课题3：轮廓铣削加工2

课题3：轮廓铣削加工

3.3 轮廓铣削常用编程指令

3．刀具半径补偿指令

1）刀具半径补偿功能

在编制数控铣床轮廓铣削加工程序时，为了编程方便，通常将数控刀具假想成一个

点（刀位点），认为刀位点与编程轨迹重合。但实际上由于刀具存在一定的直径，使刀

具中心轨迹与零件轮廓不重合，如图5-16所示。这样，编程时就必须依据刀具半径和

零件轮廓计算刀具中心轨迹，再依据刀具中心轨迹完成编程，但如果人工完成这些计算

将给手工编程带来很多的不便，甚至当计算量较大时，也容易产生计算错误。为了解决

这个加工与编程之间的矛盾，数控系统为我们提供了刀具半径补偿功能。

数控系统的刀具半径补偿功能就是将计算刀具中心轨迹的过程交由数控系统完成，

编程员假设刀具半径为零，直接根据零件的轮廓形状进行编程，而实际的刀具半径则存

放在一个刀具半径偏置寄存器中。在加工过程中，数控系统根据零件程序和刀具半径自

动计算刀具中心轨迹，完成对零件的加工。

2）刀位点

刀位点是代表刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。常用刀

具的刀位点如图5-17所示。

3）刀具半径补偿指令

（1）刀具半径补偿指令格式

①建立刀具半径补偿指令格式

指令格式：

图5-17 刀位点

图5-16 刀具半径补偿

式中：G17～G19─坐标平面选择指令。 G41─左刀补，如图5-18a)所示。

G42─右刀补，如图5-18b)所示。

X 、Y 、Z ─建立刀具半径补偿时目标点坐标。

D ─刀具半径补偿号。

②取消刀具半径补偿指令格式

指令格式：

式中：G17～G19─坐标平面选择指令。 G40─取消刀具半径补偿功能。

（2）刀具半径补偿的过程

如图5-19所示刀具半径补偿的过程分为三步：

①刀补的建立：刀心轨迹从与编程轨迹重合过度到与编程轨迹偏离一个偏置量的过

程。

②刀补进行：刀具中心始终与变成轨迹相距一个偏置量直到刀补取消。

③刀补取消：刀具离开工件，刀心轨迹要过渡到与编程轨迹重合的过程。

a) b)

图5-18 刀具补偿方向

a)左刀补（G41） b)右刀补（G42）

图5-19 刀具半径补偿过程

【例5-4】使用刀具半径补偿功能完成如图5-19所示轮廓加工的编程。

参考程序如下：

O5001

N10 G90 G54 G00 X0 Y0 M03 S500 F50

N20 G00 Z50.0 安全高度

N30 Z10 参考高度

N40 G41 X20 Y10 D01 F50 建立刀具半径补偿

N50 G01 Z-10 下刀

N60 Y50

N70 X50

N80 Y20

N90 X10

N100 G00 Z50 抬刀到安全高度

N110 G40 X0 Y0 M05 取消刀具半径补偿

N120 M30 程序结束

（3）使用刀具补偿的注意事项

在数控铣床上使用刀具补偿时，必须特别注意其执行过程的原则，否则往往容易引起加工失误甚至报警，使系统停止运行或刀具半径补偿失效等。

①刀具半径补偿的建立与取消只能G01、GOO来实现，不得用G02和G03。

②建立和取消刀具半径补偿时，刀具必须在所补偿的平面内移动，且移动距离应大于刀具补偿值。

③D00～D99为刀具补偿号，D00意味着取消刀具补偿，（既G41/G42 X＿Y＿D00等价于G40）。刀具补偿值在加工或试运行之前须设定在补偿存储器中。

④加工半径小于刀具半径的内圆弧时，进行半径补偿将产生刀具干涉，只有过渡圆角R≥刀具半径r＋精加工余量的情况才能正常切削。

⑤在刀具半径补偿模式下，如果存在有连续两段以上非移动指令（如G90、M03等）或非指定平面轴的移动指令，则有可能产生过切现象。

【例5-5】如图5-20所示，起始点在（X0，Y0），高度在50mm处，使用刀具半径补偿时，由于接近工件及切削工件要有Z轴的移动，如果N40、N50句连续Z轴移动，这时容易出现过切削现象。

O5002

N10 G90 G54 G00 X0 Y0 M03 S500

N20 G00 Z50 安全高度

N30 G41 X20 Y10 D01 建立刀具半径补偿

N40 Z10

N50 G01 Z-10.0 F50 连续两句Z轴移动，此时会产生过切削

N60 Y50

N70 X50

N80 Y20

N90 X10

N100 G00 Z50 抬刀到安全高度

N110 G40 X0 Y0 M05 取消刀具半径补偿

N120 M30

图5-20 刀具半径补偿的过切削现象

以上程序在运行N60时，产生过切现象，如图5-20所示。其原因是当从N30刀具补偿建立后，进入刀具补偿进行状态后，系统只能读入N40、N50两段，但由于Z轴是非刀具补偿平面的轴，而且又读不到N60以后程序段，也就做不出偏移矢量，刀具确定不了前进的方向，此时刀具中心未加上刀具补偿而直接移动到了无补偿的P1点。当执行完N40、N50后，再执行N60段时，刀具中心从P1点移至交点A，于是发生过切。

为避免过切，可将上面的程序改成下述形式来解决。

O5003

N10 G90 G54 G00 X0 Y0 M03 S500

N20 G00 Z50 安全高度

N30 Z10

N40 G41 X20 Y10 D01 建立刀具半径补偿

N50 G01 Z-10.0 F50 连续两句Z轴移动，此时会产生过切削

N60 Y50

…

（4）刀具半径补偿的应用

刀具半径补偿除方便编程外，还可利用改变刀具半径补偿值的大小的方法，实现利用同一程序进行粗、精加工。即：

粗加工刀具半径补偿=刀具半径+精加工余量

精加工刀具半径补偿=刀具半径+修正量

①因磨损、重磨或换新刀而引起刀具半径改变后，不必修改程序，只需在刀具参数设置中输入变化后的刀具半径。如图5-21所示，1为未磨损刀具，2为磨损后刀具，只需将刀具参数表中的刀具半径r1改为r2，即可适用同一程序。

图5-21 刀具半径变化，加工程序不变

②同一程序中，同一尺寸的刀具，利用半径补偿，可进行粗、精加工。如图5-22，刀具半径为r，精加工余量为Δ。粗加工时，输入刀具半径D=r+Δ，则加工出点划线轮廓；精加工时，用同一程序，同一刀具，但输入刀具半径D=r，加工出实线轮廓。

