锌合金检验标准

一.目的

适应本公司所有锌合金检验标准检验的需要。

二、适用范围

适用于我公司锌合金检验标准进料检验及使用过程品质控制。

三、权责单位

品保人员进行检验时均应遵循

四、定义

允收水准（AQL）：指抽样方可以接收的不良水准。

严重缺陷（CRI）：产品功能完全失常或会导致使用者或操作者生命安全之缺陷。

主要缺陷（MAJ）：产品部分功能、结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷。

次要缺陷（MIN）：产品明显的外观不良可能会导致客户抱怨或包装方面的缺陷。

五、检验标准

外观检验按GB2828-87（MIL-STD-105E）单次抽样II级

允收水准：致命缺陷 CR=0；主要缺陷MA=0.4%；次要缺陷MI=1.0%

注：有关抽样标准或判定标准可视客户的要求做修订。UG

六、检验条件

环境光源：标准光源灯光

被检物表面与眼睛距离：30~40cm

视线与被检物表面角度：45±15o

检验时间：≤10S

检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲

6.6.1 锌合金外观面的定义

A面：手机上显示信息的重要区域，暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面.

B面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及外表面,(比如:转角.倒角及不明显区域)

C面：正常使用时看不到，只有在装卸手机时才能看到的零件表面。UG论坛

缺陷代码对照表

缺陷代码对照表见表1。

表1

6.6.2

a)当缺陷的直径D≤0.05MM且间距超过20MM,可以不视`为缺陷，数目不计；

b)以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。

七、作业内容

外包装检验：物料的包装，要求包装内、外无异物、水、灰尘、破损等情况。

现品票及出货报告：要求现品票正确，内容填写完整与实物相符；出货报告格式符合标准、内容项目齐全、清晰、正确、须有结论审核。

结构核对是否同样板相符及各尺寸长、内径、外径是否同图纸。

具体检查辨别标准：

外表无脏污、划伤、变形、毛刺、氧化、缺损、锈斑、益胶、镀层脱落、异色,镀层均匀颜色：要求镀层光亮、颜色均匀、无异色，与样板相符，同批次间颜色相同。

材料、结构、激光字体：与样板一致。

八：可靠性测试项目：

8.1 镀层厚度

测试各镀层的厚度符合客人要求及工程图纸要求。

8.2附着力测试

用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划10×10个1MM×1MM小网格，每一条划线应深及镀层的底材；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350～400G/CM2的胶带（3M600号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在斜方向（45°）迅速扯下胶纸，同一位置进行3次相同试验。

结果判定：要求附着力达4B时为合格。

5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；

4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％；

3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；

2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；

1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；

0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％。

注：当测试面积较小时，不要求一定要划10×10个小方格，可以根据测试面积的小大确定划格的数目，要求镀层无脱落。

8.3 耐磨性测试模具设计与制造

8.3.1用专用的NORMAN RCA耐磨测试仪（型号：7－IBB－647）及专用的纸带（11/16 INCH WIDE ×6 或8 INCH DIAMETER ），施加175G的载荷，带动纸带在样本表面磨擦300个循环。(注:经表面喷过UV的产品的测试要求)

结果判定：试验完成后以镀层不透底时为合格。

8.3.2用专用的NORMAN RCA耐磨测试仪（型号：7－IBB－647）及专用的纸带（11/16 INCH WIDE ×6 或8 INCH DIAMETER ），施加175G的载荷，带动纸带在样本表面磨擦50个循环。(注: 未经表面喷过UV的产品的测试要求)

结果判定：试验完成后以镀层不透底时为合格。

8.4 耐醇性测试

用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500G砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1CM2），以40～60次/分钟的速度,20 MM左右的行程, 在样本表面来回擦拭200个循环。

结果判定: 试验完成后以镀层不透底时为合格。UG8.0官网

8.5硬度测试

用2H铅笔（三菱牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬度测试仪上( 施加在笔尖上的载荷为500G，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5MM长，共划5条，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。

结果判定：检查产品表面有无划痕，当有2条以下时为合格。

8.6 耐手汗测试

将汗液浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置48H后，将产品表面的汗液擦拭干净，检查镀层的外观，并测试镀层的附着力、耐磨性。

