ECER21汽车内饰标准

ECE

关于车辆内部安装件认证的统一规定

奇瑞汽车有限公司汽研院

关于车辆内部安装件认证的统一规定

1 适用范围

本法规适用于乘用车内部装置，包括：

1.1 除后视镜外的车室内所有零件；

1.2 操纵件的布置；

1.3 顶盖和活动顶盖，以及

1.4 座椅靠背和座椅后部零件。

2 定义

就本法规而言

2.1 “车辆认证”指就车辆内部安装件而言的车型认证。

2.2 “车型”就车室内安装件而言（不包括后视镜，操纵件的布置、顶盖或活动顶盖、座椅靠背和座椅后部零件）在以下主要方面并无差异的动力驱动车辆：

2.2.1 乘坐区的车体型线和构成材料；

2.2.2 操纵件的布置。

2.3 “基准区域”指本法规附录1 中定义的头部碰撞区。不包括：

2.3.1 转向操纵件处于直线正前驾驶位置时，转向操纵件的外边界外扩127 mm 后的前向水平投影区域，其下边界为与转向操纵件下边缘相切水平面；

2.3.2 上述第2.3.1 条所规定的区域边界与汽车侧围里板之间所包含的仪表板表面部分；下边界为与方向盘下缘相切的水平面；以及

2.3.3 风窗两侧的立柱。

2.4 “仪表板水平线”指与仪表板垂直相切的切点所定义的线。

2.5 “顶盖”指车身的顶部，由前风窗上边缘起，后窗上边缘止，由两侧上部结构所围成的部分；

2.6 “腰线”指车辆侧窗的透明下轮廓构成的线条；

2.7 “敞篷车辆”指在某种状态下，除了前顶盖支撑件和／或稳定杆和／或安全带安装固定点外，腰线以上车身结构无刚性构件的车辆。

2.8 “活顶车辆”指只有顶盖或其部分能向后折叠或开启或滑动，而腰线以上车辆结构件维持不动的车辆。

2.9 “折叠座椅”指临时使用的辅助座椅，通常情况下是折叠的。

3 认证申请

3.1 关于车辆内部安装件的认证申请应由车辆制造商或其正式指定的代表提出。

3.2 申请时应提交下列文件一式三份，以及下面的特别说明：

关于上述第2.2 条所提及的车型的详细描述，并附车室内照片一张或操作图一份。应详细指明确认该车型的号码和/或符号。

3.3 应向负责认证试验的技术部门提供如下内容。

3.3.1 由制造商决定，能代表待认证车型的车辆一台，或能满足本法规规定的检验和试验的车辆零件。

3.3.2 应认证试验技术部门的要求，还需提供所用材料的某些部件或材料样品。

4 认证

4.1 如果按本法规提交的认证车型符合下列第5 条的要求，该车型应予以批准。

4.2 对于每一获得认证批准的车型应授予一个认证批准号。其前两位数字（目前为01，对应于1986 年4月26 日生效的01 系列修正本）指在认证时，关于本法规最近大的技术修正的修正本序列号。同一协议方不得将同一认证号授予另一车型。

4.3 按本法规进行的认证批准、认证扩展、认证拒绝、认证撤销或正式停产均应以通知书的形式通知应用本法规的协议方。通知书的格式应与本法规附录2 的样式相一致。

4.4 对于每一辆符合本法规认证车型的车辆在认证书的显著易读的位置应附有一国际认证标志，该标志构成如下：

4.4.1 在一圆圈中加一大写字母“E”，后跟签发该认证国家的代号(1)；

4.4.2 在上述第4.4.1 条中所描述的圆圈右边，标上本法规号，大写字母“R”，一短划线和认证号。

4.5 在本法规授予认证的国家内，若已获得车型认证的车辆，按照附属于本协议中的其他法规要求，满足车型认证的话，则第4.4.1 条所述的认证标志不需重复；在这种情况下，只需在上述第4.4.1 条所述的认证标志右侧纵向逐行列出其它各项已获得认证授予的法规号、认证号以及附加标志。

4.6 认证标志必须清晰、易认、耐久。

4.7 认证标志应紧邻或覆盖在制造商附加的车辆规格标牌上。

4.8 本法规附录3 给出了认证标志布置示例。

5 技术要求

5.1 前排座椅“H”点之前，仪表板水平线以上的车厢内部前向安装件（侧门除外）。

5.1.1 在上述第2.3 条定义的基准区域内，不得有任何危险的、可能导致乘员严重伤害的粗糙表面或锐边。下述第5.1.2 条至第5.1.6 条所述安装件如果符合这些规定，则应认为是满足要求。

5.1.2 在基准区域内，仪表板上的安装件和距玻璃表面大于或等于10 cm 的其它安装件应当符合本法规附录4规定的吸能性。对基准区内同时满足以下条件的安装件，可不予考虑：5.1.2.1 按本法规附录4 的规定进行试验时，摆锤触及的安装件位于基准区之外；以及5.1.2.2 被测试件距离基准区外所触及的安装件不足10 cm，该距离是在基准区的表面上测得的；任何金属支撑安装件不得有凸起的棱边。

5.1.3 若仪表板的下缘不符合上述第5.1.2 条的规定，其圆角半径不得小于19 mm。

5.1.4 用刚性材料制造的开关、拉式按钮等安装件凸出仪表板表面的高度可按附录6 中规定的方法测定。当凸出仪表板表面3.2 mm~9.5 mm 时，距离最远凸出点2.5 mm 处的横截面积不得小于2 cm2，且凸出物边缘的圆角半径不得小于2.5 mm。

(1) 1—德国，2—法国，3—意大利，4—荷兰，5—瑞典，6—比利时，7—匈牙利，8—捷克共和国，9—西班牙，10—南斯拉夫，11—英国，12—奥地利，13—卢森堡，14—瑞士，15—（空缺），16—挪威，17—芬兰，18—丹麦，19—罗马尼亚，20—波兰，21—葡萄牙，22—俄罗斯，23—希腊，24—爱尔兰，25—克罗地亚，26—斯洛文尼亚，27—斯洛伐克，28—白俄罗斯，29—爱沙尼亚，30—（空缺），31—波斯尼亚和赫塞哥维那，32—拉脱维亚，33—（空缺），34—保加利亚，35-36—（空缺），37—土耳其，38、39—（空缺），40—前南斯拉夫马其顿共和国，41—（空缺），42—欧共体，43—日本，44—（空缺），45—澳大利亚，46—乌克兰。随后的代号将按批准承认关于对轮式车辆能够在轮式车辆安装且/或应用的装备和零部件采用统一技术规定以及基于这些规定对批准的认证相互承认的条件的协议的时间顺序指定给有关国家，所指定的代号将由联合国秘书长通知给各协议国。

5.1.5 当这些安装件凸出仪表板表面的高度超过9.5 mm 时，用直径不大于50 mm 的平端压头，在其上施加37.8 N 的前纵向水平力，这些安装件应能缩回仪表板内或脱落。当缩回时，其凸出高度应在9.5 mm 以下；当脱落时，在原来位置上不得留下高度超过9.5 mm 的危险凸出物；距离最远凸出点不超过

6.5 mm处的横截面积不得小于6.5 cm2。

5.1.6 如果安装在刚性支座上的凸出物，由低于肖氏A 硬度50°的非钢性材料构成，第5.1.4 和5.1.5 条的要求只适用于钢性支座。

5.2 前排座椅“H”点之前，仪表板水平线以下的车室内前向安装件（侧门与踏板除外）5.2.1 除踏板及其固定装置以及本法规附录7 所述装置触及不到的、根据程序描述中需使用的零件除外，第5.2 条所涉及的各种安装件，诸如开关、点火钥匙等，均应符合第5.1.4 条至第5.1.6 条的要求。

5.2.2 若手制动控制件装在仪表板上或下方，当其处于松开位置时，即使发生正面碰撞乘员也应无触及它的可能性。否则，制动控制件表面应符合下述第5.3.2.3 条的规定。

5.2.3 设计与制造搁板或其他类似安装件时，应保证其支架没有凸起的边棱，并应满足下列一条以上要求：

5.2.3.1 朝向车厢内部的部分应具有高度不小于25 mm 的一块表面，该表面边缘的圆角半径不得小于3.2 mm。且该表面应由如本法规附录4 中所确定的吸能材料覆盖或制成，且按附录

4 的规定试验，试验时冲击力应沿纵向水平方向施加。

5.2.3.2 用直径为110 mm 轴线垂直的圆柱形压头，向前施加378 N 的纵向水平力，作用于搁板或其他类似安装件上时，这些搁板或其他类似安装件应能脱落、碎裂、明显变形或缩回，在搁板的边缘不得产生危险性特征物。作用力必须施加于搁板或其他类似安装件强度最大的部位上。

5.2.4 当安装在刚性支架上的安装件包含由低于50 肖氏A 硬度的软性材料制成的零件时，附录4 中与吸能相关的要求除外，以上技术要求只应用于刚性支承件。

5.3 将座椅调整到最后位置时，通过人体模型躯干参考线的横截面前方的其他内部安装件。

5.3.1 适用范围下述第5.3.2 条的技术要求适用于操纵手柄、杆件、球头及上述第5.1 条和第5.2 条中未列出的其它凸出物（见第5.3.2.2 条）。

5.3.2 技术要求

如果上述第5.3.1 条所述的安装件的布置使车辆乘员能够接触到它们，则这些安装件必须符合第5.3.2.1条至第5.3.4 条的要求。如果这些安装件能被直径为165 mm 的球头所触及，处在前排座椅最低“H”点上方（见本法规附录5），在最后排座椅上的人体模型躯干基准线横截面之前，并且在第2.3.1 条和第2.3.2 条所确定的区域之外，则认为已经满足这些要求，条件应符合下述规定：

5.3.2.1 安装件表面的边缘应倒角，圆角半径不得小于3.2 mm；

5.3.2.2 对操纵杆和球头向前作用一个378 N 的纵向水平力时，处于对人体最不利位置的凸出高度应降至距板面25 mm 以内，或者脱落或者弯曲变形；当其脱落或弯曲变形时，在原位置上不得留下任何危及乘员安全的凸出物。但是，玻璃升降器的操纵手柄允许凸出板面35mm。

5.3.2.3 当手制动杆处于松开位置及变速杆处于任意前进档，除非在第2.3.1 条和第2.3.2 条所定义区域内，且在通过前排座椅“H”点的水平面以下，否则其距最凸出点

6.5 mm 处与纵向水平方向相垂直的方向测得的横截面积不得小于6.5 cm2且其圆角半径不得小于3.2mm。

5.3.3 第5.3.2.3 条的规定不适用于装在地板上的手制动杆，对这类手制动杆，当其处于松开位置，如制动控制杆任何部分的高度均高出通过前排座椅的最低“H”点水平面以上（见本法规附录5）则距离最远凸出顶点不超过

6.5 mm 处的水平方向的横截面积不得小于6.5 cm2（沿垂直方向测量）。其圆角半径不得小于3.2 mm。

5.3.4 上一条未包括的其他车辆安装件，如座椅滑轨、座椅的水平或垂直调节机构，安全带卷收器等，如果这些安装件的位置低于通过每个座位“H”点的水平面，即使乘员有可能触及它们，也不受这些条款的限制。

