容器、’机械制造等产品的建造。就船舶建造而言,焊接工时要占船体建造总工时的30～40％。为了实现焊接产品或焊接结构生产的高效率、低，国内外都在大力开发。 关键词：压力焊熔化焊钎焊 一、焊接技术的发展历史 焊接是通过加热、加压，或两者并用，使同性或异性两工件产生原子间结合的加工工艺和联接方式。焊接应用广泛，既可用于金属，也可用于非金属。 焊接技术是随着金属的应用而出现的，中国最古代早的焊接的焊接方法主要是铸焊、钎焊和锻焊，在商朝时期制造的铁刃铜钺，就是铁与铜的铸焊件，其表面铜与铁的熔合线蜿蜒曲折，接合良好。春秋战国时期曾侯乙墓中的建鼓铜座上有许多盘龙，是分段钎焊连接而成的。19世纪末，当Oscar Kjellberg成立伊萨公
司以探索他发明的涂层焊条时，伊萨从一开始就和电弧焊的发展结下了不解之缘。19世纪80年代，焊接只用于铁匠锻造上。工业化的发展和两次世界大战的爆发对现代焊接的快速发展产生了影响。基本焊接方法—电阻焊、气焊和电弧焊都是在一战前相继出现。但20世纪早期，气体焊接切割在制造和修理工作中占主导地位。过些年后，电焊得到了同样的认可。 (1)压力焊 压力焊，对焊件待焊处加压或加压又加热，最后在压力下焊接的方法，如：电阻焊，摩擦焊，冷压焊等[1]。 。近代首例电阻焊实例是在1856年。James Joule（Joule加热原理发明者）成功用电阻加热法对一捆铜丝进行了熔化焊接。第1台电阻焊机用于对接焊。1886年，英国的Elihu Thomson造出了第1个焊接变压器并在来年为此项工艺申请了专利。该变压器在2V空载电压时能产生200A电流输出。此后，Thomson又发明了点焊机、缝焊机、凸焊机以及闪光对焊机，后来点焊成为电阻焊最常用的方法，如今已广泛应用于汽车工业和对其它许多金属片的焊接上。1964年，Unimation生产的首批用于电阻点焊的机器人在通用汽车公司使用。（2）熔化焊 熔化焊，将焊件待焊处加热至融化状态，冷凝固后焊接的方法，如：手工电弧焊、埋弧自动焊、氩弧焊等。 1888年，俄罗斯发明了手工电弧焊接技术，使用无药皮的裸露金属棒来产生保护气体。直到20世纪初，在瑞典发明卡尔伯格
薄带连铸现状及发展_王定武
世界金属导报/2011年/6月/28日/第012版 轧钢工艺 薄带连铸现状及发展 王定武 早在1856年德国科学家就提出用铸造工艺直接浇铸出薄带的构想，但直到20世纪80年代才逐步由研究、试验中试工厂进入半工业性生产。最早投入半工业性生产的是日本新日铁光厂，随后是德国的蒂森、美国的纽柯、中国的宝钢和韩国的浦项等。日本光厂和德国蒂森虽然已建成并投产了40万t/a半工业性生产装置，但因种种原因已暂停了实验和生产，目前仍在继续进行实验和半工业性生产的主要是美国纽柯（项目名为Castrip）、韩国浦项（项目名Postrip）和中国宝钢（项目名Baostrip）。其中尤以美国纽柯公司的Castrip工艺进展顺利。该公司一条生产线已成规模的进行商业化生产，另一条生产线也已投产。韩国浦项在进行半工业性生产的同时，已把该项目列入国家科学发展计划，目前正在进一步研究开发。 1日本新日铁光厂的薄带连铸装置 新日铁光厂薄带连铸生产线是世界上最早投入半工业性生产的薄带连铸设备，早在1991年新日铁和三菱重工合作建立了双筒式带钢连铸中试工厂，并开始了实际操作。在中试工厂经验的基础上，1996年光厂新建成设计能力为月产不锈钢带3500t的半工业性工厂。该厂设计生产钢带宽760-1330mm，厚2.0-5.0mm，铸速30-75m/min，从浇铸到卷取生产线全长68.9m，投资为110亿日元。后来在铸机后增加了单机架四辊轧机和剪切装置等，铸机主要用来生产奥氏体不锈钢。 