再生铝生产熔炼设1

再生铝生产熔炼设备

来源：中国铝材信息网，更新时间：2007-5-24 11:23:34，阅读：2494次

1.1再生铝熔炼设备的作用

再生铝熔炼设备包括了熔炼炉、静置炉、风机、燃烧系统等。其中对再生铝熔炼和静置炉（小企业没有静置炉），因此，可以将熔炼炉和静置炉看为一体。熔炼炉的种类有很多，其作用都一样，一是熔化炉料和添加剂，炉料包括了废铝、中间合金、工业硅和纯铝锭等；二是在炉内一定的温度下使熔融物之间发生一系列的化学和物理反映，使其中的杂质形成浮渣或气体除掉；三是调整成分，使其合金中的各种元素含量达到相关标准要求；四是对合金熔融物进行变质等处理，细化精粒，使合金能够符合相关的物理性能。因此熔炼炉的形式和结构，对再生铝合金的生产能力、成本、产品质量以及环境保护有着重要的作用。

1.2主要熔炼设备

常用铝合金的熔点都不高，熔炼炉的形式基本上是两种：坩埚式和熔池式。

1.2.1坩埚炉

炉坩埚是熔炼再生铝合金的常用设备，其优点是投资少、操作方便，金属回收率高，但缺点是生产能力小，寿命短和成分不稳定，很难与大型反射炉相比。坩埚炉的形式有多样，常用的有铸铁坩埚和石墨坩埚。

坩埚炉在使用时，炉体固定在用耐火材料砌筑的锅台上，坩埚炉的下部和四周是燃烧室。在使用较大的坩埚炉时，因为考虑到坩埚炉的自重问题，炉体的底部不能架空，应该落在稳定的耐火材料上，尤其是大型的铸铁坩埚炉，在高温下会使炉体变形而影响其寿命。

坩埚炉的燃料适应性强，可以煤炭、焦碳、燃气等，对燃料的选择空间较大。在用燃油或煤气为燃料时，坩埚下面有喷嘴，喷入燃料和空气燃烧加热，此即是燃油坩埚炉或煤气炉。在用电加热时，将电阻加热元件(电阻丝或碳化硅棒)布置在坩埚周围，即电阻坩埚炉。用燃料的坩埚炉，一般加热升温迅速，但其温度控制不能很严格。电阻坩埚炉的加热升温速度较慢，电热丝时可达900，碳化硅棒可达1200，比燃料炉的温度低些，同时其设备费用贵、耗电大和熔炼成本高。但是它的生产环境和劳动条件较好，且熔化温度能够精确控制，适用于铝和镁合金的熔炼。

外部热源首先加热坩埚，坩埚被热后，再传热给坩埚内部的金属炉料或熔液。根据这种传热特点，坩埚炉是外热式熔化炉，为提高热效率。坩埚均制成直径较高度的尺寸为小的形式，以增加金属与坩埚壁的接触面积。这样，熔化后的液体金属与外界气氛的接触面积相对较小，可减轻金属的氧化和吸气，对金属有利。

在熔炼铝合金时，多采用的坩埚有两种，一种是强度和耐火度均较高的石墨坩埚，

另一种是铸铁坩埚。

（1）石墨坩埚：石墨坩埚由专业耐火材料厂生产供应，坩埚尺寸和容量的规格很多，坩埚的号数即熔化铜合金的公斤数，如50号坩埚能熔化50公斤铜，若熔化铝时，其容量应除以0．4的系数。石墨坩埚可以多次使用，但总体讲寿命较短，且随着使用时间的加长，坩埚的导热性能下降，影响了热效率和生产效率。

(2)铸铁坩埚炉：因铝合金熔化温度较低，多在700--800℃，因此大量采用金属坩埚，常用的是铸铁坩埚炉。普通铸铁坩埚价格低、强度高和导热性好，为生产广泛采用，但寿命短，生产中会频繁更换坩埚。为提高铸铁坩埚的寿命，亦可采用含有镍、铬或铝的耐热铸铁或耐热钢的坩埚，以增长其使用寿命。熔化铝合金用的铸铁坩埚容量多是30--250公斤，一般不超过300公斤，大容量的可达500公斤以上。

为防止熔化过程中坩埚中的铁渗入铝液，也为保护坩埚，坩埚在使用之前必须在坩埚内壁上喷刷防护涂料后再使用，坩埚炉的涂料情况在相关材料中可以查到。大型坩埚炉多是固定式的，熔炼过程完成后，可用浇勺由坩埚中舀取熔液浇注，对大铸件也可以将坩埚吊出来浇注。许多中、小型电阻坩埚炉带有倾动机构，可以倾出坩埚中的溶液。

目前坩埚炉正在向大型化和控制系统机械化方向发展，可倾动式的大型坩埚炉，倾转炉身即可浇出熔液。

1.2.2反射炉

熔池式炉膛的熔炼设备称为反射炉。原始的反射炉是燃煤的，有燃烧室，火焰通过拱型的炉顶反射到熔炼室。随着再生铝技术的发展，大量现代化的反射炉已经不采用煤为燃料，更多的采用燃油和燃气，因此，反射炉的概念已经淡化，目前一般都称之为火焰式熔炼炉。燃料加热的反射炉主要由炉底、炉墙和炉顶构成熔炼室。形成深度浅而面积广的熔池，以盛放金属炉料及熔化的液体金属。炉墙正面有加料和操作用的炉门。正规的熔炼炉是配备烟囱的，这样可以有效的改变操作环境，节约能源和便于治理烟气的污染，但目前实际中许多企业的炉子没有烟囱，一些是敞开的，一些在炉门设有集烟罩。燃煤的炉子在熔炼过程中，从燃烧室来的高温炉气从侧面窗孔冲入熔炼室，而燃油、燃气的炉子的火焰直接喷入炉内，加热了炉顶和炉墙，同时也加热了炉料。金属炉料就是靠高温炉气和被热到高温的炉顶和炉墙的辐射来加热和熔化的，反射炉因用燃料不同，其构造有较大的差异。

由于反射炉炉堂容积大，其容量可达几十吨，目前熔炼铝合金的炉子大的可达50

吨以上。故可以熔炼各种的炉料，很适用于生产量较大的再生铝企业。目前反射炉是熔炼铝合金的主要设备。

反射炉有矩形的和圆形的，而大多数采用矩形的，该种炉型筑造比较容易，造价较低。圆形反射炉成本高，维修不方便，但热能利用率较高,因为相同的周长圆的表面积最大，因此，相同周长的炉子，圆炉的表面积最大，受热的面积大，热效率高。

反射炉在生产中因金属被直接加热，故热效率高，炉料和熔液浅，故升温快和生产率高。同时，反射炉在清除炉内杂质时也比较容易。但由于金属与燃烧气相接触，故金属的氧化和吸收气体严重，故杂质较多，影响熔液质量。另外，由于火焰与炉料直接接触，铝的烧损较大，回收率相对于坩埚炉要低。

反射炉亦可采用电阻加热方式，即电阻反射炉，电阻丝(带)或碳化硅棒悬挂在炉顶土，靠高温的电热元件和炉顶辐射传热，加热炉底上的金属。它适用熔化熔点较低的铝合金，电阻反射炉的劳动条件较好，熔炼铝合金质量好，但是耗电量很大是严重缺点。

反射炉在再生铝行业大量应用，并派生出许多炉型。

（1）双室反射炉：双室反射炉是一种熔炼再生铝合金的专用设备，因其有能耗低、烧损率低、金属回收率高的优点，故被欧美一些再生铝企业广泛采用。但由于各国之间的技术壁垒，双室反射炉在我国很少采用。

双室反射炉，顾名思义就是由两个熔炼室组成的熔炼炉，其炉型有多种形式，但一般都是两个熔室，即内熔室和外熔室，两室之间有专门设计的通道，供铝液循环之用。双室反射炉的外熔室主要起熔化废铝的作用，内熔室则进行熔炼。在实际操作中，废杂铝直接加入到外熔室的铝融液中，并迅速被过热的铝融液淹没，由于废铝避免了与火焰直接接触，因此废铝的烧损很低，可以大幅度提高铝的回收率。内熔室的容积大于外熔室，其主要作用是加热铝融液，同时熔炼铝合金。可以看出，双室反射炉集中了坩埚熔炼炉和反射炉的优点（前者废铝不接触火焰，烧损低；后者容积大，热效率高）。常用的双室反射炉内熔室配有燃烧系统，而外熔室没有燃烧系统。废铝由外熔室加入，直接浸泡在过热的铝液中，随之被融化，铝溶液的温度随之下降，经过循环泵进入内熔室，熔融的铝液在内熔室被加热，然后在循环泵的作用下又进入外熔室，继续熔化废铝，如此往复循环进行。熔炼过程中大量的铝灰在外熔室产生，因外熔室的容积小，表面积小，因此与其它熔炼炉相比可以明显减少添加剂（主要为覆盖剂）的加入量，同时便于铝灰的清除，减轻了工人的操作强度。循环泵一般采用陶瓷循环泵或石墨循环泵。

根据资料介绍，双室反射炉添加剂的消耗量仅为其它反射炉的二分之一到三分之一，回收率可以提高2到5个百分点，能耗也可以降低20-30%。双室反射炉在处理散碎的废铝和铝屑时，以上优势更为突出。

