02.一个简单冲压过程的设置

例子2：MONO-STAGE CALCULATION OF A BOX一个简单冲压过程的设置

这个例子包括一个简单的冲压过程的设置（没有压料过程），我们可以了解到从CAD模型的导入，使用DeltaMESH模块进行网格划分，倒圆角到使用penalty的接触关系对整个模型进行定义的过程。因为这个模型包含一个对称面板，因此只有一半的零件被模拟。

这个例子需要的不同的文件和他们的位置如下：

－几何数据和宏命令文件存贮在：../Examples/Box/Data 目录。

－宏命令文件位于../Examples/Macro-command 目录。

启动程序

－用它专门的图标或者同意义的别名启动PAM-STAMP 2G。

－创建一个工程：在标准工具栏中点击，或者选择Project/New/Project选项。在显示的对话框中输入如下参数：

Name：给予一个名称（例如Box）。

Title：给予一个标题（例如Stamping Calculation）。

Location：用浏览帮助（…按钮）选择一个工作目录，它可以是Examples目录或者是另一个特别为这个例子而创建的目录。

Project Type：选择AUTOSTAMP。

按OK确定创建工程。

用DeltaMESH模块表面网格划分CAD模型

－在Data Set-up对话框的Cad标签上点击。

－输入一个新的Module Name并通过点击OK按钮确认它（把名字从CAD改为Die meshing ）。Meshing对话框显示并且Import标签能起作用。

－选择需要网格划分的CAD文件：按按键并在显示的File-location 对话框中，

从../Examples/Box/data目录中选择Box_die.igs和Box_drawbeads.igs文件。

－设置如下参数：

Tolerance是0.1（默认值）。

Entities：Surfaces和Lines（不要忘记激活Lines选项）

Group by: Entities

然后按Add按钮，所有预定义的与选择文件的导入有关的参数都被写入到Parameters列表。－检查默认参数：

激活Joining标签，检查如下定义参数：

Apply to all object: Yes

Minimal absolute tolerance: 0.5 (mm)

Maximal absolute tolerance: 0.8 (mm)

Number of intermediate steps: 2

Split surface edge: Yes

Relative tolerance: 0.3

激活Meshing标签，检查如下定义参数（默认值，它们适合于这个零件）：

Apply to all object: Yes

Algorithm:

Algorithm: Parametric

Progression ratio: 1.2 (对于使用的算法无影响)

Quad surfaces detection: Yes

Density variation: 1.2

Nodes only: No

Size:

Minimal element size: 0.1

Maximal element size: 30

Chordal error:

Active: Yes

Follow isoparametrics: Yes

Maximal distance: 0.15

Angle criteria:

Active: Yes

Follow isoparametrics: Yes

Maximum angle: 15 (度) (在这个例子中，没有考虑回弹, 因此，这个参数值不需要减小)确认Import、Join和Mesh触发器默认被激活。

－点击Apply按钮开始导入、连接和网格划分。

从CAD输入几何模型并进行网格划分后的底模和压延筋：

没进行倒角之前的底模与压延筋

－建立底模：网格划分后，在Visibility对话框里将显示几个叫做Group_n的对象，它代表初始CAD数据。它们中的两个底模的部分，对于仿真不是必须的，可以用一个与整体底模相对应的对象替代。

在Selection 互动对话框中确认被激活。在三维视图中按按钮，选择代表整个底模的两个对象（Group_352和Group_407；在用户例子中，数字可能不相同）。

在3D视图中点击鼠标右键，并在主菜单中选择Add selection to object选项。在显示的对话框中输入Die作为对象名称并确认。

按清除选择。

然后，在Data Set-up对话框的Process 标签中按。它弹出Delete Objects对话框。选择属于底模的两个部分（Group_352和Group_407）。不要删除它们的实体，因为它们的实体现在正被新对象Die使用。按OK。

－修改与压延筋相对应的对象名称：在Data Set-up对话框的Process 标签中按。它弹出Object information 对话框：

选择Object：Group_14；在用户例子中数字可能不同。

输入新Name：Drawbeads。

按Apply然后关闭这个对话框。

网格的恢复

现在Die和Drawbeads数据可以按照如下步骤，从CAD Meshing模块移动到Set-up模块：

－在CAD Meshing模块中，右键点击Die meshing，进入到Project互动对话框中。选择Insert in set-up module选项。

－进入到Set-up (QuikStamp)模块，右键点击Stamping Calculation并选择Set as active选项。这时，刚才进行网格划分的物体将被自动转移到Set-up模块。

－在Standard工具栏中按保存这个工程。

所有下面的工具创建和参数配置将在Set-up模块中完成。

Filleting （倒角）

在这个例子中，回弹将不被考虑，我们将要建立的压料板部分不会超过底模入口圆角与压料板部分的连接线。在建立压料板和冲头之前，我们将通过以下步骤完成底模的倒角与入口倒角。

－在互动对话框Data Set-up的Cad标签上按，或者选择主菜单条栏中的

Geometry/Filleting选项。它弹出DeltaMESH Fillet对话框。

－选择Sharp edges（尖角部分）：

显示底模边缘：在Visibility互动对话框中，按和工具按钮并选择Die对象。

在Selection互动对话框中确定被激活。

在Selection互动对话框中按，或者在主菜单栏中选择Edit/Selection

Tools/Characteristics选项。它弹出Selection by Geometry对话框，在这个对话框

中，用户可以用如下参数选择Edge标签：

Angle > 30 (度)

按Select按钮后，所有符合该角度准则的边界线均被选中并用白色线条表示出来（可以通过在Visibility互动对话框中点击others显示选中部分）。

－定义倒角的参数：

在这个对话框的Constant标签中定义一个常量Radius = 6 (mm)。

按Set radius按钮。因为不同的标签将被使用，这是必须的。

点击OK按钮开始倒角过程。

注意：

下列默认参数，将会在不征求用户同意下使用，被用在倒角过程期间：Chordal error is 0.1

Maximal angle is 15

Control coefficient is 1.8

Tolerance is 0.1

倒角的底模

倒角的部分将被从Die对象移出，并在Visibility对话框中生成一个新的物体：Fillet object。因此，必须在Die中重新导入Fillet object来得到一个完整的底模。

