7.1 机械冲孔桩方案正文
南宁市良庆区保障房1#楼
机械冲孔灌注桩专项施工方案
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编制单位（章）：
编制时间：年月日
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建设单位（章）：
南宁市良庆区保障房1#楼
目录
一、编制依据 (1)
二、工程概况 (1)
2.1工程简介 (1)
2.2机械冲孔灌注桩概况 (2)
2.3工程地质情况 (2)
2.4 场地水文地质条件 (4)
三、施工部署及施工准备 (4)
四、主要施工方法 (5)
4.1测量放线定位 (5)
4.2冲孔桩成孔施工 (5)
4.3 冲孔桩钢筋笼制作安装 (9)
4.4 冲孔桩桩身砼施工 (11)
4.5冲孔桩施工过程控制 (15)
五、质量保证措施 (20)
六、施工机械设备 (26)
七、劳动组织 (26)
八、安全保证措施 (27)
九、事故应急救援预案 (34)
十、钻机维修保养及安全技术 (38)
一、编制依据
（1）工程《地质勘察报告》；
（2）工程相关全套设计图纸；设计变更及图纸会审；
（3）《工程测量规范》(GB50026-2007)
（4）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
（5）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；（6）《建筑机械使用安全技术规程》 (JGJ33-2001)；
（7）《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)；
（8）《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012）
（9）《钢筋焊接接头实验方法标准》(JGJ/T27-2001)
（10）《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ146-2005)
（11）《建筑施工手册》（第四版）。
二、工程概况
2.1、工程简介
2.1.1工程名称：南宁市良庆区保障房1#楼工程
2.1.2建设地点：南宁市良庆区五象岭东风南路
2.1.3建筑层数、层高、结构形式：基础钻孔灌注桩，框架结构。建筑层数：地下1层、地上30层，建筑高度：86.95米，建筑面积：22298.51平方，建筑使用年限：50年，抗震设防烈度：6度，结构安全等级为二级，建筑类别为一类高层建筑，地上建筑耐火等级为一级，地下耐火等级为一级，屋面防水等级为二级，地下室防水等级为
二级。
2.2、机械冲孔灌注桩概况
基础类型：钻（冲）孔灌注桩，建筑场地类别为Ⅱ级，基础设计等级为甲级，桩端持力层为（5）层灰岩，桩的极限端阻力标准为14000KPa，要求桩端嵌入该层内深度不小于0.4D、且不小于0.5米，桩身的有效长度应≥10米，当岩面有起伏时，入岩深度应从岩面坡下方深度算起；根据地勘报告桩长约为15～32米；砼强度等级：桩身为C30,桩承台为C40，100厚C15素砼垫层；钢筋采用HRB400级，桩身直径为1300、1500、1600(其中直径1300为63根,直径1500为78根;1600为4根；
2.3、工程地质情况
根据此次勘察钻探揭露，人工挖孔桩开挖及超前钻揭露，将灰岩⑤层的破碎程度另外划分出两个压层即灰岩⑤1、灰岩⑤2层、现将其分布及特征自上而下分述如下：
（1）黏土③1：褐黄色，可塑。残积成因。无摇震反应，刀切面较光滑，干强度较高，韧性高。含少许铁猛质。揭露层厚1.50~11.60m，平均层厚7.11m，场地局部分布。属高压压缩性土。
（2）灰岩⑤：回事，坚硬，厚层状构造，有少量风化裂痕，岩体较完整，岩心长柱~短柱状，岩心采取率较高，岩石质量指标RQD 好。属坚硬岩，岩体基本质量等级为III级。
该层承载力特征值、桩的极限侧阻力标准值、极限端阻力标准值平均同祥堪报告的⑤层。将该层承载力特征值f a调整为8000kpa.
