新疆某石化公司2×20000m3原油储罐施工组织设计

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编制及审批表

工程名称 某石化公司新建2×20000m 3原油罐安装工程 计划开工日

期 2005年×月18日

计划竣工日期

2005年×月×日 施工单位

主 编 人

参 编 人

编制人

编制日期 2005年×月×日

审核人

年 月 日

批准人

职务：

签名： 年 月 日

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报 批 表

工程名称 某石化公司新建2×20000m 3原油罐安装工程 计划开工日

期 2005年×月×日

计划竣工日期 2005年×月×日

建设单位 监理单位

监理单位

审批意见

审批单位（公章）

审批人： 年 月 日

建设单位 审批意见

审批单位（公章）

审批人： 年 月 日

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目 录

第一章工程概况 (1)

1.1工程简介........................................................1 1.2主要编制依据....................................................1 1.3主要工程量......................................................2 第二章 工程所在区域特征 (2)

第三章 施工总体部署 (2)

3.1、组织机构设置..................................................2 3.2岗位职责........................................................3 3.3、总体进度安排..................................................5 3.4、施工平面布置..................................................5 3.5、管理目标......................................................6 第四章 施工方案. (6)

4.1.施工顺序：.....................................................6 4.2.施工准备：.....................................................6 第五章 施工技术管理...................................................24 第六章 施工质量管理...................................................26 第七章 HSE 管理......................................................28 第八章 成本控制......................................................33 第九章 施工进度计划..................................................35 第十章 施工进度保证措施...............................................35 第十一章 各项资源需用量计划. (36)

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第一章工程概况

1.1工程简介

某石化公司原油、航煤、沥青储罐扩建工程2×20000m 3原油储罐东侧与热电厂高压线相邻，南侧为11万伏变电所，西侧为润滑油罐区。本工程所建2×20000m 3储罐为外浮顶原油储罐，所储原油为稠油，罐区储存能力为2×20000m 3，所储稠油通过已建原油罐组，分别去焦化装置和蒸馏装置，罐体内直径φ40500mm 。操作温度80 ℃，为维持油品操作温度，该罐底部设加热盘管。加热面积340㎡，盘

管采用全对焊结构形式。采用蒸气加热。该罐采用双盘式钢制浮顶，外浮顶储罐

的密封采用一次密封加二次密封双重密封，一次密封采用弹性材料密封；浮顶中

央设积水坑，积水坑上设置一套DN150mm 柔性接头中央排水装置；浮船底板的下

面安装有刮蜡器。罐壁盘梯顶平台与浮顶之间设置了转动浮梯，盘梯中间设有休

息平台，罐体材质为16MnR 和Q235-B 。

本工程计划于2005年×月×日开工，2005年×月×日整体完工。

本工程由某石油工程有限公司设计，某工程建设监理有限责任公司监理，某

公司负责施工。

1.2主要编制依据

施工现场踏勘资料

新疆时代石油工程有限公司提供的施工图纸

公司质量、安全管理程序文件、管理标准及相关管理规定

以往类似工程相关资料

GBJ128-90《立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范》 JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》 SH3530-93《石油化工立式圆筒形储罐施工工艺标准》 JB/T4735-97《钢制常压容器制造及验收技术要求》 JB4730-94《压力容器无损检测》 GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》

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1.3主要工程量

位 号

名 称

数量 操作介质 规格 主体 金属总重 备注

G-4001 20000m 3

原油储罐 1 稠油 φ40500×15850 Q235-B/16MnR 429×103

外浮顶 G-4002 20000m 3

原油储罐 1 稠油 φ40500×15850 Q235-B/16MnR 429×103

外浮顶

第二章 工程所在区域特征

本工程两座原油储罐东侧与热电厂高压线相邻，南侧为11万伏变电所，西侧为润滑油罐区，北侧为已建罐组，北侧已搭建临时围墙，与原有罐组隔开，但距离原油罐基础过近，将给现场吊车站位和材料的搬运造成困难，东侧为施工机具和人员的唯一出入口，此处热电厂的高压线将会对大型机具的入场造成困难。

