电镀夹膜品质改善

附表一

《三项大奖项目申报表》

在常规PCB制作过程中，图形电镀是比较关键的制程过程，但电镀夹膜报废却是图形电镀制程挥之不去的报废“阴影”，特别现在电子产品轻、薄、短、小化，印制板布线密度越来越高，线宽、间距以及孔径要求越来越小，孔壁铜厚要求高，P2厂图形电镀订单结构也向要求更高、难度更大的方向发展。因此更激化了电镀夹膜报废与品质改善的矛盾。电镀夹膜品质改善成为不得不面对的改善项目。电镀夹膜改善对于图形电镀整体报废的改善也起到至关重要的比重。

一、项目价值点及实际成果：

[注]

1、“增加税前利润”的计算方法：

?期间：一个完整的会计年度；

?计算公式=增量收入-相关的成本费用支出；

以上计算数据须以财务部核准的数据为基本依据，并经财务经理签字确认后报送。

二、达成项目成果的关键因素分析

要求：关键因素的选取建议从人员、设备、材料、方法、环境等多角度考虑，尽量详尽并用数据说明。

建立AOI、等离子记录统计机制，SES线退膜后增加夹膜检查要求，夹膜板（等离子）数据考核电镀员工；AOI夹膜修理数据考核SES线漏检率，每天在工序现场公布数据，

建立电流的测量监控、震荡的测量监控、喷管与侧喷流量的监控与维护、铜球的定

《常见短路缺陷的分

类》AOI培训教材

三、经验教训总结及后续改进计划：

1、经验教训总结：

(一)管理方面

A、改善对策或规则制定后，定期的检查不足，报废出现反弹；

B、措施的提出，其系统性不足，需要继续加强；

C、各部门间协调配合，步调一致性需要进一步提高，否则对项目的效果影响较大；

D、通过工序内部数据统计，并及时公布于现场，提高了工序对本身缺陷的监控能力与控制能力。

（二）产品设计端

A、客户端图形设计比较孤立的订单，工程预审前端沟通、优化不足；

B、对于IPC三级铜厚以上的铜厚要求，生产经验不足，没有好的处理方法；

2、后续改进计划：

1、管理方面：按“人、机、物、设计、测”等方面分析改善方向，坚持持续执行，使夹膜报废率稳定并降低。

2、针对客户端图形设计孤立的订单，尝试新工艺生产。并且建立工程预审、CAM、技术中心、工厂共同参与的沟通改善

机制。

3、对于工程设计IPC三级铜厚以上的铜厚要求，定期汇总给工程预审，前端与客户确认能否降低铜厚要求，降低生产难

度。

四、单位负责人审核意见：

同意参与三大奖项评选。

2014年1月2日

2013年夹膜有较大改善，同意参评！

2014年1月2日

电镀常识

科技名词定义 中文名称：电镀 英文名称：electroplating 定义1：利用电解工艺，将金属或合金沉积在镀件表面，形成金属镀层的表面处理技术。 所属学科：电力（一级学科）；配电与用电（二级学科） 定义2：利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。 所属学科：机械工程（一级学科）；表面工程（二级学科）；电镀与化学镀（三级学科） 本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布 电镀(Electroplating)就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止腐蚀,提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用。 目录

?4.非甲醛自催化化学镀铜： ?5.纯钯电镀： ?6.三价铬锌镀层蓝白和彩色钝化剂： ?7.纯金电镀： ?8.白钢电镀： ?9.其它技术： ?电镀电源经历的四个发展阶段 ?电镀方式 ?镀层分类 ?常用表面处理工艺流程 ?电镀的过程基本如下 ?电镀专业术语 ?电镀锌 ?电镀溶液跑、冒、滴、漏的原因及预防 ?局部电镀及其工艺方法 ?电镀工作条件 展开 编辑本段电镀的要素 电镀电源 电镀的要素： 1.阴极：被镀物，指各种接插件端子。 2.阳极：若是可溶性阳极，则为欲镀金属。若是不可溶性阳极，大部分为贵金属（白金，氧化铱）. 3.电镀药水：含有欲镀金属离子的电镀药水。 4.电镀槽：可承受，储存电镀药水的槽体，一般考虑强度，耐蚀，耐温等因素。 5.整流器：提供直流电源的设备。 电镀的目的

电镀的目的:电镀除了要求美观外，依各种电镀需求而有不同的目的。 1.镀铜：打底用，增进电镀层附着能力，及抗蚀能力。 2.镀镍：打底用或做外观，增进抗蚀能力及耐磨能力,(其中化学镍为现代工艺中耐磨能力超过镀铬)。 3.镀金：改善导电接触阻抗，增进信号传输。 4.镀钯镍：改善导电接触阻抗，增进信号传输，耐磨性比金佳。 5.镀锡铅：增进焊接能力，快被其他替物取代(因含铅现大部分改为镀亮锡及雾锡)。 编辑本段电镀的概念 电镀切片 电镀时，镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的金属制品做阴极，镀层金属的阳离子在金属表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸.电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 编辑本段电镀作用 利用电解作用在机械制品上沉积出附着良好的、但性能和基体材料不同的金属覆层的技术。电镀层比热浸层均匀，一般都较薄，从几个微米到几十微米不等。通过电镀，可以在机械制品上获得装饰保护性和各种功能性的表面层，还可以修复磨损和加工失误的工件。镀层大多是单一金属或合金，如钛靶、锌、镉、金或黄铜、青铜等；也有弥散层，如镍-碳化硅、镍-氟化石墨等；还有覆合层,如钢上的铜-镍-铬层、钢上的银-铟层等。电镀的基体材料除铁基的铸铁、钢和不锈钢外,还有非铁金属,如ABS塑料、聚丙烯、聚砜和酚醛塑料，但塑料电镀前,必须经过特殊的活化和敏化处理。 编辑本段电镀原理

