进料检验指导书
编制部门：质量部Written Dept.Quality Dept. 发布日期:
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实施日期:
Implementation Date
1. 目的：Purpose
规范IQC进料检验操作，确保外购或外协件品质符合规定要求。The instruction specifies IQC inspection handle ensure the quality of the purchase and outsourcing part conform to specified requirement
2. 适用范围：Scope
本指导书适用于本公司机床装配的所有采购件及外协件。The instruction is mandatory for all purchase and outsourcing part in EMAG Jintan
3. 职责: Responsibility
3.1 仓库—负责物料的点收，搬运，标识，储存。Warehouse—responsible for material acception, flitting, identification and storage.
3.2 进料检验—负责物料的品质检验/记录。IQC—responsible for material inspection and record。
3.3 采购—负责将不合格物料信息反馈供应商。Purchase —responsible for provide NOK material
4. 定义definition
严重缺陷A Critical defect A 产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷，不符合国家法律，法规，可靠性验证等Products pose no threat to the user's personal and property safety of defects, conformity with the national laws, regulations, and reliability test, etc
主要缺陷B Major defect B 1.功能及型号缺陷影响正常使用The function and type defects affect the normal use
2.尺寸缺陷影响安装或机加工The dimension defects affect installation or machining
3.材料缺陷影响工件力学性能The material defects affect the mechanical properties
4.结构和外观存在客户难以接受缺陷The structure and appearance defects cannot accept
5.无产品标识、无合格证明的物料No product identification,conformity certificate parts
轻微缺陷C Minor defect C 上述缺陷以外不影响产品使用和功能的缺陷The other defects do not affect the product assemble and function
5. 内容及流程：Content and Process
5.1 收货Receipt
仓管员需根据供应商提供的《送货单》或《采购合同》核实来料信息，如不符合，将退还供应商；如符合，则将需要检验的放入来料待检区，无需检验的直接入库。Warehouse operator should according to the suppliers provide the delivery note to verify incoming information,return the unconformity parts and remove the conformity parts to incoming inspection area,warehouse directly without inspection.
5.2 物料检验Inspection
5.2.1 检验依据：物料的图纸、物料的规格书及样板或相应的检验指导书。Inspection standard：Drawings, material specifications of the material and sample or the inspection instruction
5.2.2 检验方案：Inspection plan
1)抽样方案按GB/T2828.1-2003 Ⅱ级质量允收水平（AQL）检索要求进行The plan according to
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GB/T2828.1-2003 Ⅱ level acceptable quality level (AQL) retrieval requirements
2)质量允收水平AQL：CRT=0 , MAJ=0.65 , MIN=1
3)来料数量≤20件时需全检When incoming material quality ≤10 pcs should complete inspection 5.2.3检验作业内容Inspection content
物料组Material group 名称
Name
检验项目
Inspection item
缺陷等级
Defect levels
A B C
5.2.4 检验符合要求的物料，填写《来料检验记录表》，贴合格标签；对有疑问或不合格物料则按《不合格处理控制程序》处理Material inspection to meet the requirements, fill in "incoming inspection record", qualified labels; To have any questions or unqualified materials are according to the unqualified processing control procedure processing.
5.3 特殊物料检验原则:The special material inspection principle
5.3.1 针对化学品类需提供原材料报告，无特殊情况IQC只作外观检验For chemical category should provide the raw material report, no special circumstances IQC for visual inspection only
5.3.2 电线电缆件、辅助类物料只作外观检验Cable parts, auxiliary material for visual inspection only
5.3.3 设备类，液压组件，原则上由申请部门或装配部门验收Equipment, hydraulic components, acceptance by the application department in principle
5.4 免检：Exemption
5.4.1 免检是默认符合要求直接入库的物料管制方式Exemption material is tacitly approve to qualified and directly into the warehouse
5.4.2 免检物料发现任何则从该批次起恢复正常检验执行5.2.2检验方案Exempted material found any defect should back to 5.2.2 inspection plan since the this batch
5.5 流程图：Follow chart
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流程Follow chart责任部门Responsible说明Remark
采购Purchase 供应商根据合同或订单提供送货单Suppliers according to the contract or order for delivery note
仓库Warehouse 仓库检查外箱有无破损、产品防护情况、标识是否清晰、帐物是否一致，如NG通知采购执行退货流程Warehouse check whether there is any breakage on carton, product protection, the label is clear and account are consistent, such as NG inform procurement execution returns process
进料检验Incoming inspection 根据来料检验规范检验相关内容填写来《料检验记录表》According to the incoming inspection specification related content to fill in the incoming inspection records
仓库warehouse执行入库流程Put in storage
进料检验Incoming inspection 推动、统计、整改、关闭此项程序Promote and statistics, rectify and close the program
6.相关文件：Relevant Document
《不合格品控制程序》Nonconformity Part Controlling Procedure 7.相关记录：Relevant Record
《来料检验记录表》Incoming inspection records
8.流程图Flow chart
无/NA
9.附件Attachment
无/NA
10.文件更改履历Document change rusume
日期Date
更改原因
Reason for Change
版号
Rev.