－按按钮，在显示的对话框中选择Fillet object并确认（Die和Fillet object部分均要处于显示状态）。

－在3D视图中，右击并选择菜单中的Add selection to object选项。在显示的对话框中选择Die作为对象名称并确认（Remove from other object选项决不能被激活）。

－按清除选择。

当考虑标志时，Fillet object随后可以被用在后处理。但是必须先修改Fillet object的内容，以便得到在这个对象内的合适的底模入口线：

－在Visibility对话框中，只选择Fillet object。

－确认在Selection互动对话框中的被激活。

－分别按View和Camera工具栏中的和按钮，来得到一个较好的图像显示。

－选择不在底模入口圆角处的元素：

按按钮，它弹出Selection by Propagation对话框，点击底模入口圆角部分的元素。

按反选。

－在三维视图中右击鼠标，并在菜单中选择Remove selection from object 选项。在显示的对话框中选择Fillet object作为对象名称，并确认。所有移出的部分都被保存在一个叫做Others的对象中。

－按清除选择。

压力构件的结构

对称平面

这个例子中的零件是一个对称零件，这正是只有半个几何被创建的原因。因此，必须考虑用对称平面对象创建进行冲压的情况。对称平面必须在其它组件构建之间被创建，以便对称情况被考虑进转换操作之中（offset，wall creation……）。

－在Data Set-up对话框的Process标签中按。它弹出New Object对话框：

输入Name：Symmetry plane。

定义对象的Type：Plane。

按OK弹出Position of the Plane对话框。

选择Center and normal方法。

如果有必要的话，核对和修改采集类型选择为Single Node（下拉列

表）。

在3D视图中挑选一个节点，在这个节点上，对称平面必须被定位。

注意：如果被显示在Die object上的默认面板，阻止用户挑选一

个节点，那么就在Visibility 对话框中取消选择对称平面

对象。

通过按X 按钮(=1)定义平面法向。

按OK确认创建。

以下的所有模具均在此结构条件下获得：

具有对称平面的模型

建立压料板

－在Data Set-up互动对话框的Transformation标签中按，或者在菜单栏中选择Geometry/Transformations/Offset选项。它弹出Offset对话框。

－在底模中选择需要建立Blank holder的实体：

显示底模元素：在Visibility 互动对话框中按按钮并选择Die。

在Selection互动对话框中确认被激活。

在Selection互动对话框中按，或者在菜单栏中选择Edit/Selection

Tools/Propagation选项。它弹出Selection by Propagation对话框。完成以下设置：在对话框中输入Maximal Element Angle Variation = 1 (度)。

在三维图形界面上选择符合蔓延条件的开始元素，以选择压料板部分。

在Offset对话框中定义以下参数：

输入offset值：Distance = 0.5 (mm)与板材厚度相对应

定义offset方向：点击（pick shell button）。在三维图形界面上选择

压料板部分的一个元素。这个元素的法向被自动显示，并且给出offset的方向。

如果这个方向不正确，那么就用按钮去反转它。

用offset结果激活新实体创建：Generate in的激活。

定义包含已创建实体的新对象名称：输入Blank holder。

按Offset去完成操作。

－按清除选择。

建立冲头

－在底模中选择需要建立Punch的部分：

显示底模元素：在Visibility 互动对话框中按合适的按钮并选择Die。

在Selection互动对话框中确认被激活。

在Selection互动对话框中按。它弹出Selection by Propagation对话框。完成如下设置：

在对话框中输入Maximal Element Angle Variation = 1 (度)。

在三维图形界面上选择符合蔓延条件的开始元素，以选择压料板部分。

按反选。

按按钮。从现在开始，所有选中的元素将从当前的选择中除去。

按按钮，在显示的对话框中选择Fillet Object 对象并确认。

－在偏移量对话框中定义偏移量参数（如果它被关闭，那么就按重新打开它）：

输入偏移量值：Distance = 0.5 (mm)与板材厚度相对应

定义偏移量方向：点击（挑选壳按钮）。在三维图形界面上选择底模区域

的一个元素，它将被偏移。如果这个偏移方向不正确，那么就用按钮去倒

转它。

用偏移量结果激活新实体创建：Generate in的激活。

定义包含已创建实体的新对象名称：输入Punch。

按Offset去完成操作并关闭对话框。

－按清除选择。

已建立好的冲头，压料板和对称平面

在这个例子中，penalty接触关系将被使用。这就是用户需要检查工具元素法线方向的原因。

－在View菜单中选择选项Show/Normals （右击也是可以的）。元素法线被用一个白箭头显示（下图中是黑色的）。

－用Visibility对话框，分别选择不同的工具去检查它们的法线方向。

－再次在View菜单中选择Show/Normals选项，使这个图像显示模式不再活动。

在这个例子中，法线被正确导向，所以不需要修正。

建立冲压方向

当一个宏命令将被用来进行设置参数时，这个步骤是必须的。注意到在使用宏命令设置参数时，冲压方向被假定为一直相同（通常是Z）。

－在Data Set-up对话框的Process标签中按。它弹出New Object对话框：

输入Name：Local Frame。

定义对象的Type：Coordinate System。

按OK弹出Frame Definition对话框。

选择By origin and a vector的建立方法。

在三维图形界面中挑选模型中的一个节点。

定义新框架的Z方向，通过按Z按钮直到Z-direction = -1。

按OK确认创建。

新框架对象在Visibility互动对话框列表中。

建立板材

在这个例子中，回弹将不被考虑。板材的网格划分规则是那些在“Blank Meshing”部分给出的规则。板材厚度是0.5mm，板材中间层的圆角半径是：6+0.25＝6.25mm。因此，成形后板材最终元素大小必须小于或者等于6.25*0.5＝3.125mm，才能满足本例子的精度要求。

－在Data Set-up对话框的Process标签中按工具按钮。它弹出Blank Meshing 对话框。－选择Four points标签。填写下列坐标和值：

Point A: X = 10, Y = 15, Z = 0

Point B: X = 250, Y = 15, Z = 0

Point C: X = 250, Y = 375, Z = 0

Point D: X = 10, Y = 375, Z = 0

－通过按，用智能化计算器定义网格大小：

选择Computation type: Standard 计算类型

Minimal Sliding Radius: 6 (mm)