双室反射炉的缺点也是明显的，这就是当废铝熔化到一定数量时，达到了熔炼炉的设计容积，此时要停止加料，进行成分调整和精炼、除气等，再经过静置之后铸锭。如果炉中的铝融液全部铸锭，那么在进行下一炉熔炼时，开始加入的一部分废铝仍要与火焰接触，仍存在烧损的问题。为回避这一问题，一些企业在铸锭后期，在炉中预留一部分铝融液，以便进行下一炉的熔炼，但是，预留的这一部分铝融液已经进行了精炼，使其重新与废杂铝混合，还需要重新进行精炼，这样做不仅浪费了工时而且增加了能耗和添加剂的消耗量，而且降低了生产的效率，在经济上是很不合适的。

为解决以上的问题，有的企业另建一个静置炉，双室反射炉只起到熔炼和调整成分的作用，而大部分精炼等过程在静置炉中进行。

（2）带加料井式的融铝炉：该种熔炼炉也是一种双室反射炉，由加料井熔炼炉和磁力泵组成，三者形成一个循环系统，如图所示。生产中，铝废料持续加到加料井中，被过热的铝液融化，然后在磁力泵的作用下进入反射炉，这样往复进行，达到熔炼的目的。优点是烧损小，金属回收率高，适应处理碎的废铝料，更适应处理铝屑。熔炼炉的形式可以是方型的。

（3）带电磁搅拌系统的反射炉：反射炉熔炼再生铝合金过程中，为了促进热的交换，加快铝的熔化速度，增加反应速度，保证铝溶液的成分均匀，要进行搅拌。每次搅拌都会破坏液面的氧化铝保护层，加大了铝的烧损。为此，许多单位都在研究搅拌技术，尽管出现了机械耙等，但都不十分理想。

电磁搅拌系统是英国企业研究的技术，适用于各种反射炉和静置炉。电磁搅拌的原理是将感应线圈安装在炉子底下或侧面，通电之后产生一个行波磁场。熔池内铝合金溶液的搅拌（流动）是依靠电磁场和导电金属液之间相互作用进行的。这与电动机的原理类似，电动机的定子相当于搅拌器，转子相当于熔池。

电磁搅拌可以大幅度降低烧损，减轻操作强度，净化了环境，降低炉渣产生量，并可得到成分均匀的铝合金溶液。电磁搅拌系统的造价很高，需要有较高投资能力的企业才能建设。

（4）落差式反射炉：落差式反射炉又称为子母炉，是一种比较适用的反射炉组，尤其是处理含铁高的废铝料效果甚佳。子母炉由熔化炉和熔炼炉组成，两者之间相通联，有一定的位差。熔化炉只起到熔化作用，炉料进入熔化炉之后，快速熔化，然后铝融液流到熔炼炉中，而铁等杂质留在炉中，人工爬出，因此减少了铁与熔融的铝溶液接触的时间，减少了铁熔入铝液中。进入熔炼炉的铝液进一步熔炼，由于熔炼炉中不存在铁等杂质，因此，在整个熔炼过程中避免了铁对铝融液的污染，保证了铝合金的质量。

子母炉是一种非常值得推广的炉型，大小均可，且投资低廉，适用性强，目前北方地区有许多企业采用此种炉性。在使用子母炉时，当炉料熔化之后，要尽快放出溶液，减少铝溶液在炉内的停留时间，以减少铁及其它杂质溶入铝液。

（5）旋转式反射炉

旋转式熔炉有多种形式，特点是在生产过程中炉体可以旋转360度，这样可以提高热效率，传热速度快，可以基本上免去了搅拌操作。由于耐火材料均匀的接触熔融的铝液，因此对炉壁的腐蚀均匀（一般熔炉腐蚀最严重的部位在液面线上），因此炉龄也较长。旋转式熔铝炉必须使用液体或气体燃料。

1.2.3感应炉

这是利用电磁感应作用加热金属的一种熔化炉，。感应电炉根据攻电频率的不同，可分为工频炉(50—60赫兹)．中频炉(1—10千赫兹)和高频炉[200—300千赫兹)。感应炉

从构造上看为两种：有铁芯感应炉和无铁芯感应炉。

工频有铁芯感应熔炉就相当于一个变压器，向铁芯外的初级绕组送入工种熔化炉。感应炉根据供电频率之不业频率的交流电，在相次级绕组的与熔池连通的熔沟中的余属内即产生很大的感应电流，从而使金属加热。无铁芯感应熔炉是坩埚型熔化炉，在坩埚外安置初级绕组，既感应器，它是由空心铜管制成，管中通水冷却。感应器供电后，坩埚内金属即产生感应电流而生热。工频感应炉的坩埚外还布置磁扼，以提高炉子的电磁效率。工频感应炉在熔化小块金属料时效率很低，甚至难以熔化它，只适于大块金属料的熔化。所以，工频感应熔炉的量都比较大，可达几吨或更大。由于电磁作用可以使炉中的液体全属自身发生搅拌，能使其成分和温度均匀，工频炉可用来熔化铜合金、铝合金和其它熔点较低的合金。

工频有芯感应炉启动时，应该在熔沟中充满金属，以形成闭合回路；每炉熔化后浇出的金属应有一定的剩余量，以保证能充满熔沟使熔炉能继续工作。在下部熔沟中，有时会被熔渣和污物堵塞，影响正常熔炼工作，故在炉下侧设有塞孔，以便及时清理熔沟。在熔化铝合金时，熔沟容易被铝的氧化物堵塞。目前，有芯感应炉多用来熔化铜合金。工频无芯感应炉没有’熔沟，麻烦少，炉体构造筒单，比有芯炉优越。但每炉浇注后也应在坩埚中留剩余量，以便于顺利继续工作。有的无芯感应炉中间装的是铸铁坩埚，可以提高电磁效率，特别适合熔炼铝合金用。

高频率的交流电在金属中通过时，发生“集肤效应”，即在金属炉料中因感应而产生的电流并非均匀分布，而是金属表面的电流密度最大，越向内部电流密度越小，到一定深度后，则几乎没有电流了，一般，把电流集中的表层深度称为“穿透深度”。可用下式计算：

δ=ρ

μf

式中：

6——电流穿透深度，厘米；

p——金属的电阻系数，欧姆?厘米：

u——金属的导磁系数：

f——电流频率，赫兹。

由上式可知，穿透深度与金属料的电阻系数的平方根成正比，与导磁系数和电流频率的平方根成反比。即是，对一定金属而言，电流频率越高，穿透深度越小，这样。在金属很薄的表层厚度上通过大量电流，其产生的热量就集中，这有利于金属炉料的加热熔化。所以中频感应炉比工频炉的电效率高得多，而且允许使用比较小块的金属料。中频适用于无芯感应炉，而不必安装工频所必备的磁扼，同时每次熔化后可以浇出全部金属液，而不必保留剩余量。可用来熔炼钢和铝，效率和质量很高，而且劳动条件好。但中频感应炉需要专用的变频设备来供电，使其熔炼产品的成本增高。高频炉一般不用来熔化钢和铝合金。这种由金属料内部感应电流来加热的炉子，是内热式熔化炉，它的热效率比前述的坩埚炉和反射炉的要高得多，感应炉的炉衬一般是用耐火材料捣筑，也可以用予制的坩埚装入。

铝合金的熔炼过程包括金属料熔化和金属液态处理两阶段。熔化阶段耗能大而费时长，应采取措施尽快熔化而减少金属的损耗。液态处理阶段则根据各熔炼合金的特点不同和炉料成分和品质的不同，一般有熔炼除杂、合金化、精炼脱气和变质等步骤。

在生产规模大时，反射炉多数为双联法，即先在容量大和效率高的反射炉中快速熔化金属，再将溶液注入对温度控制严格的电阻炉或反射炉中进行液态金属处理及保温，然后再浇注。这样两炉联用，各发挥其所长，能达到较好的经济和技术指标。具体采用何种炉型，选用哪种熔炼工艺方法，应从熔炼合金的质量和产量要求来确定。

1.3熔炼炉的发展

熔炼炉技术的发展是伴随其它工业技术特别是电子技术和新材料技术的发展而发展的。从炉型方面看，以上介绍的双室反射炉、带加料井熔炼炉、电磁搅拌反射炉、旋转式反射炉以及可倾式耐热坩埚炉等都是发展的方向。从加热方式上看，无非是用到一些高能束加热源，如激光、电子束、离子束等。熔体保护采用一些特殊结构的密闭容器，以便实现真空或者是气体的保护，避免熔体受到环境气氛的污染。从节约能源角度看，在炉体的保温设计上采用以新型保温材料以充分提高能源的利用率。从环保角度看，增添了炉气、炉渣的净化处理系统。坩埚材料从石墨材料向耐高温合金坩埚方向发展，以提高坩埚炉的使用寿命。从搅拌方式看，机械搅拌和电磁搅拌都在快速的发展，尤其是电磁搅拌将很快被采用。

1.4反射炉体筑造简介

反射炉，顾名思义是通过反射的热对炉料进行加热，使炉料熔化并熔炼。传统的反射炉是燃煤的，在炉子的一端建有燃烧室，火焰在上升过程中遇到拱型炉顶，被炉顶反射到熔炼室，从而达到熔炼的目的。反射炉不仅用于再生铝企业，在有色金属行业被广泛应用，如铜冶金、铅冶金等。

随着冶金技术的发展，反射炉发展很快，尤其是燃料的改进，大量采用燃油、燃气等，反射炉得到了很大的改善，依靠反射的意义正在减小，目前炉体的设计已经不单纯考虑对火焰的反射，而重点考虑提高炉子热利用率和减少烧损。