5.3.4.1 装在顶盖上但不属于顶盖结构的零件，如拉手、灯、遮阳板等，其边缘的圆角半径不得小于3.2 mm。另外，凸出部分的宽度不得小于向下的凸出量；或者，这些凸出部件应通过按附录4 规定的吸能性试验。

5.3.5 如果安装在刚性支架上的零件是由低于50 肖氏A 硬度的软性材料制成的，只需其刚性支架满足上述要求。

5.4 顶盖

5.4.1 适用范围

5.4.1.1 下述第5.4.2 条的规定适用于顶盖里表面。

5.4.1.2 若顶盖零件不能被一直径为165 mm 的球触及，则不适用于该条款。

5.4.2 技术要求

5.4.2.1 位于乘员上方或前方的顶盖里表面上，不允许有任何向后或向下的危及乘员安全的粗糙表面或锐边。凸出物凸出部分的宽度不得小于向下的凸出量，且其棱边的倒角半径不得小于5 mm。特别是，刚性顶盖的加强梁或加强筋，除了前风窗上横梁和门洞外，其向下的凸出量不得大于19 mm。

5.4.2.2 如果顶盖的加强梁或加强筋不符合第5.4.2.1 条的规定，则应通过按本法规附录4 的规定进行的吸能性试验。

5.4.2.3 支撑顶棚内饰和遮阳板框架的钢丝，其直径应不得超过5 mm，或者按本法规附录4 的要求应能够吸收能量。遮阳板框架的非刚性的附件应符合上述第5.3.4.1 条的规定。

5.5 活顶车辆

5.5.1 技术要求

5.5.1.1 下述要求和上述第5.4 条的要求适用于当顶盖处于关闭状态时的活顶车辆。

5.5.1.2 另外，顶盖的开启机构与操纵机构应满足下列规定：

5.5.1.2.1 设计与制造应尽可能避免错误操作；

5.5.1.2.2 表面的边缘应倒圆角，圆角半径不得小于5 mm；

5.5.1.2.3 当机构处于停止位置时，它们应处于不能被直径为165 mm 球头所触及的区域内。如不能满足此条件，则开启机构与操纵机构在停止位置时，应处于缩入状态，或者这些机构的设计与制造满足本法规附录4的要求：当受到一个沿头型轨迹切线的冲撞方向施加378 N 的作用力时，按本法规附录6 的规定，凸出高度应降至距机构的安装表面25 mm 以内，或者这些机构在力的作用下应脱落；对后一种情形，脱落后的原位置上不得留下任何危险的凸出物。

5.6 敞蓬车辆

5.6.1 对于敞篷车，在正常使用位置时，只有安全架上部的下缘和风窗框上部应满足第5.4 条的规定。位于乘员上方或前方的用于支撑非刚性顶盖的折叠杆件，不应有向后或向下的粗糙表面或尖棱。

5.7 固定在车辆上的座椅后部的零件

5.7.1 技术要求

5.7.1.1 座椅后部的零件表面不得有任何可能增加危险性或伤害乘员的粗糙表面或尖棱。5.7.1.2 除了下述第5.7.1.2.1 条，第5.7.1.2.2 条及第5.7.1.2.3 条规定的情况外，对于本法规附录1 所规定的头部碰撞区内的前排座椅靠背后部零件，应具备本法规附录4 规定的吸能性能。为确定头部碰撞区，若前排座椅可调，则它们应处于最后驾驶位置，其靠背应尽可能倾斜到25°，除非制造商另有规定。

5.7.1.2.1 对于独立式前排座椅，其后排乘员头部碰撞区应在座椅靠背后面的顶部，自座椅中心线向两侧各延伸10 cm。

5.7.1.2.1.1 座椅如果带有头枕，每次进行试验时头枕都应处于最低位置，试验作用点应位于通过头枕中心的垂直线上。

5.7.1.2.1.2 如果设计的座椅是供多种车型安装用，则各种车型均应考虑，碰撞区应由所有最靠后驾驶位置中最不利的位置决定，这样确定的碰撞区认为能适用于所有其他车型。

5.7.1.2. 对于前排长条式座椅，其头部碰撞区给予每个设计的外侧乘坐位置中心线向两侧各延伸10 cm 处的两纵向垂直面之间，前排长条式座椅每个外侧座位的中心线位置由制造厂规定。

5.7.1.2.3 处于第5.7.1.2.1 条至第5.7.1.2.2 条所规定的界线之外的头部碰撞区内的座椅框架应加衬垫，以避免头部与之直接接触；并且在此区域内，框架的圆角半径不得小于5 mm。否则应满足本法规附录4 中规定的吸能性要求。

5.7.2 这些规定不适用于最后排座椅，面向车辆侧方或后方的座椅，背靠背的座椅及折叠座椅。如果在座椅，头枕及其支撑架的头部碰撞区内覆盖有低于肖氏A 硬度50 度的软性材料的零件，除附录4 描述的吸能性要求外，其余上述要求只适用于刚性零件。

5.7.3 若头枕是按第17 号法规（03 系列修正本）或第25 号法规（02 系列修正本）认证车型的一部分，则第5.7 条的各项要求应被满足。

5.8 其它未提及的内部装置

5.8.1 第5 条技术要求也适用于前面各条没有提及的，但根据它们的位置，按第5.1 条至第5.7 条所规定的不同程序能够为乘员所触及的装置。如果这些装置能够被触及的部分由低于50 肖氏A 硬度软性材料制成，并安装在刚性支架上，上述要求只适用于刚性支架。

6 车型的认证更改和认证扩展

6.1 车型的每一项更改均应通知认证该车型的行政管理部门，然后，该部门可以：

6.1.1 考虑所作更改不太可能产生明显不良影响，且在任何情况下，该车辆仍符合各项要求；或者

6.1.2 要求认证试验部门提供进一步的试验报告。

6.2 认证确认或认证拒绝应详细注明变化的情况，并应按上述第4.3 条要求的程序通知应用本法规的协议方。

6.3 签发该认证扩展的职能部门应给认证扩展授予一个序列号，并将其通知给应用本法规的1958 协议方。通知书的格式应与本法规附录2 的形式相符。

7 生产一致性

7.1 每一辆拥有本法规规定的认证标志的车辆均应与认证的车型相一致。

7.2 为了验证上述第7.1 条规定的一致性，对拥有本法规规定的认证标志的车辆应从批量中抽取。

7.3 如果上述第5 条的要求能满足的话，生产应被认为是与本法规的要求相一致的。

8 生产不一致性的处罚

8.1 如果没有满足上述第7.1 条要求，或者车辆未能通过上述第7 条规定的检测，则按本法规授予的车型认证可以被撤销。

8.2 如果应用本法规的协议一方撤销了其以前授予的认证，它应以通知书的形式立刻通知应用本法规的其他协议方。通知书格式应符合本法规附录2 的样式。

9 正式停产

如果认证持有者完全停止生产本法规认证下的某一车型，它应通知授予此认证的机关。一旦收到相关通知后，该机关应以通知书形式将此情况通知应用本法规的有关协议方。通知书的格式应符合本法规附录2 的样式。

10 认证试验部门和行政管理部门的名称及地址

采用本法规的缔约方，应该将试验及行政管理部门的名称及地址通知给联合国秘书处。该试验部门负责进行认证试验，行政管理部门负责授予认证并授理在其他国家发行的认证批准、认证扩展、认证拒绝或认证撤销的书面通知。注释

第2.3 条基准区范围不包括后视镜。在做吸能性试验时不应带后视镜。摆锤不应撞击后视镜的固定座。第2.3 条和第2.3.1 条在这两条中规定的方向盘后方的去除区域，对于前排乘员的头部碰撞区同样有效。对于可调式方向盘，最终的去除区域缩减为方向盘可能采取的每个驾驶位置去除区域的共有区域。在有各种方向盘可供选择的情况下，应选用直径最小的最不利的方向盘来确定去除区域。

第2.4 条仪表板水平线是横跨整个车室宽度的，当一条铅垂线沿车辆宽度方向移动时，该铅垂线与仪表板表面的最后切点的轨迹定义了仪表板水平线。如铅垂线与仪表板表面同时出现两个或更多切点时，则应采用位置较低的切点来建立仪表板的水平线。对于控制区域，如果不能用铅垂线与仪表板的切点来确定其水平线，仪表板的水平线应位于比前排座椅“H”点高25.4 mm 的水平线与控制区域的交点处。

第2.5 条在车身两侧，顶盖应自门洞上边缘开始。正常情况下，顶盖的横向界线为门开启时，剩余车身部分的下边缘（侧视图）所形成的外廓线。遇到车窗时，顶盖横向界线为一条透明线（侧窗玻璃的透光点）。对立柱而言，顶盖横向界线为通过两侧透明线之间的连线。在活动车顶位于关闭位置，第2.5 条的定义对于任何在第2.7 条或2.8 条定义的车辆的活动车顶都有效。为了测量的需要，向下的翻边应不予考虑，认为是车辆侧围的组成部分。

第2.7 条不能活动的后车窗可被认为是一个刚性结构件。

装有不能活动的刚性材料后车窗的轿车可视为第2.8 条定义的活顶轿车。

第5.1.1 条尖棱是指曲率半径小于2.5 mm 的刚性材料的棱边，但凸出板料高度不足3.2 mm 的凸出物除外。如果凸出物的凸出高度不大于其宽度的一半，并且其边缘是圆钝的，就可以不对最小曲率半径提出规定。对于格栅，如果满足下图表的最低要求，则应视为符合法规的规定：

第5.1.2 条试验时，应判定碰撞区内用于加强的零件是否可能发生移动或突起，以致增加对乘员的危险或伤害的严重性。

第5.1.3 条这两个概念（仪表板的水平线和仪表板的下边缘）可以是有区别的。然而，这一点是包含在第5.1 条内的（…在仪表板水平线之上…）。因此，它仅适用于这两个概念可能混用的地方。在这两个概念不能混用的地方，即当仪表板的下缘位于仪表板水平线之下时，就可参照第5.8 条来考虑执行第5.3.2.1 条。

第5.1.4 条如果拉手或按钮的宽度尺寸等于或大于50 mm，并安装在一个宽度小于50 mm 的区域内，则其最大凸起高度应按附录6 第2 条的规定用头形测量仪器确定；否则，其最大凸起高度就按附录6 第1 条的规定测定，即用一个直径165mm 的球头，测定“y”轴方向最大高度差值。横截面积应在平行该安装件安装表面的平面上测定。

第5.1.5 条第5.1.4 条和第5.1.5 条是互为补充的条文；在执行第5.1.5 条第一句规定（即施加378 N 的力使安装件缩回或脱落）后，如安装件缩回，且其凸起高度降至3.2 mm~9.5 mm 之间，则接着执行第5.1.4 条的规定；如果安装件脱落，则执行第5.1.5 条的后两句规定（在施加力之前测量横截面的面积）。但是，如果实际情况下第5.1.4 条必须执行时（安装件缩回到9.5 mm 以下和3.2 mm 以上），可由制造商决定在按5.1.5 条的规定施加378 N 的力之

前，按5.1.4 条的内容进行检查，这可能更方便。

第5.1.6 条由于存在软性材料，规定仅适用于刚性支架，因此凸出高度的测定也仅针对刚性支架。肖氏硬度的测量是在试验对象的样品本身上进行的，如果由于材料条件限制不能用肖氏A 方法进行硬度测量，可以使用可比较的方法进行测量以用于评价。