Minimal Blank Thickness: 0.5 (mm) 板材厚度

按Compute size按钮，弹出一个显示评估参数的对话框。此智能化计

算器将计算出Final size requested的值为3.125 mm，Max. refinement

level的值为4。这表示初始计算板材网格大小为25mm，并用138个元素

创建。

针对将使用的联系类型（penalty），建议减小Max. refinement level。

按两次。智能化计算器调整为2211个元素和自适应网格划分阶数

Max。refinement level为2。这表示一个初始网格大小为6.25mm。点击

close。

按OK确认上述值。

－输入包含板材的新对象的名称，Generate Blank in: Blank sheet。

－点击Preview预览将要建立的板材网格。

－用Build按钮确认板材的创建。

－在Standard工具栏中按保存工程。

这样建造的板材没有被恰当地放置：在计算开始时，冲压宏命令将自动地定义一个属性。如果用户更愿意在Set-up模块设置它的位置，那么他必须使用自定位工具（在Data Set-up互

动对话框中的按钮）。

后处理特定对象的创建

对于后处理，尤其对于历史曲线测绘，选择一些重要的反冲压的板材零件元素，并用它们创建一个特殊对象是非常令人感兴趣的。

－在Visibility对话框中，只选择Blank sheet。

－确定选择模式是和（排除用元素选择）。

－在下图中使用弹性选择。

－在三维图形窗口中中右击鼠标，在菜单中选择Add selection to object 选项。在显示的对话框中输入History作为对象的名称并确认。

－按清除选择。

Stamping Data Set-Up (PAM-AUTOSTAMP) 设置冲压参数

－在互动对话框Data Set-up的Process标签中按工具按钮，它弹出AutoStamp Macro Process对话框。这个对话框使用户能够通过输入有限数量的参数去完成一个简单的冲压过程设置。

－当没有宏命令在当前的工程中被装载时，标准的File Selector打开。从而，用户可以搜索并装载一个宏命令文件（*.mct）。在这个例子中，用户必须从目

录../Examples/Macro-command

中装载文件DoubleAction_PenaltyContact.mct。

－AutoStamp Macro Process对话框被宏命令中的参数自动填充并准备好被使用。

－宏命令不是针对这个例子的，它是一个通用的传统冲压参数设置文件，这就是它显示几个不必要进程的原因。第一个操作是移出这些进程。

点击图表中的标签。

按删除这个进程。

针对Holding阶段，重做上述的操作并只保持Stamping阶段。

－在Group对话框的面板中选择一个组（Punch, Die……）并通过点击Add按钮，选择适当的对象与组链接。选择也可通过在如下的图形窗口中点击按压组件来达到（活动组用白色高亮突出显示），链接的对象也可以在3D视图中被挑选。

在Group列表中切换到Blank，按Add然后从对象列表中选择Blank sheet。

在Blank面板中按按钮。它弹出Material Data Base对话框，在对话框中，用户可以选择一种材料与坯料相联系。选择Fender_Gpa文件，按Apply（为了简单化输入数据，使用的材料与第一个例子中的相同）。在Rolling direction参数上双击并设置X=1。厚度值（0.5mm）和初始选择方向（Y）被宏命令指定，不从材料数据库中发出。

注意：这里使用的材料数据库是Private数据库。它的位置被Customize/Options选项指定。

如果一个参数没有被定义，那么“TO BE DEFINED”注释放置在它的后面。

在不同的面板中显示的任一个参数都可以被修改（双击它将打开适当的对话框）。

在Blank parameters面板中，在Maximal refinement双击。在显示的对话框中输入2然后按OK确认。

然后，在Uniform refinement双击。在显示的对话框中输入1然后按OK确认。

在Global parameters面板中，在Stamping frame上双击。通过选择Local Frame改变坐标系统。按OK确认。在这个面板中指定的摩擦系数（0.15）将对所有的工具有效。

注意：现在，连续的线代替点画线，把坯料展现在图形窗口中，这意味着坯料片定义已经完成。

在Group列表中切换到Punch，按Add然后从对象列表中选择Punch。

一个带有摩擦系数的处罚联系和一个处罚比例因数都已经被定义。

在Punch parameters面板中确定冲压速度值：10（mm/ms）

在Group列表中切换到Die，按Add然后从对象列表中选择Die。

在Group列表中切换到Blankholder，按Add然后从对象列表中选择Blankholder。

定义压料板力（在Blank Holder parameters面板中的Holding Force上双击）：50 (kN)在Group列表中切换到Drawbead1，按Add然后从对象列表中选择Drawbead。

定义一个抑制力Fr = 0.035 (kN/mm)和一个开启力Fo = 0.05 (kN/mm)。

在Group列表中切换到Drawbead2，点击，从宏命令中消除这个按压组件。

在Group列表中切换到Symmetry Plane，按Add然后从对象列表中选择Symmetry Plane。

在Group列表中切换到Blank History，按Add然后从对象列表中选择History。

在Process parameters面板中定义如下参数：

S：面积缩放比例值：3（mm）（代表坯料元素最后的大小）。

－所有的宏命令参数都已经被定义后，Stamping按钮变绿色。

－使宏命令生效（button OK）：它给使用的每一个对象分配属性。

注意：如果一个对象没有被使用或者一个参数没有被定义，那么一个警告消息通知用户。－按保存工程。

宏命令之外的数据组织修改

宏命令已经建造了数据组织。这不意味着数据组织被固定且不能修改。用户仍然可以通过按

按钮返回到宏命令。另外一种访问所有的参数，甚至那些被宏命令自动填充的参数（因此不可见）的方式，是按按钮，它弹出Object Attributes对话框。

对象属性对话框窗口

在这个例子中，只有冲床已经被安置定位，因为其它的按压组件都使用合适的偏移量被恰当

地创建。不会一直是这种情形；因此，从此以后两个其它的Autopositioning属性将被定义。－在Autopositioning条目上右击，并在显示的Autopositioning对话框中选择Edit选项（或者直接在Control条目上双击），过程如下：

按按钮。在显示的对话框中输入如下参数：

Name: Blank onto Die

Object: Blank sheet

Position onto: Die

Along: Z-direction = 1.