图5-22 利用刀具半径补偿进行粗精加工

3.4任务决策和执行

1.工艺分析

台阶面表面粗糙度值要达到Ra3.2，所以加工方案是先粗铣再精铣。选用用φ16立

铣刀进行粗、精加工，剩余材料可用手动铣削。精加工余量用刀具半径补偿控制。

铣削路线见图1.65所示：刀具由1点运行至2点（轨迹的延长线上）建立刀具半

径补偿，然后按3、4、…17的顺序铣削加工。由17点到18点的四分之一圆弧切向切

出，最后通过直线移动取消刀具半径补偿，如图1.4.13所示。

图1.4.13 铣削路线安排

2.装夹方案

该零件六个面已进行过预加工，较平整，所以用平口虎钳装夹即可。将平口钳装夹

在铣床工作台上，用百分表校正。工件装夹在平口钳上，底部用等高垫块垫起，并伸出

钳口5～10mm。

3.程序编制

工件编程原点选在工件上表面的对称中心处，即与设计基准重合。

O0040；程序名

N10 G17 G21 G40 G54 G90；设置初始状态

N20 G00 Z100.0；安全高度

N30 M03 S500；启动主轴，精加工时设为600r/min N40 X-45.0 Y-60.0 快速移动至1点上方

N50 Z10.0

N60 G01 Z-2.0 F70 M08；下刀,液却液开

N70 G00 G41 X-35.0 Y-50.0 D01；建立刀具半径补偿，D01粗加工时设8.3mm,

单边留0.3mm余量，精加工根据尺寸

测量结果和零件尺寸公差要求调整N80 G01 Y-9.7 F150；直线加工到3点，精加工时设为150mm/min

N90 G03 Y9.7 R-10.0；圆弧加工到4点

N100 G01 X-40.0 Y40.0；直线加工到5点

N110 X-9.7 Y35.0；直线加工到6点

N120 G03 X9.7 R-10.0；圆弧加工到7点

N130 G01 X30.0；直线加工到8点

N140 X35.0 Y30.0；直线加工到9点N150 Y9.7；直线加工到10点N160 G03 Y-9.7 R-10.0；圆弧加工到11点N170 G01 Y-25.0；直线加工到12点N180 G02 X25.0 Y-35.0 R10.0；圆弧加工到13点N190 G01 X9.7；直线加工到14点N200 G03 X-9.7 R-10.0；圆弧加工到15点N210 G01 X-25.0；直线加工到16点N220 G02 X-35.0 Y-25.0 R10.0；圆弧加工到17点N230 G03 X-45.0 Y-15.0 R10.0；圆弧切出到18点N240 G40 G00 X-60.0 Y-45.0；取消刀具半径补偿N250 G00 Z100.0；抬刀

N260 M30；程序结束

UG_CAM多轴铣削加工教程

多轴加工的优点 1.减少零件的装夹次数，缩短辅助时间，提高定位精度 2.可以加工三轴无法加工的斜角和倒勾等区域 3.用更短的刀具从不同的方位去接近零件，增加刀具刚性 4.让刀具沿零件面法向倾斜，改善切削条件，避免球头切削 5.使用侧刃切削，获得较好表面，提高加工效率 6.可用锥度刀代替圆柱刀，柱面铣刀代替球头刀加工 m_axis.avi

多轴加工的关键因素?机床：不同的结构的机床具有不同的优缺点，应跟据特定的任务选 取合适的机床? 控制系统：多数有名的控制系统都提供了很好的功能，但也有其特定领域的强项? CAM系统：NX是最好的系统之一,以丰富的功能满足不同的需要,尤其是刀轴控制选项?人员：具备必要的知识和经验 X Z B C X Z

多轴加工的方式 用固定轴功能实行定位加工：机床的旋转轴先转到一固 定的方位后加工，转轴不与ＸＹＺ联动，ＮＸ各固定轴 加工方式都可指定刀具轴实现多轴加工 用可变轴曲面铣实行联动加工：在实际切削过程中，至少有一个旋转轴同时参加ＸＹＺ的运动，ＮＸ提供强大的刀轴控制，走刀方式选择，刀路驱动 用顺序铣实行多轴联动清根：适用于需要完全控制刀路生成过程的每一步骤的情况，支持２－５轴的铣削编程，交互地一段段生成刀路

曲面轮廓铣原理 曲面轮廓铣：刀具跟随零件的表面形状进行加工，有效的清除其它刀具加工后的残余，完成零件的精加工 刀轨创建需要2个步骤: 第1步从驱动几何体上产生驱动点 第2步将驱动点沿投射方向投射到零件几何体上,刀具跟随这些点进行加工

ＮＸ多轴编程的注意点 1.编制刀路时总需指定刀轴方向，默认为加工座标系的Ｚ轴 2.在固定轴编程中将刀轴设定为非Ｚ轴可实现多轴定位加工 3.可变轴编程中，大多情况下，刀轴是非(0,0,1) 4.利用可变轴功能，一定要正确设定刀具轴方向 5.多轴加工时需确保在刀具或工作台旋转中不发生干涉 6.建议在每一操作结束时，将刀轴回复到(0,0,1)

数控铣削加工工艺范围及铣削方式

页脚内容1 数控铣削加工工艺范围及铣削方式 铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。 在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动形式的不同可将铣削分为如下几种： （1）根据铣床分类 根据铣床的结构将铣削方式分为 立铣和卧铣。由于数控铣削一个工序中一般要加工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式铣床。 （2）根据铣刀分类 根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削方式分为周铣和端铣。用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣，如图6-2（a ）所示；用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6-2 （b ）所示。 图中平行于铣刀轴线测量的切削层参数ap 为背吃刀量。垂直于铣刀轴线测量的切削层参数ac 为切削宽度，fz 是每齿进给

量。单独的周铣和端铣主要用于加工平面类零件，数控铣削中常用周、端铣组合加工曲面和型腔。 （3）根据铣刀和工件的运动形式公类 根据铣刀和工作的相对运动将铣削方式分为顺铣和逆铣。铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图（6-3）a 所示；铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向 与工件进给方向相反，称为逆铣，如图（6-3）b所示。 顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用度2~3倍， 工件表面粗糙度值较小，尤其在铣削难加工材料时，效果更 加明显。铣床工作台的纵向进给运动一般由丝杠和螺母来实 现，采用顺铣法加工时，对普通铣床首先要求铣床有消除进 给丝杠螺母副间隙的装置，避免工作台窜动；其次要求毛坯 表面没有破皮，工艺系统有足够的刚度。如果具备这样的条件，应当优先考虑采用顺铣，否则应采用逆铣。目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工。 数控铣削主要特点 （1）生产率高 （2）可选用不同的铣削方式 （3）断续切削 （4）半封闭切削 数控铣削主要加工对象 （1）平面类零件 页脚内容2