结果判定：产品表面的镀层无异常，附着力及耐磨性测试合格。

注：汗液的成份为氨水1.07% ，氯化钠0.48%，其余为水。

8.7 温度冲击测试UG自学网

温度循环次序如下：

A) 在温度为-20℃±2℃的低温箱内放置1H；

B) 在温度为20℃±5℃的常温箱内放置0.5H；

C) 在温度为70℃±2℃的高温箱内放置1H；

D) 在温度为20℃±5℃的常温箱内放置0.5H；

要求：各温度间的切换时间小于1MIN，共做12按个循环（48H）。试验完成后检查产品表面的电镀层无起泡、起皮、镀层脱落等不良现象，并测试镀层的附着力及耐磨性合格。

8.8盐雾测试

检验设备：盐雾试验箱

检验周期、样品个数：每批来料中抽取5pcs

检验方法及条件：按照国标GB/T10125-1997，将盐雾试验箱调试温度为35℃，配置盐溶液PH值在6.5～7.2范围内，溶液浓度为5±1%，盐雾沉降量为1～2ml/80cm2.h的溶液；将实验品放入烟雾试验箱，试验样品承受连续喷雾试验时间最小为48h。

检验判定：试验完毕后用清水冲洗，再用干布擦拭后观察，镀层表面应无脱落、生锈、腐蚀等不良现象，则判定OK,否则NG。

8.9可焊性试验

按照标准QJ 2028－90对需要焊接的五金电镀件（如基带屏蔽罩）进行可焊性试验；试验方法:将引脚浸入免清洗助焊剂中3～5秒钟取出甩干，再浸入温度为(235±5) ℃的焊锡锅内3～6秒（焊锡应为63锡即焊锡成份为63％的锡和37％的铅），取出自然冷却后，观察焊接牢固、其表面焊锡应分布均匀且表面呈光亮的银白色。

8.10镶件螺母的拉力及扭矩测试UG学习论坛

用拉力计测试螺母的最大破坏拉力大于10Kg。

用扭力计测试螺母的最大破坏扭矩大于2.5Kg。

检验判定：达到以上测试要求的拉力与扭力未见其它异常为合格.反则NG.

九. 备注

9.1 客户如果有提供标准则以客户标准为准.

9.2 本标准如与限度样品相冲突时，以限度样品为准。

9.3 此检验标准严格按我司要求生产,针对此可靠性测试部分因时间因素,导致我司相关测试未经检测完后,直接导入

生产及流入客户端时,如出现是因供应商部分可靠性测试未能通过,一切由该供应商负责。

表面处理检验标准2016_01

表面处理检验规程 1、目的 规检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。 3.2 B 面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转45~90 °才能看 到的四周边）。 3.3 膜厚：必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材

料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。 5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光 后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其 它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）； 对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象，手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。 5.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。 5.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理 层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。

锌合金产品检验标准

一.目的 适应本公司所有锌合金检验标准检验的需要。 二、适用范围 适用于我公司锌合金检验标准进料检验及使用过程品质控制。 三、权责单位 品保人员进行检验时均应遵循 四、定义 允收水准（AQL）：指抽样方可以接收的不良水准。 严重缺陷（CRI）：产品功能完全失常或会导致使用者或操作者生命安全之缺陷。 主要缺陷（MAJ）：产品部分功能、结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷。 次要缺陷（MIN）：产品明显的外观不良可能会导致客户抱怨或包装方面的缺陷。 五、检验标准 外观检验按GB2828-87（MIL-STD-105E）单次抽样II级 允收水准：致命缺陷 CR=0；主要缺陷MA=0.4%；次要缺陷MI=1.0% 注：有关抽样标准或判定标准可视客户的要求做修订。 六、检验条件 环境光源：标准光源灯光 被检物表面与眼睛距离：30~40cm 视线与被检物表面角度：45±15o 检验时间：≤10S 检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲 6.6.1 锌合金外观面的定义 A面：手机上显示信息的重要区域，暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面. B面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及外表面,(比如:转角.倒角及不明显区域) C面：正常使用时看不到，只有在装卸手机时才能看到的零件表面。 缺陷代码对照表 缺陷代码对照表见表1。 表1 6.6.2 a)当缺陷的直径D≤0.05MM且间距超过20MM,可以不视`为缺陷，数目不计； b)以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。 七、作业内容 外包装检验：物料的包装，要求包装内、外无异物、水、灰尘、破损等情况。 现品票及出货报告：要求现品票正确，内容填写完整与实物相符；出货报告格式符合标准、内容项目齐全、清晰、正确、须有结论审核。