(3)破碎岩石⑤1：灰白色，中厚层状构造，风化裂痕发育，岩体被切割成块状，岩心多呈碎块状，岩心采取率低，岩石质量指标RQD 差。属较硬岩。岩体基本质量等级属IV类。
该层承载力特征值、桩的极限侧阻力标准值、极限端阻力标准值均同祥堪报告的⑤层。
（4）极破碎岩灰⑤2：灰黄色，风化裂痕很发育，掩体破碎，岩心呈碎石，角状，夹有黏土，粘土含量30%~40%。岩体基本质量等级为V类。
该层承载力特征值F ak为800Kpa，桩的极限侧阻力标准值qsk为120kpa。参考祥勘报告中的灰岩的饱和单轴抗压强度及岩石点荷载实验成果，该层岩石单轴抗压强度标准值为45.9Mpa，该层承载力特征值f a调整为5000kPa。
2.4.1地下水及各岩土层渗透性
场区地下水为上层滞水、潜水及岩溶水类型。
上层滞赋存于场地上部第四系土层土体孔、裂隙中，主要受大气降水和岩溶水补给影响，水量不大，部分以渗透方式顺层向低处排泄，少量以蒸发形式排泄。岩溶水赋存于灰岩的洞隙中，呈条带状富水或局部富水，水量与灰岩岩溶发育程度有关,上层滞水的贮存对土方开挖一般影响不大。
2.4.2地下水和地基土的腐蚀性评价
1地下水的腐蚀性
场地属湿润气候区，地下水埋深随季节变化比较明显，存在干湿交替性，按GB50021-2001规范规定，将场地腐蚀环境划分为Ⅱ类环境。
三、施工部署及施工准备
3.1、施工工艺流程
场地平整及土方开挖→放线定桩位及高程→开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位→孔位校正→冲击成孔、泥浆循环→清除废浆、泥渣→清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→灌筑水下混凝土→成桩养护。
3.2本工程桩基进行一桩一孔施工勘察，未发现溶洞等不良地质现象。
3.3计划安排6台冲孔桩机进场，每台机配有泥浆泵１台，导管１套，冲锤2个，工人15～20人进行施工，每台桩机用电总功率为80KW，按桩深计划每台机2～3天（允许夜间施工情况下）可完成１根孔桩，包括灌注桩芯砼，桩基施工工期为30天，地下室停车库桩基施工工期为10天。
3.4施工进度控制计划安排
3.4.1机械冲孔桩施工程序是：部署冲孔桩施工任务→了解施工现场条件→熟悉图纸与施工规范、编写施工方案→做好施工准备组织施工机具与施工人员进场→进行施工人员安全及技术交底→超前钻施工→冲孔桩施工→任务结束→整理资料→办理竣工验收。
3.4.2当两根相邻桩的中心距Ｓ≤2.0D或2.5m时，应采取跳桩的方
式进行施工。即待本桩混凝土浇灌完毕有三天后方可施工相邻的桩。
3.4.3本机械冲孔桩基施工平面布置，根据总施工平面布置进行施工。
3.5 施工准备
3.5.1组织施工人员熟悉施工图纸和自审，并进行施工技术交底。3.5.2根据本项目的高程坐标及施工总图进行本桩基工程的设置测量控制线及水平基准点，对工程进行定位和施工。
3.5.3施工用机具设备进场，进行检修、安装就位、维修和试运转，准备做好施工所有辅助工具。
四、主要施工方法
4.1、测量放线定位
由于该工程采用冲孔灌注桩，结合本工程的特点该工程拟投入的仪器主要有TKS-2002全站型电子速测仪和DS32自动安平水准仪等。
4.1.1、场地整理前应根据市测绘部门提供的黄海高程点，在拟建建筑物周边设水准点，作为建筑物沉降观测的依据。场地整理及土方开挖时应保护好水准点。
4.1.2、开挖前应根据测绘部门提供的控制点作为轴线控制和放样的依据。用全站仪测出各控制线及轴线，用钢卷尺丈量各桩心位置，为了便于轴线、桩中心和垂直度复核，于各桩四周定四根木桩控制轴线位置，书面报请监理复核确认签字后开始冲孔施工。
4.2、冲孔桩成孔施工
4.2.1、桩基施工方法
由于冲孔灌注桩设计承载力较大，应确保成桩的质量，因本工程的桩距较密，相邻桩中心距Ｓ≤2.0D或2.5m时采用跳跃成孔施工，以减少对相邻桩影响，确保密桩能按设计及规范要求成孔。
4.2.2、泥浆制备
泥浆采用膨润土、纯碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，新浆指标：比重1.15～1.20g/cm3,失水量
<20ml/30min；粘度16～28S（漏斗粘度）；泥皮厚<3mm；PH值8～10；胶体率95～98%。
清孔后桩底泥浆指标：比重<1.15g/cm3,；粘度<30 S。各阶段泥浆指标如下：
泥浆的技术指标
⑴、施工时，泥浆拌制按照操作规程配合要求进行，新浆搅拌时间不少于30 min，回收浆需加入适量的钠基膨润土、纯碱等进行搅拌调整，静置24h后使用。