1.5反射炉热工

1.5.1反射炉的热传递

传热是一个复杂的物理现象，一般分为传导、对流和辐射三种传热方式。反射炉炉体主要由炉顶、炉墙和炉底组成，三者对反射炉的传热有重要的意义。

三种热传热方式在反射炉中同时存在，一般称之为综合传热。在实际生产中，火焰辐射废铝料和炉子的四壁，四壁再把热传导（或辐射、反射）给铝料，与此同时，一部分热通过四壁散失到体系之外，这是热损失的主要因素，因此，在筑炉时要重视炉墙的保温。热的对流是在存在温差的情况下才能发生，如果炉内的温度一致，那么就不存在

对流，但实际上炉内存在很大的温差，在炉料为融化之前，炉料周围的空气远底于火焰的温度，因此火焰与炉料周围的空气产生对流传热，炉料融化之后，熔融液体的不同部位存在较大的温差，因此熔融铝液中主要依靠对流来传热的。

在反射炉中，炉墙对热的传递起着重要的作用，它的作用如下：把一部分热吸收，同时又把一部分热辐射给炉料；直接把火焰的热反射到炉料；把热通过墙体传导给炉料。因此在反射炉的设计和筑造过程中，要尽量考虑到三中传热的关系，充分考虑炉墙的结构和选用的材料。

1.5.2反射炉的燃料和消耗

反射炉的燃料主要有煤炭、煤气、柴油、重油和天然气。无论以何种燃料，其热传递的形式基本一致，所不同的是热效率有所不同，熔化速率有所差异，燃料成本有较大的差异。

一般反射炉每吨铝耗燃料的情况如下，燃煤反射炉耗标准煤在200-300公斤左右；燃重油反射炉油耗大约为60-80公斤；燃柴油反射炉大约耗油50公斤左右，最先进的已经达到30公斤；半煤气反射炉煤耗大约为260-300公斤左右。燃料的消耗与反射炉的生产能力有关系，一般炉子越大，单位燃料消耗越低，以下立出了几个常用反射炉燃料消耗的情况。

（1）某企业15吨燃重油油炉技术参数

（2）半煤气反射炉煤耗情况

1.5.3反射炉的热效率

反射炉的热效率一般都不算太高，尤其是火焰式的反射炉，一般情况下，几种炉子的热效率情况如下：

反射炉热效率低，也就是说大量的热被浪费了，根据反射炉熔炼的特点，反射炉热的分配主要是：

（1）直接用于熔炼的热大约为25-30%，这部分热主要为融化和熔炼铝消耗；

（2）通过反射炉墙外表和炉门散失的热，一般占15-25%，有时可达30%以上；

（3）烟气和炉渣带走的热大约为40-50%，在熔炼铝合金过程中炉渣的产生量较少，而且不是熔融状态的，因此，炉渣带走的热很小，主要是烟气带走的热；

为了提高反射炉的热效率，要通过各种办法减少热的损失，如加厚炉墙和炉顶，添加隔热层；尽少开启炉门的次数；在设计炉子的时候，要尽量减小炉子的表面积，提高炉子的容积。

1.5.4反射炉的余热利用

为了提高热的利用率，要考虑到余热利用的问题，尤其是烟气带走的热的利用。对烟气余热的利用，目前主要的办法是利用烟气预热燃料（气体）和空气，达到较好的效果。建设余热锅炉也是一种比较好的办法。

1.6筑炉的环境和地质条件

1.6.1对地址情况的了解

建设炉子，为了达到长久、安全，在建设之前一定要对筑炉周围的环境、地址情况、风向等进行深入的了解，如附近是否有河流、湖泊，是否塌陷区等。同时，对建设地点的地质情况有所了解，必要时，要参考地质部门的资料，详细了解地质情况。还要了解考季风的风向。

1.6.2地基

为了保证炉体的安全可靠和长久使用，熔炼炉必须有稳定的基础，因此地基的建造非常重要。地基一定选在好的土层上，一般要考虑以下几条原则：（1）地基切忌打在土质疏松、流沙层上，如果如果不可回避，一定要采取措施；（2）在建造基础时还要特别注意，地基一定要建在扰动层之下，打在老土上；（3）在北方地基一定要打在冻层之下。

1.6.3熔炼车间和炉体的布置

炉子的位置要考虑以下问题：1、周围空间和操作平面：便于操作、留出加料和维修的空间，运输方便、暂时不具备条件的，要预留出铸锭机的位置，有长远的考虑，使之布局合理。熔炼车间要建在风向之下（企业应该建在某个区域的风向之下或居民区之下，减少不必要的麻烦）。

1.7 炉体的形式和构造

1.7.1炉体的形状

目前采用的主要有园型和矩形反射炉两种。圆形炉反射炉的成本高，维修不方便，但热能利用率较高,因为相同的周长圆的表面积最大，因此，在相同周长的炉子，圆炉比方型炉的表面积大，因此受热的面积大，热效率高，炉体表面散热少。矩形油反射炉，成本低，维修方便，热效率较园形炉稍差。其炉门有对应两侧炉门或一侧两炉门，油喷嘴有单侧2~3个喷嘴或者斜对角2个油喷嘴。国内再生铝较大型企业还有顺式油反射高低炉

1.7.2炉型的选择

根据厂家需求，按照场地环境、热能材料、工艺条件进行炉体选形。

熔炼铝合金的炉子种类繁多，反射炉的种类多，常用的熔池式的反射炉有重油式反射炉、柴油反射炉、电阻反射炉、煤气反射炉、半煤气反射炉、燃煤反射炉等。根据企业自己的情况和当地的优势，如燃料资源、运输等，决定自己的炉型。但要注意，以重油为燃料的反射炉正在走下坡路，因为重油的粘度大，凝固点低（30），运输不便，在燃烧之前还需要预热，提高其流动性和雾化性，在进入喷嘴之前还需要进一步预热（11 0-120），增加了设备的投资。重油在燃烧时如果雾化不好，产生大量的黑烟，污染环境，同时热的利用率低。

从目前看，大型企业建议建设带煤气发生炉的反射炉，一次性投资大一点，但长远效益高，无污染、热利用率高、操作简单。小型企业建议建设半煤气反射炉。

1.7.3熔池的表面积和深度

熔池的表面积和深度是反射炉的重要参数，因为熔炉的热主要通过液面、四壁传导的，从理论上讲，表面积和四壁的面积大，热的传导效率就高，但是，表面积越大，在表面氧化也就越严重，同时也会使熔池无限制的增大，增大能耗和投资，但熔池过深，影响热的传导。因此，要综合考虑各方面的因素，节能、节约投资、方便维修等因素，确定熔池的长宽高。一般15吨以下的炉子熔池的深度在500毫米左右。

1.7.4炉体的结构

反射炉的结构的尺寸与炉子的生产规模有很大的关系，因此很难得到统一的公式，现以10吨的反射炉为例。燃烧空间的计算，是根据熔化铝所需的热，单位时间内燃烧的气体的体积来计算的，为了保证燃料的充分燃烧，一般在计算时要考虑空气过剩系数。空间大，则影响热能发热，降低热效率，过小，会导致向外喷火，烟气在炉内停留时间短，造成能源的浪费，因此除理论计算之外，还要通过实践来摸索。

铝及铝合金熔炼工艺操作规程

铝及铝合金熔炼工艺操作规程 1、炉子准备 1.1 新炉、大修后的冷炉，应按烘炉规程烘炉。停炉24小时以上的炉子，应根据环境、湿度先烘炉2～6小时以上，才能加料。不得事先将炉料加入冷炉化铝。 1.2 大修后的炉子，在使用前必须洗炉。熔炼合金后转产纯铝时，必须洗炉。洗炉次数不少于两炉次。 1.3 洗炉时，彻底搅拌熔体不少于三次。每次搅拌间隔时间为半小时。洗炉料应彻底放干。 2、技术要求 2.1 化学成分 2.2 按工艺单的要求进行配料，保证加入铝-铁中间合金后，铁硅比≥1.2(铁和硅总量超过0.65%时，可以不要求铁硅比)。 3、加料 3.1 对炉料的要求 3.1.1 配料所使用的原料，必须符合公司内部原材料验收标准的规定，必须有化学成分单方可使用。

3.1.2 外购卷废料成分符合要求，且加工性能合格，方可使用。 3.1.3 铝屑之类的炉料应先铸成锭后，才能加入，并应掺含50%以上的新料(可以是剪切边角料)加入。 3.1.4 所使用的原材料必须清洁、干燥，不得粘有泥、砂，不得混入其他金属和非金属夹杂物。粘有泥、砂的炉料，应清洗晾干后，才能加入炉内。 3.2 炉料的加入顺序和原则 3.2.1 为了保护炉底，加料前先用小块料铺一层底料。 3.2.2 炉膛内加料分布均匀，保持重心不偏移。 3.2.3 炉料在炉膛内的平均高度不允许超过烧嘴的位置，炉料最高处不允许超过烧嘴位置8cm，要保持烧嘴喷射火焰空间畅通，空气流通，防止冒浓烟，减少热损失。为保证装炉量，分二次加料，开火待一次加料软化、炉料高度下降后，再进行二次加料。 3.3 安全要求 3.3.1 凡粘有水和油的废料，不得直接加入未放尽铝液的炉内。 3.3.2 凡粘有润滑油的炉料，不得直接加入保温炉，应在柴油炉内加热蒸发，烧去油污和水分。 3.3.3 加废料前，应先打开烟道闸门，加完后再开烧嘴一刻钟，然后适当关烟道闸门进行升温。 4、熔化 4.1 柴油炉点火，应严格遵守安全操作规程，先开风，后开油，先停油，后关风。点火前应先打开烟道闸门及炉门，火苗调至稳定后，