铝合金压铸技术要求

1、围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。 本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。 2、引用标准 GB6414铸件尺寸公差 GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法 GB288-87金属拉力试验法 GB/T13822-92 压铸有色合金试样 GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面 3、技术要求 3.1 压铸铝合金的牌号 压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10） 可选用材料UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12） 化学成份见表1 表1

供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号， 文档Word 需重新进行样件鉴定。回炉料使用规定 3.1.1回炉料分类 3.1.1.1 一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和 油污。10二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过 天）的一级回炉料。三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份 报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。 3.1.1.2回炉料使用比例 使用单一某级回炉料：，二级回炉料最大使用量40%。一级回炉料最大使用量50% 一级、二级回炉料混合使用：20%。，其中二级回炉料最

大使用量回炉料总量不超过40% 三级回炉料：必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最不能直接使用，10%，仅与铝锭混合使用。大使用量 3.1.1.3加料循序 大块回炉料铝锭，如此循环。小颗粒回炉料 3.2 力学性能 采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥ 1%，HB85（5/250/30）。 试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。 3.3 压铸件尺寸 压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。 3.4 待加工表面用符号“”标明，尖头指向被加工面。 例：0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm 3.5 表面质量 3.5.1 铸件清理后的表面质量 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。 文档Word 3.5.2 铸件不加工表面的质量 3.5.2.1 不允许有裂纹,欠铸和任何穿透性缺陷。 3.5.2.2 由于模具组合镶拼或受分型面影响而形成铸件表面高低不平的

抛光产品检验标准

抛光产品检验标准 Q/HTL004-2009/07 代替QB/S004-2007/10 1范围 本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。 本标准适用于黄铜材、锌合金、铝合金和不锈钢抛光产品表面质量检验。 2表面分区 产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。见表1 3表面质量要求。 3.1黄铜材抛光产品 3.1.1镜光产品 按磨光抛光工艺，抛磨完工后，合格的镜光产品表面质量按表2执行；降级接收产品按表3执行。 表2 镜光产品表面质量要求

注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、当表面出现2个缺陷点以上时，两个缺陷点的距离应大于10-20毫米。 3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，为产品表面 缺陷点的总个数。 3.1.2黄铜拉丝产品 按磨光抛光工艺抛磨完工后，产品表面质量按表4执行。

3.2锌合金压铸件抛光产品 3.2.1锌合金镜光产品 按磨光抛光工艺磨抛完工后，合格的镜光产品表面质量按表5执行；降级接收的产品按表6执行。

注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、产品表面缺陷点大于2时，两个缺陷点间距大于10-20毫米。 3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，为产品 表面缺陷点的总个数。 3.2.2锌合金拉丝产品 按磨光抛光工艺磨抛完工后，锌合金拉丝产品表面质量按表7执行。 3.3铝合金产品 按磨光抛光工艺抛磨完工后，产品表面质量按表8执行执行。

产品质量检验标准..

一、目的: 工厂产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾求，确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链B、耳环C、胸针D、介子E、手镯 F、发夹 G、手表带 H、领夹 I、袖口钮/鞋扣钮 J、皮带扣 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类B、铜料类C、铅锡合金D、锌合金E、铁质料类 F、钛金属 G、皮革类 H、不锈钢类 I、水晶胶类 J、包装用料类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA ”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类。 2）客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。