光厂在进行不锈钢带钢连铸过程中遇到了两个主要困难：一是关键部件（如浇铸辊、侧封装置、陶瓷刮板）的寿命不长，需要经常更换，陶瓷刮板用来保持浇铸辊（直径1200mm）表面清洁。浇铸辊是不锈钢制成的水冷辊，外面是可以平衡的铜合金套管，套管表面镀镍，浇铸辊两端是陶瓷制成的侧封装置。钢液通过有足够宽度的浸入式水口送入双辊之间，在钢液运行阶段和带钢出口的初期均用惰性气体进行保护。二是浇铸出的带钢边部较中部薄，为了生产合格的带钢，每边要切去10mm，因而成品率低。 由于以上原因虽然薄带铸机曾有过连浇4炉60t钢水的成绩，但其成本仍比传统的工艺路线高，因此未能继续生产和试验。 2德国蒂森公司 法国于齐诺尔公司和奥钢联在过去中试厂试验的基础上在Krefeld厂建成薄带连铸生产线，并于1999年首次浇铸成功厚3mm、宽1100mm的带钢36t，钢种为AISI。这个半工业化带钢连铸厂每包钢水量90t，产品规格为厚1.5-4.5mm，宽1450mm，设计年产能力40万t。 该厂也采用双辊铸机，但辊子垂直布置，有别于光厂水平布置，辊径为1500mm，在生产线上也配有在线四辊轧机。 由于该厂存在和日本光厂相似的问题，该生产线未能连续生产，处于停顿状态。 3韩国浦项公司薄带连铸生产线 浦项最初的薄带连铸技术是1988年开始与英国戴维公司合作开发的。在1995年建成投资1760万美元的双辊式带钢中试设备，2006年7月中旬在中试基础上建成60万t/a Postrip薄带连铸生产线。几年来在生产中遇到不少问题，浦项正在积极采取措施进行试验性生产，并将该项目列入国家科技发展规划。 Postrip工艺浇铸辊直径1200mm，铸速130m/min，设计处理带厚2-4mm，宽1300mm，卷重25t，试验钢种为不锈钢和硅钢。目前该工艺已投入商业运行。 4 中国宝钢薄带连铸生产线
最新薄带连铸连轧技术-宝钢专用
报告提纲 1薄带铸轧研发历程薄带铸轧技术产业化现状及宝钢发展水平23薄带铸轧技术特征 4宝钢薄带铸轧产品拓展及市场应用5 薄带铸轧产业化存在问题及未来发展方向
薄带铸轧，钢铁人一直的梦想 160年前，英国冶金学 家 H.Bessemer提出设 想：直接把钢水浇铸成 带钢。 直接浇铸1.4-2.5mm 一道次轧制0.7-2.0mm 薄带连铸连轧工艺示意图
薄带铸轧，前赴后继，不断成长 D S C H i k a r i N S C J A P A N Henry Bessmer C H I N A E u r o p e A m e r i c a M H I W a s e d a u n i v e r s i t y N K K H i t a c h i Z o s e n N M S H i t a c h i P a c i f i c m e t a l N i s h i n s t e e l N i p p o n s t a i n l e s s s t e e l N i p p o n m e t a l s N i p p o n y a k i n S M I G e n e r a l e l e c t r i c w e s t i n g h o u s e A l l e g h e n y B a t e l l e i n l a n d M I T A r m c o W e i r t o n s t e e l B e h t l e h e m s t e e l I n l a n d s t e e l P r o j e c t B e s s e m e r C a s t r i p B H P I H I K o r e a MEFOS British steel Danieli MDH D a v y CLECIM RUSSIE VNIMETMAC H IRSID USINOR THYSSEN CSM VAI Krupp INNSE S H S R I R A L C Q U B a o s t e e l B a o s t r i p E 2 s t r i p P O S C O P o s t r i p MPI IRSID Aachen Myosotis TKS Eurostrip KTN N U C O R P r o j e c t M MAIN SMS 1856-2016 40-50 TEAMS ＄4000-5000M