再生铝生产熔炼设

再生铝生产熔炼设备 来源：中国铝材信息网，更新时间：2007-5-2411:23:34，阅读：2494次 1.1再生铝熔炼设备的作用 再生铝熔炼设备包括了熔炼炉、静置炉、风机、燃烧系统等。其中对再生铝熔炼和静置炉（小企业没有静置炉），因此，可以将熔炼炉和静置炉看为一体。熔炼炉的种类有很多，其作用都一样，一是熔化炉料和添加剂，炉料包括了废铝、中间合金、工业硅和纯铝锭等；二是在炉内一定的温度下使熔融物之间发生一系列的化学和物理反映，使其中的杂质形成浮渣或气体除掉；三是调整成分，使其合金中的各种元素含量达到相关标准要求；四是对合金熔融物进行变质等处理，细化精粒，使合金能够符合相关的物理性能。因此熔炼炉的形式和结构，对再生铝合金的生产能力、成本、产品质量以及环境保护有着重要的作用。 1.2主要熔炼设备 常用铝合金的熔点都不高，熔炼炉的形式基本上是两种：坩埚式和熔池式。 1.2.1坩埚炉 炉坩埚是熔炼再生铝合金的常用设备，其优点是投资少、操作方便，金属回收率高，但缺点是生产能力小，寿命短和成分不稳定，很难与大型反射炉相比。坩埚炉的形式有多样，常用的有铸铁坩埚和石墨坩埚。 坩埚炉在使用时，炉体固定在用耐火材料砌筑的锅台上，坩埚炉的下部和四周是燃烧室。在使用较大的坩埚炉时，因为考虑到坩埚炉的自重问题，炉体的底部不能架空，应该落在稳定的耐火材料上，尤其是大型的铸铁坩埚炉，在高温下会使炉体变形而影响其寿命。 坩埚炉的燃料适应性强，可以煤炭、焦碳、燃气等，对燃料的选择空间较大。在用燃油或煤气为燃料时，坩埚下面有喷嘴，喷入燃料和空气燃烧加热，此即是燃油坩埚炉或煤气炉。在用电加热时，将电阻加热元件(电阻丝或碳化硅棒)布置在坩埚周围，即电

再生铝熔炼过程中废气的治理工艺

再生铝熔炼过程中废气的治理工艺 https://www.wendangku.net/doc/d04943045.html,来源：全球铝业网2013-03-14 14:43 阅读次：34 本文由全球铝业网(https://www.wendangku.net/doc/d04943045.html,) 编辑，转载请注明出处，十分感谢！ 摘要：目前我国废铝企业的环境现状看，对环境造成污染的主要污染物是废烟气。 目前我国废铝企业的环境现状看，对环境造成污染的主要污染物是废烟气。为此，本文将对废铝行业废气的来源、主要成分和处理技术作一介绍，并根据我国再生铝工业的特点，推荐一条比较适用的环保工艺流程，供再生铝企业在进行环保建设时参考。 一、再生铝废气污染物之来源 我国废铝再生利用主要采用火法熔炼，产生废气并有可能对环境造成影响的工序主要是熔炼过程。在熔炼过程中，采用的燃料主要有煤、焦炭、重油、柴油、煤气、天然气等，燃料在燃烧之后，产生的废气中含有大量的烟尘和含硫、碳、磷和氮的氧化物等气体；炉料（废铝）加热之后，废料本身的油污及夹杂的可燃物会燃烧，也会产生大量含硫、碳和氮的氧化物；在熔炼过程，为了减少烧损、提高铝的回收率并保证铝合金的质量，要加入一定数量的覆盖剂、精炼剂和除气剂，这些添加剂与铝熔液中的各种杂质进行反应，产生大量的废气和烟尘，这些废气和烟尘中含有各种金属氧化物和非金属氧化物，同时还可能含有有害物质，这些都可能对环境产生污染。 二、废铝烟气的分类和成分 1．废铝行业废气的分类 根据环保部门之规定，工业部门产生的废气可以分为：含颗粒物废气和含气态污染物废气两大类。由于再生铝行业的原料复杂，在生产过程中同时存在以上两种废气，既有含颗粒物废气又有含气态污染物废气，因此在对废气进行治理的同时，要综合考虑废气中的粉尘和有害气体对环境造成的影响。 2．烟气的主要成分 由于废铝行业原料的来源渠道不同，废料的品种不同、受到污染程度的不同，选用的燃料不同、添加剂成分的不同、采用的熔炼技术的不同，因此，废气中的污染物也不同，归纳起来可以有以下几种： （1）颗粒状废物主要是熔炼过程中产生的金属氧化物和非金属氧化物，如：Mg、Zn、Ca、Al、Fe、Na、Mg、K 的氧化物和氯化物，还有大量碳粒灰份等，以上构成了我们常讲的尘。 （2）气体污染物废气的主要成分 再生铝行业可能会存在以下气体污染物废气，CO、CO2、NOX、SO2、HCl、HF、碳氢化合物以及易挥发的金属氧化物或挥发的金属，可能还会有氯气等等，当然并不是所有的成分都有害，但其中的大多数都会对环境产生较大影响，有的可能会危及工人的生命安全。 三、烟尘的治理 烟尘治理目的一是最大限度地使烟气中的尘得到收集，使有害气体转化为无害的和稳定的物质，达到国家排放标准。对环境的治理，首先要从源头进行控制，对再生铝而言，就是要加强废料的预处理和分类，尽量使各种废物综合利用，减少污染物的产生量；二是尽量选用无污染的添加剂；三是提高熔炼技术，减少废物的产生量。常用的烟尘处理技术如下：1．集尘室 集尘室是烟气收尘设备中最简单的办法，其原理是当流体的速度突然减慢时，其中的颗粒由于其自身的重力而沉降下来。再生铝产生的烟气在烟道中以一定的速度流动，当烟道的空间突然增大时，气流的速度也突然减慢，由于颗粒的运动速度下降，颗粒在自身重力的作

再生铝生产熔炼设备

再生铝生产熔炼设备-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN

再生铝生产熔炼设备 再生铝熔炼设备的作用 再生铝熔炼设备包括了熔炼炉、静置炉、风机、燃烧系统等。其中对再生铝熔炼和静置炉（小企业没有静置炉），因此，可以将熔炼炉和静置炉看为一体。熔炼炉的种类有很多，其作用都一样，一是熔化炉料和添加剂，炉料包括了废铝、中间合金、工业硅和纯铝锭等；二是在炉内一定的温度下使熔融物之间发生一系列的化学和物理反映，使其中的杂质形成浮渣或气体除掉；三是调整成分，使其合金中的各种元素含量达到相关标准要求；四是对合金熔融物进行变质等处理，细化精粒，使合金能够符合相关的物理性能。因此熔炼炉的形式和结构，对再生铝合金的生产能力、成本、产品质量以及环境保护有着重要的作用。 主要熔炼设备 常用铝合金的熔点都不高，熔炼炉的形式基本上是两种：坩埚式和熔池式。 1.2.1坩埚炉 炉坩埚是熔炼再生铝合金的常用设备，其优点是投资少、操作方便，金属回收率高，但缺点是生产能力小，寿命短和成分不稳定，很难与大型反射炉相比。坩埚炉的形式有多样，常用的有铸铁坩埚和石墨坩埚。 坩埚炉在使用时，炉体固定在用耐火材料砌筑的锅台上，坩埚炉的下部和四周是燃烧室。在使用较大的坩埚炉时，因为考虑到坩埚炉的自重问题，炉体的底部不能架空，应该落在稳定的耐火材料上，尤其是大型的铸铁坩埚炉，在高温下会使炉体变形而影响其寿命。 坩埚炉的燃料适应性强，可以煤炭、焦碳、燃气等，对燃料的选择空间较大。在用燃油或煤气为燃料时，坩埚下面有喷嘴，喷入燃料和空气燃烧加热，此即是燃油坩埚炉或煤气炉。在用电加热时，将电阻加热元件(电阻丝或碳化硅棒)布置在坩埚周围，即电阻坩埚炉。用燃料的坩埚炉，一般加热升温迅速，但其温度控制不能很严格。电阻坩埚炉的加热升温速度较慢，电热丝时可达900，碳化硅棒可达1200，比燃料炉的温度低些，同时其设备费用贵、耗电大和熔炼成本高。但是它的生产环境和劳动条件较好，且熔化温度能够精确控制，适用于铝和镁合金的熔炼。 外部热源首先加热坩埚，坩埚被热后，再传热给坩埚内部的金属炉料或熔液。根据这种传热特点，坩埚炉是外热式熔化炉，为提高热效率。坩埚均制成直径较高度的尺寸为小的形式，以增加金属与坩埚壁的接触面积。这样，熔化后的液体金属与外界气氛的接触面积相对较小，可减轻金属的氧化