本工程施工道路已经接入施工现场，施工用水取自克石化厂工业水车间外排水，

能满足12小时提供2000立方米的用水条件，施工用电接临时电源。

第三章 施工总体部署

为满足2×20000m 3原油储罐施工的需要，由我公司具有丰富项目管理经验的周旭

东出任项目经理，实行项目经理负责制，采用“动态管理、目标控制、节点考核”的

项目动态管理方法组织施工，实施GB/T19000-2000质量保证模式，争创优质工程。

3.1、组织机构设置

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3.2岗位职责 3.2.1、项目经理

项目经理是克拉玛依石化公司新建2×20000m 3原油罐安装工程全权代理，对该项目全过程管理负组织领导责任。

建立精干的项目经理部。

确定项目的总目标和阶段性目标并制定项目总体控制计划。 与业主保持密切联系，弄清其要求和愿望。 履行合同义务，监督合同执行，处理合同变更。

协调项目组织内外的各种关系。

组织对施工全过程实施策划与控制，确保施工项目的进度、质量、成本、安

全等方面工作，满足建设单位的要求。

3.2.2、 项目副经理（生产）

作为项目经理的现场代表，协调与业主、监理公司、质量监督站等单位关系。 在项目经理领导下对施工项目的进度、施工总平面管理负责，负责领导施工

技术部、物资部工作。

确定现场施工组织系统、工作方针和工作程序。

严格按技术标准、规范、质量体系文件和有关技术文件组织施工，既保证工

程质量又保证工程按期交工。

负责项目的安全、文明施工管理工作。 3.2.3、 项目副经理（技术）

主管本项目的质量管理、技术管理、计量管理，具体负责质量体系文件和公

司技术管理标准在本项目的贯彻和执行，对工程施工质量控制的有效性负责。

组织编制本工程的质量计划、施工组织设计和施工方案，审核施工组织设计，

审批施工方案。

组织本项目的施工质量自检、互检和专检检查活动，工序交接活动，并组织

本项目的工程交工验收控制计划、单位工程质量评定。 审批工程严重不合格的处理方案。

组织制定本工程的质量目标，并确保质量目标在各层次及部门的展开。

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在项目总工程师领导下，负责项目技术管理工作。

负责编制本项目的施工组织设计和施工技术措施，并协助项目总工程师组织

实施。

负责图纸会审工作。

负责施工过程的工序管理、工艺纪律、过程控制及施工技术问题的处理。 负责交工技术文件的整理工作。

在生产副经理的领导下，负责施工现场管理等方面工作。

负责该项目进度计划制定和进度控制工作。

负责大型施工机械协调使用，以及施工现场总平面管理。

负责现场环境保护和成品保护管理工作。

3.2.5、质量安全办公室

负责质量检验计划的编制和现场的施工质量监督控制工作。 负责对材料、设备的进货及使用情况监督检查。

负责组织A 、B 级质量控制点检查，组织单位工程质量评定工作，负责计量

等业务管理。

负责施工现场的安全、文明施工管理工作。

负责本项目消防设施和消防器材的维护保养和管理工作。 3.2.6、供应办公室

负责本项目物资采购及分供方评价管理工作。

负责本项目采购及业主提供物资的验收、储存、发放、回收及标识工作。

负责设备的领用、平衡及使用管理，日常维修工作。 3.2.7、经营办公室

负责施工项目的经营管理工作。

负责合同管理、费用管理、劳资管理工作。

负责合同执行情况的监督，及时向项目经理反馈各种信息，为项目经理的经

营决策提供依据。

负责制定工程成本目标，负责施工图预算及结算的管理工作。 负责制定工程项目人工劳动定额，开展实施工程劳动承包工作。

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负责内外关系协调，文秘、公关、宣传、保卫、文件管理等业务。 负责后勤、食堂、职工生活服务等业务工作。 3.2.9、 财务办公室