第5.2.1 条除了周围的金属支撑件外，脚踏板及其连杆和铰链机构应不予以考虑。

如果点火钥匙的长柄突出部分由肖氏A 硬度60~80 的材料构成且厚度至少5 mm，或者其整个表面覆盖了至少2 mm厚的上述材料，那么可以认为点火钥匙符合本条的规定。

第5.2.2 条确定驻车制动控制件是否被触及的标准将采用：

附录1 中规定的球头模型，如果制动杆位于仪表板水平线上或其上面时（碰撞区内按第5.1 条试验）；附录7 中规定的膝部模型，如果制动杆位于仪表板水平线以下时（此时按第5.3.2.3 条的规定对于制动杆进行试验）。

第5.2.3 条所述的技术要求也适用于前排座椅“H”点之前，仪表板水平线以下并位于前排座椅之间的搁板和托架。如果空腔是封闭的，可视其为杂物箱，不受这些规定的限制。

第5.2.3.1 条所规定的尺寸是指板件表面在覆盖低于50 肖氏A 硬度的材料之前而言的（见第5.2.4 条）。吸能性试验按附录4 的规定执行。

第5.2.3.2 条如果搁板脱落或碎裂，不得造成危险的特征，这点不仅适用于边缘，而且也适用于施加力后，车室内朝向乘员的其它棱边。搁板强度最大的部位应看作是最接近固定装置的部分。此外，“充分变形”应是指在施加力的作用下，搁板的弯曲变形（在与试验圆柱最初的接触点上测量）应该是肉眼可见的折叠或变形。弹性变形是允许的。试验圆柱的长度至少是50 mm。

第5.3 条“其它零件”应包括车窗锁止按钮，安全带上部的固定点和其它位于搁脚空间与车门周边的零件，除非这些零件事先已在条款中另有规定或不予考虑。

第5.3.2 条在仪表板底边以上，且位于前围档板和仪表板之间的空间，不受第5.3 条规定的限制。

第5.3.2.1 条考虑在所有使用位置时，3.2 mm 半径可适用于第5.3 条所提及的全部能被接触到的部件。作为特例，杂物箱只考虑其关闭位置，座椅安全带一般只考虑其扣紧位置，但对于任何具有固定贮藏位置的零件，则在其贮藏位置上应满足3.2 mm 半径的规定。

第5.3.2.2 条确定基准面的位置可采用附录6 中第2 条规定的装置，施加20 N 的力。若不能做到这一点，则应采用附录6 第1条规定的方法，仍施加20 N 的力。危险突出部位的评定应由负责试验的部门决定。根据实际情况，即使凸出物原来的凸起高度小于35 mm 或25 mm，也可以对其施加378 N 的力。凸起高度是在施加负荷下测量的。通常使用一个直径不大于50 mm 的平端压头，施加378 N 的纵向水平力，如果无法做到这一点，则可采用其他等效方法；例如，移去障碍物。

第5.3.2.3 条对于变速杆，其最远凸出部位是手柄或球头的一部分，该部分首先被一沿纵向水平方向移动的垂直横截面所接触。如果变速杆或手制动杆的任何部分位于“H”点水平线以上，则可以认为该杆件全部都超过了“H”点的高度。

第5.3.4 条若通过前排最低“H”点的水平面与通过后排最低“H”点的水平面不重合，则需确定一个通过前排座椅“H”点并垂直于车辆纵轴的垂直面。车室内前后乘坐区的各自刨除区域应根据各自的“H”点分别确定，其边界为上述定义的垂直面。

第5.3.4.1 条活动的遮阳板应考虑各种使用位置。遮阳板的框架不应视作刚性支撑件（参见第5.3.5 条）。

第5.4 条当对顶盖进行凸出物测量，以及用一直径为165 mm 的球对顶盖上的各零件进行触及测试时，顶棚内饰应去除。当评价规定的半径时，应当考虑到顶棚材料的比例和性能。顶盖试验区应延伸至最后排座椅上的人体模型躯干基准线所限的横向平面以上和以前的区域。第5.4.2.1 条（参见第5.1.1 条关于“锐边”的定义）。

下向凸出物应按附录6 第1 条的要求垂直于顶盖进行测量。

凸出物的宽度应在与其突出线垂直的方向上测量。特别是顶盖的刚性杆或筋，凸出顶盖内表面的凸出高度不得大于19 mm。

第5.5 条活动顶盖的任何加强筋，如能被直径165 mm 的球体所触及，则必须满足第5.4 条的规定。

第5.5.1.2 条，第5.5.1.2.1 条，第5.5.1.2.2 条

当顶盖开启机构与操纵机构处于停止位置而且顶盖关闭时，必须满足全部规定。

第5.5.1.2.3 条即使原来凸出度等于或小于25 mm，也施加378 N 的力。凸出度是在加载时测量的。按附录4 规定的冲击方向施加378 N 的力，该方向与头型运动轨迹相切。施力时通常使用一个直径不大于50 mm 的平端压头，但对无法做到这一点的地方，则可使用其他等效的试验方法；例如，移去妨碍物。“停止位置”是指操纵机构在锁止时的位置。

第5.6 条敞篷车顶的杆系并非顶篷翻转架。

第5.6.1 条风窗窗框上缘从风窗透明轮廓线以上算起。

第5.7.1.1 条参见第5.1.1 条关于“锐边”的定义。

第5.7.1.2 条在确定前排座椅靠背的头部碰撞区时，任何支撑座椅靠背必须的安装件应视作座椅靠背的一部分。

第5.7.1.2.3 条作为座椅框架结构的衬垫，应避免可能增加严重伤害乘员危险的粗糙表面和锐边。

附录1头部碰撞区的确定

第2.1.1.2 条测定高度的两种程序由制造商选择。

第2.2 条当测量接触点时，在每次测量中，测量装置的臂长是不变的。每次测量从垂直位置开始。

第3 条25.4 mm 的尺寸是指从通过“H”点的水平面到与头型外轮廓下缘的水平切面之间的距离。

附录4吸能材料的试验程序

第1.4 条在吸能性试验的过程中，对任一安装件破损的处理，见第5.1.2 条的注释。

附录5机动车辆乘坐位置“H”点及实际靠背角的确定程序

第4 条为确定任何座椅的“H”点，如有可能，将其他座椅移走。

附录1

头部碰撞区的确定

1 头部碰撞区包含所有能够同直径165 mm 的球头模型静态接触的无玻璃的车辆内部表面，球头模型是测量装置的一个整体部分，从胯关节到球头顶部的尺寸可在736~840 mm 的之间连续调节。

2 头部碰撞区可通过下述程序或等效图形来确定：

2.1 测量装置的关节点按如下方式为制造商提供的各乘坐位置进行安放：

2.1.1 可调式座椅：

2.1.1.1 放置于“H”点（参见附录5）上；

2.1.1.2 位于“H”点水平正前127 mm 处，在高度方向考虑到水平方向127 mm 的变化，对应高度方向有19 mm的差值。

2.1.2 不可调试座椅：

2.1.2.1 放置于所考虑座椅的“H”点上。

2.2 在车辆内部尺寸范围内，测量装置的胯关节点至球头顶部的每一调节尺寸，所对应的“H”点前方的所有接触点都应进行确认。

2.2.1 当将测臂设置为最小长度时，从后排“H”点开始，球头模型与前排座椅有重叠区域，则在此项测量中不考虑接触点。

2.3 将测量装置置于垂直状态，在通过“H”点的车辆纵向垂直面两侧的垂面内，尽可能在接近90°范围内向前和向下转动测量装置，测取所有可能接触的点。

2.3.1 为确定接触点，测量装置测量臂的长度在任何移动过程中都不应改变。每次移动应从一铅垂位置开始。

3 “接触点”即测量装置球头模型与车厢内部某一部分相接触的一个点。球头模型向下的最大移动应限制在该头型与位于“H”点之上25.

4 mm 处的水平平面相切的位置。

(1) 已经授予认证批准、认证扩展、认证拒绝、认证撤销的国家代号（见本法规中的认证规定）

(2) 划去不适用部分。

认证标志的布置示例

A 型

（见本法规第4.4 条）

附在车辆上的上述标志表明，该车型已经在荷兰（E4）就其内部装置获得认证，认证号为012439。认证号的前两位数字表示该认证是按照第21 号法规（01 系列修正本）的各项规定获得认证批准的。

B 型

（见本法规第4.5 条）

附在车辆上的上述标志表明，该车型已经在荷兰（E4）按照第21 号和第33 号(1)法规获得认证。认证号的前两位数字表示，在给予认证时第21 号法规包含了01 系列修正本，而第33 号法规仍为原始版本。

(1) 第2 个号码仅作为示例给出。

吸能材料的试验步骤

1 安装；试验装置；程序

1.1 安装

1.1.1 吸能材料制成的部件固定在安装于车辆上的结构支撑构件上，并在其上进行试验。最好直接在车身上进行试验。安装件或者车身本体应牢固地固定在试验台上，以避免在撞击时发生移动。

1.1.2 如果制造商要求，安装件也可以安装在模拟车上固定安装件的夹具上，但必须满足“安装件——夹具”系统与车上真实的“安装件——结构支撑件”系统具有相同的几何结构，且前者的刚度不低于后者，而其吸能能力又不高于后者。

1.2 试验装置

1.2.1 该装置由一个摆锤组成，其回转中心由球轴承支撑，摆锤在撞击中心处的当量质量(1)为6.8 kg。摆锤的下端是一个直径165 mm 的刚性球头，其中心与摆锤的撞击中心重合。1.2.2 锤头上装有两个加速计和一个速度传感器，能够测定撞击方向上的各种数据。

1.3 记录仪器所用的记录仪器应达到下列测量精度要求：

1.3.1 加速度：

精度：实测值的±5%范围内；

响应频率：直到1000 Hz；

横轴灵敏度：不小于最小刻度的5%。

1.3.2 速度：

精度：实测值的±2.5%范围内；

灵敏度：0.5 km/h。

1.3.3 时间记录：

该记录仪能全过程记录，并能在0.001s 的间隔内记录出各个数值；

锤头与试验安装件刚开始撞击接触的瞬间，应标记在试验记录上，用以分析试验。

1.4 试验程序

1.4.1 对于试验表面上的每个撞击点，撞击方向应是附录1 中所述测量装置的球头模型轨迹的切线方向。

1.4.1.1 对本法规第5.3.4.1 第和第5.4.