选择Local Frame

按OK

重复上述操作并把Blank holder放置到Blank sheet上。

用红色的向上向下图标获得恰当的自动配置顺序（见下图）。

关闭对话框。

－按保存工程。

开始计算

请参考第一个例子（“Example 1：Fender”部分）去改变执行和工作目录位置（如果需要的话）。

在主菜单栏中选择Solver / Start进行计算。在对话框中选择预定义的主机LOCALHOST。所有其它的参数被默认设置。

按OK确定计算生效。

一个消息框出现，在其中计算的参数（路径，工程名称，解算机类型）被显示。按OK确认。根据用户工作站能力和内存，计算需要几分钟。当计算完成时，程序显示一个消息框。

结果的分析

为了对结果进行访问，用户必须在Project可缩进对话框中激活Results模块。

如果计算正常结束，那么PAM-AUTOSTAMP计算的结果包括必须的许多状态：

－State 0它与初始几何相对应；非不成行坯料片网格。

－State 1……

－State End是最终的状态，在计算末尾，与不成形的坯料片相对应。

在状态上右击去分析（在这里State End）并选择Set as active选项。

未成形形状图像显示

在Visibility可缩进对话框中选择Blank sheet对象。

默认将被显示的第一个结果是未成形坯料片（见下图）。

未成形形状

动画

程序提供函数去选择时间显示未成形构造，并在3D视图中的时间上定义动画。

在Animation工具栏中，按下面步骤进行：

－按按钮打开Animation对话框。默认所有的状态都被选择来建造动画。按OK确认。在3D视图中，计算一开始，动画就开始。

－分别按按钮暂停动画，按按钮播放动画。

－分别按按钮停止动画，按按钮卸载动画。在后一种情况中，Animation工具栏变灰色（不可用）。

Contours

计算末尾的厚度值也值得关注；零件在两个区域经受了明显的稀释：一个区域在主反冲压的墙面中，另一个在零件底部的角落。

FLD & Failure Risk Analysis

下列形成限制图表使在这些区域中的强调成为可能，在程序中，有一个由使用Keeler规律定义的Forming Limit Curve 引起的断裂。

Zones by quality选项可以显示带有起皱风险的区域，破裂风险区域，稀释风险区域和未充分拉伸区域（参看Fender Example中的相应段落，在后继操作上去获得更多细节）。

冲压车间过程质量控制管理办法

*****汽车集团 冲压车间过程质量控制管理办法 版本号：C 修改码：O ******* 1 目的 为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。 6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。 6.5 冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。

冲压工艺分类精修订

冲压工艺分类 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#

冲压工艺分类 冲压工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。分离工序 是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压件分离断面的质量 也要满足一定的要求；成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化 成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。按照冲压时的温度情况有 冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力 等，同时应考虑材料的原始热处理状态和最终使用条件。 1.冷冲压金属在常温下的加 工，一般适用于厚度小于4mm的坯料。优点为不需加热、无氧化皮，表面质量好，操 作方便，费用较低。缺点是有加工硬化现象，严重时使金属失去进一步变形能力。冷冲 压要求坯料的厚度均匀且波动范围小，表面光洁、无斑、无划伤等。 2.热冲压将金属加 热到一定的温度范围的冲压加工方法。优点为可消除内应力，避免加工硬化，增加材料 的塑性，降低变形抗力，减少设备的动力消耗。（来源：中国机械网） 1．冲模结构:冲模是使板料产生分离或变形的工具。典型的冲模结构如图3—17所示，它由上模和下模两部分组成。上模的模柄固定在冲床的滑块上，随滑块上下运动，下模则固定在冲床的工作台上。 冲头和凹模是冲模中使坯料变形或分离的工作部分，用压板分别固定在上模板和下模板上。上、下模板分别装有导套和导柱，以引导冲头和凹模对准。而导板和定位销则分别用以控制坯料送进方向和送进长度。卸料板的作用，是在冲压后使工件或坯料从冲头上脱出。 2．冲模的分类 冲模是冲压生产中必不可少的模具。冲模基本上可分为简单模、连续模和复合模三种。 （1）简单冲模简单冲模是在冲床的一次冲程中只完成一个工序的冲模。图3—17即是落料或冲孔用的简单冲模，简单冲模的装配图如图3-18所示。工作时条料在凹模上沿两个导板9之间送进，碰到定位销10为止。凸模向下冲压时，冲下的零件(或废料)进入凹模孔，而条料则夹住凸模并随凸模一起回程向上运动。条料碰到卸料板8时(固定在凹模上)被推下，这样，条料继续在导板间送进。重复上述动作，冲下第二个零件。 (2) 连续冲模冲床的一次冲程中，在模具不同部位上同时完成数道冲压工序的模具，称为连续模，如图3—19所示。工作时定位销2对准预先冲出的定位孔，上模向下运动，凸模1进行落料，凸模4进行冲

冲压品质管理方案

冲压车间品质管理方案 1、目的：为了加强对冲压车间产品的质量控制，预防并持续改进质量问题，特制订本方案。 2、适用范围：哥尼迪冲压车间。 3、职责： 3.1 冲压操作员：负责对设备进行日常点检维护；产品标识、区分，做好制程自检及异常上报。 3.2 冲压车间维修师傅：负责装模、换模，对模具进行维护保养，产品首/末件确认工作，并及时 做好记录。 3.3 冲压QC： A 负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件确认等检验工作；监控 整个 生产过程质量，并做好相关记录。 B 在发生质量问题时，有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。协 助相 关人员做好不良品的处置工作。 3.4 品质部经理：对冲压车间及QC工作进行监查督导。 4、冲压产品品质保证基本管理： 4.1 冲压人员技能管理： A：由冲压车间负责人组织冲压车间全体进行一次正式培训，培训内容包括安全操作、装换料、 装换模、设备点检保养、质量意识等题材。 全体受训人员需在培训确认表上签字确认，同时本次培训内容需在冲压车间张贴宣传。 B：对新员工和岗位变动的人员必须进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。 对考试不合格或在操作中明显不符合要求的人员，必须再培训。若经过培训仍不能满足要求，必须考虑调岗或辞退。 4.2 设备、模具管理 A：冲压车间必须指定设备、模具管理责任人，并对设备、模具编号，建立台账。设备台账必须 与设备号、模具号对应一致，并填写及时、准确。 必须建立设备、模具的维护、保养周期计划，并确定每月、每周、每日的维护、点检项目，保 证设备、模具的持续、正常运转。