4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1）不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为CR): 产品不良项目危害到消费者健康或安全，或者是影响产 品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为MA): 产品不良项目直接影响产品功能，产品尺寸规格异常，产 品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为MI):产品不良项目为轻微的瑕疵，但不影响产品使用价值、功能、 和经济效益。 D、允收(Accept简称为Ac)、拒收(Reject简称为Re)。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平，进料抽检为:AQL 值CR:0， MAJ:2.5，MIN4.0，出货抽检为: AQL 值CR:0，MAJ:1.5，MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2）产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性确定，具体安排如下: a、抽检的环节有: 原材料入仓，合金压铸和五金啤件，合金倒模出装配/抛光，成品装 配，成品包装环节入库。 b、全检的环节有: 合金粘石环节、滴油环节,合金装配直接下电镀、打磨后直接下电镀 加工的,各环节样板出货，铜产品打磨直下电镀,电后出包装的货全检。 c、首件检验: 合金装配/粘石/滴油/包装,各环节,根据各货品的结构的复杂程度自行决定, 结构简单的货品不做首件,结构复杂的款式,需提供首件确认. C、检验标准来源:客人订单资料、客人要求、工程相关资料、生产做货指引、相关法律法规 要求、行业标准、国际标准、工厂内部品质管理规定的品质检验标准。 D、所有经过检验的产品无论良品或不良品都要有明确的标识和记录。 E、检验过程不良率以品检日报的形式通报，批量不良率超过30%视情况记入重大品质异常 跟踪处理，所有重大品质异常责任单位必须以月份为单位原因分析、改善对策，发出 异常的单位定期跟踪其改善效果的确认。 3 ) 原材料检验标准及相关要求: 倒模用的铜料类、铅锡合金、锌合金检验标准和品质要求: A、用料以客人订单要求为准，成份含量参考供应商自检报告。

铝合金压铸件的标准

铝合金压铸件的标准 2010-01-25 10:08 铝合金压铸件 GB/T 15114-94 1.主题内容与适用范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等. 本标准适用于铝合金压铸件. 2.引用标准 GB1182 形状和位置公差代号及其标准 GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续的检查) GB2829 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查) GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB6060.5 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸,喷砂加工表面 GB6414 铸件尺寸公差 GB/T11350 铸件机械加工余量 GB/T15115 压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 合金的化学成分应符合GB/T15115的规定. 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定 3.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定. 3.3压铸件尺寸

3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定 3.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定. 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明. 3.5表面质量 3.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定 3.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷. 3.5.3铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致. 3.5.4铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹. 3.5.5若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则图样上应注明或由供需双方商定. 3.5.6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定. 3.6内部质量 3.6.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据. 3.6.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定. 3.6.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理. 4质量保证 4.1当供需双方合同或协议中有规定时,供方对合同中规定的所有试验或检验负责.合同或协议中无规定时,经需方同意,供方可以用自已适宜的手段执

抛光检验标准

不锈钢抛光检验标准 1范围 本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求和检验方法。 2表面分区 产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。见表1 3表面质量要求。 3.1不锈钢镜面抛光产品（食品级） 按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢镜光产品合格的表面质量按表2执行 3.2 不锈钢拉丝产品 按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢拉丝产品表面质量按表3执行 表3 不锈钢拉丝表面要求

4检验方法 4.1目力测试，视力大于1.2，在220V50HZ18/40W萤光灯和220V50HZ40W的日光灯下，目测距 离为45±5cm。 4.2双手带作业手套握持抛光件。 产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面，的角度目测，逐步检查每一面。 上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。 5补充注意点 5.1抛光严格按照图纸要求表面加工精度操作，除特殊标注之外，A面所有的抛光要求按照图纸要求，不能出现未抛光的部分，不能留有电焊后的黄黑色色斑。

×5.2抛光纹路必须保持一致，不能有乱纹。比如料斗盖透气管周围的色差必须抛光一致。 5.3 A面不能有焊接留下的杂质，包含焊渣以及滴落凝固在表面的金属。 ×5.4除标准法兰外的自制法兰表面属于易忽视部位，注意抛光。

×√

×5.5 A面上焊缝内黑色杂质必须处理干净。如若使用钝化膏处理必须擦拭干净所留痕迹。 ×5.6料仓出料口处法兰与料仓桶体连接处焊缝必须抛光圆滑过渡，不能存在台阶，防止堆积物料。 5.7叶片螺杆叶片连接处抛光一致，不能留有痕迹。 5.8可拿取的人工加料盖，周围折边处，A面焊缝满焊后抛光圆滑，C面断续焊。例如T17料斗上

产品质量检验标准

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采 妮 饰 品 厂
产品品质检验标准
一、目的: 产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾 确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链 F、发夹 G、手表带 B、耳环 H、领夹 C、胸针 D、介子 E、手镯 J、皮带扣
规范工厂
客需求，
I、袖口钮/鞋扣钮
K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类 F、钛金属 B、铜料类 G、皮革类 C、铅锡合金 H、不锈钢类 D、锌合金 E、铁质料类 J、包装用料类
I、水晶胶类
K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类 。 2）客户品质等级说明: A、 “AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、 “AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、 “A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
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铝合金压铸技术要求.