2.2 条所述的零件进行试验时，测量装置的调整范围从与试件刚好接触开始，到胯关节与球头顶部之间的距离达到1 000 mm 为止。但在第5.4.2.2 条中提及的不能被触及的一切顶盖的拱架和加强筋，仍须服从本法规第5.4.2.1 条的规定，但有关凸出物凸出高度的规定除外。

1.4.2 如锤头撞击方向与撞击点表面法线间的夹角小于或等于5°时，试验中应使摆锤撞击中心的运动轨迹的切线与撞击方向相重合。锤头应以24.1 km/h 的速度撞击试验安装件，或者，如果安装件上覆盖了未充气的气囊，则应以19.3 km/h 的速度进行撞击；为达到这一速度，可以仅利用推进器的力量，或者也可以使用一个辅助的推动装置。

1.4.3 如果锤头撞击方向与撞击点表面法线间的夹角大于5°时，试验中应使摆锤撞击中心运动轨迹的切线与撞击点表面法线相重合。此时，试验速度应被减小到第1.4.2 条中规定速度的垂直分量的数值。

(1) mr——摆锤的当量质量；m——摆锤总质量；a——撞击中心与回转轴的距离；1——重心与回转轴的距离。在距离a 与距离l 处mr 与m 间的关系以如下公式给出：

2 结果

2.1 在按上述程序进行的试验中，锤头的减速度连续超过80 g 的时间不得超过3 ms。减速度值应取两个减速度计读数的平均值。

3 等效试验程序

3.1 只要能取得上述第2 条所规定的结果，允许采用其他等效试验程序。

3.2 采用不同于第1 条所述的等效方法时，试验人员有责任对所采用的方法的等效性加以论证。

附录5

机动车辆乘坐位置“H”点和实际靠背角的确定步骤

1 目的

本附录所述程序用于为机动车辆中一个或几个乘坐位置确立“H”点位置和实际靠背角，以及验证测量数据与车辆制造商提供的设计技术规格之间的关系。(1)

2 定义

就本附录而言：

2.1 “参考数据”是指某一乘坐位置下列一个或几个特征：

2.1.1 “H”点和“R”点以及它们的关系，

2.1.2 实际靠背角和设计靠背角以及它们的关系。

2.2 “三维‘H’点装置”（3-D H 装置）是指用于确定“H”点和实际靠背角的装置，对该装置的描述见本附录附件1；

2.3 “‘H’点”：指按下面第4 条的规定安放在车辆座椅中的3-DH 装置的躯干与大腿的铰接中心。“H”点位于3-DH 装置两侧“H”点标记钮之间该装置中心线的中点上。在理论上“H”点与“R”点一致（允许误差见下面第

3.2.2 条）。一旦按第4 条规定的程序确定，即认为“H”点相对座垫结构是固定的，且随座椅的调节而移动；

2.4 “‘R’点”或“座椅参考点”：指由车辆制造商为每一乘坐位置确定的设计点，相对于三维坐标系来确定；

2.5 “躯干线”：指3-DH 装置的探测杆处于最后位置时探测杆的中心线；

2.6 “实际靠背角”：指在3-DH 装置上用背部角量角器测得的过“H”点的铅垂线与躯干线之间的夹角。理论上实际靠背角与设计靠背角相一致（允许误差见下面第

3.2.2 条）。(1) 对于使用“三维H 点装置”或程序都不能确定的前排座椅“H”点外的其他任何乘座位置，制造商规定的“R”点可作为职能机关的评定参考。

2.7 “设计靠背角”：指过“R”点的铅垂线与车辆制造厂规定的座椅靠背设计位置所对应的躯干线之间测得的夹角；

2.8 “乘员中心面”（C/LO）：指放置在每一指定乘坐位置上的3-DH 装置的中心面；用“H”点在“Y”轴上的坐标表示。对于单人座椅，座椅中心面即为乘员中心面。对于其它座椅，乘员中心面由制造商规定；

2.9 “三维坐标系”：指本附录附录2 规定的系统；

2.10 “基准标记”：指由制造商在车身上确定的实际点（孔、面、标记或压痕）；

2.11 “车辆测量姿态”：指由基准标记在三维坐标系中的坐标所确定的车辆位置。

3 技术要求

3.1 数据提供

对每一乘坐位置，如果为表明符合本设计规则规定而要求提供基准数据时，应按本附录附件3 规定的格式提供下述全部或适当选择的数据：

3.1.1 “R”点在三维坐标系中的坐标；

3.1.2 设计靠背角;

3.1.3 将座椅调整到（如果可调的话）本附录第

4.3 条规定的测量位置而需要的全部信息。

3.2 测量数据与设计要求之间的关系

3.2.1 通过下面第4 条规定的程序所获得的“H”点坐标和实际靠背角值应分别同车辆制造商指出的“R”点坐标和设计靠背角进行比较。

3.2.2 如果由坐标所确定的“R”点位于水平与铅垂方向边长均为50 mm 且对角线交于“R”点的正方形内，并且实际靠背角偏离设计靠背角小于5°，对于上述乘坐位置，应认为“R”点与“H”点相对位置以及设计靠背角与实际靠背角相对关系满足要求。

3.2.3 若符合上述条件，则应该采用该“R”点和设计靠背角证明符合本设计规则的规定。

3.2.4 如果“H”点或实际靠背角不能符合上述第3.2.2 条的要求，则重新确定两次（共三次）“H”点和实际靠背角。如果这三次的结果中有两次符合要求，则上述第3.2.3 条规定的条件适用。

3.2.5 如果上述第3.2.4 条所描述的三次操作中至少有两次的结果不符合第3.2.3 条的要求，或由于车辆制造商未提供有关“R”点位置或设计靠背角的数据，而使检验无法进行时，则应取三次测量点的形心或三次测量角的平均值用于本设计规则涉及“R”点或设计靠背角的所有场合。

4 “H”点和实际靠背角的确定程序

4.1 按制造商的要求，车辆应进行预处理，在20±10℃的温度下测量，以保证座椅材料达到室温。如果被检测的座椅从未有人坐过，则应让一个70 到80 kg 的人或装置在座椅上试坐两次，每次1 min，使座垫和靠背产生应有的变形。如果制造商有要求，在安放3-DH 装置前，所有座椅总成应保持空载至少30min。

4.2 车辆应处于上述第2.11 条所定义的测量姿态。

4.3 首先，应将座椅调整到（如果可调的话）车辆制造商规定的最后正常驾驶或乘坐位置，仅考虑座椅的纵向调节，不包括用于正常驾驶或乘坐位置以外目的的座椅行程。若存在其它座椅调节方式（如垂直、角度、座椅靠背等），应将它们调至车辆制造商规定的位置。对于悬挂式座椅，则应将“上下”或“垂直”位置刚性地固定在制造商规定的正常驾驶位置。4.4 3-DH 装置接触的乘坐位置区应铺一块尺寸足够，质地合适的细棉布，如可用18.9 根/cm2纱且密度为0.228 kg/m2 的素棉布或者具有相同特性的针织布或无纺布。如果试验在车外座椅上进行，放置座椅的地板应与车辆内放座椅的地板有相同的基本特性。（1）

4.5 放置3-DH 装置的座位盘和靠背盘总成，使乘员中心面（C/LO）与3-DH 装置中心面重合。如果3-DH装置放得太靠外，以至座椅的边缘不允许将3-DH 装置放平时，按制造商的要求，可以将3-DH 装置相对C/LO 内向移动。

4.6 把脚和小腿总成安装到座位盘总成上，可单独安装，也可以利用T 形杆和小腿总成安装。通过两“H”点标记钮的直线应平行于地面并垂直于座椅的纵向中心面。

4.7 以如下方式调整3-DH 装置脚和腿的位置：

4.7.1 指定的乘坐位置：驾驶员和前排外侧乘客

4.7.1.1 向前移动双脚和腿的总成，使双脚自然放在地板上，必要时放在各操纵踏板之间。如果可能的话，使左、右脚至3-DH 装置中心面的距离大致相等。必要时重新调整座板或向后调整脚和腿总成，使检验3-DH 装置横向定位的水准仪水平。通过两“H”点标记钮的直线应与座椅纵向中心面保持垂直。

4.7.1.2 如果左腿与右腿不能保持平行，并且左脚不能落地，则应移动左脚直至使之落地。通过两标记钮的直线仍应保持垂直座椅纵向中心面。

4.7.2 指定的乘坐位置：后排外侧

对于后排座椅或辅助座椅，双腿位置按制造商的规定放置。如果两脚落在地板上高度不同的部位上，应以先与前排座椅接触的脚作为基准来放置另一只脚，使该装置座板上的横向水准仪指示水平。

（1）倾角、座椅支座的高度差、表面材质等。

4.7.3 其它指定的乘坐位置

应遵循上述第4.7.1 条规定的一般程序，但脚的放置应按车辆制造商的规定进行。

4.8 装上小腿和大腿重块并调平3-DH 装置。

4.9 将背板前倾至前限位块，用T 形杆将3-DH 装置拉离座椅靠背。然后按下列方法之一，将3-DH 装置重新放到座椅上：

4.9.1 如果3-DH 装置有向后滑动的趋势，使用下列程序。允许3-DH 装置向后滑动，直到不需要在T 形杆上施加水平向前的保持力为止（即直到座板接触到靠背为止）。必要时，重新放置小腿。

4.9.2 如果3-DH 装置无向后滑动的趋势，使用下列程序。在T 形杆上施加一水平向后的力使3-DH 装置向后滑动，直到座板接触到座椅靠背为止（见本附录附件1 图2）

4.10 在臂部角度量角器和T 形杆外壳相交处，对3-DH 装置的背板和座板总成施加100±10 N的力。力的施加方向应沿一条通过上述交点到大腿杆外壳上面的直线（见本附录附件1 图2）。然后将背板小心地放回靠背上。在下述操作步骤中要处处小心，以防止3-DH 装置向前滑动。

4.11 装上左、右臀部重块，然后交替加上八块躯干重块。保持3-DH 装置水平。

4.12 背板前倾以消除对座椅靠背上的张力。在10°角（自铅垂中心面向两侧各5°）的范围内，左右摇动3-DH 装置三个来回，以消除3-DH 装置和座椅之间聚集的摩擦。

在摇动过程中，3-DH 装置的T 形杆可能离开规定的水平和垂直基准位置，所以在摇动期间必须对T 形杆施加适当的侧向力。在握住T 形杆并摆动3-DH 装置时，应小心谨慎，以避免在垂直或前后方向施加意外的力。

进行上述操作时，3-DH 装置的双脚不应受任何约束。如果双脚位置改变，可暂时不必调整。小心地把背板放在座椅靠背上，并检查两个水准仪是否水平。如果在摇动3-DH 装置的过程中，双脚移动了位置，必须重新调整如下：

将左、右脚轮流抬离地板到最小的必要高度，直至双脚不再产生附加的移动。在抬脚的过程中，两脚要能自由转动；不施加任何向前或横向的负荷。当每只脚放回到放下位置时，脚后跟应触到为之设计的支承结构上。

检查横向水准仪是否水平；若必要，施加一横向力到背板顶部，以使3-DH 装置的座板在座椅上保持水平。

4.13 拉住T 形杆，使3-DH 装置在座垫上不能向前滑动，继续操作如下：

(a) 将背板放回到座椅靠背上；

(b) 大约在3-DH 装置躯干重块的中心高度处，对靠背角杆交替施加和撤去不大于25 N的后向水平力，直至负荷撤去后，臂部角量角器指示达到稳定位置为止。此时应小心确保无外来向下或横向的力加在3-DH 装置上。如果3-DH 装置需要再次调平，则应向前转动背板，再次调平，并重复第4.12 条起所述的步骤。

4.14 进行所有项测量

4.14.1 在三维坐标系内测量“H”点坐标。

4.14.2 当探测杆处于最后位置时，在3-DH 装置的背部角量角器上读出实际靠背角的值。4.15 如果需要重新安装3-DH 装置，则在重新操作前，座椅总成应保持至少30 min 的空载状态。3-DH 装置在座椅总成上的放置时间不应超过进行试验所需要的时间。

4.16 若同一排上的座椅被认为是相同的（如长条座椅，同一座椅等），每排座椅只需确定一个“H”点和一个“实际靠背角”。将本附录附件1 所描述的3-DH 装置安放在该排有代表性的位置上。该位置应是：

4.16.1 对于前排座：驾驶员座椅；

4.16.2 对于后排座：某一外侧座椅。

三维“H”点装置描述（*）

（3-DH 装置）

1 背板和座板

背板和座板由增强塑料和金属构成；它们模拟人体躯干和大腿，两者机械地铰接于“H”点。一个量角器被固定到铰接于“H”点的探杆上，用于测量实际靠背角。固定到座板上的可调节大腿杆用于确定大腿中心线，并作为臂部角量角器的基准线。

2 躯干和小腿部件

小腿杆件在连接膝部的T 形杆处与座板总成相连，该T 形杆是可调节大腿杆的横向延伸。在小腿杆上装有量角器，以便测量膝部角。鞋和脚总成上刻有度数，用来测量脚部角。两个水平仪确定装置的空间位置。躯干各重块放在对应部分的重心处，用以提供与76 kg 的男子对座椅等同的压力。应检查3-DH 装置的所有关节是否活动自如，无明显的磨擦阻力。

（*）有关3-DH 装置结构的详细资料可向美国汽车工程师学会（SAE）索取， 400 Co mmonwealth Drive. Warrendale,

Pennsylvania 15096, United States of America.