B：设备运行中不离岗，操作人员离岗超过十分钟时必须停机，以防设备、模具的异常损坏。重 大设备异常操作人员必须在1小时内报设备管理责任人处理；一般设备异常最迟4小时内报设备管理责任人处理。 C：模具不良对产品造成质量影响的，必须停机检修。 D：新设备新模具投入正式使用前必须经过验证、批准。 4.3 冲压物料管理 A：冲压车间存放物料位置不得出现漏水、浸水，及湿度过大，避免材料生锈造成产品不良。B：原则上所有物料必须实行先进先出管理。 C：新材料投入使用前必须经过验证、批准。 4.4 量具、检具管理 A：冲压车间所有量具、检具必须建立台账，并依周期向品质部送检，检验合格方能继续使用。 B：精密、贵重检具、量具应保持良好的精度及使用状态，禁止存放于恶劣环境，严禁磕、碰、 划伤、锈蚀、受压变形。对不按规定使用量具、检具造成损坏、丢失者，视情节进行批评教育或罚款。人为损坏的应照价赔偿。 4.5 冲压环境管理 A：冲压车间必须设定合格品、不良品的区域区分，保证两者不混装。 冲压过程中，产品不得散落于地板，以避免不合格品混入造成流转。 B: 机台换产品时，必须全面清理残余的产品，以防止合格品、不良品，不同产品混装。 5、冲压车间品质管理办法 5.1 巡检规范：品质部负责编制巡检规范，确保QC巡检工作有依据，检验有标准。 5.2 生产流程卡：冲压车间负责落实生产流程卡，确保冲压车间的装模人员知道每台机装什么模具， 操作人员知道每台机生产什么产品，及生产数量。 QC及其他监管人员依据生产流程卡、生产图纸判定冲压产品是否合格。当发现异常时，应停机查找原因。 5.3 测量工具的配备：品质部应针对不同产品的不同要求，为QC配备相应的测量工具或检具。冲 压车间操作员工应在品质部辅助下配备必要的检具、量具。 5.4 首/末件检验 A：为防止出现大批量不良产品，冲压车间维修师傅在装模调机OK后，必须对首件进行检验。首 件合格后在“首/末件确认单”上签字，并报冲压QC再确认。 “首/末件确认单”上必须有维修师傅、冲压QC两方签字才能生效。

冲压过程质量控制规范

冲压过程质量控制规范 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处：受控(1)

分发号： 发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围 2.0 人员及人员素质 3.0 设备、模具、工装 4.0 存放、处理、运输 5.0 缺陷分析、纠正、持续改进 第二部分：过程质量控制管理办法 1.0 目的 2.0 适用范围 3.0 职责 4.0 规定 5.0 记录 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围 本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。 2.0 人员及人员素质 2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 2.1.1操作者参与改进工作的意识 ●根据生产实际情况提出改进的建议； ●主动实施改进，配合改进试验工作； ●做改进记录并存档； ●主动交流、接收信息。 2.1.2操作者自检 ●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检； ●做自检记录并存档； ●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放； ●自检率为100%。 2.1.3 过程认可与点检

●过程控制受控、有效、可靠、准确； ●人为可控因素的影响在控制范围内； ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●做过程记录并存档； ●生产过程按标准化进行； ●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可； ●做点检测记录并存档； ●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 2.1.4过程控制 ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL－LCL线之间并靠近CL线； ●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效； ●做记录并存档。 2.1.5终止生产 ●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放。 3）做记录并存档。 2.2 生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任 2.2.1整齐与干净 ●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁； ●工作场地清洁无杂物、污物； ●生产操作者衣着整齐、干净； ●废料入口处无堆积废料； ●制件不直接落地； ●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖； ●工位组织合理、最大限度符合人机过程。 2.2.2进行维修与保养 ●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。 ●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时，立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。 ●做维修保养记录并存档。 2.3操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质 2.3.1生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM 运行程序》、《生产过程停歇记录办法》等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。 ●对员工上岗前进行生产过程指导的培训，并在工作中进行定期考核、再培训；

PLC程序控制流程图范例

1、引言 目前，可编程序控制器（简称PLC）由于具有功能强、可编程、智能化等特点，已成为工业控制领域中最主要的自动化装置之一，它是当前电气程控技术的主要实现手段。用PLC控制系统取代传统的继电器控制方式，可简化接线，方便调试，提高系统可靠性。 触摸屏是专为PLC应用而设计的一种高科技人机界面产品，由于操作简便、界面美观、节省控制面板空间、性价比高和人机交互性好等优点，近年来已越来越多地被应用于工业控制等领域。 本文利用PLC和触摸屏技术研制了水位传感器测试系统，该系统主要用于进行洗衣机用水位传感器的质量检测，整个系统实现简单、稳定性好、自动化程度高，代替了以前的纯手动操作，较好地满足实际生产的要求，提高了生产效率。 2、系统控制原理及要求 洗衣机用水位传感器的工作原理是将水位高度的变化转换成传感器内部膜片上压力的变化，从而导致传感器输出电感L的变化，将水位传感器输出电感与外部电路组成LC振荡电路，就可将电感的变化转换成振荡频率的变化，不同的水位高度通过水位传感器可以产生不同的振荡频率，最后通过检测振荡频率与水位高度的对应关系，就可实现水位传感器的质量检测。 图1 控制系统原理框图 图1为控制系统原理框图。测试系统要求能在不同的水位高度时，准确测量出由水位传感器组成的振荡电路的振荡频率，水位高度和振荡频率的测量精度要求较高，因此，对测试系统的要求较高。 作为主电机的直流电动机由PLC进行控制，电机实现PID调速，电机的输出通过减速机构与执行机构相连，最后带动细钢管在水箱中上下移动来按检测要求控制管内水位高度的准确变化，通过编码器实现水位高度变化的实时检测，频率的实时检测由PLC的高速计数器来完成。控制命令的输入接PLC的输入端，PLC的输出端接执行继电器和工作状态指示灯等。 系统中采用触摸屏作为人机界面，显示操作画面，进行参数修改和指令输入。通过触摸屏可实现水位上升、下降高度等参数的设定和修改，实现实际水位高度变化、输出振荡频率和总产量等的实时显示等，并可对工作进程进行实时监控。