再生铝设备

再生铝生产熔炼设备 1.1再生铝熔炼设备的作用 再生铝熔炼设备包括了熔炼炉、静置炉、风机、燃烧系统等。其中对再生铝熔炼和静置炉（小企业没有静置炉），因此，可以将熔炼炉和静置炉看为一体。熔炼炉的种类有很多，其作用都一样，一是熔化炉料和添加剂，炉料包括了废铝、中间合金、工业硅和纯铝锭等；二是在炉内一定的温度下使熔融物之间发生一系列的化学和物理反映，使其中的杂质形成浮渣或气体除掉；三是调整成分，使其合金中的各种元素含量达到相关标准要求；四是对合金熔融物进行变质等处理，细化精粒，使合金能够符合相关的物理性能。因此熔炼炉的形式和结构，对再生铝合金的生产能力、成本、产品质量以及环境保护有着重要的作用。 1.2主要熔炼设备 常用铝合金的熔点都不高，熔炼炉的形式基本上是两种：坩埚式和熔池式。 1.2.1坩埚炉 炉坩埚是熔炼再生铝合金的常用设备，其优点是投资少、操作方便，金属回收率高，但缺点是生产能力小，寿命短和成分不稳定，很难与大型反射炉相比。坩埚炉的形式有多样，常用的有铸铁坩埚和石墨坩埚。 坩埚炉在使用时，炉体固定在用耐火材料砌筑的锅台上，坩埚炉的下部和四周是燃烧室。在使用较大的坩埚炉时，因为考虑到坩埚炉的自重问题，炉体的底部不能架空，应该落在稳定的耐火材料上，尤其是大型的铸铁坩埚炉，在高温下会使炉体变形而影响其寿命。 坩埚炉的燃料适应性强，可以煤炭、焦碳、燃气等，对燃料的选择空间较大。在用燃油或煤气为燃料时，坩埚下面有喷嘴，喷入燃料和空气燃烧加热，此即是燃油坩埚炉或煤气炉。在用电加热时，将电阻加热元件(电阻丝或碳化硅棒)布置在坩埚周围，即电阻坩埚炉。用燃料的坩埚炉，一般加热升温迅速，但其温度控制不能很严格。电阻坩埚炉的加热升温速度较慢，电热丝时可达900，碳化硅棒可达1200，比燃料炉的温度低些，同时其设备费用贵、耗电大和熔炼成本高。但是它的生产环境和劳动条件较好，且熔化温度能够精确控制，适用于铝和镁合金的熔炼。 外部热源首先加热坩埚，坩埚被热后，再传热给坩埚内部的金属炉料或熔液。根据这种传热特点，坩埚炉是外热式熔化炉，为提高热效率。坩埚均制成直径较高度的尺寸为小的形式，以增加金属与坩埚壁的接触面积。这样，熔化后的液体金属与外界气氛的接触面积相对较小，可减轻金属的氧化和吸

再生铝生产熔炼设备

再生铝生产熔炼设备

再生铝生产熔炼设备 1.1再生铝熔炼设备的作用 再生铝熔炼设备包括了熔炼炉、静置炉、风机、燃烧系统等。其中对再生铝熔炼和静置炉（小企业没有静置炉），因此，可以将熔炼炉和静置炉看为一体。熔炼炉的种类有很多，其作用都一样，一是熔化炉料和添加剂，炉料包括了废铝、中间合金、工业硅和纯铝锭等；二是在炉内一定的温度下使熔融物之间发生一系列的化学和物理反映，使其中的杂质形成浮渣或气体除掉；三是调整成分，使其合金中的各种元素含量达到相关标准要求；四是对合金熔融物进行变质等处理，细化精粒，使合金能够符合相关的物理性能。因此熔炼炉的形式和结构，对再生铝合金的生产能力、成本、产品质量以及环境保护有着重要的作用。 1.2主要熔炼设备 常用铝合金的熔点都不高，熔炼炉的形式基本上是两种：坩埚式和熔池式。 1.2.1坩埚炉 炉坩埚是熔炼再生铝合金的常用设备，其优点是投资少、操作方便，金属回收率高，但缺点是生产能力小，寿命短和成分不稳定，很难与大型反射炉相比。坩埚炉的形式有多样，常用的有铸铁坩埚和石墨坩埚。 坩埚炉在使用时，炉体固定在用耐火材料砌筑的锅台上，坩埚炉的下部和四周是燃烧室。在使用较大的坩埚炉时，因为考虑到坩埚炉的自重问题，炉体的底部不能架空，应该落在稳定的耐火材料上，尤其是大型的铸铁坩埚炉，在高温下会使炉体变形而影响其寿命。 坩埚炉的燃料适应性强，可以煤炭、焦碳、燃气等，对燃料的选择空间较大。在用燃油或煤气为燃料时，坩埚下面有喷嘴，喷入燃料和空气燃烧加热，此即是燃油坩埚炉或煤气炉。在用电加热时，将电阻加热元件(电阻丝或碳化硅棒)布置在坩埚周围，即电阻坩埚炉。用燃料的坩埚炉，一般加热升温迅速，但其温度控制不能很严格。电阻坩埚炉的加热升温速度较慢，电热丝时可达900，碳化硅棒可达1200，比燃料炉的温度低些，同时其设备费用贵、耗电大和熔炼成本高。但是它的生产环境和劳动条件较好，且熔化温度能够精确控制，适用于铝和镁合金的熔炼。 外部热源首先加热坩埚，坩埚被热后，再传热给坩埚内部的金属炉料或熔液。根据这种传热特点，坩埚炉是外热式熔化炉，为提高热效率。坩埚均制成直径较高度的尺寸为小的形式，以增加金属与坩埚壁的接触面积。这样，熔化后的液体金属与外界气氛的接触面积相对较小，可减轻金属的氧化和吸

废铝熔炼铝锭的工艺操作规范

再生铝熔炼工艺特点? 再生铝是以回收来的废铝零件或生产铝制品过程中的边角料以及废铝线等为主要原材料，经熔炼配制生产出来的符合各类标准要求的铝锭。这种铝锭采用回收废铝，而有较低的生产成本，而且它是自然资源的再利用，具有很强的生命力，特别是在当前科技迅猛发展，人民生活质量不断改善的今天，产品更新换代频率加快，废旧产品的回收及综合利用已成为人类持续发展的重要课题，再生铝生产也就是在这样的形式下应运而生并具有极好的前景。? 由于再生铝的原材料主要是废杂铝料，废杂铝中有废铝铸件（以Al-Si合金为主）、废铝锻件（Al-Mg-Mn、Al-Cu-Mn等合金）、型材（Al-Mn、Al-Mg等合金）废电缆线（以纯铝为主）等各种各样料，有时甚至混杂入一些非铝合金的废零件（如Zn、Pb合金等），这就给再生铝的配制带来了极大的不便。如何把这种多种成分复杂的原材料配制成成分合格的再生铝锭是再生铝生产的核心问题，因此，再生铝生产流程的第一环节就是废杂铝的分选归类工序。分选得越细，归类得越准确，再生铝的化学成分控制就越容易实现。? 废铝零件往往有不少镶嵌件，这些镶嵌件都是些以钢或铜合金为主的非铝件，在熔炼过程中不及时地扒出，就会导致再生铝成分中增加一些不需要的成分（如Fe、Cu等）因此，在再生铝熔炼初期，即废杂铝刚刚熔化时就必须有一道扒镶嵌件的工序（俗称扒铁工序）。把废杂铝零件中的镶嵌件扒出，扒得越及时、 越干净，再生铝的化学成分就越容易控制。扒铁时熔液温度不宜过高，温度的升高会使镶嵌件中的Fe、Cu元素溶入铝液。?

各地收集来的废杂铝料由于各种原因其表面不免有污垢，有些还严重锈蚀，这些污垢和锈蚀表面在熔化时会进入熔池中形成渣相及氧化夹杂，严重损坏再生铝的冶金质量。清除这些渣相及氧化夹杂也是再生铝熔炼工艺中重要的工序之一。采用多级净化，即先进行一次粗净化，调整成分后进行二级稀土精变，再吹惰性气体进一步强化精炼效果，可有效的去除铝熔液中的夹杂。? 废铝料表面的油污及吸附的水分，使铝熔液中含有大量气体，不有效的去除这些气体就使冶金质量大大下降，强化再生铝生产中的除气环节以降低再生铝的含气量是获得高质量再生铝的重要措施。? 再生铝原材料组成? 1、废杂铝来源? 目前我国再生铝厂利用的废杂铝主要来源于两方面，一是从国外进口的废杂铝，二是国内产生的废杂铝。? 进口废杂铝? 最近几年国内大量从国外进口废杂铝。就进口废杂铝的成分而言，除少数分 类清晰外大多数是混杂的。一般可以分为以下几大类：? ①单一品种的废铝? 此类废铝一般都是某一类废零部件，如内燃机的活塞，汽车减速机壳、汽车轮毂、汽车前后保险栓。铝门窗等。这些废铝在进口时已经分类清晰，品种单一，且都是批量进口，因此是优质的再生铝原料。?