负责项目会计核算管理、资金管理、成本核算管理。 为项目经理提供成本控制信息。 3.3、总体进度安排

根据本工程的工程量，我们拟将储罐工程施工分为以下几个阶段，详细部署如下述：

第一阶段：施工准备阶段（2005年月日～2005年月日）本阶段实施：

机构设置：充实调整项目组织机构设置及管理制度制订；建立质量保证体系、HSE

管理体系并开始运作，现场文明施工领导小组建立并开始运作。

技术准备：完成图纸会审；完成施工组织设计、质量计划、各专业技术措施及质量检验计划等编制；完成技术交底。

施工人员准备：各工种安全培训及上岗技能培训、考试，并按劳动力计划进驻现

场。

现场准备：施工现场三通一平工作完成，施工机具按计划运抵现场，临设完成，形成施工能力。

第二阶段：储罐的预制施工阶段（2005年月日～2005年月日）

主要完成：储罐罐底板、第一和第二圈壁板的预制，开始对储罐的各种附件和第

三圈到第九圈壁板进行预制。

第三阶段：储罐组对、安装阶段（2005年月日～2005年月日）

主要完成：储罐罐底的铺设、焊接、检验，完成罐壁板的组对、焊接，浮顶的安装，完成储罐的各种附件的安装，对储罐进行充水试验。

第四阶段：三查四定，工程中交（2005年月10日～2005年月日） 主要完成：现场三查四定，尾项整改，工程中交。 3.4、施工平面布置 3.4.1、布置原则

符合国家安全、防火、防爆的规定；

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满足现场施工生产和现场管理的需要； 以经济实用为主，因地制宜；

装置现场布置保证消防通道畅通，并配备足够的消防设施。

所有的临时设施应遵守业主的要求和现场规划，加强临设维护，加强安全保

护措施。同时执行现场文明施工措施的要求。

3.4.2、平面布置图

详见附图1：石化公司2×20000m 3柴罐施工现场平面布置图 3.5、管理目标 3.5.1、质量目标：

焊接一次合格率96%；

工程合格率100%，工程质量优良率90%以上；

3.5.2、工期目标： 2005..开工，2005..整体完工；

3.5.3、安全目标：实现施工生产无重大责任事故。

3.5.4、环境目标：遵守《中华人民共和国环境保护法》、《建设项目环境保护管理办法》、《文物保护法》、《中华人民共和国野生动物保护法》的要求。 3.5.5、投产目标：投产一次成功；工程达到设计规定标准。

3.5.6、竣工验收目标：竣工资料齐全准确，验收一次合格。

3.5.7、投资控制目标：合理安排工期、资源和费用，力争工程投资不超概算。

第四章 施工方案

4.1.施工顺序：

施工准备→材料到货检查、验收→罐壁板、罐底板、罐顶板、罐构件预制→基础验收→罐底中幅板、边缘板组装→罐底焊接→焊缝检测→第一圈、第二圈罐壁板组装→第一圈壁板大角缝焊接→浮顶胎架组装→浮顶组装→

浮顶起升→浮顶支柱安装→储罐放水、第三圈以上壁板组装罐体剩余构件安装→罐体的充水试验→罐体防腐、保温→工程验收。 4.2.施工准备：

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工程所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容： 4.2.1资料检查

储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。 4.2.2.外观检查

对储罐所用的钢板，严格按照技术文件GB6654标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GBJ128-90的有关规定。

4.2.2.焊接材料验收

焊条应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。

4.3.技术准备：

4.3.1.认真做好设计交底和图纸会审工作。

4.3.2.熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案。 4.3.3.详细向施工班组进行技术交底。 4.4.现场准备：

4.4.1平整施工现场，选定材料、构件存放场地。

4.4.2接通水源、电源，按施工平面布置图放置焊机房及工具、休息室。 4.4.3在预制厂铺设1个20m ×50m 预制平台。 4.

5.工装卡具和计量器具准备： 4.5.1制作罐壁板放置胎具。 4.5.2制作工装卡具。

4.5.3使用的计量器具均在周检期内。

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4.6. 罐体预制：

在施工生产中，对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件（加强圈、抗风圈、包边角钢等）等。有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如浮顶排水管、劳动平台、盘梯、滚动扶梯等。

4.6.1.一般要求

4.6.1.1.油罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m ，直线样板的长度不得小于1m ，测

量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m 。

4.6.1.2.罐底边缘板、罐壁板的预制切割自动剪板机切割，浮顶板采用手工火焰切割。

4.6.1.3.钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷,火焰切割

坡口产生的表面硬化层应磨除。

4.6.1.4.所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和

锈蚀。

4.6.2底板预制

根据钢板到货规格及规范要求放大罐底直径，按照设计罐底排板图，确定每张板

的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张壁板都应做好标识，并复检几

何尺寸、做好自检记录。

预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动切割机切割和手工切割相结合的切割方法。预制好的罐底板应做好标识，然后进行防腐。