简要更改说明
Brief change instruction
修订人
Revised
批准
Approved
2014.5.4 NG
供应商送货单
仓库收料、
点收报检
入库
不合格品控制程序IQC检验
成品检验作业指导书.
1、目的 经过对成品的检验，确保只有合格的产品才能出货。 2、适用范围 适用于本公司承制的成品检验。 3、检测方式 a.目测 b.精度为1mm的直尺 c.比较
4、骑马订说明书成品检验作业书指导书 4.1成品检验内容质量要求 4.2检验规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸在问题处标识。 2.检查页码，根据书的厚薄每次取5-10本，均匀推开切口边页码色标标识，如发现色标呈规律性排布 即无多页、少页、空白页、错页现象。（对照样品）如果色标有无规律现象即为异常必须翻开仔细检查，并立即即剔除并在问题处用白纸法标识。
5、无线胶装说明书成品检验作业指导书 5.1成品检验内容及质量要求 5.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检查页码，取4本，均匀推开，切口边页码色标标识，如发现色标呈规律性排布即无多页、少页、空白 页、错页现象（对照样品）。如果色标有无规律现象，即为异常必须翻开仔细检查，并立即剔除并在问题处用白纸片标识。
6、单张多折说明书成品检验作业指导书 6.1成品检验内容及质量要求 6.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检验有无白页，取折页时皮筋所扎好的一扎，均匀推开，检查折位边，印刷时有粗线挑，或文字是否规律性排布，如果是即无白页，如果有不规律排布现象，即为异常，必须抽出翻开仔细检查，核实为白页，立即剔除，作废品处理。（另一边同按以上程序从复检验） 3.手折要洁净手，不能有汗渍，手印留在产品上。
7、单张说明书成品检验作业指导书 7.1成品检验内容及质量要求 7.2检查程序规范 1.检查外观有无残缺、破损、发现立即剔除作废品。 2.取一手均100pcs推开，均匀翻动检查有无漏印，及明显污迹。 3.齐好已检品与执出废品分置放好。
来料检验作业指导书
1、0 目得:规范进料检验作业流程,指导检验员对物料进行正确检验,协助采购对供应商进行品质管理,以及防止不合格物料进入公司生产环节。 2、0 适用范围:本规范适用于公司所有来料检验作业。 3、0 职责与权限 3、1 采购:负责物料采购信息传递及相关资料提供及质量异常时与供应商得沟通协调。 3、2 仓库:负责来料点收,送检,发放与储存。 3、3 品质:负责来料检验与不良品得处理追踪,负责本规范得制定及修改。 3、4 工程:负责进料检验所需要得技术支持。 3、5 生产(物控):负责来料异常时,负责物料需求得评估。 4、0 操作流程 4、1 仓管员负责核对送货单与实物得数量就是否一致,包装、标识与采购单要求就是否相符。 4、2 仓管员负责将来料放置到指定区域(待检区)并填写相应送检单,及时通知品管部IQC进行检验。 4、3 检验要求 4、3、1 所有检验人员必须经过培训,考核合格后才能进行独立检验工作。 4、3、2 检验所使用得量具、仪器必须经过校准并在校准有效期内。 4、3、3 检验员依据来料检验作业指导书、物料规格书、图纸、样品、测试标准等相关资料进行检验。 4、3、4 材料检验项目:外观,标识,包装,尺寸(结构),性能。 4、3、4检验结果须记录于《进料检验报告》中,并在材料外包装上做相应标识(合格,让步接收,退货,加工挑选等),若进料检验结果异常时,同时填写《品质异常报告》,经品质主管确认并将《品质异常报告》由各部门分析评审,并依终审结果确定处理方案。 4、4 抽样检验标准及检验水平 4、4、1抽样依据GB/T2828-2003正常检验一般检验水平II级进行抽样。 4、4、2抽样依据分散抽取得原则,如同一批次有多个生产日期得,则每个生产日期相应得抽取部分产品作为检验样本。 4、4、3本公司材料得质量允收水准(AQL)值为: 电子料:致命缺陷0、01,严重缺陷0、25,轻微缺陷1、0 塑胶件:致命缺陷0、01,严重缺陷0、65,轻微缺陷1、5 五金件:致命缺陷0、01,严重缺陷0、65,轻微缺陷1、5
进料检验规范