暖通空调发展前景
暖通空调发展前景 暖141郑若雪 随着我国经济的发展，房地产业的不断升温，人们对生活需求的提高，在未来，中央空调必然成为一种享受生活的必需品。当然，它的发展会随着一个国家国情的变化而变化，即便如此，它在未来一段时间之内必然是最受欢迎的家居绿色环保“天使”之一。 据了解，爆冷不过是中央空调在我国发展的必然，近年来，我国越来越重视绿色环保，从城市到社区，从社区到家庭，而中央空调无疑是居家绿色环保的必备之物。“十二五”期间称之为“绿色中国”，即：节能节排，还中国一片“绿”。据了解，我国有关部门正积极制定“建筑绿色行动”的相关方案。届时，中央空调很有可能迎来最佳发展时机。 暖通空调专业是目前比较热门的学科，随着近些年全球环境的不断恶化，以及我国雾霾天气的逐渐加重，暖通空调专业的发展越来越被重视。暖通空调专业，全名供热通风与空调工程，又名建筑环境与设备工程，是研究工业与民用建筑室内环境中的采暖，通风和空调的工程学科，主要方向是调节室内的环境条件达到一定要求，对温度、湿度进行调节，以及通过通风来使室内保持舒适的居住环境或工作生产条件，净化除尘，达到一定的洁净度要求，特殊场合还需要精密控制比如无尘实验室或车间，主干专业课为传热学，工程热力学和流体力学，随着人们对居住环境的要求不断提高，暖通专业越来越得到重视并快速发展，同时，能源的紧缺也使建筑节能成为热门，而暖通设备的节能又占了主要地位，所以未来发展方向在节能方面也是一个热门，暖通专业正快速发展。 就业前景 1.专业性强，国家重视，社会需求量大，高技术人才呈现供不应求状态。 暖通空调专业专业性是比较强的，近些年随着人类对于生存环境的不断重视，使得暖通空调专业也被越来越多的人看好。社会上的暖通、制冷、地源热泵、空调、净化类企业对这类人才是否需求旺盛；尤其是有一定工作经验的中高端人才，如：暖通设计师、空调设计师、通风工程师、净化工程师、热泵工程师、研发工程师、地暖工程师等更是供不应求。 2.时代的进步，暖通空调专业社会需求增加，要求有实现科技进步的专业人才。 日新月异的现代技术的发展需要很多暖通空调方面的支持。自从绿色建筑被广泛应用以来，暖通空调专业也获得了空前的重视，这种重视和发展会带动相关产业和技术的迅速发展，甚至会催生新的产业和技术领域。根据我国当前及未来发展的实际情况，暖通空调专业人才在多个行业领域的需求量的增加为此专业的学生提供了很好的就业机会。 暖通空调专业毕业生的就业面比较广，主要就业行业包括：暖通工程公司、地暖公司、供热通风公司、采暖公司、空调设计及生产公司、环保公司、制冷公司、建筑节能公司、空调设备公司、热能设备公司、净化设备公司、机电设备公司、新能源公司等。 暖通是个新兴专业，现在的情况是，设备价格高，能耗高，但是暖通专业的重要性也在凸显，这种情况下，促进了弱电控制自动化和高能效比的发展。 另一方面，建筑专业的一意孤行，只考虑立面效果，玻璃幕墙的滥用，都在另一方面提高了空调能效。 由于房地产行业可预期的不景气，更多的开发商愿意把更多的精力放在减少成本上，而实际上，土建成本和空调设备的成本基本快要持平的前提下，开发商更乐意使用新型的技术，从这方面来说，民建五个专业里面，暖通的发展前景还是很好的。