课题4-1 外轮廓零件加工用到的指令一 (基本指令)

数铣中级实习教案4

复习导入新授课题 活动探究相关工艺复习：对本次课题必须用到的知识进行简单的复习并提问： ①怎样建立工件坐标系 ②对刀的目的及意义 ③手动加工的基本方法 导入：建立好工件坐标系后如何进行自动加工，导入新课题并提出任务。 轮廓的自动加工 出示任务： FANUC 0i 系统编程基础指令 一、加工程序格式 1、加工程序号 加工程序号为O和最多4位数字组成，如O××××，其中××××为0000～9999中的某数。如：O1234。 2、程序段 常见格式为： 3、程序结束符“；” 二、FANUC 0i系统常用M代码

四、基本编程指令 1、G00 快速定位X Y Z G01 直线插补X Y Z F (mm/min) GO2 顺圆弧X Y R G03 逆圆弧X Y R F (mm/min) G41左刀补：从加工方向望过去，刀具在工件的左侧称之为左刀补。 G42左刀补：从加工方向望过去，刀具在工件的右侧称之为右刀补。 2、刀具补偿功能 (1)刀具补偿功能在数控编程过程中，为了编程方便，通常将数控刀具假想成一个点。在编程时，一般不考虑刀具的长度与半径，而只考虑刀位点与编程轨迹重合。但在实际加工过程中，由于刀具半径与刀具长度各不相同，在加工中势必造成很大的加工误差。因此，实际加工时必须通过刀具补偿指令，使数控机床根据实际使用的刀具尺寸自动调整各坐标轴的移动量，确保实际加工轮廓和编程轨迹完全一致。数控机床的这种根据实际刀具尺寸，自动改变坐标轴位置，使实际加工轮廓和编程轨迹完全一致的功能，称为刀具补偿功能。 数控铣床的刀具补偿功能分为刀具半径补偿功能和刀具长度补偿功能。 (2)刀位点刀位点是指加工和编制程序时，用于表示刀具特征的点，如图2-26所示，也是对刀和加工的基准点。车刀与镗刀的刀位点，通常是指刀具的刀尖；钻头的刀位点通常指 钻尖；立铣刀、端面铣刀的刀位点指刀具底面的中心；而球头铣刀的刀位点指球头中心。 如图数控刀具的刀位点

铣削加工原理

一、銑削原理 以銑刀的旋轉運動和工件的進給運動相配合進行的切削加工方法稱為銑削 主運動:將金屬材料切削下來的運動叫主運動 進給運動:逐步地把金屬層投入切削的運動稱為進給運動 二、順銑和逆銑 1.順銑 銑刀的旋轉方向與工件的進給方向相同時,稱為順銑 A.順銑的優點: A-1.順銑時,切削力向下,有壓緊工件的作用,對於不易夾緊的及細長工件較為合適 A-2.順銑時刀刃切入容易,對已加工面的擠壓磨擦較小,故刀刃磨損較慢,加工出的工件表面粗糙度較好 A-3.順銑對消耗在進給運動方面的功率較小,切削時較輕松 B.順銑的缺點: B-1.順銑時,刀刃從工件表面切入,因此當工件表面有硬皮或雜質時,刀刃容易磨損的損壞 B-2.順銑時,因銑刀的作用力方向與工件進給方向相同,所以會拉動工作台,當絲杆間隙較大時,工作台被拉動後,由於每齒進 給易突然增大,會造成刀齒折斷,甚至工件夾具機台損壞的後 果,所以在絲杆間隙大而且切削阻力較大時,嚴禁用順銑進行 工作. 2.逆銑 銑刀的旋轉方向與工件的進給方向反時的銑削方式稱為逆銑 A.逆銑的優點 A-1.逆銑時(由於刀刃阻力不是以工件的外表切放),故對表面有硬皮的毛坯件進行切削時,對刀刃的損壞影響較小 A-2.逆銑時,切削阻力與工件進給方向相反,銑削中不會改變絲杆間隙方向,銑削平穩,可進行重切削

B.逆銑的缺點 B-1.逆銑時,垂直作用力向上,容易導致工件被拉起(臥銑由這突出) B-2.逆銑時,由於刀刃開始切入時要滑移一小段距離,故刀刃易磨損,并使已加工面受到冷擠壓和磨擦,影響工件的表面粗糙度 B-3.逆銑時消耗在進給運動方面的功率較大 綜合上述,在一般情況下,均應采用逆銑,由於順銑也有較多優點,故在精切削或機台絲杆間隙小時可采用順銑 3.對稱銑削 工件處在銑刀中間時的銑削稱為對稱銑削刀齒的前半部分為逆銑,後半部分為順銑,故工件和作台容易產動,此外對窄長的工件容易造成變形和彎曲,只有在工件寬度接近銑刀直徑時采用 三、切削用量(銑削) 1.進給量( F ) 工件在銑削時,相對銑刀的進給速度叫進給量 A.每齒進給量( S齒毫米/每尺)MM/2 在銑刀轉過一個刀齒的時間內,工件沿進給方向所移動的距離 B.每分鐘進給量(S毫米/分鐘)mm/min 在一分鐘的時間內,工件沿進給方向所移動的距離 一般在銑床或說明書上記載數值均為每分鐘進給量 C.進給量的計算公式﹕F=S齒*T*N T=銑刀刀刃數N=主軸轉數(rpm) 2.切削速度 銑刀刀刃上最大直徑處,在一分鐘內所走過的距離,代號V=m/min,在銑床上是以銑床主軸轉速來調整切削速度,但是對銑刀使用等因素的影,是以切削進度來考慮的,因此,大多數情況下是在選擇合理的切削速度後,再根據切削速度,銑刀直徑來計算轉速轉速(轉/分)=100*切削速度(米/分)/3.14*銑刀直徑(毫米) (n=1000*Q/3.14*D) 3.切削寬度