进料检验规范 1.总则 目的 本公司为管制采购物料、委外加工之物料品质，使其符合设计规格及允收之标准，特制订本作业规范。 范围 凡我司采购物料及委外加工之物料均适用本规定。 权责单位 （1）品管部负责本规定制定、修订、废止之起草工作； （2）总经理负责本规定制定、修订、废止之审核。 2.检验规定 抽样计划 依据GB2828原则（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。 品质特性 品质特性分为一般特性和特殊特性。 符合下列条件之一者，属一般特性： （1）检验工作容易者，如外观特性； （2）品质特性对产品品质有直接而重大之影响者，如电气特性； （3）品质特性变异大者。 符合下列条件之一者，属特殊特性： （1）检验工作复杂、费时或费用高者； （2）品质特性可由其他特性之检验参考判断者； （3）品质特性变异小者； （4）破坏性之实验。 检验水准 （1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。 （2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
缺陷等级 抽样检验中发现不符合品质标准之瑕疵称为缺陷，其等级有下列三种： （1）致命缺陷（CR） 能或可能危害制品使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。 （2）主要缺陷（MA） 不能达成制品使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。 （3）次要缺陷（MI） 并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，又称轻微缺陷，用MI表示。 允收水准（AQL） 定义 AQL即Acceptable Quality Leval，是可以接受的品质不良比率的上限，也称为允许接受品质水准，简称允收水准。 （1）CR 缺陷，AQL=0 （2）MA 缺陷，AQL=1% （3）MI 缺陷，AQL=% 进料允收水准应严于或等于客户对成品的允收水准，因此，若客户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户水准为依据。 检验依据 电气零件依据下列一项或多项： （1）零件规格书 （2）零件确认报告书 （3）有关检验规范 （4）国际、国家标准 （5）比对认可样品 外观、结构及包装材料依据下列一项或多项： （1）零件规格书
制程控制检验作业指导书
制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。 5.2日\夜班交接记录
来料检验指导书
1.目的 使原材料的来料检查之实施方法及规定明确化，以促使供应商对材料品质的改善，品质水准的提升有所助益，以期发挥来料品质管制功能。 2.适用范围 凡进入本公司为生产使用的材料不论是客户提供的材料还是本公司自行采购之材料都适用。 3.定义： 缺陷： 4.职责与权限 3.1 品管: 对来料进行品质检验及管制;
3.2 采购：在物料出现品质问题时，与供应商联络; 3.3仓库：负责收料和物料的报检。 5.程序 5.1 收货：仓管员根据供应商《送货单》、《采购合同》、实物核实是否一致，如果不符合，就退还供应商；如符合，则把需要检验的放入待检区，无需检验的，直接入库。 5.2 物料检验： 5.2.1 检验要求： 5.2.2 检验依据：物料的承认书或规格书及样品，工程图纸，或相关检验指导书。 5.2.3 抽样方法：抽取原则上中下，均匀，随机。 A 抽样计划按GB/T2828.1-2003Ⅲ级质量允收水平(AQL)检索要求进行； B AQL允收质量水平为：CRT=0，MAJ=0.65，MIN=1 C 对来料≤100PCS时，全检；来料﹥100PCS时按AQL抽检； 5.2.4 检验作业内容：
物料判 5.2.5 判定准则： 缺陷数d≤Ac,则批接受；d≥Re,则批不接受。 5.2.6 检验符合要求的物料，填写《来料检验记录》，贴合格标签；对于有疑问或直接可以判定不合格的物料，按《不合格处理控制程序》处理。 5.3 特殊物料检验原则： 5.3.1 针对化学品类（锡膏，导热膏，胶类等）需提供原材质报告，无特殊情况，IQC 只作外观类检验； 5.3.2 包装类材料如彩盒等只做外观； 5.3.3 设备类的检验，原则上由申购部门验收。 5.4 免检： 5.4.1 免检管理就是直接贴免检标签的物料管制方式。 5.4.2 通用类电子元器件（不包括组件和模块），次要材料连续三个月无任何品质异常， 供方可申请免检，（也可采购办理），总经理签字方可放行，该料若有任何异常，从此批开始自动失效免检，恢复为正常检验。