⑵、对严重水泥污染及超比重的回收浆作废浆处理，运到指定弃浆点，保持施工现场清洁。
4.2.3、埋设护筒
桩基定位后，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制桩为基准埋设钢护筒，为了保护孔口防止坍塌，形成孔内水头和定
位导向，护筒的埋设是冲孔作业中的关键。护筒选用10mm厚钢板卷制而成，护筒内径为设计桩径+20cm，高度1.0m，上部开设2个溢浆孔，护筒埋设时，由人工、机械配合完成，主要利用钻机将其缓慢的压入土中，其顶端应高出地面20cm，并保持水平，埋设深度0.8 m，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。护筒埋设要保持垂直，倾斜率应小于1.5％。
4.2.4、钻机就位
在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位；桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、冲击钻钻头中心线、护筒中心线应保持在同一直线。冲击钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，钻头中心与护筒十字线中心对正，注入稳定液后，进行钻孔。
4.2.5、冲进成孔
成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换；根据土层情况正确选择钻斗底部切削齿的形状、规格和角度；根据护筒标高、桩顶设计标高及桩长，计算出桩底标高，以便冲孔时加以控制。
成孔中，按试桩施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、冲进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。
冲孔过程中根据地质情况控制进尺速度，由软地层变为硬地层
时，要减速慢进；对微风化岩层则采用慢冲钻进并适当增加泥浆比重和粘度。
钻机就位时，必须保持平整、稳固，不发生倾斜。为准确控制孔深，应备有校核的百米钢丝测绳，以便在施工中进行观测、记录。钻进过程中应经常检查冲孔的垂度，确保孔壁垂直。钻进过程中必须控制钻头在孔内的升降速度，防止因浆液对孔壁的冲刷及负压而导致孔壁塌方。钻进成孔过程中，根据地层、孔深变化，及时将孔内的泥渣清理干净，并定时的补浆保证成孔质量。钻进施工时，利用正铲及时将钻渣清运，保证场地干净整洁，利于下一步施工。钻进达到要求孔深停钻后，注意保持孔内泥浆的浆面高程，确保孔壁的稳定。经工程监理和业主验收合格后即可移机进入下一个孔的钻进施工。
成孔深度达到设计要求,完成终孔验收工作，从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.5-3h，一般不得超过4h，否则应重新清孔。混凝土浇注完毕后再进行移机。
在施工过程中，及时组织渣土外运，清理出平整的作业面，方便钻机流水施工。
相邻桩必须跳桩施工，跳桩间距大于2.5米或2D，当间距小于2.5米或2D时，需等到桩砼浇捣48h后方可施工相邻桩。
4.2.6、清孔终孔验收
冲孔至设计持力层后，施工单位应用垂吊钢尺法核实桩深进行自检评定，工程桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规
范允许范围内。核对无误后，进行清孔，清孔可使用底部带活门的钢抽渣筒进行，反复掏渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。密度大的泥浆借用水泵用清水置换，使其泥浆密度控制在1.25以内。自检验收合格报监理、勘察、设计院及业主等部门核验并办理隐蔽验收手续。
清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.5-3h，一般不得超过4h，防止泥浆沉淀和坍孔。
4.3 冲孔桩钢筋笼制作安装
根据本工程特点和设计要求，钢筋笼一次加工成型。
4.3.1、钢筋笼制作、吊装工艺流程
钢筋井上下料→安装加劲箍→主筋与加劲箍焊接→绑扎螺旋筋→吊钢筋笼到孔内安装→验收和办理隐蔽手续。
4.3.2、钢筋笼制作方法
1)、材料要求：钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定进行见证取样检验，由监理单位、施工单位双方共同现场见证取样，检验结果书面通知技术负责人，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。