铣削加工——复杂零件轮廓加工

实训六、铣削加工——复杂零件轮廓加工 一、实训目的与要求 通过较复杂零件轮廓的加工，进一步熟悉和掌握数控系统常用指令的编程与加工工艺，加深对数控铣床工作原理的了解。 二、实训仪器与设备 (1)配备华中世纪星(HNC—21M)数控系统的ZJK7532A-4立式钻铣床。 (2)毛坯一件(材料为石蜡)，90×83×30如图4—4所示。 (3)Φ12立铣刀一把，Φ6麻花钻一根。 三、相关知识概述 数控铣床的主要加工对象为平面类零件、箱体类零件和曲面类零件。如果换上孔加工刀具，还能进行数控钻、镗、锪、铰及攻螺纹等孔加工操作。由于数控铣床没有刀具库，不具有自动换刀功能，所以其加工程序的编制比较简单；通常数值计算量不大的平面轮廓加工程序或孔加工程序可直接通过手工编程完成。 编程时选择合适的坐标位置编程方式可使程序简化，减少数值计算工作量。坐标位置编程方式有绝对指令方式和相对指令方式两种，主要根据图纸上尺寸的标注方式来选择。当加工尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对指令方式编程较为方便。当加工尺寸是以轮廓o顶点之间的间距给出时，采用相对指令方式编程较为方便。 (1)绝对值编程指令(G90)和相对值编程指令(G91)。 格式： 式中，G90为绝对值编程指令，每个坐标轴上的编程值是相对于程序原点的；G91为·相对值编程指令，每个坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿坐标轴移动的距离。 G90、G91为模态功能指令，G90为缺省值。 (2)固定循环指令(G98，G99) 固定循环指令的程序格式包括数据形式、返回点平面、孔加工方式、孔位置数据、孔加工数据和循环次数。数据形式(G90或G91)，在程序开始时就已指定，因此，在固定循环指令的程序格式中可不注出。 格式

外轮廓零件加工1

教案

教学 过程 质和外观等都不得有影响。 Ra：轮廓的平均算术偏差，取样长度L范围内，补测轮廓线上各点至基准线的距离的算术平均值。 Ry：轮廓最大高度，即在取样长度L内轮廓峰顶线与轮廓谷底线之间的距离。 Rz：就是在基本测量长度范围内，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离， ※Ra数值愈小，零件表面愈趋平整光滑；Ra的数值，零件表面愈粗糙。 尺寸公差标注： 理论 结合 实际 使用

教学过程 形状/位置公差种类： 形状公差标注： 读懂 图纸 必备

教学 过程 位置公差标注： 识图练习教学生如何将理论知识用于实际加工

教学 过程 表面粗糙度标注： 读懂 图纸 必备

教学 过程 尺寸精度检验：常用游标卡尺、百分尺等来检验。 若测得尺寸在最大极限尺寸与最小极限尺寸之间，零件合格。若测得尺寸大于最大实体尺寸，零件不合格，需进一步加工。若测得尺寸小于最小实 体尺寸，零件报废。 形状精度的检验：通常用直尺、百分表、轮廓测量仪等来检验。 位置精度的检验：常用游标卡尺、百分表、直角尺等来检验。 加工精度主要用于生产产品，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的，IT7、IT8是加工精度中等级别。 加工精度：实际零件的形状、尺寸和理想零件的形状、尺寸相符合程度。读懂图纸必备 实际生产必备知识

mastercam二维零件设计与轮廓加工刀具路径

第2章二维零件设计及轮廓加工刀具路径 二维零件设计是MasterCAM造型设计的基础，应用非常广泛。本章通过一个典型零件说明MasterCAM的零件造型、设计方法、编辑技巧及二维轮廓刀具路径的生成方法。 2.1 零件设计过程及典型编辑方法的应用 图2-1 图2-2

.专业整理. 图2-1a为零件的立体图，图2-1b为此零件的标注尺寸，图2-2为加工过程仿真后的效果图。 以下操作步骤为图2-1a中零件的设计、编辑过程。 步骤一基本设置 层(Level)：1 颜色(Color)：绿色(10) Z向深度控制：0 线型(Style)：实线(Solid) 线宽(Witdth)：2 绘图面(Cplane)：俯视图（T） 视图面(Gview)：俯视图（T） 步骤二建立工件设计坐标系，绘制一矩形 按功能键F9，在屏幕中间出现一个十字线，即为工件设计坐标系。 绘制矩形方法如下：选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-矩形(Rectangle)-两点(2 points) 输入左上方端点：-40，50 回车 右下方端点：0，-50 回车 结果如图2-3所示。 .学习帮手.

图2-3 图2-4 步骤三绘制圆 选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-圆弧(Arc)-圆心、半径(Circ pt+rad) 输入半径：50 回车 圆心：-80，0 回车 按Esc键结束绘制圆。结果如图2-4所示。 步骤四打断圆与直线 选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-打断(Break)-两段(2 pieces) 用鼠标拾取图2-4中的圆C1，并拾取断点位置于圆上P1位置，则圆被打断为两段，断点分别为P1和P2，如图2-4所示； 拾取图2-4中的直线L1，并拾取断点位置于直线中点P3位置； 打断后的图素与原图素只有拾取图素时才能分辨出，拾取选中的部分，颜色会发生变化。 步骤五修剪 选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-修剪(Trim)-两图素(2 entities)

CAXA数控车零件外轮廓粗精加工的CAM方法教案

CAXA数控车零件外轮廓粗精加工的CAM方 法教案 CAXA数控车零件外轮廓粗精加工的CAM方法 CAXA数控车零件外轮廓粗精加工的CAM方法 --项目二数控车习题综合精练 项目名称：车零件的外轮廓加工方法周次：2 [教学时数]2学时 [教学方式]课堂操作讲授+学生实践[教学目的及要求] 理论目标：掌握CAXA坐标系与机床坐标系的关系。掌握CAXA数控车进行CAM加工时的CAD绘图技巧。 掌握外轮廓、切槽、螺纹的粗与精加工的CAM方法和各个参数含义。掌握根据设计工艺生成加工轨迹、仿真图像和数控程序的方法。技能目标：掌握使用CAXA数控车软件生成程序的方法。 学会在不同坐标系下程序转化的方法。掌握自动编程的仿真和保存程序格式的方法。 [重点及难点] 粗精加工的各个参数含义。 CAXA的编程原点针对元件的意义。切槽加工的精度注意事项。 [教学内容：顺序+时间分配] 一、具体讲授所含章节简单成型面的粗、精加工-------------------------------- (1)刀具参数的含义