风扇检验作业指导书
文件名称:风扇检验作业指导书文件编号：QA-44 版本：00 页码 1 / 3 生效日期：2018.10.15
文件名称:风扇检验作业指导书文件编号：QA-44 版本：00 页码 2 / 3 1.目的： 对IQC的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。 2．范围： 本检验标准只适用于公司散热风扇。 3．抽样标准： 若无不良来料检验记录，按正常检验标准平均取料抽检。 若上批来料有不良记录，此批按加严检验标准检验，如接着连续3批来料检验为合格，将自动转为正常检验标准。 4．检验内容： 外观、尺寸检验、性能检验及试装。 5．检验方法： 5.1 IQC收到采购单后，依采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格， 种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及主管，如符合，则按下面步骤检验（环保材料必须查看是否贴有相应的环保标签）。 5.2 外观、尺寸检验： a.塑料件表面无肉眼可见的裂纹、气泡、缺料、变形，无明显毛刺、 划伤等缺陷。 b.露色均匀，无明显斑痕、划伤。 c.外形尺寸、安装孔、风扇线长度及插头型号符合承认书要求或与样 品一致。 5.3性能检验： a.风扇在额定电压下，其电流应为额定电流的±20%内。 b.在额定电压下用转速表测量风扇转速，其值应为额定转速的±10%。 c.将风扇扇叶固定，将电压调制额定电压，测量其堵转电流。堵转电流 应不大于工作电流的1.8倍，且不能有上升趋势。 d.风扇在额定电压下工作时，其噪音应无明显增大，且无明显振动。运 行5分钟后，工作电流应无明显变化。
文件名称:风扇检验作业指导书文件编号：QA-44 版本：00 页码 3 / 3 5.4试装： a.抽取5PCS来料用对应的插座做连续插拔10次，插座与插头配合无过 松、过紧现象，且导通性能良好。 6．合格与不合格的判定： 6.1．每个抽样统计出检验不合格数量：主要或次要； 6.2．没有任何缺陷的样品为OK； 6.3．根据抽样检验结果，对照抽样方案判定合格数量是否达到要求数量， 合格物料在外包装上贴上“PASS”纸，并在送货单上盖合格章；不达 要求则及时反馈SQE工程师，并对该批物料盖不合格章、写不良标签。
塑料袋来料检验作业指导书.docx
来料检验作业指导书 页数：第1页/共1页版本：部品类别塑料袋（887）抽样标准C=0 抽样计划表文件编号 关键部品：□是■ 否ESD部品：□是■ 否MSD部品：□ 是■ 否安全部品：□安全部品□ EMC关键部品■ 否 检验工具 /AQL值 序检验项目方法检验依据检验内容及要求（可采取图示） 验收水平 包标识目视AQL=外包装贴有产品编号、数量、生产日期、检验合格证、无铅标签。 装 A =0 1完整性目视C规格书以相同的数量包扎成捆，外包装用大塑料袋，包装整体无破损且有效地保护产品，物料未受潮、 R e=1 未受污染。 日期目视质保来料应为 6 个月内生产的产品 外产品外目视1）表面应平整、清洁，无气泡及因塑化不良形成的“水纹”、“云雾”等线状条纹、粒点状物； 观观2）烫缝线位置、宽度及纹路应符合设计要求，且平整、无歪斜、封空、无破损，不得有烫焦及 不牢； 2图纸或规3）材质应符合规格书或图纸要求一致； 格书4）塑料袋不得有破损、开裂或袋口不易打开等影响使用的缺陷； 5）若表面印刷图文应清晰、深浅一致，文字图案内容及色彩、位置正确； 6）带密封口的塑料袋密封紧密，无空气外漏； 7）塑料袋开口方式应符合图纸或规格书的要求。 结构尺寸卷尺、千分尺样品1）用卷尺测塑料袋的有效尺寸、应符合规格书或图纸的要求； 3规格书2）用千分尺测塑料袋的厚度应符合规格书或图纸的要求。 图纸3）气泡袋厚度可用比较样品厚度检验。气泡均匀且无破损。. 注意事项： 1、对上批来料出现的质料问题，下批来料应重点检验。 2、当客户有要求时，依客户要求为准。 3、超期复检时只检外观项目。 拟定：审核：批准：