2)、按设计要求及实际桩长在孔上进行钢筋的配料，先制作加劲箍、螺旋箍筋，加劲箍与主筋焊接，焊接应满足相应规范的要求。加筋箍制作时应确保桩主筋的保护层厚度不得小于70mm，螺旋盘分段长度满足可绑３～５圈所需的钢筋长度；桩端水平箍筋不得少于1道。主筋采用闪光对焊或电弧焊，制作时焊接处的钢筋接头应按50%相互错开，错开的长度应满足规范要求，并按每300个接头为一个验收批抽样送检合格后方可使用。钢筋笼制作好后按编号、挂牌、
逐个堆放在孔口。
4.3.3、钢筋笼保护层厚度控制方法
1)、沿钢筋笼四周均匀设置6块细石砼垫块，沿着桩长方向每隔4m绑一道细石砼垫块。垫块为5㎝厚，均绑在钢筋笼主筋上。
2)、沿钢筋笼四周，在主筋上每隔4m左右设一根“几”形φ12钢筋耳环，作为定位垫块。钢筋耳环采用焊接固定在主筋表面，高出主筋面5㎝。
3)、在桩身长度方向上，细石砼垫块与钢筋耳环定位垫块间隔设置。
4.3.4、钢筋笼吊装及接长施工方法
钢筋笼在孔上制作成型后经监理验收合格即可吊装。采用吊车吊装时，钢筋笼的重量，安装半径不得超过吊车的工作性能。吊装前护壁及桩底须清洗干净，确保桩底没有沉渣。为确保钢筋笼吊装安全，决定采用吊车整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装。
1)、在钢筋笼上部设加劲箍一道与主筋焊牢，作为吊装的吊点。
2）、钢筋笼的吊装采用塔吊，并有专人进行指挥吊装。
3)、当钢筋笼制作为一段时，采用一次性整体吊装的方法进行
桩身钢筋笼的安装；当钢筋笼需接长时，将下一节钢筋笼吊放于孔口并高出1m左右,然后把上一节钢筋笼吊起,使主筋对准后进行焊接,再绕螺旋箍筋，把整个钢筋笼吊起,慢慢放入孔内就位。钢筋笼连接时，主筋采用单面搭接焊，搭接长度为10d，接头数按50%错开。吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，要立即固定，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
4.3.5、钢筋笼隐蔽检查
钢筋笼安装好后，应对其标高、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面报请监
理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。
4.3.6、钢筋笼制作允许偏差
1）、主筋间距：±10mm；
2）、箍筋间距或螺旋筋螺距：±20mm；
3）、钢筋笼直径：±10mm；
4）、钢筋笼长度：±50mm。
4.4 冲孔桩桩身砼施工
4.4.1、本工程桩芯砼采用商品砼，强度等级为C30。
选择具有资质和实力的商品砼供应商，提前将配合比及砼浇捣令送给监理单位验收批准，待监理工程师签发砼浇捣令后方可进行桩身砼的浇捣。水下灌注混凝土的配制应符合《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008第6.3.27条规定：
1）水下灌注混凝土采用商品混凝土公司提供的经过实验室实验的C30水下混凝土。该商品混凝土具备良好的和易性，配合比通过试验室确定；坍落度宜为180～220mm；水泥用量不应少于
360kg/m3（当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限）；
2 ）水下灌注混凝土的含砂率宜为40％～50％，并宜选用中粗砂；
粗骨料的最大粒径应小于40mm；并应满足规范《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008第6.2.6 条的要求；
3）水下灌注混凝土宜掺外加剂。
4.4.2、水下混凝土灌注
水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响
灌注桩的质量，所以在施工中必须注意。
⑴、灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各项器械的完好情况。
⑵、采用商品砼，粗骨料、坍落度、扩散度必须符合设计和规范要求，灌注砼前准备的C30砼料的总量是否与实际用量相符，必须确保水下砼备量满足一根基桩连续浇注完毕的用量。
(3)灌注水下混凝土是冲孔桩施工的重要工序，应特别主意。冲孔应经成孔质量检验合格，吊放好钢筋笼后，再进行一次清孔，方可开始灌注工作。本工程桩芯砼采用商品砼灌注。严格按水下砼施工工艺，由厂家提供配合比、合格证等相关材料。并控制水泥用量和坍落度在规定范围内。