本装置符合ISO6549-1980 标准中的说明。

汽车4s店环境保护制度.docx

汽车4S店 环境保护制度 第一章总则 1、根据《中华人民共和国环境保护法》“为认真执行全面规划，合理布局，综合利用，化害 为利，依靠群众，大家动手，保护环境，造福人民”的环境方针，搞好本企业的环境保护工作，特制定本管理制度。 2、本企业环境保护管理主要任务是：宣传和执行环境保护法律法规及有关规定，充分、合 理地利用各种资源、能源，控制和消除污染，促进本企业生产发展，创造良好的工作生活环境，使企业的经济活动能尽量减少对周围生态环境的污染。 3、保护环境人人有责。企业员工、领导都要认真、自觉学习、遵守环境保护法律法规及有 关规定，正确看待和处理生产与保护环境之间的关系，坚持预防为主，防治结合的方针，提 倡车间清洁生产、循环利用，从源头上尽量消灭污染物，并认真执行“谁污染、谁治理”的原则。 4、企业要采取一切可能的措施，把节能减排工作当作硬任务，搞好清洁生产，做好三废排 放综合治理，引进和利用先进技术，综合回收利用资源。 5、企业除贯彻、执行本制度外，还必须同时严格执行国家和各级政府有关环保的法规、制 度和标准。 第二章环保管理职责 公司成立公司、部门、班组三级环保管理网，开展全面、全员、全过程的环保管理和环保技 术监督工作。 1、根据《环境保护法》要求，公司设置专门的环保管理部门，全面负责本企业环境保护工 作的管理和监测任务，改善企业环境状况，减少企业对周围环境的污染，并协调企业与政府 环保部门的工作。 2、建立企业环境保护网，由企业领导和企业环保员组成，定期召开企业环保情况报告会和 专题会议，负责贯彻会议决定，共同搞好本企业的环境保护工作。 3、企业环保管理部门应配备必须的环保专业技术人员，并保持相对稳定。设置一名厂级领 导来分管环境保护工作，并指定若干名专职环保技术员，协助领导工作。环保机构只能加强，不能削弱。 4、环保管理部门职责： ⑴在公司分管领导负责下，认真贯彻执行国家、上级主管部门的有关环保方针、政策和法规，负责企业本企业环保工作的管理、监察和测试等。 ⑵负责组织制定环保长远规划和年度总结报告。 ⑶监督检查本公司执行“三废”治理情况，参加新建、扩建和改造项目方案的研究和审查工作，并参加验收，提出环保意见和要求。 ⑷组织企业内部环境监测，掌握原始记录，建立环保设施运行台帐，做好环保资料归档和统 计工作，按时向上级环保部门报告。 ⑸对员工进行环保法律、法规教育和宣传，提高员工的环保意识，并对环保岗位进行培训考核。 5、公司设立环境监督员1名，以强化环境监管，落实企业节约资源，保护环境的责任。环境监督员的职责。

自卸汽车上装技术条件

Q/LQB 东风柳州汽车有限公司企业标准 Q/LQB C-73—2010 代替 Q/LQB C-73-2009 自卸汽车上装技术条件（试行） 2010-06-01发布 2010-06-01实施 东风柳州汽车有限公司发布

前言 与前版标准相比，主要修订内容如下： ——对自卸车侧防护栏及后防护栏装置做了更加详细的要求。本标准由 CV质量部提出。 本标准由技术中心归口。 本标准起草单位：技术中心。 本标准起草人：杨震华、江晓明 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ——Q/LQB C-73-2009。

自卸汽车上装技术条件（试行） 1 范围 本标准所指的自卸汽车上装，包括车厢、底架、液压倾卸系统、气操纵、侧防护装置、后下部防护装置、侧标志灯、示廓灯及反光标识等。 本标准规定了我公司生产的系列自卸汽车上装技术要求、试验方法、检验规则。 本标准适用于我公司生产的系列自卸汽车。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其昀新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 EQB-37-1999 螺纹紧固件拧紧力距 LQB C-2 气管接头技术条件 LQB L-8 精铸件技术条件 Q/LQB Y-4 汽车油漆涂层 Q/LQB C-70 商用车产品保安防灾标准 GA 406 车身反光标识 GB/T 700碳素结构钢 GB 7258 机动车运行安全技术条件 GB/T 3766-2001 液压系统通用技术条件 GB 4785 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定 GB/T 6728 冷弯矩形空心型钢 GB 11567.1 汽车和挂车侧面防护要求 GB 11567.2 汽车和挂车后下部防护要求 GB/T 13793 直缝电焊钢管 QC/T 222-1997 自卸汽车通用技术条件 QC/T 223-1997 自卸汽车性能试验方法 QC/T 319-1999 自卸汽车取力器技术条件 QC/T 460-1999 自卸汽车液压缸技术条件 QC/T 461-1999 自卸汽车换向阀技术条件 QC/T 588-1999 自卸汽车产品质量检验评定方法 QC/T 625-1999 汽车用涂镀层和化学处理层 QC/T 29015 自卸汽车栏板锁紧装置技术条件 QC/T 29104-1992 专用汽车液压系统液压油固体污染度限值 JB/T 5943-1991 工程机械焊接通用技术条件 3 技术要求 3.1 产品应符合本标准规定，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。 3.2 产品结构应满足使用及安全可靠性能要求。 3.3 碳钢精铸件应符合 LQB L-8规定，热轧钢板需经除锈、去氧化皮处理后使用；电镀件应符合 QC/T 625-1999规定。 3.4 车厢 3.4.1 车厢焊接质量应符合 JB/T 5943-1991的规定。段焊缝长 50-90 mm，间隔80-120 mm；点焊焊点应均匀，各总成未熔合焊点不得多于焊点总数的3％；在1m范围以内未熔合焊点不得超过 2个，且不得有连续 2个未熔合焊点；毛刺必须清理；手工电弧焊、CO2气体保护焊焊缝应连续、平整；无烧穿、未熔合、漏焊；

自卸车检验标准

自卸车 1 范围 1.1 本标准规定了用定型汽车底盘改装的自卸车和自卸半挂车的技术要求、试验方法、检验规则、标志、随车文件、使用说明书、运输和贮存。 1.2 本标准适用于本公司用定型汽车底盘改装的自卸汽车和本公司生产的自卸半挂车（包括后卸自卸车、侧卸自卸车和侧卸半挂车）。 1.3 具体车型及其主要技术参数纳入产品图样管理，本标准不再重复列入。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文，所有标准都会被修定，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 1589-2004 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值 GB 3766-2001 液压系统通用技术条件 GB 4785-1998 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装 GB 5920-1999 汽车及挂车前位灯、后位灯、示廓灯和制动灯配光性能 GB 7258-2004 机动车运行安全技术条件 GB 9969.1-1998 工业产品使用说明书总则 GB 11554-1998 汽车与挂车之后雾灯配光性能 GB 11564-1998 机动车回复反射器 GB 11567.1-2001 汽车和挂车侧面防护要求 GB 11567.2-2001 汽车和挂车后下部防护要求 GB/T 12674-1990 整车质量(重量)参数测定方法 GB 15741-1995 汽车和挂车号牌板（架）及其位置 GB 17509-1998 汽车和挂车转向信号灯配光性能 GB 18099-2000 汽车及挂车侧标志灯配光性能 JB/T 5943-1991 工程机械焊接件通用技术条件 GB 4019-1985 汽车驻车制动性能要求 QC/T 222-1997 自卸汽车通用技术条件 QC/T 223-1997 自卸汽车性能试验方法 QC/T 252-1998 专用汽车定型试验规程 QC/T 319-1999 自卸汽车取力器技术条件 QC/T 460-1999 自卸汽车液压缸技术条件 QC/T 461-1999 自卸汽车换向阀技术条件 QC/T 559-1999 货车、客车行车制动性能要求 QC/T 569-1999 汽车驻车制动试验方法 QC/T 625-1999 汽车用涂镀层和化学处理层。 QC/T 29015-1991 自卸汽车栏板锁紧装置技术条件 QC/T 29104-1992 专用汽车液压系统液压油固体污染度限值 JB/Z 111-86 汽车油漆涂层 GB/T18411-2001 道路车辆产品标牌

自卸车通用检验规范

可编辑 自卸车通用制造检验规范 编制： 审核： 批准：

前言

自卸车通用制造检验规范 1 范围 本标准规定了自卸车的技术要求、制造检验规范，试验方法。 本标准适用于本公司生产的各种型号自卸车（上装）的制造及最终检验。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GB7258-2004 机动车运行安全技术条件 GB1589-2004 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值 GB/T 3766 液压系统通用技术条件 QC/T 223-1997 自卸车性能试验方法 QC/T 252-1998 专用汽车定型试验规程 QC/T 319-1999 自卸汽车取力器技术条件 QC/T 460-1999 自卸汽车液压缸技术条件 QC/T 460-1999 自卸汽车栏板锁紧装置技术条件 3 技术要求及检验规范 3.1 整车要求 3.1.1 自卸汽车整车必须符合本规范要求，并按照规定程序批准的图样及技术文件制造。 3.1.2 自卸汽车外廓尺寸应符合GB1589-2004《道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值》的规定，货箱内部尺寸等必须符合产品公告和图纸要求。 3.1.3 自卸汽车上装按质心，轴荷设计要求计算，严格按图纸及公告尺寸施工。 3.1.4 照明及信号系统应符合GB4785-1998《汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定》的要求。 a)自卸车应安装两只红色后示廓灯，安装在后立柱上部； b)自卸车应安装两只红色前示廓灯，安装在前立柱上部； c)自卸车应安装侧标志灯和侧回复反射器，琥珀色，安装位置高度距地面不得小于900，不得大于1500， 最好是车架边纵梁处，整车纵向位置是距前部小于3000，距后部小于900，两灯中间位置相距小于3000，最大不能超过3500； d)后转向灯、后位灯离地高度不得小于900，大于1200，后位灯距外廓侧面不得小于400； e)车辆后部必须安装一只红色后雾灯，不能与后位灯干涉，二者相距至少200； f)车辆后部必须安装后回复反射器，三角形红色2只，安装在保险杠上或后尾板上，距车辆左右侧不 得小于400，并且对称安装。 3.1.5 焊接件应按JB/ZQ3011-1983《工程机械焊接通用技术条件》的规定施焊。焊缝均匀、光滑，焊接要牢固、可靠，不得有裂纹、夹渣、焊穿、漏焊现象，咬肉处每米不得多于3处。 3.1.6 油漆涂层应符合JB/Z111-1986《汽车油漆涂层》的规定，油膜应能自然干燥。 3.1.7 自卸车外观质量 3.1.7.1 自卸车外观不应有图样未规定的凸起、凹陷和其它损伤。各栏板，车架，侧防护栏、后防护杠应平整、匀称，无翘曲变形。