进料检验标准书
xxxxxx 电子科技有限公司 进料检验规范 编号： 版本：A 制定部门：品质部 制定日期： 1.目的
为保证进料的的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足生产和服务之所需。 2.范围 本检验标准适用于所有原材料、半成品、辅料等进入公司的所有物料。 3.职责 仓管员收到物料后将物料放置于指定待检区域并填写《进料检验通 知单》通知IQC检验。 IQC 接到《进料检验通知单》后到待检区抽取物料。按照来料检 验标准书和相关工程图纸，对来料进行检验与判定，并填写 《IQC进料检验记录》对检验结果的正确性负责。 4.作业内容检验检验方式：抽样检验.抽样标准: 元器件类：按照GB2828-87正常检查一次抽样方案一般检查水平H 进行。 非元器件类按照GB2828-87正常检查一次抽样方案特殊检查水平 合格质量水平：A类不合格AQL二B类不合格AQL二定义: 主要原材料：指对本公司产品性能、安全、起主要作用的材料。
辅助材料：包装材料等。 5.检验仪器，仪表，量具的要求所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量 期内。 6.检验结果6. 1检验合格后，IQC贴绿色合格标签于物料包装上，将物料放入 检 验合格区，并填写《物料合格入库单》通知仓管。 6. 2对于公司没有能力检验的物料，可要求供应商提供检验报告, IQC可依供应商提供之合格检验报告视同合格处理。 6. 3检验为不合格物料时，IQC贴红色不合格标签于物料包装上，将 不合格物料放入不合格品区。不合格品的处理依《不合格品管制程序》 执行。 7. 将检验结果记录在《IQC来料检验报告》中. 相关表单 ?进料检验通知单》?IQC进料检验记录》《不合格品管制程序》《品质异常处理单》
电子物料检验作业指导书
电子物料检验作业指导书 一、目的 为了规范电子物料来料检验及抽料度划，满足市场产品要求。 二、范围： 适用所有机型的电容排、电阻排、坦电容、晶振、石英晶体、震荡器、滤波器、变压器、耦合器、晶体管、场效应管、二极管、发光二极管、三极管、功放、功放控制器、红外管、SMT电阻、SMT电容、SMT电感、峰鸣器、ESD 管来料、压敏电阻、纽扣电池、IC、QFP、BGA、屏蔽罩等贴片电子类来料。 三、检验设备、方法、环境: 3.1、检验环境准备： 3.1.1、照明：室内照明，450LUX以上，10倍放大镜，必要时备用50倍以下显微镜； 3.1.2、 ESD防护，必须佩戴良好的静电防护措施（佩戴静电手套与静电 手环，手环接上静电接地线）ESD必须符合要求（桌面对地阻抗小 于2欧姆，桌面的绝缘阻抗：1*10^6—1*10^9等）； 3.1.3、检验前需要确认工作平台的清洁 3.2、外观检验方法： 3.2.1、对于包装、料号、封装等项目的外观检查，只需要目视检查就可以。 3.2.2、对于尺寸、平面度、曲翘等要用10倍以上放大镜、显微镜，塞尺等工具检验。
3.3、检验工具/仪器： 3.3.1、游标卡尺、平面台、塞尺； 3.3.2、10倍放大镜、显微镜。 四、特殊定义： 4.1.标准： 4.1.1允许标准（Accept Criterion）：包括理想状况、允许状况、拒 收状况三种状况。 4.1.2 理想状况（Target condition）：此组装情形接进理想或完美的 组装结果，良好的组装可靠度。 4.1.3 允许状况（Accept criterion）：此组装未达到理想组装结果，但能维持组装可靠度，视为合格。 4.1.4 拒收状况（Reject criterion）：此组装不能符合标准，影响公司组装产品功能，视为不合格。 4.2.缺点定义： 4.2.1 致命缺点（critical defect）：足以造成人或机器产生伤害， 或危及生命财产的安全的缺点，我们称为致命缺点,以CR表示； 4.2.2主要缺点（major defect）:缺点已造成制品实质功能失去实 用性或可靠度降低，产品损坏，功能不良，称之为主要缺点， 以MA表示； 4.2.3 次要缺点（minor defect）:缺点并无造产品的实用性，且仍
过程检验作业指导书
过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部