电镀常见缺陷

电镀常见缺陷 电镀常见缺陷 1. 离层FEELING 电镀层与胶件之间或镀层彼此之间的附着力不够，一般以较大面积出现 2. 烧焦PLATINGBURNS 在镀件尾部和边缘一带产生了粗糙或其它不满意的镀层，颜色暗或灰白 3. 星尘PITTING 镀件微小的漏镀部分，用指甲感觉不到，如针孔一样大小。 4. 露黄BRASSSHOW 没电上铬，淡黄色的镍层暴露通常发生在镀件的边缘和孔位四周。 5. 云雾状 由于电镀条件变化而使电镀件表面缺少光泽。 6. 电镀泡BLIDTERS 电镀层里有空气或聚集着电镀液，形状与离层差不多，一般以小面积形状出现。 7. 铬渍CHROMESRAIN 产品电镀后，铬液没清洗干净，渗出后浸蚀产吕表面而产生的缺陷。 8. 电镀粗糙 产电镀后表面粗糙失去光泽，指甲能感觉到。 9. 漏镀VOIDS 胶件没有电镀到的部分，通常在胶件的四周边缘处，指甲能感觉得到。 10. 划花SCRATCH 地图纹 电层后从外表看不规则，不平滑，但指甲感觉不到。 11. 划花SCRATCH 在工件表面或电层层下的不规则花痕通常由利器撞击而引起的。 12. 沙点PINHOLE 发霉WHITESPOT 电镀件表面由于受污染而产生的一种白色或灰白色的物质。 13. 蒙HAZE 气化分子象云雾状积于产品表面，不易擦去。 14. 水渍WATERMARK 电镀后工件藏水，当水烘干后在工件会出现一些花痕，不易擦去。 15. 铬裂CRACK 由于电镀层厚度比例偏差或铬层厚度太厚引起，通常出现在电镀测试后。16. 披锋FLASH 大多发生在塑件四周边缘处有刺手感觉，与模具缺陷或锁模力不足有关。 17. 胶泡BLISTERS 料在充模过程中受到气体的干扰而出现塑件表面熔料流动方向上的缺陷。 18. 拖花NICK 塑件出模后造成损伤，通常出现在边角位上。 19. 胶丝RESIDUE 塑件主要面有线状痕，清晰可风通常与炉嘴瘟度或模温有关。 20. 射纹EJETIONGMARK

电镀层基本常识教材

2014年8月

目录 一、电镀的几点常识； 二、影响电镀效果的几个因素； 三、电镀液中各成份的作用及工作条件的影响； 四、前处理的几种工序及其特性说明； 五、各电镀液的配方和工艺条件及维护； 六、各镀种之常见故障和解决方法。 一、电镀的几点常识：

1、电镀是电解原理的一种应用，它是通过电解质在外电源的作 用下所发生的氧化还原反应，在工件表面沉积一种金属的过 程。因此电镀的进行一样需要外电源、电极、电解质溶液和 容器。所不同的是，电镀的阴极是工作，常用镀层金属作阳 极，并参与电极反应，被氧化溶解成镀层金属阳离子，以补 充在阴极还原析出所消耗的金属离子。镀液就是含有镀层金 属离子的电解质溶液。 2、电镀的目的： 电镀的主要作用有： (1)防护性电镀，如铁件镀锌、镀镉或镉钛合金等； (2)装饰性电镀，如铁件镀铜、外层镀金、银； (3)修复性电镀，即对破损零件的电镀； (4)特殊功能电镀，如需要耐磨镀铬，耐磨镀铅；减摩擦可镀 锡、锡-钴或银-锡；加强反光可镀银、镀铬；为防反光可镀 黑镍、黑铬；抗氧化镀铬、铂或铑；增加导电性镀金、银 或金-钴。 3、分散能力与覆盖能力： (1)分散能力是指镀液具有使金属层在表面厚度均匀分布的能 力，也叫均镀能力。分散能力越好，镀层越均匀。 (2)覆盖能力是指镀液具有的使工件表面深凹处镀上金属的能 力，也叫深度能力。覆盖能力越好，工件深凹处镀得越深。

(3)分散能力与覆盖能力含义不同，但两者密切相关，一般是 分散能力好的覆盖能力也好，差则都差。 二、影响电镀效果的几个因素： 电镀过程是容易发生的，得到镀层也很快，但要得到符合各种要求的镀层就不容易，因为镀层质量好坏是受到许多条件制约的，这些

有关电镀的小知识中英文对照版

电镀主要是用于各类产品的表面处理效果。 电镀分为水镀以及真空镀。 镀(Plating); 电镀(Electroplating)一般我们跟国外客户谈到这个问题就用这个单词。 自催化镀(Auto-catalytic Plating)， 一般称为"化学镀(Chemical Plating)"、 "无电镀(Electroless Plating)"等 浸渍镀(Immersion Plating) 氧化又是另一种表面处理效果，主要用于铝件 阳极氧化(Anodizing) 化学转化层(Chemical Conversion Coating)) 钢铁发蓝(Blackening)，俗称"煲黑 钢铁磷化(Phosphating) 铬酸盐处理(Chromating) 金属染色(Metal Colouring) 涂装(Paint Finishing)，包括各种涂装如手工涂装、静电涂装、电泳涂装等 热浸镀(Hot dip) 热浸镀锌(Galvanizing),俗称"铅水 热浸镀锡(Tinning) 乾式镀法 物理气相沈积法(Physical Vapor Deposition) 真空镀(Vacuum Plating). 离子镀(Ion Plating) , P) 化学气相沈积法(Chemical Vapor Deposition) 1、水电镀: Galvanic plating 2、 主要工艺是将需电镀的产品放入化学电镀液中进行电镀。 2、真空离子镀，又称真空镀膜：Ion plating 3.一般适用范围较广，如ABS料、ABS+PC料、PC料的产品。同时因其工艺流程复杂、环境、设备要求高，单价比水电镀昂贵。现对其工艺流程作简要介绍：产品表面清洁、去静电--〉喷底漆--〉烘烤底漆--〉真空镀膜--〉喷面漆--〉烘烤面漆--〉包装。 以下資料來源世贸人才网 电镀electroplating 利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。 电镀用阳极anodes for plating 电解浸蚀electrolytic pickling 金属制件作为阳极或阴极在电解质溶液中进行电解以清除制件表面氧化物和锈蚀物的过程。

DKBA04500028[V1] 电镀银质量要求

HUAWEI TECHNICAL SPECIFICATION 华为技术有限公司技术说明书 DKBA0.450.0028 REV.1.0 电镀银质量要求REQUIREMENTS FOR SILVER PLATING 2005年07月10日发布 2005年07月10日实施 华为技术有限公司 Huawei Technologies Co., Ltd. 版权所有侵权必究 All rights reserved