冲压件质量控制标准和管理办法

瑞鹄汽车模具有限公司 冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 （由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。） 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件大概有300-600个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 如下图所示： 汽车分四个区域：两个外区和两个内区。

5.1外1区（A区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.2外1区（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3内1区（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4内2区（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 打磨用油石（20×13×100mm或更大）。 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石） 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。 油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。 7.1.4涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 结合目前公司现状，采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。

冲压模具技术要求

冲压模具技术要求 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

技术要求 1.冲裁凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.03mm; 2.成形凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.06mm； 3.模具闭合时，长宽高尺寸为405×343×；模具开启时，卸料板行程为21.5mm； 4.本模具采用开式压力机J23—63； 5.检查各个活动机构是否适当，保证没有松动和卡死现象，导柱和导套之间的相对运动既能保持精度又无阻滞现象，模具的开合过程流畅； 6.装配后进行试模验收，推出机构与其他零部件不得有干涉现象，制件质量要达到设计要求，不能有变形，如有不妥，修模再试； 7.模具制造按GB2854—81“冷冲模架技术条件”和GB2870—81“冷冲模零件技术条件”的有关规定执行，模架按Ⅰ级精度验收； 8.制件表面不平度≤0.15mm。 技术要求 1.冲裁凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.03mm; 2.成形凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.06mm； 3.模具闭合时，长宽高尺寸为405×343×；模具开启时，卸料板行程为21.5mm； 4.本模具采用开式压力机J23—63； 5.检查各个活动机构是否适当，保证没有松动和卡死现象，导柱和导套之间的相对运动既能保持精度又无阻滞现象，模具的开合过程流畅；

6.装配后进行试模验收，推出机构与其他零部件不得有干涉现象，制件质量要达到设计要求，不能有变形，如有不妥，修模再试； 7.模具制造按GB2854—81“冷冲模架技术条件”和GB2870—81“冷冲模零件技术条件”的有关规定执行，模架按Ⅰ级精度验收； 8.制件表面不平度≤0.15mm。 技术要求 1.本模具为倒装落料拉深冲孔复合模,由于要求在凸缘上冲孔,故要在拉深完全完成的前提下进行冲孔. 2.该模具闭合高度为233mm. 3.本模具使用J21-25开式压力机. 4.模具制造按照GB2854-81"冷冲模架技术条件"和GB2870-81"冷冲模零件技术要求"的有关规定执行. 5.冲裁与拉深间隙都要均匀.冲裁双边间隙Zmin=0.1mm Zmax=0.14mm,拉深双边间隙Z=1.1mm 6.导柱导套的轴线与模座上下面垂直公差为4级.

冲压车间过程质量控制管理办法

冲压车间过程质量控制管理办法 版本号：C 修改码：O ******* 1 目的 为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。

冲压车间质量管理规定

冲压车间质量管理规定 This manuscript was revised on November 28, 2020

冲压车间质量管理规定 一．目的 为了提高车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定 二．范围 本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产 三．职责 3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放； 3.2 班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、原材料出库管理；现场管理。 3.3质保部检验员负责对生产中的产品件进行首末件及抽样检验确认； 四. 规定 4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责； 自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。 4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现； 互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或班长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。 4.3 车间检验员负责产品件专检； 专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。 4.4 所有操作者造成的质量事故与本部门所有领导关联； 五．内容 5.1.冲压车间： 5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置； 5.1.2 生产班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对

过程能力研究——CPK的统计与提升规范

Xxxxxxxxxx 过程能力研究——CPK的统计与提升规范 一、目的： 为了贯彻预防原则，应用统计技术对过程中的各个阶段进行检察和评估，从而保证持续稳定地提供合格产品。 二、适用范围：适用于统计稳定过程的能力指数，在大规模生产时，常用CPK表达生产线能力指数（每天抽取5个数据，统计连续一个月（25天）的数据来计算CPK）。 三、术语： 过程能力：指处于统计稳态下的过程的加工能力。以该过程产品质量特性值的变异或波动来表示。 CPK：用CPK值表示过程能力满足技术规范的程度，CPK值越大，其过程能力越高，越能够满足技术规范。 四、CPK的统计表 使用CPK统计表能够更快更方便准确的计算出CPK值，进而判断所研究的工序过程是否有能力持续稳定地提供合格产品。 1.符号 X：样本值； X：样本均值；

X ：样本总均值； R ：极差； R :极差平均值； USL ：公差上限； LSL ：公差下限； UCL x ：样本值上控制限； LCL x ：样本值下控制限； UCL R ：极差上控制限； LCL R ：极差下控制限； CPK ：工序能力指数； A2、D3、D4、d2为系数。 2. 计算公式 )(X AVE X = )X (X AVE = R A X UCL 2X += R A X LCL 2X -= )(R AVE R = R D UCL R 4= R D LCL R 3= ??? ? - ??-=22/3, /3in pk d R LSL X d R X USL M C 表1为不同组容下的A2、D3、D4、d2系数值。

表1 3.工序能力判断准则 工序能力判断准则按表2规定。 表2 4.应用步骤 A．确定分析的质量特性值； B．收集观测值，每天抽取5个数据，统计连续一个月（25天）的数据来计算； C．判断工序质量是否处于稳定状态，处于稳定状态方可计算工序能力指数；

冲压件生产过程质量控制程序管理办法

冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES

3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。 3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 YES

4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。 4.2产品运输控制 4.2.1在制品、半成品和未入库的的成品由生产部进行转运；库存产品由仓库负