废铝再生及加工方法

废铝的再生和加工方式 2009年11月23日 再生铝在主要发达国铝的生产中地位日益突出。发达国家原铝与再生铝的占有比已接近或超出1:1。正因如此，废弃Al的回收再生已成为世界各国的十分重视的工作，并已成为一项重要的产业。 然而，铝合金的回收及再生又是一项十分复杂的技术工作，各种铝制品使用范围宽广，使用分散，如何回收集中、分类，再来实现再生加工等均是十分繁杂庞大的工程。其次，全世界不同合金成份，不同性能的合金数以百计，其中许多合金中的成份元素相互排斥，互不兼容。如何以最简易的方法、最低成本、最有效的工艺使废弃Al再生成成份合乎理想合金要求、性能满足使用，质量能达到或按近原生材料水平的再生利用技术是世界各国本行业的追求目标。 目前发达国家已形成完善的废杂铝收集、管理、分检系统，适应不断扩大的市场需求，发达国家在生产中不断推出新的技术创新举措，如低成本的连续熔炼和处理工艺，使低品位废杂铝升级的工艺等，用废杂铝已能大量制造供铸造、压铸、轧制及作母合金用的再生铝锭，最大的铸锭重13.5吨，其中重熔二次合金锭(RSI)用于制造易拉罐专用薄板，薄板的质量已使每支易拉罐的重量下降到只有14克左右，某些再生铝还用于制造计算机软盘驱动器的框架。 但是我国对废杂铝的回收再生在观念及认识的程度上，却未深化到美、日等发达国家的地步,我国最大也是亚洲最大的再生铝企业是位于上海市郊的上海新格有色金属有限公司,该公司虽然有两组50吨的熔炼静置炉，一组40吨燃油熔炼静置炉；一台12吨的燃油回转炉，这些50吨的炉子不但是中国目前最大的再生铝熔炼炉，而且跻身于亚洲最大的再生铝熔炼炉行列。但是，在一些环措施与工艺技术水平上，即使是新格公司的水平处于国内领先地位，但也仍然属于国外八十年代的水平，至于一些规模小、产量低、环保措施不力的企业还是占大多数，技术改造和环保设施在落实上可以说是困难重重。

废铝熔炼铝锭的工艺操作规范

废铝熔炼铝锭的工艺操 作规范 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

山东省新泰市铸友热处理设备有限公司再生铝熔炼工艺特点? 再生铝是以回收来的废铝零件或生产铝制品过程中的边角料以及废铝线等为主要原材料，经熔炼配制生产出来的符合各类标准要求的铝锭。这种铝锭采用回收废铝，而有较低的生产成本，而且它是自然资源的再利用，具有很强的生命力，特别是在当前科技迅猛发展，人民生活质量不断改善的今天，产品更新换代频率加快，废旧产品的回收及综合利用已成为人类持续发展的重要课题，再生铝生产也就是在这样的形式下应运而生并具有极好的前景。? 由于再生铝的原材料主要是废杂铝料，废杂铝中有废铝铸件（以Al-Si合金为主）、废铝锻件（Al-Mg-Mn、Al-Cu-Mn等合金）、型材（Al-Mn、Al-Mg等合金）废电缆线（以纯铝为主）等各种各样料，有时甚至混杂入一些非铝合金的废零件（如Zn、Pb合金等），这就给再生铝的配制带来了极大的不便。如何把这种多种成分复杂的原材料配制成成分合格的再生铝锭是再生铝生产的核心问题，因此，再生铝生产流程的第一环节就是废杂铝的分选归类工序。分选得越细，归类得越准确，再生铝的化学成分控制就越容易实现。? 废铝零件往往有不少镶嵌件，这些镶嵌件都是些以钢或铜合金为主的非铝件，在熔炼过程中不及时地扒出，就会导致再生铝成分中增加一些不需要的成分（如Fe、Cu等）因此，在再生铝熔炼初期，即废杂铝刚刚熔化时就必须有一道扒镶嵌件的工序（俗称扒铁工序）。把废杂铝零件中的镶嵌件扒出，扒得越及时、

越干净，再生铝的化学成分就越容易控制。扒铁时熔液温度不宜过高，温度的升高会使镶嵌件中的Fe、Cu元素溶入铝液。? 各地收集来的废杂铝料由于各种原因其表面不免有污垢，有些还严重锈蚀，这些污垢和锈蚀表面在熔化时会进入熔池中形成渣相及氧化夹杂，严重损坏再生铝的冶金质量。清除这些渣相及氧化夹杂也是再生铝熔炼工艺中重要的工序之一。采用多级净化，即先进行一次粗净化，调整成分后进行二级稀土精变，再吹惰性气体进一步强化精炼效果，可有效的去除铝熔液中的夹杂。? 废铝料表面的油污及吸附的水分，使铝熔液中含有大量气体，不有效的去除这些气体就使冶金质量大大下降，强化再生铝生产中的除气环节以降低再生铝的含气量是获得高质量再生铝的重要措施。? 再生铝原材料组成? 1、废杂铝来源? 目前我国再生铝厂利用的废杂铝主要来源于两方面，一是从国外进口的废杂铝，二是国内产生的废杂铝。? 进口废杂铝? 最近几年国内大量从国外进口废杂铝。就进口废杂铝的成分而言，除少数分 类清晰外大多数是混杂的。一般可以分为以下几大类：?

铝合金熔炼工艺流程和操作工艺

铝合金熔炼工艺流程和操作工艺(一) 装料 熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。装料的原则有： 1、装炉料顺序应合理。正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。 装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。熔点易氧化的中间合金装在中下层。所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。 小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。 炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。 炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。 2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。 3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。 熔化 炉料装完后即可升温。熔化是从固态转变为液态的过程。这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。 A、覆盖 熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。 覆盖剂种类及用量 炉型及制品电气熔炼煤气炉熔炼 覆盖剂用量普通制品特殊制品普通制品特殊制品 （占投量） /% 0.4-0.5 0.5-0.6 1-2 2-4 覆盖剂种类粉状熔剂 Kcl：Nacl按1：1混合 B、加铜、加锌 当炉料熔化一部分后，即可向液体中均匀加入锌锭或铜板，以熔池中的熔体刚好能淹没住锌锭和铜板为宜。 这时应强调的是，铜板的熔点为1083℃，在铝合金熔炼温度范围内，铜是溶解在铝合金熔体中。因此，铜板如果加得过早，熔体未能将其盖住，这样将增加铜板的烧损；反之如果加得过晚，铜板来不及溶解和扩散，将延长熔化时间，影响合金的化学成分控制。 电炉熔炼时，应尽量避免更换电阻丝带，以防脏物落入熔体中，污染金属。 C、搅动熔体 熔化过程中应注意防止熔体过热，特别是天然气炉（或煤气炉）熔炼时炉膛温度高达1200℃，在这样高的温度下容易产生局部过热。为此当炉料熔化之后，应适当搅动熔体，以使熔池里各处温度均匀一致，同时也利于加速熔化.

废铝熔炼铝锭的工艺流程

山东省新泰市铸友热处理设备有限公司 再生铝熔炼工艺特点 再生铝是以回收来的废铝零件或生产铝制品过程中的边角料以及废铝线等为主要原材料，经熔炼配制生产出来的符合各类标准要求的铝锭。这种铝锭采用回收废铝，而有较低的生产成本，而且它是自然资源的再利用，具有很强的生命力，特别是在当前科技迅猛发展，人民生活质量不断改善的今天，产品更新换代频率加快，废旧产品的回收及综合利用已成为人类持续发展的重要课题，再生铝生产也就是在这样的形式下应运而生并具有极好的前景。 由于再生铝的原材料主要是废杂铝料，废杂铝中有废铝铸件（以Al-Si合金为主）、废铝锻件（Al-Mg-Mn、Al-Cu-Mn等合金）、型材（Al-Mn、Al-Mg 等合金）废电缆线（以纯铝为主）等各种各样料，有时甚至混杂入一些非铝合金的废零件（如Zn、Pb合金等），这就给再生铝的配制带来了极大的不便。如何把这种多种成分复杂的原材料配制成成分合格的再生铝锭是再生铝生产的核心问题，因此，再生铝生产流程的第一环节就是废杂铝的分选归类工序。分选得越细，归类得越准确，再生铝的化学成分控制就越容易实现。 废铝零件往往有不少镶嵌件，这些镶嵌件都是些以钢或铜合金为主的非铝件，在熔炼过程中不及时地扒出，就会导致再生铝成分中增加一些不需要的成分（如Fe、Cu等）因此，在再生铝熔炼初期，即废杂铝刚刚熔化时就必须有一道

扒镶嵌件的工序（俗称扒铁工序）。把废杂铝零件中的镶嵌件扒出，扒得越及时、

越干净，再生铝的化学成分就越容易控制。扒铁时熔液温度不宜过高，温度的升高会使镶嵌件中的Fe、Cu元素溶入铝液。 各地收集来的废杂铝料由于各种原因其表面不免有污垢，有些还严重锈蚀，这些污垢和锈蚀表面在熔化时会进入熔池中形成渣相及氧化夹杂，严重损坏再生铝的冶金质量。清除这些渣相及氧化夹杂也是再生铝熔炼工艺中重要的工序之一。采用多级净化，即先进行一次粗净化，调整成分后进行二级稀土精变，再吹惰性气体进一步强化精炼效果，可有效的去除铝熔液中的夹杂。 废铝料表面的油污及吸附的水分，使铝熔液中含有大量气体，不有效的去除这些气体就使冶金质量大大下降，强化再生铝生产中的除气环节以降低再生铝的含气量是获得高质量再生铝的重要措施。 再生铝原材料组成 1、废杂铝来源 目前我国再生铝厂利用的废杂铝主要来源于两方面，一是从国外进口的废杂铝，二是国内产生的废杂铝。 进口废杂铝