修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：结构造型设计部 本规范的相关系列规范或文件：无 相关国际规范或文件一致性：无 替代或作废的其它规范或文件：无 相关规范或文件的相互关系：无 本规范版本升级更改主要内容： 第一版，无升级更改信息 本规范主要起草专家：结构造型设计部：郑玲15593 本规范主要评审专家：结构造型设计部：侯树栋10084，张和庆16219，李浩25479，潘耕禾9830 单板工艺设计部: 李松林35182， 工艺技术管理部：习炳涛19898 工艺基础研究部：陈普养2611 物料品质部：刘向阳18988 TQC：张强4684，王敬维16318 本规范历次修订情况： 修订记录

目录Table of Contents 1工艺或外购件鉴定要求 (5) 1.1总则 (5) 1.2工艺设计要求 (5) 1.3鉴定程序 (5) 1.4试验及试样要求 (5) 1.4.1试样要求 (5) 1.4.2试验项目及试样数量 (6) 1.5试验方法及质量指标 (6) 1.5.1镀层中银的含量 (6) 1.5.2外观 (6) 1.5.3镀层厚度 (7) 1.5.4结合强度 (7) 1.5.5抗变色能力..................................................................................... 错误！未定义书签。 1.5.6可焊性............................................................................................ 错误！未定义书签。 1.6鉴定状态的保持 (7) 2电镀批生产中产品质量控制要求 (7) 2.1镀前表面质量要求 (7) 2.2镀层质量要求 (7) 2.2.1镀层外观 (8) 2.2.2镀层厚度 (8) 2.2.3结合强度 (8) 2.2.4抗变色能力..................................................................................... 错误！未定义书签。 2.3电镀零件的包装要求 (8) 3参考文献 (9) 表目录List of Tables 表1 鉴定试验项目及试样数量 (6) 图目录List of Figures 错误！未找到目录项。

电镀基础知识

电镀基本知识介绍 1．电镀基本原理 电镀是一种电化学过程，也是一种氧化还原过程。电镀的基本过程是将零件浸在金属盐的溶液中作为阴极，金属板作为阳极，接直流电源后，在零件上沉积出所需的镀层。 例如：镀镍时，阴极为待镀零件，阳极为纯镍板，在阴阳极分别发生如下反应： 阴极（镀件厂Ni2++2e^Ni （主反应） 2屮+e—H2f （副反应） 阳极（镍板）:Ni - 2e-Ni2+（主反应） 4OH - 4e—2H?O+（2+4e （副反应） 不是所有的金属离子都能从水溶液中沉积出来，如果阴极上氢离子还原为氢的副反应占主要地位，则金属离子难以在阴极上析出。根据实验，金属离子自水溶液中电沉积的可能性，可从元素周期表中得到一定的规律，如表1.1 所示 阳极分为可溶性阳极和不溶性阳极，大多数阳极为与镀层相对应的可溶性阳极，如:镀锌为锌阳极，镀银为银阳极，镀锡-铅合金使用锡-铅合金阳极。但是少数电镀由于阳极溶解困难，使用不溶性阳极，如酸性镀金使用的是多为铂或钛阳极。镀液主盐离子靠添加配制好的标准含金溶液来补充。镀铬阳极使用纯铅，铅-锡合金，铅-锑合金等不溶性阳极。 2．★电镀基本工艺及各工序的作用 2．1 基本工序 （磨光—抛光）—上挂—脱脂除油—水洗—（电解抛光或化学抛光）—酸洗活化—（预镀）—电镀—水洗—（后处理）—水洗—干燥—下挂—检验包装 2．2 各工序的作用 2.2.1 前处理:施镀前的所有工序称为前处理，其目的是修整工件表面，除掉工件表面的油脂，锈 皮，氧化膜等，为后续镀层的沉积提供所需的电镀表面。前处理主要影响到外 观，结合力，据统计，60%的电镀不良品是由前处理不良造成，所以前处理在电 镀工艺中占有相当重要的地位。在电镀技朮发达的国家，非常重视前处理工序， 前处理工序占整个电镀工艺的一半或以上，因而能得到表面状况很好的镀层和极 大地降低不良率。 喷砂：除去零件表面的锈蚀，焊渣，积碳，旧油漆层，和其它干燥的油污；除去铸件，锻件或热处理后零件表面的型砂和氧化皮；除去零件表面的毛刺和和方向性磨痕； 降低零件表明的粗糙度，以提高油漆和其它涂层的附着力；使零件呈漫反射的消 光状态 磨光: 除掉零件表明的毛刺，锈蚀，划痕，焊缝，焊瘤，砂眼，氧化皮等各 种宏观缺陷，以提高零件的平整度和电镀质量。 抛光: 抛光的目的是进一步降低零件表面的粗糙度，获得光亮的外观。有机

电镀常识

电镀基础知识100问 1.电解液为什么能够导电? 答:电解液导电与金属导体的导电方式是不一样的。在金属导体中，电流是靠自由电子的运动输送的，在电解液中则是由带电的离子来输送电流。在电解液中由于正负离子的电荷相等，所以不显电性，我们叫做电中性。当我们对电解液施加电压时，由于强大的电场的吸引力，离子分别跑向与自己极性相反的电极。阳离子跑向阴极，阴离子跑向阳极。它们的运动使电流得以通过，这就是电解液导电的道理。 2.在电镀过程中，挂具发热烫手，是由于镀液温度太高造成的吗? 答:挂具的发热虽然与溶液的温度有关系，但主要的原因是: (1)通过挂具的电流太大。 (2)挂具上的接触不良，电阻增高而使挂具发热。 3.控制电镀层厚度的主要因素是什么? 答:控制电镀层厚度的主要因素为电流密度、电流效率与电镀时间。 4.黄铜镀层与青铜镀层是同一样的台金镀层吗? 答:不是，黄铜镀层是铜和锌的合金镀层，青铜镀层是铜和锡的合金镀层。 5.法拉第定律是表示什么关系的，试述法拉第的第一定律和第二定律? 答:法拉第定律是描述电极上通过的电量与电极反应物重量之间的关系的，又称为电解定律。 法拉第第一定律:金属在电解时所析出的重量与电解液中所通过的电流和时间成正比。 W=KIt W——析出物质的重量(g) K——比例常数(电化当量) I——电流强度(安培) t——通电时间(小时) 法拉第第二定律:同量电流通过不同电解液时，则所析出金属之重量与各电解液之化学当量成正比。 K=CE C——比例常数。E——化学当量 6.为什么镀件从化学除油到弱酸蚀，中间要经清水洗净? 答:因为通常的化学除油溶液都是碱性的，如果把除油溶液直接带进酸腐蚀溶液中，就会起酸、碱的中和反应，降低了酸的浓度和作用。中和反应的生成物粘附在工件上，会影响镀层的质量。故工件在化学除油后，一定要经清水冲洗干净，才能进入酸腐蚀的溶液。 7.电镀层出现毛刺、粗粒，通常是那些原因造成的，如何解决? 答:镀层出现毛刺、粗粒，主要是镀液受悬浮杂质污染所造成的。其来源是:

常用电镀种类及介绍

一、电镀层种类 1、硬铬在严格控制温度与电流密度（较装饰镀铬高）的条件下，从镀铬液中获得的硬度较高、耐磨性好的硬铬层。 2、乳色铬通过改变镀铬溶液的工作条件，获得的孔隙少、具有较高抗蚀能力、而硬度较低的乳白色铬镀层。 二、氧化及钝化 1、阳极氧化通常指铝或铝合金制品或零件，在一定的电解液中和特定的工作条件下作为阳极，通过直流电流的作用，使其表面生成一层抗腐蚀的氧化膜的处理过程。 2、磷化钢铁零件在含有磷酸盐的溶液中进行化学处理，使其表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的处理过程。 3、发蓝钢铁零件在一定的氧化介质中进行化学处理，使其表面生成一层蓝黑色的保护性氧化膜的处理过程。 4、化学氧化在没有外电流作用下，金属零件与电解质溶液作用，使其表面上生成一层氧化膜的处理过程。 5、电化学氧化以浸入一定的电解质溶液中的金属零件作为阳极，在直流电作用下，使其表面生成氧化膜的电化学处理过程。 6、化学钝化在没有外电流作用下，金属零件与电解质溶液作用，使其表面上生成一层钝化膜的处理过程。 7、电化学钝化以浸入一定电解质溶液中的金属零件作为阳极，在直流电作用下，使其表面生成一层钝化膜的处理过程。 三、电解 1、电解在外电流通过电解液时，在阳极和阴极上分别进行氧化和还原反应，将电能变为化学能的过程。 2、阳极电解以零件作为阳极的电解过程。 3、阴极电解以零件作为阴极的电解过程。 四、镀前处理 1、化学除油在含碱的溶液中，借助皂化和乳化作用，除去零件或制品表面油垢的过程。 2、有机溶剂除油利用有机溶剂对油垢的溶解作用，除去零件或制品表面油垢的过程。 3、电化学除油（即电解除油）在含有碱的溶液中，以零件作为阳极或阴极，在电流作用下，除去零件或制品表面油垢的过程。 4、化学酸洗在含酸的溶液中，除去金属零件表面的锈蚀物和氧化物的过程。 5、化学抛光金属零件在一定组成的溶液中和特定条件下，进行短时间的浸蚀，从而将零件表面整平，获得比较光亮的表面的过程。 6、磨光利用磨轮来磨削零件表面上的粗糙不平处，从而提高零件表面的平整程度的过程。 7、机械抛光借助于粘有精细磨料和抛光膏的高速抛光轮，对零件进行轻微磨削和整平，从而获得光亮表面的机械加工过程。 8、喷砂利用净化的压缩空气，将干砂流强烈的喷射到金属零件表面以进行清理或粗化的加工过程。 五、电镀 1、电流密度一般指电极（如电镀零件）单位面积表面通过的电流值，通常用A/dm2作为度量单位。 2、极化通常指直流电流通过电极时，电极电位偏离其平衡电位的现象。在电流作用下，阳极的电极电位向正的方向偏移，称为阳极极化；阴极的电极电位向负的方向偏移，称为阴极极化。

电镀工艺流程及品质要求

电镀工艺流程及品质要求 一.电镀种类： 1、一般水电镀：一般金属物的电镀，利用电化学作用，将防锈物或漂亮的有装饰颜色的化 学物质，加在金属上面，使金属产品更有价值及防锈。 2、真空（铝）电镀：利用真空状态下，铝原子比较活泼的特性，加上静电的异性相吸原理， 将铝原子的附在被加工物的表面，增加装饰性。一般加工物体为非导电体的非金属材料，例如：玻璃、陶瓷、塑胶等制品。 3、真空镀钛（钯）：（钛钯）等金属硬度较高，利用真空电镀原理，将钛金属溅镀在被加工 物表面。 二．电镀工艺流程（一般）： 1、铁件： 工件抛光→热浸除油→酸浸除锈→阴极电解除油→阳极电解除油→弱 酸浸蚀→预镀铜→酸性光亮铜→镀表面→烤透明漆 2、铝及铝合金件： 工件抛光→超声波除蜡→化学抛光→锌置换→脱锌→锌置换→（镀表 面、化学镍）烤透明漆 3、锌和金件： 工件抛光→热浸除油→超声波除蜡→阴极电解除油→活性酸→预镀铜 →焦磷酸铜→酸性光亮铜→镀表面→烤透明漆 4、用电镀铬的表面是金属铬，金属铬硬度很高（金属铬的布氏硬度是110HB、钛金属115HB 、 铁50HB 、铜40HB 、锌35HB 、铝25HB 、铅5HB ）不易被刮伤，所以电镀层表面不 需再加保护处理；但其它色泽如镀青铜、古铜、镍、镍砂等非镀铬处理的表面，均需加 一层透明漆保护。 三.工件品质注意事项： 1、黑胚抛光需使用适当的模具，才不至于造成工件表面变形。 2、因为在电镀过程中，工件需浸水出水数次，所以必须考虑工件的进、排水状况，如果排 水不良将造成吐酸现象。 3、工件若有经过焊接，则焊缝必需整个都焊实，不可漏掉，以免因为有漏缝处，产生毛细 现象，含酸水造成吐酸现象。 4、工件若有凸出物，必需小心互相碰撞的问题，会造成伤害，要在包装加强。 5、若工件在电镀前无法抛光时，则需在粗胚加工前，还是原材料时就要先抛光再加工。 6、工件若有内外牙、抽牙或铆铜等在抛光或除色时需小心，以免被抛光受伤。 7、黑胚表面要求光滑，不可以有凹凸痕、刮伤、毛刺、模痕、磨伤（以上手感不明显即可）， 锈斑，、变形、防锈油太干、太厚等缺点。 8、因为在电镀过程中，工件需浸水出水数次，为加强化学反应，药水槽太多有加温设备（约 60°），清水清洗是常温，所以在电镀过程会有热张冷缩情形发生。 9、水洗过程中若水质不干净或没有烤干，则在产品上会流下水渍、斑点。