(4)导管安放前应进行闭气检查，检查完好后才能进行安放，安装时不得与钢筋笼相碰。灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定（端承桩≤５０mm,磨擦桩≤150mm），可用喷射法向孔底喷射3～５分钟，使沉渣悬浮。
(5)检查将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土顶面高度，计算出导管在砼的埋置深度，导管底部至孔底的距离为200mm，首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，水下砼浇注时应边提升导管使导管埋深控制在4～６m范围内，严禁导管提出砼面以防导管堵塞或断桩。
(6)灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变
稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼顶面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
(7)导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法栏卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
(8)当导管提升到法兰盘接头露头孔口以上一定高度后，可拆除1节或2节导管。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新栓牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除吊走被拆除的导管，将砼漏斗重新接到井口的导管上，校正好位置，继续灌注。
(9)拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。要防止螺栓橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意人身安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
(10)在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
(11)当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢架骨架被砼顶着上升，可采取以下措施：
①、尽量缩短砼灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架，砼的流动性过小，建议使用缓凝剂；
②、当砼面接近和初入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌
入砼，以减少砼从导管底口出来后向上的冲击力；
③、当孔内砼面进入钢筋骨架1～２m以后，适当提升导管，减少导管埋深，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。
(12)为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应灌加一定高度，以便灌注结束后将此段砼清除。增加的高度，应按孔深，成孔方法、清孔方法确定，一般不宜小于1.5m，深桩不宜小于2.0m。
(13)砼灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的砼的数量（计算时应将导管内的数量估计在内），通知搅拌站按需要的数伴制，以免造成浪费。
(14)为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束，砼凝结后挖除多余的一段桩头，但应保留10～２０mm，以待随后修凿，接灌承台。
(15)施工用的钢护筒的回收，可在灌注结束，砼初凝前拔出。当使用两半式钢护筒或木护筒时，要待砼终凝后拆除。
(16)在灌注将结束时，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，会出现砼顶升困难的情况，这时可以在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，在桩头上形成泥心。
(17)在灌注砼时，每根桩应制作不少1组（3块）的砼试压块。试块应妥善养护，强度测试后，应填入试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。