后翻自卸车设计规范方案

后翻自卸车设计规 1.围 本标准规定了后翻自卸车的分类、液压系统、副车架及其连接和自卸车箱体的技术要求，设计标准。 本标准适用于公司部后翻自卸车（轻量化除外）上装的设计制造过程。 2.规性引用文件 下列文件中的条款通过本规的引用而成为本规的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的容）或修订版均不适用于本规，但是，鼓励根据本规达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规。 GB7258-2004 机动车运行安全技术条件 GB1589-2004 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值 GB 4785 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定 GB/T 18411 道路车辆产品标牌 QC/T 222 自卸汽车通用技术条件 GB11567.1-.2 汽车和挂车侧面及后下部防护要求 GB/T 3766 液压系统通用技术条件 QC/T 413—2002 汽车电气设备基本技术条件 ZB T 59005 自卸汽车换向阀技术条件 QC/T 319-1999 自卸汽车取力器技术条件 QC/T 460-1999 自卸汽车液压缸技术条件 QC/T 223-1997 自卸车性能试验方法 QC/T 75 矿用自卸汽车定型试验规程 JB/T 5943 工程机械焊接通用技术条件 JB/T7949 钢结构焊缝外形尺寸 GB 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及与尺寸 GA406 车身反光标识 HG2-590 各色醇酸磁漆 QC/T484 汽车油漆涂层 QC/T518 汽车用螺纹紧固件扭矩 QC/T 597 螺纹紧固件预涂微胶囊厌氧干膜胶 QC/T 29104 专用汽车液压系统液压油固体污染度限值 QC/T 460-1999 自卸汽车栏板锁紧装置技术条件 3. 后倾自卸汽车的分类 按举升方式：腹置举升自卸车、前置举升自卸车

后翻自卸车设计规范

后翻自卸车设计规范 1.范围 本标准规定了后翻自卸车的分类、液压系统、副车架及其连接和自卸车箱体的技术要求，设计标准。 本标准适用于公司内部后翻自卸车（轻量化除外）上装的设计制造过程。 2.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，但是，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GB7258-2004 机动车运行安全技术条件 GB1589-2004 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值 GB 4785 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定 GB/T 18411 道路车辆产品标牌 QC/T 222 自卸汽车通用技术条件 GB11567.1-.2 汽车和挂车侧面及后下部防护要求 GB/T 3766 液压系统通用技术条件 QC/T 413—2002 汽车电气设备基本技术条件 ZB T 59005 自卸汽车换向阀技术条件 QC/T 319-1999 自卸汽车取力器技术条件 QC/T 460-1999 自卸汽车液压缸技术条件 QC/T 223-1997 自卸车性能试验方法 QC/T 75 矿用自卸汽车定型试验规程 JB/T 5943 工程机械焊接通用技术条件 JB/T7949 钢结构焊缝外形尺寸 GB 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及与尺寸 GA406 车身反光标识 HG2-590 各色醇酸磁漆 QC/T484 汽车油漆涂层 QC/T518 汽车用螺纹紧固件扭矩 QC/T 597 螺纹紧固件预涂微胶囊厌氧干膜胶 QC/T 29104 专用汽车液压系统液压油固体污染度限值 QC/T 460-1999 自卸汽车栏板锁紧装置技术条件 3. 后倾自卸汽车的分类 按举升方式：腹置举升自卸车、前置举升自卸车 4.自卸车技术要求 4.1整车要求

汽车用脚踏垫通用技术条件行业标准编制说明

汽车用脚踏垫通用技术条件行业标准编制说明 一、工作简况，包括任务来源、主要工作过程、主要参加单位和工作组成员及其所做的工作等： 任务来源：汽车用脚踏垫是汽车内饰的重要附件之一，其产品质量性能直接影响驾驶人员的安全性，2010年2月丰田汽车公司因脚踏垫产品引起安全事故而进行了重大召回，同时国内各大主机厂从售后反馈即JD Power方面对脚踏垫的安全性能抱怨很高，如脚踏垫滑移：2007年PPH值约为33.7，2008年PPH值约为13.6，2009年PPH值约为10，2010年PPH 值约为7.7。目前国内汽车用脚踏垫产品质量参差不齐，鱼龙混珠，集中表现在安全、气味等方面，因此制定汽车用脚踏垫产品的行业标准迫在眉睫。 因此我们联合脚踏垫专业厂家提出申请制定脚踏垫行业标准。项目批准文号为工信厅科[2012] 68号，项目编号2012-0123T-QC。 主要工作工程：收集国内外资料、对比国内外技术水平及标准、编制标准草案、列举试验类型并进行试验验证、定稿及审批。 主要参加单位：泛亚汽车技术中心有限公司、宁波朗格世明汽车部件有限公司。 工作组成员：组长 陈亚洪、副组长 吴锦涛；组员:沈利忠、侯军强、王永武、蒋爽、王伟光。 陈亚洪：主要负责协调和管理，制定及主导进程计划，编制标准框架使标准顺利完成。 吴锦涛：主要负责协调和管理及商务管理，协助组长更好地开展工作。 沈利忠、侯军强、王永武、蒋爽、王伟光：主要负责标准的具体编制，试验的展开和各种数据的收集，以便顺利完成标准。 二、标准编制原则和主要内容（如技术指标、参数、公式、性能要求、试验方法、检验规则等）的论据，解决的主要问题，修订标准时应列出与原标准的主要差异和水平对比： 标准编制原则： 1、首先制定标准大纲，列举产品的日常试验项、收集各主机厂的产品资料、收集售后客户 对产品的信息。 2、对收集的数据进行分析，并针对国内厂家的普遍水平进行剖析，先得出一个相对比较合 理的标准值。 3、列举标准数据，并通过试验验证和统计分析得出合理的标准值。

报废机动车拆解环境保护技术规范(HJ-348--2007)

报废机动车拆解环境保护技术规范(HJ-348--2007)

中华人民共和国环境保护行业标准 HJ 348 －2007 报废机动车拆解环境保护技术规范 前言 为贯彻《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》及相关法律法规，落实《汽车产品回收利用技术政策》，防治报废机动车拆解过程的环境污染，保护环境，促进资源的循环利用，制定本标准。 本标准依法强制执行。 本标准由国家环境保护总局科技标准司提出。 本标准起草单位：中国环境科学研究院固体废物污染控制技术研究所。 本标准国家环境保护总局2007 年4 月9 日批准。 本标准自发布之日起实施。 本标准由国家环境保护总局解释。 报废机动车拆解环境保护技术规范 1 适用范围 本标准适用于报废机动车拆解和破碎过程的污染防治和环境保护。 报废汽车回收企业除应当符合有关法律、行政法规规定的设立企业的条件外，还应符合本标准。 2 规范性引用文件 本标准内容引用了下列文件中的条款。凡是不注日期的引用文件，其有效版本适用于本标准。 GB 8978 污水综合排放标准 GB 12348 工业企业厂界噪声标准 GB 14554 恶臭污染物排放标准

GB 16297 大气污染物综合排放标准 GB 16487.13 进口可用作原料的固体废物环境保护控制标准-废汽车压件GB 18484 危险废物焚烧污染控制标准 GB 18598 危险废物填埋污染控制标准 GB 18597 危险废物贮存污染控制标准 GB 18599 一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准 HJ/T 181 废弃机电产品集中拆解利用处置区环境保护技术规范 3 术语和定义 下列定义适用于本标准。 3.1 报废机动车 指达到国家机动车强制报废标准，或者经检验不符合国家机动车运行安全技术条件或者国家机动车污染物排放标准的机动车，包括汽车、摩托车、三轮汽车、低速载货汽车、电动车和各种工程车辆；以及进口可用作原料的废汽车压件。 3.2 拆解 将报废机动车中不同类型的部件逐一拆除使之分离出来的过程。 3.3 破碎 将报废机动车拆解后剩下的部件破坏成碎片，以利于利用和处置的过程。 4 报废机动车拆解、破碎环境保护基本要求 4.1 报废机动车拆解、破碎企业的建设与运行应以环境无害化方式进行，不能产生二次污染。 4.2 报废机动车的拆解、破碎应以材料回收为主要目的，应最大限度保证拆解、破碎产物的循环利用。 4.3 报废机动车拆解产生的废液化气罐、废安全气囊、废蓄电池、含多氯联

自卸汽车通用技术条件

Q/CIMC 中集集团企业标准 Q/CIMC22003—2008 自卸汽车通用技术条件 2008-12-31发布 2009-01-01实施中集集团股份有限公司发布

目次 前言.............................................................................II 1 范围 (3) 2 规范性引用文档 (3) 3 技术要求 (4) 4 检验规则 (6) 5 标志、使用说明书 (6) 6 随车文件、运输和储存 (7) 7 质量保证 (7) 8 附录A (8)

前言 本标准是规范集团内各企业生产的自卸车的依据、标准。 修订本标准的依据是GB1589-2004《道路车辆外廓尺寸 轴荷及质量限值》、GB7258-2004《机动车运行安全技术条件》，QC/T222《自卸汽车通用技术条件》。 本标准由集团技术管理部提出。 本标准由集团技术管理部归口。 本标准由中集车辆（集团）有限公司起草。 本标准主要起草人： 朱爱平、徐国红、胡志鹏。

自卸汽车通用技术条件 1 范围 本标准依据国家相关标准，规定了中集集团股份有限公司生产的各类自卸汽车的要求、检验规则及标志、使用说明书、随车文件、运输、贮存及质量保证。本标准适应于定型自卸汽车底盘、允许最大总质量小于31t、以液压倾卸的自卸汽车（包括后卸自卸汽车、侧卸自卸汽车）。 本标准不适用于三轮自卸车和矿用自卸汽车和半挂自卸汽车。 2 规范性引用文档 下列标准所包含的条款，通过在本标准中引用而构成本标准的条款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版本不适用于本标准。标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB1495 汽车加速行驶车外噪声限值及测量方法 GB1589 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值 GB/T 3181 漆膜颜色标准 GB3766 液压系统通用技术条件 GB/T3847 车用压燃式发动机和压燃式发动机汽车排气烟度排放限值及测量方法 GB4094 汽车操纵件、指示器及信号装置的标志 GB4785 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定 GB7258 机动车运行安全技术条件 GB9969.1 工业产品使用说明书 总则 GB11567.1 汽车和挂车侧面防护要求 GB11567.2 汽车和挂车后下部防护要求 GB15741 汽车和挂车号牌板（架）及其位置 GB16737 道路车辆 世界制造厂识别代号（WMI） GB16735 道路车辆 车辆识别代号（VIN） GB17509 汽车和挂车转向信号灯配光性能 GB/T18411 道路车辆 产品标牌 GA406 车身反光标识 JB/T5943 工程机械 焊接件通用技术条件 QC /T222 自卸汽车通用技术条件 QC/T252 专用汽车定型试验规程 QC/T319 自卸汽车取力器技术条件 QC/T460 自卸汽车液压缸技术条件 QC/T461 自卸汽车-换向阀技术条件 QC/T 484 汽车油漆涂层 QC/T29015 自卸汽车栏板锁紧装置技术条件 QC/T29104 专用汽车液压系统液压油固体污染度限值