电镀常识

紧固件知识 表面处理种类： 表面处理即是通过一定的方法在工件表面形成覆盖层的过程，其目的是赋以制品表面美观、防腐蚀的效果，进行的表面处理方法都归结于以下几种方法： 1、电镀：将接受电镀的部件浸于含有被沉积金属化合物的水溶液中，以电流通过镀液，使电镀金属析出并沉积在部件上。一般电镀有镀锌、铜、镍、铬、铜镍合金等，有时把煮黑（发蓝）、磷化等也包括其中。 2、热浸镀锌：通过将碳钢部件浸没温度约为510℃的溶化锌的镀槽内完成。其结果是钢件表面上的铁锌合金渐渐变成产品外表面上的钝化锌。热浸镀铝是一个类似的过程。 3、机械镀：通过镀层金属的微粒来冲击产品表面，并将涂层冷焊到产品的表面上。 一般螺丝多采用电镀方式，但用在电力、高速公路等室外的六角木螺钉等用热浸锌；电镀的成本一般每公斤为0.8——1.5元，热浸锌一般为1.5——2元/公斤，成本较高。 电镀的效果： 电镀的质量以其耐腐蚀能力为主要衡量标准，其次是外观。耐腐蚀能力即是模仿产品工作环境，设置为试验条件，对其加以腐蚀试验。电镀产品的质量从以下方面加以控制： 1、外观： 制品表面不允许有局部无镀层、烧焦、粗糙、灰暗、起皮、结皮状况和明显条纹，不允许有针孔麻点、黑色镀渣、钝化膜疏松、龟裂、脱落和严重的钝化痕迹。 2、镀层厚度： 紧固件在腐蚀性大气中的作业寿命与它的镀层厚度成正比。一般建议的经济电镀镀层厚度为0.00015in～0.0005 in(4～12um). 热浸镀锌：标准的平均厚度为54 um（称呼径≤3/8为43 um），最小厚度为43 um（称呼径≤3/8为37 um）。 3、镀层分布： 采用不同的沉积方法，镀层在紧固件表面上的聚集方式也不同。电镀时镀层金属不是均匀地沉积在外周边缘上，转角处获得较厚镀层。在紧固件的螺纹部分，最厚的镀层位于螺纹牙顶，沿着螺纹侧面渐渐变薄，在牙底处沉积最薄，而热浸镀锌正好相反，较厚的镀层沉积在内转角和螺纹底部，机械镀的镀层金属沉积倾向与热浸镀相同，但是更为光滑而且在整个表面上厚度要均匀得多。 4、氢脆：

电镀产品品质检验规范

电镀产品品质检验规范 常驻的检验项目为： 1.膜厚； 2.装配检查 3.镀层附着力； 4.硬度测试; 5.耐磨测试 6.耐酒精测试； 7.高温高湿测试 8.冷热冲击测试； 9.盐雾测试； 10.排汗测试； 11外观； 12包装； 一．膜厚： 1．膜厚为电镀检测基本项目，使用基本工具为萤光膜厚仪（X-RAY），其原理是使用X 射线照射镀层，收集镀层返回的能量光谱，膜厚一般为0.02mm,最大不超过0.03mm. 2.检查周期：每批；

3.测试数量：n>5pcs 二．装配检查： 1.确认是否符合图面标出的重要尺寸；装配後有否影响外观及功能，手感； 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ； 二．镀层附着力： 1.将3M胶纸粘贴在刀切100格（每小格为1MM＊1MM）的电镀层表面，用橡皮擦 在其上面来回磨擦，使其完全密贴後，以45度方向迅速撕开，镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚，可使用10倍显微镜观察； a)?不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。 b)?不可有金属镀层剥落之现象。 d)?不可有起泡之现象 2.检查周期：每批； 3.测试数量： n>2pcs ； 四．硬度测试： 1.用中华铅笔以45度角并且以1mm/s的速度向前推进，擦试後镀层不能有划痕； 其中： UV镀测试：3H铅笔，500g力 真空镀：2H铅笔，500g力

水镀测试：1H铅笔，200g力 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ； 五．耐磨测试： 1.头施500g力，用於被测产品来回试擦50次，往返为一次，不能变色，脱镀及露底材； 2.检查周期：一次/3个月 3.数量：n>2pcs ； 六．耐酒精测试： 1.用500g砝码外包8层棉布，再将白棉布沾湿浓度为95%的乙醇，以不下滴为 宜，将砝码与镀层面垂直，在同一位置往退，移动距离1英寸为一次，共100次，镀层不能有反应； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs ； 七．高温高湿测试： 1.ABS底材温度设定为60度，PC底材温度设定为90度，湿度90%－95%，测试 时间6小时，看镀层有无拱起，起泡或脱落； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs ； 八．冷热冲击测试：