(18)有关砼灌注情况、灌注时间、砼面得深度、导管埋深、导管拆除以及发生异常现象等，应指定专人进行记录。
(19)断桩的预防措施
首先混凝土配比严格按照有关水下混凝土的规范要求配制，并经常测试坍落度，防治导管堵塞；钢筋笼主筋要焊平，以免提升导管时，挂住钢筋笼；提拔导管时要经过测算，防止导管脱离混凝土面；浇筑混凝土前应使用经过检漏和耐压试验的导管；浇筑混凝土要连续浇筑，供应混凝土不得中断时间过长。
4.4.3、验桩桩身砼浇筑28天后，可组织有关单位按规范对桩身质量进行检测。
4.5、冲孔桩施工过程控制
4.5.1冲孔桩造成的振动。冲孔灌注桩在进行冲孔施工进入岩层时，会有一定的振动，对邻近的老旧建筑物会有影响，事先应做好邻近建筑物的破损见证工作，并做好防振措施，例如挖沟填沙设防振带等。同时要注意，多台桩机施工时，冲锤不要同时起落，以免形成共振，造成严重后果。
4.5.2确认全面入岩。尽管已经有了超前钻以及设计人员根据超前钻确定的桩底标高，但超前钻的钻孔很小，反映的情况有局限性。因此，当冲孔桩施工冲至岩层面时，要用线锤或钢管沿桩孔的四周探测，检查看是否都是同样的岩石，即全面入岩，其主要是根据吊锤时的手感和声音来判断。如果不是全面入岩，那么就要冲至全面入岩的位置，以此作为入岩的初始点，在这个位置再按设计要求的嵌岩深度冲下
去。同样，终孔时也要用线锤沿桩孔的四周检查看是否是同样的岩石。
4.5.3关于清渣。终孔后要用低锤再冲20～30分钟，将冲锤换成底部较平的，以便将岩石尽量打碎，便于清渣。满足设计要求的沉渣厚度。但在桩施工过程中，其沉渣厚度是很难测准的，而且也是变化的，在测完沉渣厚度后到浇灌第一斗混凝土时这段时间里，桩孔中悬浮在泥浆中的岩渣又会沉落下去。因此，为确保沉渣厚度不超出规定，工程施工过程中一是要保证足够的清渣时间，使桩孔中的岩渣尽量减少，二是加大保险系数，以线锤吊到桩孔底，确定没有沉渣为止。
4.5.4钢筋笼的起吊及就位固定。钢筋笼起吊前必须根据重量和起吊半径对照吊车性能表，严格按表内规定选择起吊高度和起吊半径及吊点。钢筋笼安放要对准孔位，避免撞击孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼的就位高度要根据设计桩顶标高并考虑钢筋的预留锚固长度来确定。钢筋笼的固定不仅要防止钢筋笼下坠，还要防止其上浮。预防钢筋笼下坠可以利用214钢筋与钢筋笼纵向受力钢筋径向焊接，引出泥浆面500做反弯吊勾筋，便于起吊钢筋笼。预防钢筋笼上浮可采用2跟水平钢管D48、四根竖向钢管D48把钢筋笼焊固在钢护筒上，水平钢管与钢护筒点焊固定，水平钢管与竖向钢管扣件连接，竖向钢管通过414导引钢筋套入到钢筋笼第一道加劲箍上。
4.5.5钢筋笼的连接：分段制作的钢筋笼，逐段放入孔内接长，其接头宜采用单面接头。钢筋笼接长时，先将第一段钢筋放入孔中，利用其上部架立筋暂固定在护筒或套管等上部，然后吊起第二段钢筋笼对准后焊接。钢筋笼安放完毕后，检测确认钢筋笼的顶端的高度。
4.5.6所有成品钢筋笼必须经监理验收后方可进行安放。所有成品钢筋笼放置可采用冲桩机龙门架安放。
4.5.7 关于拆导管。倒了一定量的混凝土下去后，就需要拆导管了，否则导管埋入太深容易塞管。拆导管前一定要用线锤吊下去探一探看混凝土面的深度，由此判定是否应拆导管以及拆导管的长度。
4.5.8 关于预留高度。混凝土浇灌的完成面标高必须是在设计桩顶标高的基础上再高出50～80㎝，而且所看见的混凝土应没有泥浆混合。如果设计桩顶标高较低，要浇灌到所看见的混凝土没有泥浆混合的程度会浪费很多混凝土料，那么可以在准确测定混凝土面的基础上适当加大预留高度。
4.5.9关于充盈系数。混凝土浇灌完后，要统计实际总浇灌量，并与理论浇灌量相比，计算充盈系数。理论浇灌量就是根据桩直径算出桩截面积乘以桩长。充盈系数在1.15左右为正常，因为有一部分混凝土料混在泥浆里被排走了。充盈系数过大则不正常，这条桩应作为检测对象，宜用抽芯检测；充盈系数小于1则肯定有问题，如果还想用这条桩，则至少要用两种检测方法检测合格并将结果报给设计确认后才能用。
要准确统计实际总浇灌量，就要在浇灌混凝土时每次装料都严格按照额定量装，需要在装料斗或装料槽上作刻度标记。
4.6 、溶洞处理方法
4.6. 1、片石回填
采用正常成孔方法施工，当钻穿溶洞漏浆时，反复投入黄土和片石，利用钻头冲击将黄土和片石挤入溶洞和岩溶裂隙中，还可掺入水泥、烧碱和锯末，以增大孔壁的自稳能力。
1）掺加比例：为有效利用片石，片石与粘土的比例为3:7，参加水泥时，掺加比例为每米2包，掺加锯末时，掺加比例为粘土的