件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品
IQC来料检验作业指导书.doc
1．目的：规定IQC对来的检验方法和步骤，确保来料满足规定的要求。 2．范围：适用于兴达公司对采购之物料及外协加工之产品（含客户提供）的质量检验工作。 3．职责： 3．1IQC负责来料检验、验证和核查工作，填写检验报告，对不合格之物料进行标识、隔离，并请示上级对不合格品如何处理。 3．2QA主管负责审核来料之检验报告，对不合格来料提出和落实的处置方法，负责与供方进行品质联络。3．3品质部经理负责裁定不合格来料的处置方法。 4．工具和物料：见相关之来料允收标准。 5．检验程序： 5．1 5．3检验前的准备： 5．3．1．IQC在收到有来料到厂的通知后，须及时了解来料的情况作好检验前的准备。 5．3．1a.准备好每种物料的“来料允收标准”（如未制定有允收标准，则按内部制程标准），如为外发加工品，需找到该产品的MI资料。 5．3．1b.准备好<合格供应商清单>。 5．3．1C.按“来料允收标准”或MI要求,准备好所需的检验工具和物料。 5．3．1d.准备好
直接判为不合格来料。 5．4．检验和判定： 5．4．1．根据来料数量对照5.2条和附件1〈抽样表〉确定抽查的样本（即抽查数量），然后从来料中随机抽取相应数量之来料，（外发加工尾数板和问题板必须全检）。 5．4．2．依据该来料相应的“来料允收标准”或MI中规定的检验项目、检验方法，允收标准进行检查。 5．4．3．将检验结果（不合格原因、数量）记录于〈IQC检验报告〉中，记录时把不良缺陷分开为“MA”和“MI”两个级别。 5．4．4．将样本中所有存在的不合品按样方案的AC、Re进行判定，只要有一类的不合格品数大于或等于Re 数,则判定该批来料为“不合格”，只有类的不合格数都小于或等于AC数，于判定该批来料为“合格”。5．5．检验结果的处理： 5．5．1．如判定来料为“合格品”，在《流程卡》上签名，放入下工序。 5．5．2．如判定来料为“不合格”，及时反应给QA主管，由QA主管根据不良情况提出处理方法，由品质部经理作出裁定，然后由QA主管根据裁定之结果对不合格品进行处理。 6．注意事项： 6．1．每班的IQC在下班前统计好当班的报表，交给主管审核后存档。 6．2．交接班时，将工具放回原处，填写交班记录本，作好交接班工作。 7．相关文件和记录： 7．1《合格供应商清单》 7．2相关之“来料允收标准”、MI 7．3《IQC检验报告》 7．4《流程卡》
(完整word版)产品检验作业指导书
产品检验作业指导书 一、目的：指导检验员正确操作程序，控制好产品质量。 二、范围：适用于本公司对白胎检验员的选瓷工序。 三、职责：检验员负责正确执行本作业指导。 四、工作程序及作业内容： 1、由车间办公室开具生产计划加工单，班长按计划单要求开领料单到仓库领料。 2、班长负责产品的器型、材质等信息和内容的核对，并填写交接单（即领料单）。 3、班长应按规划好指定的地方，带领检验员按要求堆放未检验、已检验、次品、废品，并按要求挂标识牌，要列明订单号、品名、数量、材质，对次品要在每盒上贴上《次品明细表》，并按要求集中到指定的地点。 4、要爱护产品，轻拿轻放，禁止人为的破坏现象。 5、检验程序 1）在检验前，每一个检验员必须先对样品（样品由班长提供，分别画列出可接受及不可接受参对样）并要告知检验员相关注意事项、质量等级。 2）A俯视杯口及杯内 B双手拿杯从杯把部位开始转动检验、目测、变形、针孔、落渣、黑点、刺手等外观质量、按公司内控质量标准，如有指定要求的则按
指定要求来操作。 3）底部严禁单手拿杯。 4）原则上检验是原包装来，原包装回，如有要求按托盒或木板，则应按要求更换。 5）检验过的产品要按要求堆放，并做好记录。 6）班长要统计好每天每单挑选报表，并在第二天上午10：00前交办公室审核。 7）检验员发现质量超出正常范围，应告知班长，班长应告知办公室人员，办公室人员做出最终认定。 8）班长要对检验员检验过的产品进行抽检，抽检率是不能低于10％，发现检验员检验的产品超出内控指定的范围2％以上的，班长要通知其进行复核。 9）要求服从工作安排，团结协作。 10）坚持按时上下班，如有特殊情况需要加班，应按要求来加班。11）保持工作场地及岗位的清洁、整齐，做到随时干净，养成下班前及时整理的习惯。
SOP标准作业指导书格式样版_图文.