4.6.2.1.罐底板的主要预制工序为：准备工作→材料验收→划线→复验→切割→打磨

→下一道工序。

4.6.2.2.底板预制应符合下列规定:

（1）罐底的排版直径，应按设计直径放大0.1%—0.2% 。 （2）罐底边缘板、中幅板尺寸按照图纸给定尺寸下料。

（3）弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6-7mm ，内侧间隙e2宜为8—12mm 。

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（4）弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定:

弓形边缘板尺寸允许偏差

测量部位 允许偏差（mm ）

长度AB 、CD ±2

宽度AC 、BD 、EF ±2 对角线之差│AD-BC │

≤3

（5行规定进行超声波检查，Ⅲ级合格；坡口表面进行磁粉或渗透检查。 4.6.3.壁板预制

4.6.3.1. 罐壁板的预制工序为：准备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→坡

口打磨→滚板成型→检查、记录→准备安装组对。

4.6.3.2.罐壁板预制要严格按照图纸要求，采用半自动切割机进行坡口加工，其它几何尺寸要按现场材料进行罐壁排板计算确定。同时要做好预制检查记录。 4.6.3.3.壁板预制前严格按设计排版图下料施工，并应符合下列规定： （1）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm 。 （2）罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm ，与环向焊缝的距离不得小于100mm 。

（3）包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm 。

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壁板尺寸允许偏差应符合下表规定：

壁板尺寸允许偏差表

测量部位 板长AB （CD ） 宽度AC 、BD 、EF

±1.5 mm 长度 AB 、CD ±2mm 对角线之差│AD-BC │

≤3 mm AC 、BD ≤1 mm 直线度

AB 、CD

≤2 mm

（4）壁板卷制后，应在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm ，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm 。

（5）壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。壁板专用胎具如图所示：

4.6.4.浮顶预制

浮顶预制主要包括浮顶底板、浮顶顶板、中间环板、隔板、桁架、框架的下料和组对工作。采用半自动切割机和手工切割相结合的方法下料。

4.6.4.1.浮顶支柱、支柱套管的预制：根据设计尺寸进行钻孔加工，保证支柱上孔径中心至支柱底面距离符合设计尺寸，要保证支柱直线度。

4.6.4.2.浮顶排水管预制：浮顶排水管吊架预制时必须保证连接板的平整、孔径的准确定位、加强结构的组对成型符合设计要求；起落旋转结构的组焊要避免旋转接头因扭曲变形而产生的其它外力；罐底面上固定部分要保证出水管开口方位正确。 4.6.4.3.导向管、量油管预制成型后必须保证水平放置的直线度不超过规范要求，预制焊接后焊道要打磨光滑与管材表面平；量油管上的钻孔要用锉刀把开孔内壁的毛刺

壁板摆放专用胎具示意图

弧度同壁板外径

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全部剔除，并保证内壁光滑，以防止量油装置安装后不能正常使用。

4.6.4.4.包边角钢的预制曲率同设计曲率，弧形加工预制产生的直段要采取预弯或者火焰加热纠正，以保证构件整体成型，翘曲变形也必须控制在设计规范要求范围内。 4.6.4.

5.热煨成型的构件，不得有过烧变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm 。 4.

6.4.6.盘梯、滚动扶梯、通气阀、紧急排水管、浮顶排水管集水坑需要预制的以及其它有关附件按有关设计文件、规范进行预制焊接。

4.6.4.7.一次密封装置、二次密封装置、刮蜡机构、加强圈、抗风圈等业主供货设备按图纸要求及厂家说明进行安装。

4.7.储罐安装

本工程储罐安装采用水浮正装法施工，简述如下：储罐基础中间验收合格后，铺设罐底板并组焊第一层壁板，根据GBJ128-90验收合格后，组装浮顶组合件及第二层

壁板，按规范验收合格后，充水将浮顶升起，直至适合于组装第三层壁板的最佳位置，

停止充水，安装预制好的操作平台，此操作平台置于浮顶板上能随浮顶一起升降。

以上工作台完成后，即可依次组装第三层至第九层壁板及加强圈、抗风圈、包边角钢、其工作顺序为：组装第三层壁板检验充水组对焊接第四层壁板检验充水……第十层壁板组对焊接。充水速度应适当控制，充水过程中，还必须观测基础沉降情况。储罐壁板组装焊接工作完成后，经检验全部合格后，放水组装其它各种装置。储罐组