自卸汽车液压系统技术条件解读

自卸汽车液压系统技术条件 （征求意见稿） 编制说明 1、任务来源 根据海沃机械（扬州）有限公司的申请，全国汽车标准化技术委员会专用汽车分技术委员会秘书处将申请申报国家发改委，计划项目编号：2006-8，同意海沃机械（扬州）有限公司起草自卸汽车液压系统技术。 2、主要工作过程 2006年6月接到标准的制定通知后，标准起草人收集国外和国内的相关标准及本行业的实际使用情况，确定了标准的整体框架，于2007年10月完成初稿，经过初步讨论，于2007年11月完成征求意见稿，于2007年12 月发往全国汽车标准化技术委员会专用汽车分技术委员会秘书处，并在其挂靠单位汉阳汽车研究所和全国汽车标准化技术委员会的网站向全行业公开征求意见。 3、标准制定的目的 随着国民经济的飞速发展，国家投入的基础设施力度加大，带动大批民营企业投入到基础设施的建设中，在市场经济的推动下，大批生产企业投入自卸汽车的改装行业，特别是在前顶自卸汽车的理念引入到国内，对自卸汽车的市场推广更加起到了显著的促进作用，而自卸汽车的核心部分是提供动力和控制自卸汽车装卸工作的液压系统，为了使自卸汽车向健康安全的方向发展，特别是在自卸汽车的载重量越来越大的发展趋势下，制定自卸汽车的液压系统标准来规范自卸汽车的生产和使用，合理引导市场是很有必要的。 4、标准制定的原则和依据 4．1 使制定的标准能与欧洲先进的自卸汽车液压系统同步，使我国自卸汽车液压系统赶上或超过世界先进水平，满足我国自卸汽车液压系统的开发、设计、生产和试验的需要，推动我国自卸汽车液压系统的迅速发展； 4．2 本标准的制定，其格式按照GB/T1.1-2000的规定，其内容根据国内外自卸汽车液压系统的技术水平、生产能力、试验手段和条件而制定的。 5、标准内容的说明 5．1 液压元件的确定

汽车电子环境可靠性标准

汽车电子环境可靠性相关标准介绍 1. 简介 汽车的控制系统是以高端电子设备为基础，因此电子控制设备的可靠性对整车的可靠性起主导作用。一般来说，使用环境会影响到电子设备和单元的耐久性以及操作性能。因此，汽车电子元器件的环境可靠性问题成为汽车可靠性的核心问题之一。在开发设计的过程中，关键的问题就变为如何根据实际使用条件来设计环境试验项目，以及如何在控制成本的同时维持实用性和性能要求。本文主要介绍了汽车电子元器件常用的环境可靠性测试标准，希望能起到抛砖引玉的效果。 2. 汽车零部件的使用环境 汽车的使用环境比一般的消费电子要严酷很多，包括了温度、湿度、振动、雨水、耐老化性能、电压波动以及电压冲击等因素，表1、表2和表3给出了不同部位的汽车电子的温度湿度和振动条件。汽车电子的可靠性要求也比普通消费电子的可靠性要求高很多，一般会高出一个甚至两三个数量级。 表1 汽车电子温度环境条件 部位Location 最大温度 前仪表板上部Top of the front instrument panel 120℃ 前仪表板底部Bottom of the front instrument panel 71℃ 客舱地板Passenger cabin floor 105℃ 后架Rear deck 117℃ 头枕Headlining 83℃ 表2 汽车电子湿度环境条件 部位Location 最大湿度引擎舱（引擎附近）Engine compartment (around engine) 38℃，95％ 引擎舱（轮片）Engine compartment (dashboard) 66℃，80％ 坐椅Passenger seats 66℃，80％ 侧门周围Around both side doors 38℃，95％ 仪表板前部Around front dash panel 38℃，95％ 地板Floor sheet 66℃，80％ 后架Rear deck 38℃，95％ 行李箱Trunk 38℃，95％ 表3 汽车电子振动环境条件 振动源频率 发动机转矩波动2～10Hz 离合器不正2～10Hz 传动轴夹角 10～20Hz 发动机转矩波动 20～50HZ 旋转失衡 20～50HZ 发动机转矩波动 50～80HZ 传动轴夹角 50～80HZ 发动机旋转惯性 100～200HZ 齿轮的啮合力 400～2000HZ

关于汽车的所有国家标准

B/T3730.1-1998 汽车和半挂车的术语及定义车辆类型 GB/T3730.3-1992 汽车和半挂车的术语及定义车辆尺寸 GB/T3730.2-1996 道路车辆质量词汇和代码 GB/T17347-1998 商用道路车辆尺寸代码 GB/T16735-1997 道路车辆车辆识别代号(VIN)位置及固定 GB/T16736-1997 道路车辆车辆识别代号(VIN)内容与构成 GB/T16737-1997 道路车辆世界制造厂识别代号(WMI) GB/T16738-1997 道路车辆世界零件制造厂识别代号(WPMI) GB/T17349.1-1998 道路车辆汽车诊断系统词汇 GB/T4782-1984 道路车辆-操纵件、指示器及信号装置-词汇 GB/T4971-1985 汽车平顺性名词术语和定义 GB/T12549-1990 汽车操纵稳定性术语及其定义 GB/T15089-1994 机动车辆分类 QC/T34-1992 汽车的故障模式及分类 QC/T571-1999 汽车清洁度工作导则名词、术语 GB/T9417-1988 汽车新产品型号编制规则 GB/T17349.2-1998 道路车辆汽车诊断系统图形符号 GB4094-1999 汽车操纵件指示器及信号装置的标志 GB/T17676-1999 天然气汽车和液化石油气汽车标志 GB/T4781-1984 牵引车与全挂车的机械连接装置互换性 GB/T4606-1984 道路车辆半挂车鞍座50号牵引销主要尺寸和安装互换性尺寸GB/T4607-1984 道路车辆半挂车鞍座90号牵引销主要尺寸和安装互换性尺寸QC/T538-1999 载货汽车燃料消耗量限值 QC/T535-1999 重型载货汽车燃料消耗量限值 GB1495-1979 机动车辆允许噪声 GB16170-1996 汽车定置噪声限值 GB1589-1989 汽车外廓尺寸限界 GB11561-1989 汽车加速器控制系统的技术要求 GB11553-1989 汽车正面碰撞时对燃油泄漏的规定 GB/T7031-1986 车辆振动输入路面平度表示方法 GB7258-1997 机动车运行安全技术条件 GB17259-1998 机动车用液化石油气钢瓶 GB17258-1998 汽车用压缩天然气钢瓶 QC/T245-1998 压缩天然气汽车专用装置和安装要求 QC/T247-1998 液化石油气汽车专用装置和安装要求 QC/T251-1998 矿用自卸汽车应急转向性能要求 GB/T16887-1997 卧铺客车技术条件 QC/T635-2000 双层客车技术要求

GB18352_3-2005汽车排放标准

轻型汽车污染物排放限值及测量方法（中国Ⅲ、Ⅳ阶段）Limits and measurement methods for emissions from light-duty vehicles (Ⅲ, Ⅳ) (GB 18352.3—20052007-07-01实施) 为贯彻《中华人民共和国环境保护法》和《中华人民共和国大气污染防治法》，防治机动车污染物排放对环境的污染，改善环境空气质量，制订本标准。本标准规定了装用点燃式发动机的轻型汽车，在常温和低温下排气污染物、曲轴箱污染物、蒸发污染物的排放限值及测量方法，污染控制装置的耐久性要求，以及车载诊断（OBD）系统的技术要求及测量方法。本标准规定了装用压燃式发动机的轻型汽车，在常温下排气污染物的排放限值及测量方法，污染控制装置的耐久性要求，以及车载诊断（OBD）系统的技术要求及测量方法。本标准也规定了轻型汽车型式核准的要求，生产一致性和在用车符合性的检查与判定方法。本标准也规定了燃用LPG或NG轻型汽车的特殊要求。本标准也规定了作为独立技术总成、拟安装在轻型汽车上的替代用催化转化器，在污染物排放方面的型式核准规程。本标准适用于以点燃式发动机或压燃式发动机为动力、最大设计车速大于或等于50km/h的轻型汽车。本标准不适用于已根据GB 17691（第Ⅲ阶段或第Ⅳ阶段）规定得到型式核准的N1类汽车。

解读中国轻型汽车第Ⅲ、IV阶段排放标准GB18352.3-2005 https://www.wendangku.net/doc/cf15619692.html, [ 2005-8-30 11:28:29 ] 来源：中国汽车动态网李怀斌 [推荐] [大中小] [关闭窗口] 今年4月27日，国家环保总局公布了五项机动车污染物排放新标准。其中与广大汽车生产企业最为密切的是GB18352.3-2005《轻型汽车污染物排放限值及测量方法(中国Ⅲ、Ⅳ阶段)》(即中国轻型汽车第Ⅲ、Ⅳ号排放标准)，轻型汽车第Ⅲ号排放标准自2007年7月1日起实施，第Ⅳ号排放标准自2010年7月1日起实施。 与此前国内众多汽车厂家宣称自己的车型能够达到的欧Ⅲ、欧Ⅳ排放标准不同，中国轻型汽车Ⅲ、IV号排放标准(以下简称国Ⅲ、国Ⅳ)的出台意味着以后在国内生产的轿车等轻型汽车要达到中国自己的国家标准，并按照此标准进行试验检测、型式认证。由于第Ⅲ/Ⅳ阶段轻型汽车排放法规的要求比第Ⅱ阶段严格很多，因此，随之而来的型式认证、试验类型、试验要求、试验方法、试验程序、燃油规格等方面出现了与第Ⅱ阶段完全不同的变化。这样，法规的变化、试验方法的变化必然带来试验设备的变化，政府管理方法的变化。因此无论是作为我国政府权威的汽车排放管理机构--国家环保总局，还是各汽车排放检测机构和汽车生产企业，甚至还有我国中石油、中石化两家石油业的龙头老大，这都将是一个巨大挑战。 一、GB 18352.3-2005《轻型汽车污染物排放限值及测量方法》(中国Ⅲ、Ⅳ阶段)的具体特点 1、GB 18352.3-2005的适用范围 顾名思义，该标准适用于轻型汽车，按照我国汽车分类标准GB/T 15089-2001《机动车辆及挂车分类》规定，轻型汽车指最大总质量不超过3500kg的M1类、M2类和N1类汽车。其中M1类车指包括驾驶员座位在内，座位数不超过九座的载客汽车；M2类车指包括驾驶员座位在内座位数超过九座，且最大设计总质量不超过5000kg的载客汽车；N1类车指最大设计总质量不超过3500kg的载货汽车。而按照GB／T 13730.1-2001《汽车和挂车类型的术语和定义》标准规定：乘用车是指在其设计和技术特性上主要用于载运乘客及其随身行李和/或临时物品的汽车，包括驾驶员座位在内最多不超过9个座位；商用车是指在其设计和技术特性上用于运送人员和货物的汽车，并且可以牵引挂车。因此轻型汽车类车型既属于乘用车的范畴，也属于商用车的范畴。神龙汽车公司目前生产的所有车型就属于M1类的轻型汽车（乘用车）。 此外GB 18352.3-2005还对轻型汽车的燃料种类作了特别规定，不仅适用于汽油车、柴油车，还包括燃用LPG（液化石油气）或NG（天然气）的单一气体燃料车和两用燃料车。作为独立技术总成、拟安装在轻型汽车上的替代用催化转化器，在污染物排放方面也采用此标准。 2、GB 18352.3-2005与GB 18352.1/2-2001(中国I、II阶段)对比