文件编号 版本A/0 焊接大功率 標准工時標准產能/H 1 作業類型人員配置 序号 材料名称 数量 1铝基板2光匠大功率 345 设备,工装名称 型号设定条件恒温烙铁936320-380度间手指套￣￣￣￣￣防静电不良品截出本工序作業有限公司 作业指导书 编制日期页数第1页共14页 适用产品名称及编号 大功率MR16/GU10/JDRE27(通用 工序名称
工序排号焊接 材料编号材料规格 操作说明技术要求 1.检查烙铁溫度是否为規定溫度:320~380度间 将温度调制为320~380度间,用仪器测试2.将大功率摆放固定在治具底模上,再装上模(如图二大功率正负极要摆放一致檢查上工序检查工位表面清洁 检查物料有无一致 检查工具有无完好、且一定要带手指套操作 6.完成后放入专用防靜電PVC盒內。 (如图四3.分清大功率正负极(如图一正极为有方孔一端 4.将铝基板摆放在治具上,然后涂导热膏(如图二 5.将大功率摆放在涂好导热膏的铝基板上,并焊接起来摆放位置要正确、涂导热膏要均匀大功率与铝基板极性要一致,大功率有孔一端对应鋁基板丝印“+”一端 设备及治工具 注意事项:注意一定要带手指套操作,大功率与铝基板极性要一致,且焊接要牢固,避免导致开路或短路;焊好的大功率不允许成堆放置,需放入专用防靜電PVC 盒內。 自檢检查有无假焊、虚焊检查有无焊反或脱焊检查焊接有无牢固 承办单位核准审核 图一 不可漏涂导热膏,正负极相一致且一定要带手指套作业
图三 图二 图四 方孔为正极 负极 涂导热膏 正极 负极 焊接 注意: 文件编号 版本A/0点亮测试 標准工時標准產能/H 2 作業類型人員配置 1人序号 材料名称 数量 1 2
(完整版)检验作业指导书
检验作业指导书 1．进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到 清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供 应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合 格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2．过程检验: 过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。
来料检验作业指导书
来料检验作业指导书目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。 1、实用范围：来料进料检验 2、质检步骤 （1）来料暂收 （2）来料检查 （3）物料入库 3、质检要点及规范 （1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交IQC检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。 （2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。（3）检查内容： （1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视； （2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量； （3）粘性分别按：GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中； （4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附SGS报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告； （5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。（6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。
4、注意事项 （1）要保持物料的整洁。 （2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。 （3）新的物料需给技术开发部确认。 5、异常处理办法 物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。 6、不合格品的处理： （1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理；（2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。 7、材料环保要求管理： （1）原材料必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求，每批来料必须符合联昌环境有害物质管理标准之规定，第一批来料必须附有第三方的检测报告（如SGS）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）并贴有环保标签，按批随货物送达； （2）原材料为环保产品，必须要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签； （3）如原材料有变更，供应商必须提前知会，并提供相关变更资料及样板，IQC品检人员在原材料变更没有得到确认的情况下可以拒检。 8、免检品： （1）原材料的辅料等每3批需抽查1批； （2）免检品必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求和客户环保要求及联昌环境有害物质管制标准之规定，且附有第三方的检测报告（如SGS）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）随货物送达； （3）如免检品有1次不良发生，可转变为必检品，如接着连续3批来料检验为合格，又自动转为免检品。产品合格入库后贴免检标签，检验时按原材料抽检方法抽检； （4）免检品在收货时，只对厂商，品名，料号，数量，规格，颜色，角度，重量，品牌等内容与进
来料检验作业指导书模板