电镀品缺陷及原因分析

电镀品缺陷及原因分析 一、电镀品缺陷分类： 1、前处理造成的缺陷： 漏镀、起泡、漏油、绝缘处沉上镍、擦花 2、电镀过程中造成的缺陷 起砂、麻点、发蒙、镀层烧焦、发黄、发灰、针孔、毛刺、脱落、发雾、发花二、原因分析： 电镀品缺陷一般在电镀过程中电镀出故障才会出现电镀品缺陷，因此，要对电镀故障分析找到问题点，才能对症下药，解决问题 1、判断产生电镀故障原因属于镀液因素，还是非电镀因素，从电镀科学和生产规 律而言，电镀溶液是生产的主体或必要因素，是获得正常镀层的必要条件，镀液成份不正常其它条件再好也不能获得优质镀层，而非电镀因素，如温度、PH 值、电流密度等工艺条件是生产的客体或偶然因素，是获得正常镀层的充分条件，只有在具备条件下才能充分发挥作用。 镀液因素属于不可逆性，其成份调整时，加入容易除去难，如果判断一旦不当，虽然纠正但费力，后果严重，而非镀液因素则具有可逆性，万一判断不当，比较容易纠正，不产生严重后果。 1．1镀液因素：是指电镀环节中由于镀液成份偏离规定范围，而引起镀液性能恶化，从而造成相应的电镀故障，镀液因素包括： 1）镀液中的主盐、络合剂、导电盐、阳极活化剂、缓冲液以及各种添加剂等成份失调 2）镀液中受到各种有害金属离子，氧化剂以及有机杂质感污

3）水质不符，如Ca、Mg离子超标等因素等等 1．2非电镀因素：是指电镀环节中除镀液因素外的其它各种因素1）镀液温度、PH值、电流密度等工艺条件失控 2）工件抛、磨不符，基体表面状态不良 3）工件镀前处理不当 4）受镀时导电不良 5）镀件周转发生沾污、氧化 6）镀后处理中清洗不净 7）干燥不符、工件受潮等等 非电镀因素引起的故障缺陷，正是由于其偶然性诱发原因，而使电镀故障具有特征、程度不一，而且故障往往表面为时有时无，时轻时重等非规律性特征1．3镀液因素的故障原因确定方法 镀液因素造成的故障，通常要通过镀液成份调整，或除杂净化来解决，如判断不当，在初步判断后未经确定，即加料处理，若未能消除故障，不仅造成人力、财力的浪费，而且使故障处理复杂化而延误生产，镀液因素确定方法：1）镀液成分失调：是电镀故障生产常见原因之一，诸如：镀液主盐浓度过低或铬合剂浓度过高，会使沉积速度降低，镀层容易烧焦，主盐浓度 过高或铬合剂浓度过低，会造成镀层粗糙，导电盐过低易导致槽电压升 高，溶液失调应采取镀液分析方法来检查确认故障原因，对症下药。 2）赫尔槽试验方法：电镀品缺陷：针孔、麻点、雾状、发蒙等一般是镀液各种光亮剂、添加剂失调引起，诸如：光亮剂、整平剂、深度剂、走 位剂、柔软剂、湿润剂等等，它们在生产中控制范围小而敏感，稍有失 控对镀层性能能和质量（麻点、针孔、雾状、发蒙等）有着至关重要的

电镀不良的一些情况和解决方法分析

电镀不良的一些情况和解决方法 发布日期：2013-09-04 来源：中国电镀网浏览次数：2097 关注： 加关注 核心提示：电镀不良对策镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬 电镀不良对策 镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬因克服,但电镀后经过一段时间才发生不良就比较棘手.然而日后与环境中的酸气,氧气,水分等接触,加速氧化腐蚀作用也是必须注意的.以下本章将对电镀不良的发生塬因及改善的对策加以探讨说明. 1.表面粗糙:指不平整,不光亮的表面,通常成粗白状 (1)可能发生的塬因: (2)改善对策: 1.素材表面严重粗糙,镀层无法覆盖平整. 1.若为素材严重粗糙,立即停产并通知客户. 2.金属传动轮表面粗糙,且压合过紧,以至于压伤. 2.若传动轮粗糙,可换备用品使用并检查压合紧度. 3.电流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未烧焦) 3.计算电流密度是否操作过高,若是应降低电流 4.浴温过低,一般镀镍才会发生) 4.待清晰度回升再开机,或降低电流,并立即检查温控系统. 5.PH值过高或过低,一般镀镍或镀金(过低不会)皆会发生. 5.立即调整PH至标准范围. 6.前处理药液腐蚀底材. 6.查核前处理药剂,稀释药剂或更换药剂 2.沾附异物:指端子表面附着之污物. (1)可能发生的塬因: (2)改善对策: 1.水洗不干净或水质不良(如有微菌). 1.清洗水槽并更换新水.

2.占到收料系统之机械油污. 2.将有油污处做以遮蔽. 3.素材带有类似胶状物,于前处理流程无法去除. 3.须先以溶剂浸泡处理. 4.收料时落地沾到泥土污物. 4.避免落地,若已沾附泥土可用吹气清洁,浸透量很多时,建议重新清洗一次. 5.锡铅结晶物沾附5.立即去除结晶物. 6刷镀羊毛?纤维丝6.更换羊毛?并检查接触压力. 7.纸带溶解纤维丝. 7.清槽. 8.皮带脱落屑. 8.更换皮带. 3.密着性不良:指镀层有剥落.起皮,起泡等现象. (1)可能发生的塬因: (2).改善对策: 1.前处理不良,如剥镍. 1.加强前处理. 2.阴极接触不良放电,如剥镍,镍剥金,镍剥锡铅. 2.检查阴极是否接触不良,适时调整. 3.镀液受到严重污染. 3.更换药水 4.产速太慢,底层再次氧化,如镍层在金槽氧化(或金还塬),剥锡铅. 4,电镀前须再次活化. 5.水洗不干净. 5.更换新水,必要时清洗水槽. 6.素材氧化严重,如氧化斑,热处理后氧化膜. 6.必须先做除锈及去氧化膜处理,一般使用化学抛光或电解抛光. 7.停机化学置换反应造成. 7.必免停机或剪除不良品 8,操作电压太高,阴极导电头及镀件发热,造成镀层氧化. 8.降低操作电压或检查导线接触状况 9,底层电镀不良(如烧焦),造成下一层剥落. 9.改善底层电镀品质. 10.严重.烧焦所形成剥落10.参考NO12处理对策.