(2)进退刀数的含义 (3)加工工艺参数的含义 (4)轨迹的颜色含义 (5)仿真录像和干涉的方法 (6)生成程序并保存的方法 外沟槽的加工--------------------------------------- 外螺纹的加工--------------------------------------- 自主练习数控车习题库-------------------------------- 二、重点讲授内容项目要求：。 分组完成完成图2-1~2-7所示的“机械零件”的CAM图纸造型，选择不同的刀具并生成加工轨迹和程序。 2-1、毛坯尺寸Φ85×300mm，材料45钢件。 2-2、毛坯尺寸Φ40×78mm，材料45钢，要求控制总长76mm。 2-3、毛坯尺寸Φ70×120mm，材料45钢。 2-4、毛坯：φ40×95 材料：45钢 2-5、毛坯：直径φ30×100 2-6、毛坯尺寸Φ50×100，材料45钢，要求控制总长98mm尺寸。 2-7、毛坯尺寸Φ50×125，材料45钢，要求控制总长120±。项目实施： 零件的每部分加工可能需要制作多个CAM图形，需要分别命名保存。例如图2-1需要修改绘制“外轮廓粗加工图”、“端面粗加工图”、“切槽粗加工图”、“螺纹粗加工图”四部分。 每次加工所选的刀具应该从自己机床刀库内选算。

轴类零件外圆轮廓在数控车床上的编程加工

轴类零件外圆轮廓在数控车床上的编程加工 摘要数控车床能够加工轴类或盘类零件的各种回转表面、曲面及各类螺纹等轮廓，轴类零件外圆轮廓尤其适宜在数控车床上加工，灵活的运用多种数控编程指令，保证产品精度，能够有效的提高产品加工效率。 关键字外圆轮廓 G71指令 G73指令 G70指令刀尖圆弧补偿 复合循环G71、仿形复合循环G73及精加工循环70等编程指令在轴类零件外圆轮廓的粗加工中运用较多，编程加工过程中要熟悉编程指令、灵活的选择和运用各个指令，运用各种方法保证产品加工精度。 一．复合循环G71指令的编程加工 对于加工棒料等余量不均匀毛坯的外圆轮廓粗加工，常用复合循环G71指令来完成，其编程格式为：G71 U__ R__； G71 P__Q__U__W__F__S__T__； 运用G71指令进行编程加工时必须注意以下问题： 1.G71指令必须带有P、Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则无法运行。 2.ns程序段必须为G00/G01指令，且只能为X向进给，不能出现Z向进给。 3.G71指令精加工轨迹在X及Z向必须是单调增加或减小，如果出现不单调增加或减小时机床也能运行，但在粗加工分层切削时非单调增加或减小的轮廓部位不会切削，待到粗加工最后一刀（半精加工）时一次切除，如果非单调增加或减小的轮廓部位余量较大，则会因切削量过大导致崩刀等事故的发生。 4.G71指令在加工圆弧轮廓时，要注意防止过切，如图一所示： 通常认为加工时凹轮廓A-D在粗加工最后一刀（半精加工时切除），但实际上粗加工时走刀轨迹路线为：O-E-B-C-D,导致轮廓E-A-B过切；粗加工最后一刀轨迹路线正常，即O-E-A-B-C-D。解决方法：编程时把圆弧段O-B分成O-A及A-B两段进行编程加工。 5.G71指令程序段中的F、S、T只在粗加工循环时有效，精加工程序段中的F、S、T在精加工时有效，如精加工程序段中的F、S、T省略时，默认为粗加工时的F、S、T。 6.G71循环精加工程序段中不能调用子程序。 7.恒线速度控制指令，在循环移动指令中G96或G97指令无效，可以G71指令程序段或前程序段中指定。 二．仿形复合循环G73指令的编程加工 对于铸锻件等毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车，常用复合循环G73指令来完成，其编程格式为： G73 U__ W__ R__； G73 P__Q__U__W__F__ S__T__； 运用G73指令进行编程加工时必须注意以下问题： 1.G73指令必须带有P、Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则无法运行。 2.ns程序段必须为G00/G01指令，可以同时出现X及Z向同时进给。 3.运用G71指令编程加工时，要合理的确定切削余量，即U与W的值,直径方向的总切削余量确定原则为： 余量较均匀毛坯件切削余量 = 各轴段轮廓最大余量处余量 棒类零件毛坯件切削余量 = 1/2(棒料毛坯直径 - 轮廓最小直径处直径) 循环次数R值确定原则为：切削余量除以每刀切削量（取整） 三.精车循环G70指令的编程加工

数控铣削外轮廓编程及仿真练习

数控车削外轮廓编程及仿真练习 1.刀具半径补偿（G41 G42 G40） G41:刀具左补偿，指站在刀具路径上，向切削前进方向看，刀具在工件的左边。 G42:刀具右补偿，指站在刀具路径上，向切削前进方向看，刀具在工件的右边。 G40:取消刀尖圆弧半径补偿，即按程序路径进给。 使用刀尖半径补偿指令时应注意： 1）、G41或G42指令必须和G00或G01指令一起使用，且当切削完成轮廓后即用指令G40取消补偿。 编程格式：G41(G42) G00(G01) X_ Y_ D_ F_ 建立刀补程序段… …轮廓切削程序段 G40 G00(G01) X_ Y_ F_ 撤销刀补程序段 2.编程实例：

程序如下： %2345 G54 G90 G00 X0 Y0 Z100 M03 S800 G00 X-40 Y-60 Z5 G01 Z-5 F80 G41 Y-50 D01 Y30 X-10 G03 X10 R10 G01 X35 G02 X40 Y25 R5 G01 Y-30 X-30 X-50 Y-10 G00 Z100 G40 X0 Y0 M30 3.数控加工仿真 1）.开始--所有程序--数控加工仿真系统--加密锁管理系统--数控加工仿真系统。

点击快速登录，进入数控加工仿真界面。 2）、选择

然后在空白地方点击鼠标右键， 选择选项，把视图选项中显示机床罩前的对号去掉。 结果下如图 3）、定义毛坯

5）、放置零件

7）、对刀 ①、机床回零 打开紧急停止旋钮-回零-点击（+X、+Y、 +Z） ②、对刀 对刀点为工件中心上（编程原点），首先让刀具在工件左边试切，然后加上刀具半径和工件长度的一半，就找到了X方向的点。