汽车分类国家标准

道路上行驶的汽车造型和性能特征等千差万别，如何区别这些汽车？一般来讲，根据新的汽车分类国家标准(gb9417-89)就可方便地区分车型。中国汽车划分为8大类： 1．载货汽车：依公路运行时厂定最大总质量（ga）划分为：微型货车（ga≤1．8吨）轻型货车（1．8吨＜ga≤6吨）中型货车（6．0吨＜ga≤14吨）重型货车（ga＞14吨） 2．越野汽车：依越野运行时厂定最大总质量（ga）划分为：轻型越野汽车（ga≤5吨）中型越野汽车（5．0吨＜ga≤13吨）重型越野汽车（13＜ga≤24吨）超重型越野汽车（ga＞24吨） 3．自卸汽车：依公路运行时厂定最大总质量（ga）划分为：轻型自卸汽车（ga≤6吨）中型自卸汽车（6．0吨＜ga≤14吨）重型自卸汽车（ga＞14吨）矿山自卸汽车； 4．牵引车：半挂牵引车、全挂牵引车； 5．专用汽车：厢式汽车、罐式汽车、起重举升汽车、仓棚式汽车、特种结构式汽车、专用自卸汽车； 6．客车：依车长（l）划分为：微型（l≤3．5米）轻型（3．5 米＜l≤7米）中型（7米＜l≤10米）大型客车（l＞10米）和特大型客车；中大型客车又可分为城市、长途、旅游及团体客车，特大型客车指铰接和双层客车；

7．轿车：依发动机排量（v）划分为：微型轿车（v≤1升）普通轿车（1升＜v≤1．6升）中级轿车（1．6升＜v≤2．5 升）中高级轿车（2．5升＜v≤4升）高级轿车（v＞4升） 8．半挂车：依公路运行时厂定最大总质量（ga）划分为：轻型半挂车（ga≤7．1吨）中型半挂车（7．1吨＜ga≤19．5吨）重型半挂车（19．5＜ga≤34吨）超重型半挂车（ga＞34吨）本站点车型定义与分类本网站主要收集小型客车, 如各种轿车, 轻型越野汽车, 微型 货车, 微型客车。在中国，根据公安部的车辆分类标准,小型客车的共分为四类, 即：·小轿车、越野车、旅行车、轻型小客车·本站点即主要采用这种分类办法。·本站点还同时收录适宜家庭使用的小型货车(皮卡, pickup), 归类为小货车每辆车属于哪一种车型，请参阅该车的行驶证(不是司机驾驶证)正页第5行均已标明。·小轿车举例：桑塔纳，宝马，奥迪等；夏利、奥拓属于小轿车。切诺基小客车在北京行驶按照小轿车进行管理, 但是这里归类为越野车·越野车包括国产吉普和进口 吉普等型号, 以及其它品牌越野车·旅行车举例：松花江、昌河、长安、大发、柳州五菱、天津华利等属于7座以下旅行车·轻型小客车指凯特、海玉、中联等类型的小客车，中华子弹头也属于轻型小客车, 小客车的分类似有难以界定,主观上也归并到旅行车一类·小货车,如小轿车旅行轿车station wagon 小轿车厢式轿车旅行车吉普车jeep等越野汽车越野车厢式货车小货车轻型小货车pickup 小货 车国汽车分类标准中国汽车分类标准(gb9417-89)将汽车分类为8类:

J51 5后翻自卸车设计规范

自卸汽车设计规范（试行） 2016.11.25 后翻自卸车设计规范 1.范围 本标准规定了后翻自卸车的分类、液压系统、副车架及其连接和自卸车箱体的技术要求，设计标准。 本标准适用于公司内部后翻自卸车上装的设计制造过程。 2.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，但是，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GB7258-2004 机动车运行安全技术条件 GB1589-2004 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值 GB 4785 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定 GB/T 18411 道路车辆产品标牌 QC/T 222 自卸汽车通用技术条件

GB11567.1-.2 汽车和挂车侧面及后下部防护要求 GB/T 3766 液压系统通用技术条件 QC/T 413—2002 汽车电气设备基本技术条件 ZB T 59005 自卸汽车换向阀技术条件 QC/T 319-1999 自卸汽车取力器技术条件 QC/T 460-1999 自卸汽车液压缸技术条件 QC/T 223-1997 自卸车性能试验方法 QC/T 75 矿用自卸汽车定型试验规程 JB/T 5943 工程机械焊接通用技术条件 JB/T7949 钢结构焊缝外形尺寸 GB 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及与尺寸 GA406 车身反光标识 HG2-590 各色醇酸磁漆 QC/T484 汽车油漆涂层 QC/T518 汽车用螺纹紧固件扭矩 QC/T 597 螺纹紧固件预涂微胶囊厌氧干膜胶 QC/T 29104 专用汽车液压系统液压油固体污染度限值 QC/T 460-1999 自卸汽车栏板锁紧装置技术条件 3. 后倾自卸汽车的分类 按举升方式：腹置举升自卸车、前置举升自卸车 4.自卸车技术要求 整车要求4.1． 4.1.1自卸汽车整车必须符合本规范要求，并按照规定程序批准的图样及技术文件制造。 4.1.2自卸汽车外廓尺寸应符合GB1589-2004《道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值》的规定，货箱内部尺寸等必须符合产品公告和图纸要求。 4.1.3自卸汽车上装按质心，轴荷设计要求计算，严格按图纸及公告尺寸施工。 4.1.4 传动轴符合QC/T29082《汽车传动轴总成技术条件》及QC/T523《汽车传动轴总成台架试验方法》的要求。传动轴的布置角度不大于6°，且输入和输出法兰端面法向平行。 4.1.5照明及信号系统应符合GB4785-1998《汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定》的要求。 a．自卸车应安装两只红色后示廓灯，安装在后立柱上部；（后倾自卸车例外） b．自卸车应安装两只红色前示廓灯，安装在前立柱上部；（后倾自卸车例外） 4.1.6根据GB7258《机动车运行安全技术条件》8.2 要求：车长大于等6m的机动车应安装侧反射器和侧标志灯，其数量、位置、光色、最小几何可见度参照GB 4785执行；在车箱设置车身反光标识，车身反光标识应符合GA 406 的规定。制动性能和侧倾稳定角应符合GB7258。自卸车应安装侧标志灯和侧回复反射器，琥珀色，安装位置高度距地面不得小于900，不得大于1500，最好是车架边纵梁处，整车纵向位置是距前部小于3000，距后部小于900，两灯中间位置相距小于3000，最大不能超过3500； a．后转向灯、后位灯离地高度不得小于900，大于1200，后位灯距外廓侧面不得小于400；b．车辆后部必须安装一只红色后雾灯，不能与后位灯干涉，二者相距至少200； c．车辆后部必须安装后回复反射器，三角形红色2只，安装在保险杠上或后尾板上，距车辆左右侧不得小于400，并且对称安装。

VW 91100-2012-02 大众车辆环境标准

集团标准VW 91100 出版：2012-02 普通号：97000 关键词：环境标准车辆政策规范 车辆环境标准；车辆零件，材料，工作液 政策，规范 前言 大众集团深谙其对环境的责任，视环境保护为公司职责之一：其实施的环境活动必须成就卓越。 为了促进车辆的环境兼容性，制定该车辆环境标准提供相关政策方针，在以下环节确保与社会、环境的兼容性，降低对环境造成的影响，节约资源： -车辆和零件制造 -车辆使用 -车辆维修 -报废车辆处置 -原厂配件再制造 之前版本 VW 91100: 1993-03, 1996-09, 1999-08, 2007-03, 2010-02 修订 相比VW 91100的2010-02版本，本版标准修订如下： -文档编辑有变化 -修改了第3章节 -删除了3.2和3.3 1 范围 考虑到避免使用有害物质、资源保护以及回收，本标涵盖了以下方面的材料：车辆、车辆零件和零件总成中使用的材料，工作液，和/或车辆使用、修理以及维护过程中使用或制造的材料。 有关“废气”和“噪音”并未包含在环境标准中，而由各国具体的法律法规约束。 除了现行法律，必须考虑并应用下列内容，必须与相关方就下列内容协商一致： -预期立法 -形成法案前的提案 -环境相关标准（如VW 91101、VW 91102）和指南（如VDA 260） -产品基本环境原则 -各品牌设计工程部的环境目标

-环境绩效规范 2 大众集团政策 大众集团的既定目标是，与合作伙伴开发、生产和营销车辆及零件的同时，积极遵循整体的生态环境策略并对其承担相应的责任---从原材料的生产开始，到报废车辆的回收。根据大众的环境政策，集团对其产品与环境的兼容性的整体性和持续性改进承担责任，在考虑经济效益的同时，承担节约自然资源的责任。同时，大众集团的目标是制造高品质的汽车，满足客户在环境兼容性、经济效益性以及安全性、品质和舒适方面的期望。 2.1 整体性举措 车辆对环境造成的影响在以下环节产生： -车辆生产 -车辆使用寿命期间 -报废车辆处理 所有措施的目标归结于一点：根据“产品基本环境原则”，在车辆的整个寿命期间，最小化对环境造成的影响。 3 规范 3.1 供应商合作 根据法律要求（如德国有害物质法案，回收管理和废物管理法案）以及国际标准（IEC 62430《电工电子产品和系统环境意识设计》的国际标准），供应商必须承担下述责任： -零件、总成和模块的开发（有关燃油消耗、效率和排放的改善）。 -根据GADSL（全球汽车申报物质清单），通过IMDS（国际材料数据系统）按照VW 01155向大众集团提交零件的材料成分，包括螺母镀层等。 -在标准工艺流程（如安装/拆除，维护、修理和存储）中产生危险物质的零件可能导致危害，必须注明该等零件。适用的零件举例如下：表面含有致敏性或刺激皮肤的物质，或含有通过皮肤吸收的物质；含有和/或释放纳米物质；含有和/或释放致癌物质、致变物质、对生殖系统有害物质或急性有毒物质；点火装置零件以及含有压缩气体的零件。 -必须保存VW 91102中相关搬运和处理信息，需要时提交。 -在寻求问题零部件的替代解决方案过程中提供合作。 4 适用文档 以下文档是本标应用的必要文档。 VW 01155；VW 91101；VW 91102；VW 91104；GADSL；VDA 260。