冲压模具技术要求

冲压模具技术要求-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

技术要求 1.冲裁凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.03mm; 2.成形凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.06mm； 3.模具闭合时，长宽高尺寸为405×343×231.5；模具开启时，卸料板行程为21.5mm； 4.本模具采用开式压力机J23—63； 5.检查各个活动机构是否适当，保证没有松动和卡死现象，导柱和导套之间的相对运动既能保持精度又无阻滞现象，模具的开合过程流畅； 6.装配后进行试模验收，推出机构与其他零部件不得有干涉现象，制件质量要达到设计要求，不能有变形，如有不妥，修模再试； 7.模具制造按GB2854—81“冷冲模架技术条件”和GB2870—81“冷冲模零件技术条件”的有关规定执行，模架按Ⅰ级精度验收； 8.制件表面不平度≤0.15mm。 技术要求 1.冲裁凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.03mm; 2.成形凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.06mm； 3.模具闭合时，长宽高尺寸为405×343×231.5；模具开启时，卸料板行程为21.5mm； 4.本模具采用开式压力机J23—63； 5.检查各个活动机构是否适当，保证没有松动和卡死现象，导柱和导套之间的相对运动既能保持精度又无阻滞现象，模具的开合过程流畅； 6.装配后进行试模验收，推出机构与其他零部件不得有干涉现象，制件质量要达到设计要求，不能有变形，如有不妥，修模再试； 7.模具制造按GB2854—81“冷冲模架技术条件”和GB2870—81“冷冲模零件技术条件”的有关规定执行，模架按Ⅰ级精度验收； 8.制件表面不平度≤0.15mm。 技术要求 1.本模具为倒装落料拉深冲孔复合模,由于要求在凸缘上冲孔,故要在拉深完全完成的前提下进行冲孔. 2.该模具闭合高度为233mm. 3.本模具使用J21-25开式压力机. 4.模具制造按照GB2854-81"冷冲模架技术条件"和GB2870-81"冷冲模零件技术要求"的有关规定执行. 5.冲裁与拉深间隙都要均匀.冲裁双边间隙Zmin=0.1mm Zmax=0.14mm,拉深双边间隙Z=1.1mm 6.导柱导套的轴线与模座上下面垂直公差为4级. 2

过程能力概述

过程能力概述 一旦过程处于统计控制状态，并且是连续生产，那么你可能想知道这个过程是否有能力满足规范的限制，生产出好的零件（产品），通过比较过程变差的宽度和规范界限的宽度可以确定过程能力。在评估过程能力之前，过程必须受控。如果过程不受控，你将得到不正确的过程能力值。 .你能通过画能力柱状图和能力图来评估过程能力。这些图形能够帮助你评估数据的分布和检验过程是否受控。你也可以估计包括规范公差与正常过程变差之间比率的能力指数。能力指数或统计指数都是评估过程能力的一种方法，因为它们都没有单位，所以，可以用能力统计表来比较不同过程的能力。 选择能力命令 MINITAB提供了一组不同的能力分析命令，你可以根据数据的性质和分布从中选择命令，你可以对以下情况进行能力分析： ——正态或Weibull概率模式（对于测量数据） ——不同子组之间可能有很强变差的正态数据 ——二项式或Poisson概率模式（对于计数数据或属性数据） 当进行能力分析时，选择正确的公式是基本要求，例如，MINITAB提供基于正态或Weibull分布模型上的能力分析工具，使用正态概率模型的命令提供了更完全的统计设置，但是，适用的数据必须近似于正态分布. 例如，利用正态概率模型，能力分析（正态）可以估计预期零件的缺陷PPM 数。这些统计分析建立在两个假设的基础上，1、数据来自于一个稳定的过程，2、数据服从近似的正态分布，类似地，能力分析（Weibull）计算零件的缺陷的PPM 值利用的是Weibull分布。在这两个例子中，统计分析正确性依赖于假设分布模型的正确性。 如果数据是歪斜非常严重，那么用正态分布分析将得出与实际的缺陷率相差很大的结果。在这种情况下，把这个数据转化比正态分布更适当的模型，或为数据选择不同的概率模式.用M INITAB,你可以使用Box-Cox能力转化或Weibull概率模型，非正态数据比较了这两种方法. 如果怀疑过程中子组之间有很强的变差来源，可以使用能力分析（组间/组内）或SIXpack能力分析（组间/组内）。除组内数据具有随机误差外，组间还可能有随机变差。明白了子组变差的来源，可以为你提供过程更真实的潜在能力评估。能力分析（组间/组内）或SIXpack能力分析（组间/组内）既计算组内标准偏差也计算组间标准偏差，然后，集中它们来计算总的标准偏差。

冲压车间质量管理规定

冲压车间质量管理规定 一．目的 为了提高车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定 二．范围 本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产 三．职责 3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放； 3.2 班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、原材料出库管理；现场管理。 3.3质保部检验员负责对生产中的产品件进行首末件及抽样检验确认； 四. 规定 4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责； 自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。 4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现； 互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或班长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。 4.3 车间检验员负责产品件专检； 专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。 4.4 所有操作者造成的质量事故与本部门所有领导关联； 五．内容 5.1.冲压车间： 5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置；

5.1.2 生产班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后上报与本部门领导，及对不良产品的追踪； 5.1.3冲压当班检验员负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知当班班组长与不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日不良品看板上，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪； 5.1.4当班检验员在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资； 5.1.5 当产品发生不良时，当班检验员对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资； 5.1.6 在生产外板产品时，除N（模具自带不良点数）+2点外，每多一个点在当月绩效评定时，绩效分数减1分；生产内板时，N（模具自带不良点数）+0点外，每多一个点在当月绩效评定时，绩效分数减1分； 5.1.7 冲压车间产品报废率为2‰，每超出一个点，对直接生产班组，在当月绩效评定中减一分，同时按照5.1.9.2进行相应的处罚； 5.1.8 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修； 5.1.8.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告； 5.1.8.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告； 5.1.8.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告； 5.1.9 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的； 5.1.9.1 在2‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

冲压模具制作技术要求

冲压模具制作技术要求 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.