外轮廓的加工

项目三内、外轮廓加工 3.1学习目标 通过本项目的学习，掌握子程序的概念、格式；能够运用子程序编写数控铣削加工程序；合理按排内、外轮廓走刀路线。 3.2 项目内容 完成如图3.1所示工件外轮廓的加工程序，并在数控铣床上加工。（已知毛坯尺寸为50mmX50mmX30mm，材料45钢） 1、零件图形 图3.1 2、编程要求 1）毛坯件的尺寸为50×50×30 材料45钢； 2）完成外轮廓铣削加工程序； 3）完成工件内轮廓的加工程序； 3.3知识点 本课题主要讲解以下知识点： 1、子程序的概念、格式和编制方法；

2、轮廓分层切削的加工方法； 3、内外轮廓走刀路线的合理安排； 3.4 学习内容 3.4.1 外轮廓的加工 一般零件的切削深度大于刀具的最大切削深度，所以常采用子程序编制，在编子程序时，注意刀具半径补偿在子程序中的编制方法，并要注意合理选择进刀与退刀路线。 1、数控铣削编程中的子程序 1）子程序的定义 在编制加工程序时，有时会遇到一组程序段在一个程序中多次出现，或在几个程序中都要使用它，这个典型的加工程序可以作成固定程序，并单独命名，这组程序段就称为子程序。 子程序不能单独使用，它只能通过主程序调用，实现加工中的局部动作。子程序结束后，能自动返回到调用的主程序中。 2）子程序的格式 子程序的格式与主程序格式相似包括程序名、程序段、程序结束指令，所不同的是程序结束指令不同，主程序用M02 或 M30，子程序用M99。 子程序格式如下： O0003； G91 G01 Z-2.0 F100 ……… G01 X20 Y30 M99 3）子程序的调用 在FANUC系统中，子程序的调用格式有两种。 格式一： M98 P X X X X L X X X X 地址P后面的四位数字为子程序名，地址L的数字表示重复调用的次数，当只调用一次时，L可省略不写。 例：M98 P1234 L5 表示调用子程序“O1234”共5次。

《数控加工工艺》课程标准

《数控加工工艺》课程标准 课程名称：《数控加工工艺》学时：80 （一）课程定位 本课程是数控技术专业课程体系中的核心课程之一，是通过对数控技术行动领域进行分析，采用基于工作过程的系统化的课程开发方法，形成的一门学习领域课程。本课程针对职业岗位中核心技能任务，培养学生编制数控加工工艺、程序，并实施数控加工的核心职业能力。本课程担负着帮助毕业生在未来职业生涯中从初始低层次的机床操作工向更高层次的数控编程员、工艺员等岗位迁移的重任。课程的开发对提高数控技术专业人才培养质量、提升毕业生就业能力与就业质量具有重要意义。 （二）课程设计思路 本课程是以学生为中心设计的、工作过程系统化、情境化的学习领域课程，在学习过程中，学生首先要获得的是关于职业内容和工作环境的感性认识，进而获得与工作岗位和工作过程相关的专业知识和技能。即强调以学生直接经验的形式——零件的数控加工实施，来掌握融合于实践行动中的新知识、新技能，而不是以往仅完成零件的工艺制定，真正落实理实一体化的课程实施，切实提高人才培养的质量。在教学中以项目化教学模式为导向，但又不失教学的严谨性和知识体系的完整性。对传统教学模式进行大胆尝试，引用企业中真实的机械零件作为案例，将企业现场案例通过有系统地编排，但是具体内容严格按照企业中的实际方法进行，将原来的各基本概念或某知识点分别渗透到每个模块中。本课程在教学中始终坚持“以就业为导向，以职业能力为核心，以真实工作任务为载体”的教学模式改革方向，根据企业对数控加工专业能力的需求，紧密结合企业生产实际和生产实习对数控专业理论知识的实际需要，紧密结合学生特点和知识结构，采用“理实一体化”教学模式运用任务驱动法、项目完成法等多种教学形式及教学过程分模块、按课题的过程化考核等手段，力求使学生在轻松、愉快的教学过程中顺利地完成本课程的学习任务，实现理论紧密结合操作技能课题进行教学的数控教学模式改革。彻底打破学科课程的设计思路，紧紧围绕工作任务完成的需要来选择和组织课程内容，突出工作任务与知识的联系，让学生在职业实践活动的基础上掌握知识，增强课程内容与职业岗位能力要求的相关性，提高学生的就业能力。本课程的开设充分发挥数控加工仿真系统在教学中的作用，编程训练模块可采用理论课堂教学和数控机房仿真教学相结合，操作技能训练模块则采用课前集中讲授和操作演示与现场指导相结合的形式。应将编程知识讲解、仿真系统验证、数控设备实际操作三者有机地结合起来，真正达到职业特色的理论实践一体化课程。依据工作任务完成的需要、高等职业院校学生的学习特点和职业能力形成的规律，按照“学历证书与职业资格证书嵌入式”的设计要求确定课程的知识、技能等内容。具体思路如下：本课程的一个显著特点之一，是实践性强。实践教学体系改革以建立与理论教学体系既互相联系，又相对独立、相互渗透的体系为重点，以利于强化学生的专业技术应用能力的培养。（1）紧密结合理论教学，实验目的明确而具体课程开设的实训项目均按照掌握数控加工工艺知识必备的专业技能开设，打破了传统工艺课程开设的实验内容框架；（2）与数控实习内容

第六章 固定轮廓铣【Fixed Contour】(一)讲解

第六章固定轮廓铣【Fixed Contour】（一） 【简述】 本章节重点讲述固定轴铣区域铣削驱动操作的参数功能，掌握固定轴加工的原理，对于复杂的曲面加工奠定基础；让学者往能够使用固定轴轮廓加工操作编写任意工件的程序。在固定轴轮廓加工中，先由驱动几何体产生驱动点，并按投影方向投影到部件几何体上，得到投影点，刀具在该点处与部件几何体接触点，然后系统根据接触点位置的表面曲率半径、刀具半径等因素，计算得到刀具定位点，如图6-1所示。最后后，当刀具在部件几何体表面从一个接触点移动到下一个接触点，如此重复，就形成了刀轨，这就是固定轴铣刀轨产生的原理。固定轴区域铣削适用于加工平坦的曲面操作，常用于复杂曲面的半精加工与精加工。 图6-1 固定轴加工的刀轨驱动原理 一. 固定轴轮廓区域功能选项的介绍 在插入工具条里，点击创建操作图标，并进入到【创建操作】对话框，设置〖类型〗为“mill_contour”， 在操作子类型里选择【轮廓区域】操作图标，点击【确定】便可创建【轮廓区域】操作，如图6-2所示。下面针对固定轴轮廓区域操作，还讲述在固定轴轮廓铣里专有的参数选项。