再生铝废气污染物环保治理详解

再生铝废气污染物环保治理详解 再生铝（recycled aluminium）是由废旧铝和废铝合金材料或含铝的废料，经重新熔化提炼而得到的铝合金或铝金属，是金属铝的一个重要来源。再生铝主要是以铝合金的形式出现的。再生铝在使用前必须进行严格的检测。国家有色金属可以进行再生铝的检测，出具相应的检测报告。 一、再生铝废气污染物之来源 我国废铝再生利用主要采用火法熔炼，产生废气并有可能对环境造成影响的工序主要是熔炼过程。在熔炼过程中，采用的燃料主要有煤、焦炭、重油、柴油、煤气、天然气等，燃料在燃烧之后，产生的废气中含有大量的烟尘和含硫、碳、磷和氮的氧化物等气体；炉料（废铝）加热之后，废料本身的油污及夹杂的可燃物会燃烧，也会产生大量含硫、碳和氮的氧化物；在熔炼过程，为了减少烧损、提高铝的回收率并保证铝合金的质量，要加入一定数量的覆盖剂、精炼剂和除气剂，这些添加剂与铝熔液中的各种杂质进行反应，产生大量的废气和烟尘，这些废气和烟尘中含有各种金属氧化物和非金属氧化物，同时还可能含有有害物质，这些都可能对环境产生污染。 二、废铝烟气的分类和成分 1．废铝行业废气的分类 根据环保部门之规定，工业部门产生的废气可以分为：含颗粒物废气和含气态污染物废气两大类。由于再生铝行业的原料复杂，在生产过程中同时存在以上两种废气，既有含颗粒物废气又有含气态污染物废气，因此在对废气进行治理的同时，要综合考虑废气中的粉尘和有害气体对环境造成的影响。 2．烟气的主要成分 由于废铝行业原料的来源渠道不同，废料的品种不同、受到污染程度的不同，选用的燃料不同、添加剂成分的不同、采用的熔炼技术的不同，因此，废气中的污染物也不同，归纳起来可以有以下几种： （1）颗粒状废物主要是熔炼过程中产生的金属氧化物和非金属氧化物，如：Mg、Zn、Ca、Al、Fe、Na、Mg、K的氧化物和氯化物，还有大量碳粒灰份等，以上构成了我们常讲的尘。

铝合金熔炼工艺及注意事项

1、炉料处理 所有炉料入炉前均需要预热，以去除表面附的水分，缩短熔炼时间。 2、坩埚及熔炼工具的准备 （1）新坩埚使用前应清理干净及仔细检查有无穿透性缺陷，确认没有任何缺陷才能投入使用，预热至暗红色（500—600度）保温2小时以上，以烧除附着在坩埚内壁的水分及可燃物质，待冷却到300度以下时，仔细清理坩埚内壁，在温度不低于200度时，喷刷涂料，烘干烘透后才能使用。 （2）压勺、搅拌勺、浇包等熔炼工具使用前必须除尽残余金属及氧化皮等污物，经过200-300度预热后涂刷防护涂料，涂刷后烘干待用。 3、熔炼温度的控制 合金液快速升至较高的温度（705度左右），进行合理的搅拌，以促进所有合金元素的溶解，确认所有元素全部溶解后，进行精炼除气，扒除浮渣后将至浇注温度。（因铝溶液的温度难以用肉眼来判断的，所以必须用测温仪表控制温度，测温仪表应定期校准和维修；热电偶套管应周期的用金属刷刷干净，涂以防护性涂料，以保证测温结果的准确性及延长使用寿命。 4、熔炼时间的控制 为了减少铝溶液的氧化、吸气，应尽量缩短铝溶液在炉内的停留时间，快速熔炼。为加速熔炼过程，应首先加入中等块度、熔点较低的回炉料，以便在坩埚底部尽快形成熔池，然后再加出铝锭，使之能徐徐浸入逐渐扩大熔池，加速熔化；在炉料主要部分熔化后，再加入熔点较高、数量不多的合金元素，升温、搅拌以加速熔化，最后降温，压入易氧化的合金元素。 5、精炼处理

精炼处理温度：690—730度 精炼剂（充分预热）加入量铝液重的0.15—0.2%，用钟罩压入 处理时间为3—5分钟后静止5—10分钟，扒除浮渣进行浇注，浇注温度为700—740度。

铝熔炼炉除尘方案

铝熔炉除尘系统 设 计 方 案 目录 一、前言（设计依据和目标） 二、新建工程概述 三、设计内容 四、方案的设计依据及原则 五、治理方案实施后环保性能指标 六、铜熔炼炉车间粉尘治理方案 七、技术方案 八、除尘设备技术说明

九、高效除尘装置工艺流程及使用特点 十、工程投资概算 十一、工期 十二、项目实施效益分析 十三、结论意见 一、前言 随着经济的快速发展，环境污染已成为制约我国经济发展的重要因素。贵单位地处山东省济南地区，执行国家关于工业窑炉相关大气排放环境标准。今贵单位领导非常重视环保治理，受贵单位委托，我公司技术人员对贵单位所需废气治理工程现场进行了实地考察。并初步拟定选用高效复合除尘装置及系列专利技术承担此项任务。现将初步治理设计方案提请贵单位审查、决策。待审定后，作为施工及设备制作等相关设计依据。 二、新建工程概述 本工程所涉及治理范围为铝熔炼炉熔炼过程中，产生大量烟尘。 严重地污染了生产现场环境，更重要的是直接危害了操作工人的身体健康。冶炼产生的粉尘具有较高的回收再利用价值。为了改善岗位条件和厂区的工作环境，必须新建除尘环保设施以满足保护工人身体健康，及回收利用价值粉尘的实际需要。铜在熔炼过程中产生大量的有价值粉尘，为了便于回收价值粉尘，在整个收尘系统中采用袋除尘设计，由于从熔炼炉烟道的烟气温度过高，且偶尔带有火星，在除尘系统前，布置火花捕集器。由于回收原料内杂质内含塑料、橡胶，在燃烧过程中会产生大量焦油，需设计干粉喷吹脱硫布袋保护系统。针对烟气内含有爆燃气体，整个系统做防爆设计。

三、设计内容 1、治理范围铝熔炼炉在生产过程中，从炉内产生大量烟尘。 2、设计内容 尘气捕集罩的设计车间内外除尘管道的布置；火花捕集器的设计；烟气净化设备（除尘器）设计；滤布保护系统设计；布袋除尘器防爆设计。 除尘系统参数设定及主要设备选型；除尘系统的总布置图。 四、方案的设计依据及原则 1．设计依据 1.1 贵厂提供的有关资料； 1.2 我公司技术人员现场测量数据； 1.3 我公司在冶金行业除尘治理的成功经验； 1.4 我公司所采取的先进工艺； a、低阻、高温流量管道系统工艺； b、吸尘罩、手动切换阀、吸尘罩最佳实用技术； c、火花捕集器、布袋除尘器干粉喷吹系统2．设计原则 2.1 不影响操作工艺为生产服务宗旨； 2.2 满足国家及行业对环保的要求并达标； 2.3 所采用的技术经得起实践检验，并能保证长期可靠稳定的运行。；

再生铝生产工艺

再生铝生产工艺 1铝合金再生生产典型工艺 1.1再生铝熔炼工艺特点 再生铝是以回收来的废铝零件或生产铝制品过程中的边角料以及废铝线等为主要原材料，经熔炼配制生产出来的符合各类标准要求的铝锭。这种铝锭采用回收废铝，而有较低的生产成本，而且它是自然资源的再利用，具有很强的生命力，特别是在当前科技迅猛发展，人民生活质量不断改善的今天，产品更新换代频率加快，废旧产品的回收及综合利用已成为人类持续发展的重要课题，再生铝生产也就是在这样的形式下应运而生并具有极好的前景。 由于再生铝的原材料主要是废杂铝料，废杂铝中有废铝铸件（以Al-Si合金为主）、废铝锻件（Al-Mg-Mn、Al-Cu-Mn等合金）、型材（Al-Mn、Al-Mg等合金）废电缆线（以纯铝为主）等各种各样料，有时甚至混杂入一些非铝合金的废零件（如Zn、Pb合金等），这就给再生铝的配制带来了极大的不便。如何把这种多种成分复杂的原材料配制成成分合格的再生铝锭是再生铝生产的核心问题，因此，再生铝生产流程的第一环节就是废杂铝的分选归类工序。分选得越细，归类得越准确，再生铝的化学成分控制就越容易实现。 废铝零件往往有不少镶嵌件，这些镶嵌件都是些以钢或铜合金为主的非铝件，在熔炼过程中不及时地扒出，就会导致再生铝成分中增加一些不需要的成分（如Fe、Cu等）因此，在再生铝熔炼初期，即废杂铝刚刚熔化时就必须有一道扒镶嵌件的工序（俗称扒铁工序）。把废杂铝零件中的镶嵌件扒出，扒得越及时、越干净，再生铝的化学成分就越容易控制。扒铁时熔液温度不宜过高，温度的升高会使镶嵌件中的Fe、Cu元素溶入铝液。 各地收集来的废杂铝料由于各种原因其表面不免有污垢，有些还严重锈蚀，这些污垢和锈蚀表面在熔化时会进入熔池中形成渣相及氧化夹杂，严重损坏再生铝的冶金质量。清除这些渣相及氧化夹杂也是再生铝熔炼工艺中重要的工序之一。采用多级净化，即先进行一次粗净化，调整成分后进行二级稀土精变，再吹惰性气体进一步强化精炼效果，可有效的去除铝熔液中的夹杂。 废铝料表面的油污及吸附的水分，使铝熔液中含有大量气体，不有效的去除这些气体就使冶金质量大大下降，强化再生铝生产中的除气环节以降低再生铝的含气量是获得高质量再生铝的重要措施。 2再生铝原材料组成及预处理 2.1再生铝原材料组成 2.1.1废杂铝来源 目前我国再生铝厂利用的废杂铝主要来源于两方面，一是从国外进口的废杂铝，二是国内产生的废杂铝。 1、进口废杂铝 最近几年国内大量从国外进口废杂铝。就进口废杂铝的成分而言，除少数分类清晰外大多数是混杂的。一般可以分为以下几大类： ①单一品种的废铝 此类废铝一般都是某一类废零部件，如内燃机的活塞，汽车减速机壳、汽车轮毂、汽车前后保险栓。铝门窗等。这些废铝在进口时已经分类清晰，品种单一，且都是批量进口，因此是优质的再生铝原料。