附件二：冲压模具制作技术要求1、基本要求 1.1、基准体系：采用GD&T图规定的定位基准。模具以设计基准点为主基准，保证设计、制造、检测基准三者相统一。 1.2、所有工艺方案图、模具图可采用2D或3D进行设计，文件类型为*.dwg或*.prt、*.CATPart格式； 1.3、视图投影法：优先采用第一角法； 1.4、图幅要求：最大采用A0号图纸（图幅可加长）； 1.5、图型比例：1:1、1:2、1:3、1:4； 1.6、图面文字：中文； 1.7、尺寸表示：公制； 1.8、标题栏和明细表：投标方的标准； 1.9、上模画法和方向：翻转向右； 1.10、对镶拼结构的镶块资料应单独出图，并标识清楚； 2、工艺方案图及模具结构图 2.1、工艺方案图 2.1.1 能充分反映冲压零件各工序的工作内容、冲压方向、送料方向，以及各工序所使用压机的规格等； 2.1.2 标示出各工序冲压方向、模具基准点、零件车身坐标值。当冲压方向相对零件车身坐标发生旋转时，应注明清楚； 2.1.3 各工序零件送出料方向及拉延工序补充部份的详细结构； 2.1.4 拉延（整形）工序CH孔、到位标记位置； 2.1.5 零件板材毛坯尺寸标注，中间工序的切边线； 2.1.6 废料切刀的布置位置及切边、冲孔废料的排除方式； 2.1.7 斜楔加工方向、加工范围； 2.1.8 顶杆布置图、废料流向示意及方案图中各种符号说明。 2.1.9 标明零件材料利用率。 2.2、模具结构图

流程图规范化说明书及范例

流程图规范化说明书及范例-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

关于流程图图示是否有国际间认同定义，我也曾请教过一些专业人士，但似乎没有一致的定论。以目前微软产品visio应用最多，当然国际上也有专业的smart draw，国内也有些产品，因此我的做法是基础图示如开始(六角菱型)、过程(四方型)、决策(菱型)、终止(隋园型)掌握著，其它也就自已和别人知道什么意义就可以，当然能自已在流程图面上说明图示定义那就更好。 例子： 一、国际通用的流程图形态和程序： 开始(六角菱型)、过程(四方型)、决策(菱型)、终止(椭圆型) .在作管理业务流程图时国际通用的形态：方框是流程的描述；菱形是检查、审批、审核（一般要有回路的）；椭圆一般用作一个流程的终结；小圆是表示按顺序数据的流程；竖文件框式的一般是表示原定的程序；两边文件框式的一般是表示留下来的资料数据的存储.

流程图符号 流程图符号是专门用来画图的，其中有流程图，里面有符号的解释。 1 含义 2 符号约定 3 说明 4 参考资料 流程图符号-含义 不管什么符号，都需要给它定义，定义行为是由制定人予以完成的，要完成这项工作不应该先定义符号代表什么，而应该在做到组织结构或者作业流程心中有数后进行归类，根据归类采用不同的符号加以区分。

另外，我所见过的很多有效组织结构图都是一种符号到底的，他们采取的是多重互联回形目录树的形式，也很有效阿。这也佐证我的观点。 为了让您的新构架流程图不至于让他人难于理解，建议最好不要因采取过多的符号加以分类而造成实施人难以理解。另外，还建议您在采取分类后将在流程图的下方添加注解。 其实，没有哪个企业会因一图而兴，关键靠的是实施和控制（重点包括环节控制）。图再好，别人看不懂又有什么用呢没有实施过程的监控与指导又会起多大效力呢 以微软产品visio应用最多，当然国际上也有专业的smartdraw，国内也有些产品，因此我的做法是基础图示如开始(六角菱型)、过程(四方型)、决策(菱型)、终止(隋园型)掌握著，其它也就自已和别人知道什么意义就可以，当然能自已在流程图面上说明图示定义那就更好。 流程图符号-符号约定 流程图 对某一个问题的定义、分析或解法的图形表示，图中用各种符号来表示操作、数据、流向以及装置等。 2数据流程图 数据流程图表示求解某一问题的数据通路.同时规定了处理的主要阶段和所用的各种数据媒体. 数据流程图包括： a.指明数据存在的数据符号，这些数据符号也可指明该数据所使用的媒体；

公司软件测评过程能力提升方案

软件测评过程能力提升方案 1 测评过程能力调研 方案制定前需对公司现有测试流程及管理工具开展调研工作，对公司测评过程能力现状进行评估。现状的评估将从软件研发过程、软件测评过程、及测试相关支撑过程（质量管理、配置管理等），以及软件测评团队、研发平台及测试管理工具等方面，深入调研，并进行诊断。 测评过程能力需要通过项目测评过程来体现，其能力的提高需要在平时每件工作当中不断积累，也需要测评团队中每位成员的努力，单单靠几个人不可能提高一个团队的测评过程能力。因此报告将着重对软件测评团队的现有成员状态进行评估，并对测评团队建设提出建议。在后续培训课程设计和实施上，也将针对性进行安排，培训实施计划将充分考虑现状、客户目标，并力求兼顾个人意愿。 测评过程能力提升课程将针面对全员开展，针对人员包括以下类型：系统应用软件开发人员、嵌入式软件开发人员、系统应用软件测试人员、嵌入式软件测试人员。通过本项目的具体实施，将会形成一套比较合理的软件测试体系和制度，不仅让公司获得一定技术过程能力上的提升，更具备良好后续的自我提升平台。 在以上分析的基础上，咨询团队将在对用户现场进一步调研、诊断其软件测评流程、管理工具现状及综合需求，结合实际及软件测评专业发展的需要，出具“软件测评现状评估及改进建议报告”。 1.调研对象 调研是现状评估的基础，而确定调研对象则是调研活动的基础。内部调研将分别面向开发人员、测试人员、项目管理人员、配置管理人员、质量保证人员等，从以下三个方面开展： ●软件测试过程能力：包括测试体系制度、测试质量管理、测试配置管理 等； ●测试团队和人的能力：包括测试基础知识和理论、对测试体系理解能力、