图6-2 固定轴轮廓区域操作 1.驱动方法 在固定轴轮廓铣有多种驱动方法，应用于不同类型的加工，驱动如：曲线/点、螺旋式、边界、区域铣削、曲面、流线、刀轨、径向切削、清根和文本等10种驱动方法。在本章编写中，主要讲解“区域铣削”、“曲线/点”与“清根”驱动，其他驱动作为一般的介绍。各驱动如图6-3所示。每个驱动在创建操作的时候，操作子类型里也有相应驱动选项。 图6-3 固定轴驱动方法 此操作在创建的时候选项了操作子类型为“区域铣削”，固操作里驱动方法所显示的也是“区域铣削”驱动。每种驱动都有不同的参数选项，如需要编辑驱动参数的时候，可以点击驱动方法旁边的编辑图标。相对“区域铣削”驱动的参数编辑，点击编辑图标，弹出【区域铣削驱动方法】对话框，如图6-4所示。

铣削加工

铣削加工 铣削加工目的及任务： 通过铣削的基础训练，使学生了解铣床的加工原理，加工范围，及在加工中的重要作用。铣削的基础训练，可使学生开动脑筋，激发他们的学习兴趣，从零部件的开发，加工，质量，成本，管理，安全，环保等方面，培养学生的工程意识，提高他们解决问题的能力，综合实践能力和创新能力。 铣削内容的讲授： 1了解铣削加工的基本知识，铣削特点及加工范围。 2了解万能铣床的主要组成部件的名称及作用。 3铣削加工与铣削工艺。 4了解铣床常用部件的功能及加工范围。 5常用铣刀，量具，工具的选择及使用与工件的装夹方法及铣削方式。 6机床的调整及使用。 7铣削加工零件操作示范。 8安全操作注意事项。 铣削加工基本知识，特点及加工范围 常用铣床概论： 1万能卧式铣床 铣床的主轴中心线与工作台面平行。其工作台有三个方向即垂直横向及纵向都可以移动。纵向工作台在水平面内还能向左右旋转0—45度的角度。如选择合理的附件和工具，几乎可以对任何形状的机械零件进行铣削。 2立式铣床 铣床的主轴中心线与工作台面垂直。有的立铣因为加工需要，主轴还能向左右倾斜一定角度，以便铣削倾斜面。立式铣床一般用于铣削平面斜面或沟槽，齿轮等零件。 3龙门铣床 此铣床具有足够的刚度，适用与强力铣削，加工大型零件的平面，沟槽等。机床装有二轴，三轴甚至更多主轴以进行多刀，多工位的铣削加工，生产销率很高。 铣镗加工中心在生产中也获得了广泛应用。他可承担中小型零件的铣削或复杂面的加工。铣镗加工中心尚可进行铣镗绞，钻，纹丝等综合加工，在一次工件装夹中可以自动更换刀具，进行铣，钻，绞，镗，纹丝等多工序操作。 二铣床的加工范围及特点 1铣床加工范围 可加工平面、台阶面、垂直面、斜面、齿轮、齿条、各种沟槽（直槽，T型槽，燕尾槽，V型槽）成形面、切断、铣六方、铣刀具、镗孔等。 2铣床加工特点

简单轮廓零件的数控铣削加工

学习领域: 零件的数控铣削加工 学习情境: 简单轮廓零件的数控铣削加工 学习单元: 平面凸轮零件的加工 学习任务：分组进行平面凸轮零件的加工要求： 1、编制平面凸轮零件的数控加工工艺； 2、编制程序并进行仿真加工； 3、填写工艺规程文件（工艺卡片、刀具清单），用数控铣床加工零件； 4、各组展示汇报自己加工的零件。 学习目标 （1）、掌握平面凸轮零件的数控加工工艺方案 （2）、掌握常用的数控铣床指令的结构和格式，掌握数控铣床的编程规则，运用数控编程的知识，进行零件的实际编程与操作。 （3）、掌握数控铣床的工艺分析方法，能够正确填写并修订工艺规程文件，增强分析问题与解决问题的能力。 （4）、能熟练使用仿真系统，进行仿真加工。 （5）、掌握数控铣床常用系统的面板操作，正确使用数控铣床加工零件。（6）、能够拓展性的对同类型零件进行加工工艺设计。 具体教学内容： 一、凸轮的数控铣削工艺分析及程序编制 平面凸轮如图4.45所示。 图4.45平面凸轮 1、工艺分析 从图上要求看出，凸轮曲线分别由几段圆弧组成，Φ30孔为设计基准，其余表面包括4-Φ13H7孔均已加工。故取Φ30孔和一个端面作为主要定位面，在联接孔Φ13的一个孔内增加削边销，在端面上用螺母垫圈压紧。因为孔是设计和定位的基准，所以对刀点选在孔中心线与端面的交点上，这样很容易确定刀具中心与零件的相对位置。 2、加工调整

加工坐标系在X和Y方向上的位置设在工作台中间，在G53坐标系中取X＝-400，Y ＝-100。Z坐标可以按刀具长度和夹具、零件高度决定，如选用Φ20的立铣刀，零件上端面为Z向坐标零点，该点在G53坐标系中的位置为Z＝-80处，将上述三个数值设置到G54加工坐标系中。加工工序卡如表4.8所示。 表4.8 数控加工工序卡

铣床轮廓加工项目

项目、二维内外轮廓及孔系零件铣削加工零件图 零件图纸

零件效果图 零件效果图 活动一、二维内外轮廓及孔系零件铣削加工工艺文件 一．教学目的 1.掌握内、外轮廓零件及孔系的基本加工工艺 2.了解数控铣削加工工艺的制订 二．工作任务 在拿到图纸后，制定零件的铣削加工工艺是零件铣削加工的首要任务。铣削加工工艺制定的合理与否，直接影响到零件的加工质量、生产率和加工成本。 本活动的任务就是以零件图纸为基础，对零件的结构、技术要求、切削加工工艺、加工顺序，走刀路线以及刀具与切削用量等进行全面、详细的分析，为后面的编程及加工活动作充分准备。 三．实践操作