电镀常识

表面處理第一章、概論 第二章、前處理 第三章、鍍鎳 第四章、鍍錫 第五章、鍍金 第六章、浸漬電鍍與無電電鍍 第七章、陽極處理 第八章、塑膠電鍍 第九章、電鍍檢驗

第一章、概論 1-1、何謂表面處理： 作用於金屬表面使其具有特定性質（此種特性為未 經處理的金屬表面所未具備），有些金屬製品僅需將 其表面磨光滑即可，有些則需塗上有機塗料以改進 其表面的耐蝕性才適用，有些金屬製品須將其表面 轉化成氧化層或其他化合物層，才適合於特定之環 境。電鍍之操作基本上以直流電來進行。 1.食品業、馬口鐵（鍍錫鐵皮），用於罐頭包裝。 2.電子業、銅材底（鍍錫-鉛） 3.汽車業、鋼鐵底材（鍍銅、鍍鎳後再鍍上鉻）1-2-1、電鍍（Electrodeposition or Electrodepsiting） 是指將適用而含有欲鍍金屬離子的電解液中之電子 離子，鍍著於工件表面的操作，被鍍物於陰極 （Cathode） 目的： 1.防止腐蝕或增進美觀 2.使具特殊性質，如硬度、耐磨性、導電性， 電鍍前處理：

1.除垢 2.脫脂 3.去除氧化層 電鍍之操作條件： 1.溫度 2.電流密度 3.PH 4.攪拌狀況 陽極之分類： 1.可溶式：陽性極組與欲鍍金屬相同，於電 鍍過程中可被分解，來補充還原之金屬離 子。 2.不可溶式：即為無法分解，需由外界添加 適用之化合物。 1-2-2、鍍層成長模式： 鍍層原子與底材原子間，晶格參數差異太大或操作 電流密度過高，則將影響磊晶成長的厚度將縮小， 底材之前處理也將影響。 1-2-3、電鍍之均勻性

1.電流密度 2.電鍍液之導電度 3.電流效率 4.陰極（被鍍物）的電化學特性 1-2-4、異物共鍍著現象： 通常金屬表面層原子所具能量較內層原子為高，表 面能越高其吸引力越強大，其結果是將異物吸附於 金屬表面。 1-2-5、氫氣之影響 當氫原子介入結晶晶格中時，會使鍍層具有極大之 內應力，因而變脆。當氫原子於電鍍層中形成氫分 子時，將產生極大之應力使電鍍層破裂，或造成鍍 層之塑性變形。 1-2-6、鍍層之內應力 內應力可能為底材晶格與鍍層金屬晶格不相配所 致，或為操作方式，異物共鍍、氫氣所致，將導致 耐蝕性之降低。 1-2-7、硬度與耐磨性 由多種因素交互作用所致的結果，硬度與耐磨性並

电镀部件品质检验规范

电镀部件品质检验规范 电镀产品检验项目： 1.膜厚； 2.装配检查 3.镀层附着力； 4.硬度测试; 5.耐磨测试 6.耐酒精测试； 7.高温高湿测试 8.冷热冲击测试； 9.盐雾测试； 10.排汗测试； 11外观； 一．膜厚： 1．膜厚为电镀检测基本项目，使用基本工具为萤光膜厚仪（X-RAY），其原理是使用X射线照射镀层，收集镀层返回的能量光谱，根据公司标准规格进行检验 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n≥5pcs 二．装配检查： 1.确认是否符合图面标出的重要尺寸；装配后有否影响外观及功能，手感； 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n≥2pcs ； 二．镀层附着力： 1.将3M胶纸粘贴在刀切100格（每小格为1MM＊1MM）的电镀层表面，用橡皮擦在 其上面来回磨擦，使其完全密贴后，以45度方向迅速撕开，镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚，可使用10倍显微镜或者放大镜观察； a) 不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。 b) 不可有金属镀层剥落之现象。 d) 不可有起泡之现象 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n≥2pcs ； 四．硬度测试： 1.用中华铅笔削成0.5cm的圆柱形，并用400号砂纸打磨成锋边以45度角并且以1mm/s 的速度向前推进,推动铅笔向前滑动约5mm长,来回3-5次.待测面无划痕、无油漆脱落则为合格. 其中： UV镀测试：3H铅笔，500g力 真空镀：2H铅笔，500g力 水镀测试：1H铅笔，200g力 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n≥2pcs ； 五．橡皮擦耐磨测试：

1.用专用橡皮擦负重500g力，40-60次/分钟的速度，20mm左右的行程，在电镀层表面擦拭200次（一个来回为一次）。被测面无镀层脱落或见底材为合格。 2.检查周期：一次/3个月 3.数量：n≥2pcs ； 六．耐酒精测试： 1)耐酒精磨：擦1.用500g砝码外包8层棉布，再将白棉布沾湿浓度为95%的乙醇， 以不下滴为宜，将砝码与镀层面垂直，40-60次/分钟的速度，20mm左右的行程，在电镀表面擦拭100次（一个来回为一次）。被测面无脱落或见底材为合格 2)抗酒精强度：用吸管把98%的酒精滴在测试样本面上（面积为1cm2），让其自然 干燥，外观无鼓起、剥落、脱色、起皱、分离等现象。 3.检查周期：一次/3个月； 4.测试数量：n≥5pcs ； 七．高温高湿测试： 1.ABS底材温度设定为60度，PC和锌合金底材温度设定为90度，湿度90%－95%， 测试时间8小时，看镀层有无拱起，起泡或脱落； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs ； 八．冷热冲击测试： 1.零下1度30分钟，常温2分钟，70度30分钟为一个回合，看镀层有无拱起，起泡 或脱落； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n≥5pcs; 其中： UV镀测试：5回合； 真空镀：2回合； 水镀测试：1回合； 九．盐雾测试： 1.盐水溶液的浓度应为5%,P H值在33.9°到36.1℃温度测量﹐其值应维持在6.5至 7.2之间。盐雾柜内试验区的测试温度应维持35℃+/ -1℃，喷雾24小时，看镀层表 面有无变化，电镀层，不脱落和不龟裂 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n≥5pcs; 十．排汗测试： 1.常温下5%Nacl，10%乳酸，85%蒸镏水，浸泡24小时，看镀层有无反应； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n≥5pcs; 4.排汗测试只限定人体与镀层经常接触之电镀零件适用； 十一.外观检查： 1．检验条件：在40W－60W日光灯相当照明度条件下，距离30－50cm： 2.表面镀层符合规定要求，光滑、平整、均匀光亮，同批产品无色差（注：色差包括颜 色和光泽度）； 3.．镀层表面不得有如下缺陷： （1）起泡：镀层与基体因局部剥离致表面呈气泡现象； （2）脱皮：镀层与基体有剥离现象；镀层成片状脱离基体材料的现象 （3）烧焦：在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙、松散等质量不佳的沉积物，其中常含