装、焊接工作按设计全部完成后，经全面检查，各项均符合规范及设计要求，按规范

进行总体试验。 4.7.1.基础验收

施工前应组织有关施工人员按基础施工图，对基础中心的位置、标高、直径、坡度、环梁等进行检查，应符合质量验收标准。 4.7.1.1.基础中心标高允许偏差为±20mm 。

4.7.1.2.基础水平度不得超标，特别是基础环梁处边缘板铺设范围内的水平度要严格控制，以免影响罐底铺设和罐壁板的安装水平度。具体要求是：基础环梁，每10m 弧长内任意两点的高差不得大于6mm ，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm ；沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂表面检查、测量如下表：

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同心圆直径 D/4 D/2 3D/4 测量部位 等分测点数 8 16 24

同一圆周上标高差

≤12mm

D=40500mm D/4=10125mm D/2=20250mm 3D/4=30375mm

罐壁基础表面及沥青砂层表面凹凸度测点分布图

4.7.1.3.在0°、90°、180°、270°方位设置标记，标记定位要准确、清晰。 4.7.2.罐底组装

基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，作为罐底铺设的基准线。依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底铺设。罐底板从中心向四周逐张进行铺设。

罐底铺设完毕，点焊固定后，开始焊接。焊接严格按焊接工艺的规定进行。弓形

边缘板的焊接应先焊外侧300mm ，焊完经无损检测合格后磨平。边缘板剩余焊缝以及中幅板与边缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊结束后，再进行焊接。焊接时应先焊边缘板对接缝，然后焊收缩缝，收缩缝的初层焊接应由数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中。 4.7.2.1. 罐底组装要求：

(1) 底板铺设前其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm 内不刷涂料。 (2) 本储罐底板为对接焊缝，焊缝下为垫板，垫板需提前预制完毕，并按排版图放置就位。

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4.7.2.2.底板铺设

底板铺设采用吊车铺设，吊车围绕罐基础行走。施工时先铺设中心定位板，再向两侧铺设中幅板，底板采用铺设一张，就位固定一张的方法。

具体工序为：施工准备→罐底放线→垫板和罐底中心定位板→中间幅板铺设→两侧幅板和异形板铺设→罐底边缘板铺设。

罐底放线:以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，并确定基准线做出永久标记。划出底板外圆周线，考虑焊接收缩量，底板外圆直径应

比设计直径放大该板上画出底板中心点和中心线，打上洋铳眼作出明显标记。铺设顺序如图5所示。铺设的大顺序为：Ⅰ－Ⅱ－Ⅲ－Ⅳ－Ⅴ,每排板的顺序按1-2-3-4-5-6-7的顺序进行铺设。 (1) 中幅板安装

铺设中心定位板（中心的一块底板），并在该板上画出底板中心点和中心线，打上

样冲眼作出明显标记。

中幅板铺设按照中心板→中间条板→两侧条板→边缘板连接板的顺序铺设，铺设

时先将相邻两板点焊，中幅板采用防变形卡具，先将相邻两板焊接，确保焊接时自由收缩，然后再按照从中心向外的顺序依次焊接。与边缘板连接板预留收缩余量。

中幅板边组对边点焊，点焊时两底板要紧贴，间隙控制在1mm 以下；点焊方式采

用隔200mm 焊50mm 的方法。

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铺中幅板时要随时检查板的位置与排版图相符合，铺板时要保证与基础踏实接触。 (2)边缘板铺设

边缘板采用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫

板，边缘板之间不点焊，只用临时卡具固定。坡口型式，根据收缩系数及施工便利，选用外大内小的外坡口型式。对口尺寸及坡口形式如下:

边缘板铺设时，按0°→90°、180°→90°、0°→270°、180°→270°的方位

进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。其示意图如下：

4.7.3.浮顶施工

浮顶施工前先组装浮顶组装胎架，确保其水平度误差为±10mm 以内。 浮顶的施工顺序如下图所示

边缘板组对间隙及防变形示意图

8-12mm

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浮舱组装应在浮顶临时胎架上进行。浮顶临时胎架应根据罐底水平度调整立柱高度，保证临时胎架上表面的水平。外侧部分临时胎架横梁同罐壁连接定位。 4.7.3.1. 浮顶底板安装：

安装顺序为：浮顶底板位置放样→拉放样线→中心板铺设→中间条板铺设→两侧

板铺设。

4.7.3.2. 浮顶桁架及船舱组装隔板安装

(1) 在浮顶底板上划出浮顶桁架、框架、环板、隔板位置线。 (2) 按照所画线，从中心开始安装浮顶桁架、框架、环板、隔板。 (3) 浮顶底版采用“拘束收缩法”进行焊接。

4.7.3.3.浮顶顶板安装：

安装顺序为：浮顶顶板位置放样→拉放样线→中心板铺设→中间条板铺设→两侧板铺设。

(1) 顶板铺设时，与浮顶桁架隔板点焊。

(2) 顶板焊接先进行与桁架、框架、环板、隔板焊接，隔板为满焊。

(3) 在浮顶桁架与浮顶板的焊缝焊完后，再进行浮顶上面的搭接焊。

4.7.4.罐壁施工

4.7.4.1. 罐壁组装

罐壁板安装采用人站在船舱和通过门型架连接的抗风圈上吊车配合安装的正装法施工,罐壁组对时要严格控制罐体的垂直度和罐体的成型尺寸，其具体工序流程为：准备工作→第一圈壁板安装位置放线→第一圈壁板组装调整、焊接→第二圈壁板组焊→大角缝组焊→三层以上各圈壁板组焊→罐壁上相应构件组装焊接。

(1) 第一圈罐壁组对应在罐底验收合格后进行。罐壁吊装前应进行罐壁位置确定，罐壁的放线直径应大于设计尺寸，即

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放线半径R=RL+（N ×B+△L ）/（2π）+△RJ

其中：RL ——理论半径 N ——罐壁数量 B ——焊缝间隙 △L ——实际下料周长和理论周长的误差 △RJ ——坡度影响

放大半径在罐底上以罐底基础中心点为依据画出罐壁内、外侧线位置，按排板图

及罐体方位确定每一块壁板的位置线，同时在内侧100mm 处画出检查基准线。 组装时，从进出开口处进行铺围作业，根据画线确定的位置点焊临时内外挡板，

以限制罐壁位置，板与板之间用龙门组合卡具连接固定。吊装时只要按位置画线把壁板放置到位，观察组对间隙只要能够在可调整范围之内就可以了。

第一圈壁板全部吊装完成后，进行分组调整壁板间隙及垂直度，罐壁椭圆度由基

准圆确定，垂直度用磁力线坠进行测量，采用正反加强丝调整确定，大致调整示

意图如下图：

第一圈壁板垂直度调节示意图

相邻壁板的水平度由下料时得到控制，整个圆周上的水平度可以通过调节边缘板

和基础之间的距离获得。

板与板之间的对口间隙与错边量可以由组合龙门卡具调节，纵缝组对时为解决焊

接变形引起的角变形超标问题，可采取预先向外凸出2-3mm 的组对方法。 壁板组装前所有需要与壁板焊接的卡具预先焊在壁板内侧。

(2) 纵缝组装：龙门卡具设在外侧，每道三组，调好间隙和错口，测定垂直度与椭圆度后焊上防变形弧板，双面坡口先焊外侧焊道，然后再焊内侧焊道，单面坡口从外侧

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焊接，双面成形。

(3) 环缝组装:在外侧设置背杠([16)，每根1米，在纵缝焊前初步调整环缝的错口，待纵缝焊接后再次调整环缝错口并从内侧点焊固定。焊接时先焊外侧焊道再焊内侧焊道。其组装示意图如下:

(4) 其它各圈壁板的组对前，应提前把壁板上的卡具焊接完成，焊接形式示意图如下：

4.7.4.2. 罐壁组装检查：