来料检验作业指导书 目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。 1、实用围：来料进料检验 2、质检步骤 （1）来料暂收 （2）来料检查 （3）物料入库 3、质检要点及规 （1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签容等无误后送交IQC 检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。 （2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。 （3）检查容： （1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视； （2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量； （3）粘性分别按：GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中； （4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附SGS 报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；
（5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。 （6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。 4、注意事项 （1）要保持物料的整洁。 （2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。 （3）新的物料需给技术开发部确认。 5、异常处理办法 物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。 6、不合格品的处理： （1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理； （2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。 7、材料环保要求管理： （1）原材料必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求，每批来料必须符合联昌环境有害物质管理标准之规定，第一批来料必须附有第三方的检测报告（如SGS）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）并贴有环保标签，按批随货物送达； （2）原材料为环保产品，必须要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签；
进料检验作业指导书(含表格)
进料检验作业指导书 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 确保原物料、辅料及外加工之产品品质能达到本公司要求的水准，满足生产及客户需求。 2.0适用范围 本公司对外采购原材料、半成品和外加工半成品、成品。 3.0职责： 3.1品质部负责原物料、辅料及外加工半成品、成品质量检验，判定及记录。 3.2品质部主管负责确认原物料、辅料及外加工半成品、成品质量达到我司要求。 4.0定义 急料：因产线停线或将要停线的急需物料，客户急需物料。 5.0作业流程 5.1准备工作： 5.1.1接到仓库《验收入库单》相关检验人员在4H-24H内对物料进行检验。 5.1.2核对检验之物名称、规格、型号生产厂家，数量以及随货之《出货检验单》。 5.2检验步骤： 5.2.1按照GB2828-2012逐批检查，计数抽样按AQL正常随机抽检进行，CR:0,MA:0.65,MI:1.5,特殊抽样按S-2进行。
5.2.2.1根据《外协、外购产品检验指导书》对各项目进行检验。 5.2.2.2对检验结果在《进货检验记录表》中予以记录。 5.2.2.3供应商初期供货前5批产品采加严检验，具体转换程序为： a.从正常检验到加严检验 当进行正常检验时，若在连续五批来料中有两批经检验不合格，则后续来料转到加严检验。 b.从加严检验到正常检验 当进行加严检验时，若连续五批来料合格，则后续来料转到正常检验。 c.从正常检验到减量检验 当进行正常检验时，若连续10批来料检验合格，则后续来料转到减量检验。 d.从减量检验到正常检验 当进行减量检验时，若有一批来料检验不合格，则后续来料转到正常检验。e.从加严检验到停止检验 当进行加严检验时，若连续五批加严检验不合格，则停止检验。 f.从减量检验到免检 当进行减量检验时，若连续五批减量检验合格，则后续来料转为免检。 g.从免检到正常检验 当生产线抱怨来料异常时，或品质部主管认为有必要回到正常检验，则后续来料转到正常检验。 5.2.2.4如果因检测能力或手段不足，相关物料验收依据是供应商提供的出厂检验报告、第三方测试报告及我司试用结果，以上条件全部符合物料才可做为合格品入库。试用流程为：质量部提出试用通知，责任部门领料进行试生产（原
试验作业指导书编写模板
Q/XXX XXX公司企业标准 Q/XXX-XXX-2010 ……试验作业指导书 2010-01-01发布 2010-01-01实施 XXX公司发布
Q/XXX-XXX-2010 目次 前言 (Ⅱ) 1范围………………………………………………………………………………………… 2规范性引用文件…………………………………………………………………………… 3术语和定义………………………………………………………………………………… 4职责………………………………………………………………………………………… 5试验项目及技术指标……………………………………………………………………… 6试验前准备………………………………………………………………………………… 7试验条件及要求…………………………………………………………………………… 8试验方法…………………………………………………………………………………… 9试验记录…………………………………………………………………………………… 10试验数据误差……………………………………………………………………………… 11试验报告…………………………………………………………………………………… 附录A（规范性附录）（附录名称）……………………………………………………… 附录B（资料性附录）（附录名称）……………………………………………………… 目次为可选要素，根据需要而设置。一般可依次列出前言、章的标题（需要时可列出带标题的条，层次自定）、附录的标题。 I
Q/XXX-XXX-2010 II 前言 本标准根据……………………… 视情况依次给出下列信息: ——说明与对应的国际标准、国家标准、行业标准、地方标准和企业标准或其他文件的 一致性程度，写出对应文件的编号、文件名称。 ——说明文件代替或废除的全部或部分其他文件。 ——说明与文件前一版本相比的重大技术变化或管理事项、工作事项中的重大改进。 ——说明该文件与国家标准、行业标准和其他标准或文件的关系。 本标准的附录（附录编号）为规范性附录，附录（附录编号）为资料性附录。 本标准自发布之日起实施。 本标准起草单位：（单位名称） 本标准主要起草人：（姓名） 本标准主要审定人：（姓名） 本标准批准人：（姓名） 本标准由（部门名称）归口管理并负责解释。 本标准文件的版本及修改状态： A/0。