塑料材料电镀及缺陷分析

本文通过常见几种电镀制品出现的典型缺陷，与生产实际相结合，从影响电镀制品表面质量 的因素（塑料材料析，深入浅出地归纳、总结电镀制品常见缺陷产生的原因，并列举了消除 缺陷的改进措施。 1 电镀的定义 广义电镀的定义：包括金属或合金的金属电沉积、电泳、化学镀、置换镀、物理气相沉积（PVD ）、化学气相沉积CVD、转换成膜 （阳极氧化、磷化、钝化等）。 狭义电镀的定义；电镀是镀液中金属离子在直流电场作用下，在阴极表面还原成金属原子 形成金属层的过程。功能电/防腐电铆装饰性电镀；单金属电镀／合金电镀／复合镀；简单盐 电/配合物电镀；强酸性电铆弱酸性电镀碱性电镀；金属电/非金属电镀。 2 常见电镀生产线 （1）直线龙门式：参数控制灵活，参数存储方便，精度较高，每臂都能单独控制，适合 多品种、多镀种、要求高的零件。 （2）环形线：成本低，效率高，工艺参数调整受限，控制精度低，无法实现单臂控制要 求较低、简单的大批量生产单一品种。 （3）滚镀生产线：滚筒面板采用板材折弯成形或专用网格板拼捍成形，逐位独立驱动、 带驱动滚筒，链式传动，450螺旋齿轮转向传动、独立电机及减速机传动，可以采用或直流 电机变速转动。 （4）带材专用电镀线：产品连续通过设备电镀槽的过程中完成表面处理，既能够保证电 镀层的稳定性和均匀性，又能够保证带材的连续性和完整性，方便包装和后续加工。 3 塑料电镀挂具 电镀挂具每圈都需要在零件下挂后退镀处理，上挂时挂具表面不能有未退镀干净的位置、 电镀积瘤或者绝缘层破损问题如下。 （1）黄铜／紫铜：主要用于极杠、挂具框架。黄铜有一定的强度，紫铜导电更好成本更高。 （2）磷青铜：挂具挂钩内的弹片。弹性好导电好成本高。 （3）不锈钢：一般用316不锈钢，一般用于零件的挂钩，挂具吊钩的外层等。耐蚀性较好、易退镀，导电性差。 （4）钦：电镀的阳极篮、车甫助阳极。导电差，耐蚀性好。 （5）钦包铜：特殊需要高导电性能且高耐腐蚀性能的位置。 （6）挂具表面绿胶：聚氯乙烯涂料也可用于零件焊接柱的阻镀。 4 塑料电镀POP（Plating on Plastics）镀铬技术在汽车内外饰范围有着明显的优点 首先，金属的质感和光泽；其次，重量轻，密度小；再次，注塑＋电镀工艺，成本低。目 前汽车上塑料电镀主要采用两种材料，或者/PC占95％以上，尼龙（PA）占5％以内。PA电镀主要应用与一些对强度及机械性能要求比较高的零件，例如内外门把手等；在整车上的应用：进气格栅，装饰条，后视镜壳等。以下是常见的常见故障及处理。 （1）烧铜。成因：镀液温度低；溶液成份不在工艺范围内；添加剂失调；搅拌不良；电 流过大；零件有飞边、过度尖锐的角。处理方法：升高温度23～30℃；分析、调整添加剂； 赫尔槽试验、调整；加强搅拌；降低电流；修飞边、设计时避免。 （2）漏镀。成因：铬清洗不净；空气中有氧化性物质；解胶过度；零件表面活性把不足。

电镀基本知识

电镀基本知识 一.基本概念 1.电镀：电镀是一种电化学过程，也是一种氧化还原过程。它是将零件浸在金 属盐溶液中作为阴极，金属作为阳极，接通直流电源后零件后，在零件上就会沉积出金属镀层。 例如：在硫酸镍溶液中镀镍 零件为阴极，镍板为阳极。 在阴极上发生还原反应：Ni2++2e→Ni↓金属镍 副反应：2H+2e→H2↑ 在阳极上发生氧化反应Ni+2e→Ni2+ 副反应：4OH-－4e→2H2O+O2↑ 这样，镍金属不断在阳极溶解成镍离子，而溶液中的Ni2+不断地在零件上还原成金属镍覆盖在零件上成为镀镍层。 2.分散能力和覆盖能力 镀层在阴极表面分布均匀性和完整性，是决定镀层质量的一个重要因素。在电镀中常用分散能力和覆盖能力来分别评定金属镀层在阴极分布的均匀性和完整性。 ●电镀液的分散能力，是指在特定条件下，一定溶液使阴极镀层分布比初次 电流分布所获得的结果更为均匀的能力。 ●初次电流分布是仅考虑阴极不同表面到阳极的几何距离不同时的阴极电流 分布情况。 镀层在零件上均匀分布能力越高该电镀液的分散能力就越好。 ●整平能力，是指在底层（素材）上形成镀层时，镀液所具有的能使镀层的 微观轮廓比底层更平滑的能力。 ●电镀液和覆盖能力，是指在特定条件下凹槽或深孔中沉积金属镀层的能 力。覆盖能力越高，镀及越深。覆盖能力差，在零件凹处就镀不上金属镀 层。 ●电镀工作条件是指电镀时的操作变化因素，包括镀液成份含量，电流密 度、操作温度、溶液搅拌及电流波形。 3. 对电渡的基本要求 1.与基本金属结合力牢固，附着力好 2.镀层完整，结晶细致紧密，孔隙力小 3.具有良好的物理、化学及机械性能 4.具有符合标准规定的镀层厚度，而且镀层分布要均匀 4.析氢对镀层的影响 在电镀过程中，大多数镀液的阴极反应，除了金属离子的沉积外，还伴随眷有氢气的析出，在有些情况下，阴极上析出氢气会使镀层出现以下几种庇病： I.针孔或麻点：氢气呈气泡形式在阴极零件表面上，阻止金属在这些部位沉 积，它只能在气泡的周围，如果氢气泡在整个电镀过程中一直停留在阴极 零件表面，则镀好的镀层会有空洞或贯穿的缝隙，若氢气泡在电镀过程中