废铝再生加工的四道基本工序

废铝再生加工的四道基本工序 废杂铝的再生加工，一般经过以下四道基本工序。 (1) 废铝料的备制首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他有色金属件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压金属打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。 铁类杂质对于废铝的冶炼是十分有害的，铁质过多时会在铝中形成脆性的金属结晶体，从而降低其机械性能，并减弱其抗蚀能力。含铁量一般应控制在 1.2 ％以下。对于含铁量在 1.5 ％以上的废铅，可用于钢铁工业的脱氧剂，商业铝合金很少使用含铁量高的废铝熔炼。目前，铝工业中还没有很成功的方法能令人满意地除去废铝中过量铁，尤其是以不锈钢形式存在的铁。 废铝中经常含有油漆、油类、塑料、橡胶等有机非金属杂质。在回炉冶炼前，必须设法加以清除。对于导线类废铝，一般可采用机械研磨或剪切剥离、加热剥离、化学剥离等措施去除包皮。目前国内企业常用高温烧蚀的办法去除绝缘体，烧蚀过程中将产生大量的有害气体，严重地污染空气。如果采用低温烘烤与机械剥离相结合的办法，先通过热能使绝缘体软化，机械强度降低，然后通过机械揉搓剥离下来，这样既能达到净化目的，同时又能够回收绝缘体材料。废铝器皿表面的涂层、油污以及其他污染物，可采用丙酮等有机溶剂清洗，若仍不能清除，就应当采用脱漆炉脱漆。脱漆炉的最高温度不宜超过566℃，只要废物料在炉内停留足够的时间，一般的油类和涂层均能够清除干净。 对于铝箔纸，用普通的废纸造浆设备很难把铝箔层和纸纤维层有效分离，有效的分离方法是将铝箔纸首先放在水溶液中加热、加压，然后迅速排至低压环境减压，并进行机械搅拌。这种分离方法，既可以回收纤维纸浆，又可回收铝箔。 废铝的液化分离是今后回收金属铝的发展方向，它将废铝杂料的预处理与重新熔铸相结合，既缩短了工艺流程，又可以最大限度地避免空气污染，而且使得净金属的回收率大大提高。废铝液化分离装置的工作原理如图1-18 所示

铝合金熔炼注意事项笔记

铝合金熔炼注意事项 1.微量的（10ppm）磷P就会使9%的亚共晶铝合金出现初晶硅，使共晶硅出现粗大的板 片，故此需要严格控制结晶硅的含磷量； 2.SI硅含量的提高会使结晶温度区间变小（亚共晶时）、共晶体增加、流动性提高，线收 缩率降低、热烈倾向小、密度变小、电导率变小、腐蚀量变小、磨损量变小；在含Si%16~18%时流动性达到峰值； 3.α（AL）相是Si溶于AL的固溶体，β相是AL溶于Si的固溶体、但是因为AL几乎不溶 于Si、故此可将其视为纯Si，(α+β)称为共晶体；如果是亚共晶时析出的Si称为共晶si、而共晶、过共晶时先析出的Si称为初晶Si（共晶时仅析出（α+β）、过共晶时会首先析出β相）； 4.ZL114A为亚共晶合金、含有α（AL）相和（α+β）相； 5.细化共晶硅的变质处理不能细化初晶硅； 6.为了兼顾合金的各种性能、铝合金的含硅一般为7%~12%； 7.加入钠元素或锶元素后、随共晶硅形貌发生剧变、伸长率大幅提高； 8.加入锶元素、锑元素后共晶反应时间明显延长、说明锶元素、锑元素均有阻碍共晶形核、 生长的作用，反应在曲线上就是共晶平台温度下降、时间延长； 9.当钠含量超过一定数量后、大大抑制了共晶硅的析出、生长，液相温度继续降低，以后 发生三元共晶转变：L –α（AL）+ Si + (NA、AL)Si2，共晶平台温度降低5~10℃，实际上钠盐降低共晶平台温度是过变质的结果、也可以说是过变质才有的特征。而锶变质不会产生过变质现象，因此共晶平台下降不大为5~7℃； 10.稀土变质与凝固速度有关、是一种对冷速敏感的变质剂，要获得良好的贬值效果要创造 出快冷条件； 11.AL-Si共晶合金、过共晶合金中同时加入稀土和磷，能同时细化初晶si和共晶si，称为双 重变质； 12.Al-si-mg合金固溶处理时、Mg2SI固溶入α（al）中、人工时效后呈弥散相析出、强化合 金、力学性能大幅提高； 13.AL-si-mg三元共晶点温度为559℃、理论固溶温度接近550℃左右、考虑炉温不均匀及仪 表误差、国标中将固溶处理温度定为535℃±5℃； 14.ZL101：si6~8%、mg0.2%~0.4%、其余为AL，铸态组织由树枝状α（AL）固溶体、共晶体 （α+β）组成、晶界上有微量的Mg2SI成针状，固溶处理时Mg2si融入α（AL）中、人工时效后沉淀析出； 15.ZL101可通过调整mg的上限、下限或采用不同的热处理规范来调节合金强度塑形指标； 16.温度升高时，Mg2si开始聚集、容易成块，力学性能下降、故其工作温度不宜超过150℃； 17.ZL104硅量较高同时加入锰、使得其力学性能高于zl101、Mn的除了起固溶强化作用外、 还可以改变针状富铁相的形状、形成骨架状的AlFeMnSi相、改善塑形。但相对于Fe含量低于0.1%的高纯合金、本来不出现βsi相、此时加入Mn反而生成（Fe、Mn）AL6，降低塑形。 18.Mg在AL-Si合金中最大溶解度为7%、将Mg含量提高到0.45~0.6%、同时加入细化剂 Ti0.1%~0.2%，铁杂质控制在0.15%以下，固溶温度提高到540~545℃，经过人工时效170℃左右、其力学性能、尤其是抗拉强度大幅提高，抗拉达310~330MPa、屈服达230~250MPa；

再生铝熔炼注意细节

一、对再生铝的再认识 废杂铝再生是21世纪铝工业生产发展中的一个热点。它是随着铝工业的诞生 逐步壮大起来的。西方国家在上世纪30年代中期开始形成一个独立的行业，中国则是在上世纪70年代初期开始受到关注。再生铝本身是自然资源的再利用，具有很强的生命力。再生铝在铝生产总量中的比例越来越高，如日本达99.5%，压铸行业用再生铝已是一种必然的趋势。与生产原铝相比，用废铝料生产再生铝，可节约95％的能源，二氧化碳排放量比用水电生产原铝减少91％，比用燃油发电生产原铝减少97％以上。每生产1吨再生铝节约用水10.5吨、少排放二氧化碳0.8吨、少排放二氧化硫等有害气体0.06吨。在产量相同条件下，生产再生铝的建厂投资仅仅为生 产原生铝的十分之一。显然具有重大节能、环保和经济优势。 由于再生铝的原材料主要是废杂铝料，废杂铝中有废铝铸件（以Al-Si合金为主）、废铝锻件（Al-Mg-Mn、Al-Cu-Mn等合金）、型材（Al-Mn、Al-Mg 等合金）废电缆线（以纯铝为主）等各种各样废料，有时甚至混杂入一些非铝合金的废零件（如Zn、Pb合金等），这就给再生铝的配制带来了很多隐患。如何把多种成分复杂的废铝料配制成成分与性能均合格的再生铝锭，既是再生铝生产的核心问题，也是作为使用再生铝材料的压铸厂家必需关注的问题。事实证明，对再生铝的了解越深入，我们对再生铝的使用和控制就越科学。 1）废铝料的来源 国外进口的混杂废铝料成分复杂，除废杂铝外，还含有一定数量的废钢铁、废铅、废锌等金属和废橡胶、废木料、废塑料、石子等，有时部分废铝和废钢铁机械结合在一起。还有一些是焚烧后的含铝碎铝料，档次较低，主要是各种报废家用电器等的粉碎物，分选出一部分废钢后再经焚烧形成的物料。这类含铝废料一般铝含量在40%～60%左右，其余主要是垃圾（砖块石块）、废钢铁、极少量的铜（铜线）等有色金属。铝的块度一般在10厘米以下，在焚烧的过程中，一些铝和熔点低的物质如锌、铅、锡等都熔化，与其他物料形成表面玻璃状的物料，难以辨别和分选。