1.零件的结构，技术要求分析 经过对图纸的分析可以看出，本零件由内轮廓、外轮廓、开口轮廓和孔系加工四部分组成。内轮廓为25*25的矩形轮廓和Φ20圆孔。外轮廓一个为十字轮廓由R20圆角过渡，加工深度为2mm，另一个为98*78的矩形轮廓。开口轮廓为两个梯形轮廓。孔系加工为绕Φ80圆四等分一周的沉头孔。其中矩形外轮廓98*78和十字轮廓的宽度16*70及Φ20圆孔的轮廓尺寸有公差要求，以及矩形内轮廓及开口轮廓深度有公差要求。毛坯材料为铝合金，尺寸为10080*20。 2.切削工艺分析 1)装夹工具：由于是方形毛坯，所以采用平口钳夹紧零件宽度为80mm的两个面。 2)加工方案的选择：采用一次装夹完成零件内外轮廓的粗,精加工。 3.确定加工顺序：走刀路线(如图1-3-1、1-3-2) 图1-3-1 零件的外轮廓走刀路线

图1-3-2 零件的内轮廓走刀路线 1)建立工件坐标系原点：工件坐标系原点建立在方形工件的表面中心。 2)确定加工起刀点：加工起刀点设在工件的表面中心上方100 mm.。 3)确定加工顺序，走刀路线。 4)采用先外轮廓后内轮廓的加工顺序，粗加工完单边留0.2 mm余量，然后检测零件的几何尺寸，根据检测结果决定Z向深度和刀具半径补偿的修正量，再分别对零件的内,外轮廓进行精加工。 5)矩形内轮廓及十字外轮廓周遍有R5圆角，因为选用Φ10的铣刀，所以R5为刀具直接成形。 6)由于十字轮廓与梯形开口轮廓相切，为保证两轮廓加工时交错导致过切，因先加工十字轮廓保证其精度，加工开口轮廓时可根据实际情况对尺寸稍做改动。 4.刀具与切削用量选择 刀具选择：材料为HSS的平底铣刀，直径Φ10、Φ8.5的麻花钻头及Φ3的中心钻。 切削用量选择： 平底铣刀：主轴转速粗加工时取S=1200r/min，精加工时取S=1500r/min，进给量轮廓粗加工时取f=180mm/min，轮廓精加工时取f=150mm/min，内轮廓Z向下刀时进给量取f=50mm/min。 中心钻：主轴转速取S=1000r/min，进给量取f=50mm/min。 麻花钻：主轴转速取S=700r/min，进给量取f=60mm/min。

第二章 轮廓类2D零件加工编程范例和参数设定

第二章轮廓类2D零件加工编程范例 范例1 2D外形轮廓加工路径 本例要点: （1）刀具的创建和选取 （2）刀具参数的设置 （3）外形铣削的参数设置 （4）刀具路径模拟和实体切削仿 真 （5）生成数控加工程序和程序传输 1．利用2D加工，生成刀具2D外形铣削加工路径 （1）打开文件 单击主功能表中档案→取档，在弹出的文件列表中选择正确的文件路径，并选择3-1.mc9文件，打开图形文件。按F9键显示坐标系。 （2）启动2D外形铣削模组，加工2D零件线框图2-1 外形铣削命令 选择“回主功能表→刀具路径→外形铣削”命令，如图 GAGGAGAGGAFFFFAFAF

2-1所示。拾取加工对像，串连，拾取直线1加工开始位置，串连的箭头方向将直接影响铣削加工侧边，在选择时，串连方向是从靠近近拾取点一侧的端点指向另一方向，箭头方向为顺时针时，加工线框外面为左补，加工线框里面时为右补。箭头方向为逆时针时，则反之。如图2-2所示。单击执行。 图2-2 2D外形零件（3）．建立新刀具和设定参数 打开外形铣削（2D）对话框的“刀具参数”选项卡，在刀具列表中单击鼠标右键，弹出菜单中选择“建立新的刀具”选项，如图2-3所示。 GAGGAGAGGAFFFFAFAF

图2-3 外形铣削视窗系统将弹出如图2-4所示的“定义刀具”对话框，首先进入刀具类型选择，单击“平刀”选项，系统自动切换到“刀具→平刀”选项卡，从中可以设置刀具参数，，如图2-5所示。 GAGGAGAGGAFFFFAFAF

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图2-4 定义刀具视窗图2-5 刀具-平刀 设置直径为10，其余参数均按默认值。再点击“参数”设置刀具加工参数如图2-6所示， GAGGAGAGGAFFFFAFAF

外轮廓零件的程序编写、加工

1、外轮廓零件的程序编写、加工 例1、如图所示零件，已知材料为45钢，毛坯为150×120×30，试编写零件的加工程序。 【分析】 1．根据图样要求、毛坯，确定工艺方案及加工路线 1）以毛坯的底面和侧面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面（宽度），并将台虎钳固定于铣床工作台上。 2）选用平底立铣刀，一次切深5mm，直接加工工件的轮廓外形。 3）采用G41加工方式，有利于保证侧面表面粗糙度。 4）起刀点在工件轮廓左下角下方，并在轮廓外面建立刀补；抬刀点在轮廓左下角左边，并在轮廓外面取消刀补。刀具在正式加工工件在轮廓时，不允许建立或撤消刀补。最

好在工件轮廓的延长线上（本例以左下角为起刀点） 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用VMC－600型数控立式铣床。 3．选择刀具与参数 现采用? 8－?20的平底立铣刀皆可，现在选用?10立铣刀，并把该刀具的半径输入刀具半径补偿参数表中。 4．确定切削用量 主轴转速：n＝1000V/πD （V表示刀具切削速度。高速钢刀具一般取20m/s；硬质合金刀具一般50-100m/s，具体还应考虑被加工材料的切削性能） 进给速度：F＝f z Zn （f z表示每齿进给量；Z表示齿数；n表示转速） 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5．确定工件坐标系 在XOY平面内选择工件对称中心为工件原点，Z方向选择工件上表面为工件原点，建立工件坐标系（编程坐标系）。（将X、Y、Z坐标值均输入到G54中去，直接调用G54中的X、Y、Z值） 6．编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该程序用于VMC－600型数控铣床/加工中心）： O5001；（程序名） N10 G80 G40 G49 G69 G50 G15 G21；（取消所有固定循环功能，并采用公制mm编程）N20 G00 G90 G54 X0 Y0；（绝对编程，调用G54坐标，刀具快速走到编程原点） N30 M03 S600；（启动主轴） N40 G00 X-65 Y-85；（快速到达起刀点） N50 G00 Z10；（刀具快速下到工件表面10mm处） N60 G01 Z-5 F100；（按指定速度到达5mm切深处） N70 G01 G41 X-65 Y-70 D01 F100；（按指定速度从1点切削进给到2点，并在 从1点到2点的过程中建立刀具半径补偿左补偿）N80 G01 X-65 Y50 F80；（3点）