1、范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。 本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。 2、引用标准 GB6414铸件尺寸公差 GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法 GB288-87金属拉力试验法 GB/T13822-92 压铸有色合金试样 GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面 3、技术要求 3.1 压铸铝合金的牌号 压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10） 可选用材料 UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12） 化学成份见表1 表1 供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进行样件鉴定。

3.1.1回炉料使用规定 3.1.1.1回炉料分类 一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和 油污。 二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过10天）的一级回炉料。 三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份 报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。 3.1.1.2回炉料使用比例 使用单一某级回炉料： 一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。 一级、二级回炉料混合使用： 回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。 三级回炉料： 不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。 3.1.1.3加料循序 3.2 力学性能 采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，HB85（5/250/30）。 试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。 3.3 压铸件尺寸 压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。 3.4 待加工表面用符号“”标明，尖头指向被加工面。 例： 0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm 3.5 表面质量 3.5.1 铸件清理后的表面质量 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。 3.5.2 铸件不加工表面的质量

抛光要求标准

不锈钢抛光要求标准 1范围 本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。 本标准适用于黄铜材、锌合金、铝合金和不锈钢抛光产品表面质量检验。 2表面分区 产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。见表1 3表面质量要求。 3.1不锈钢抛光产品 3.1.1不锈钢镜光产品 按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢镜光产品合格的表面质量按表1执行；降级接收按表2执行。

注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、表中限定了A面和B面缺陷点的个数，A面和B面缺陷点的个数之和，为产品表面的 缺陷点总个数。 3、表面缺陷点大于2时，两缺陷点间距大于10-20毫米。 3.1.2不锈钢拉丝产品 按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢拉丝产品表面质量按表11执行，降级接收标准按表12执行。

注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、表中限定了A面和B面缺陷点的个数，A面和B面缺陷点的个数之和，为产品表面的 缺陷点总个数。 3、表面缺陷点大于2时，两缺陷点间距大于10-20毫米。 4检验方法 4.1.1目力测试，视力大于1.2，在220V50HZ18/40W萤光灯和220V50HZ40W的日光灯下，目测 距离为45±5cm。 4.1.2双手带作业手套握持抛光件。 产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面，的角度目测，逐步检查每一面。 上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。

铝合金铸件气孔标准修订稿

铝合金铸件气孔标准 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

铝合金铸件气孔、针孔检验标准 一. 适用范围 本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。本标准适用于铝合金的砂型铸造。适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。 二. 引用标准 GB1173-86铸造铝合金技术条件 GB9438-88铝合金铸件技术条件 GB10851-89铸造铝合金针孔 三. 气孔、针孔等孔洞类特征 1. 位于铸件内部而不延伸到铸件外部的气眼。 （1）气孔、针孔内壁光滑，大小不等的圆形孔眼，单个或成组无规则的分布在铸件的各个部位。 （2）气渣孔其特征同气孔、针孔相似，但伴随有渣子。 2. 表面或近表面的孔眼，大部分暴露或与外表面相连。 （1）表面或皮下气孔大小不等的单个或成组的孔眼，位于铸件表面或近表面的部位，其内壁光滑。

（2）表面针孔铸件表面上细小的孔洞，呈现在较大的区域上。 四. 具体条件 1. 砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞: （1） 单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。 （2）成组孔洞最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于 1.5mm。 （3） 上述缺陷的数量及边距应符合表一规定 表一 非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞 在 10cm×10cm 单位面积上 孔洞数不多 于4个 孔洞边 距不小 于10mm 一个铸件的非加 工表面或加工面 上孔洞总数不多 于6个，孔洞边 缘距铸件或距内 孔边缘的距离不 小于孔洞最大直 径的2倍 以 3cm×3cm 单位面积 为一组， 其孔洞数 不多于3 个 在一个铸 件上组的 数量不多 于2组 孔洞边缘 距铸件边 缘或距内 孔边缘的 距离不小 于孔洞最 大直径的 2倍 2.液压、气压件的加工表面上，铸件以3级针孔作为验收基础，要求2级针孔占受检面积的25％以上，局部允许4级针孔，但一般不得超过受检面积的

压铸作业指导书作业指导书

宁波市鄞州骏捷气动工具厂压铸作业指导书

文件编号:JB/JJ-2006-010 产品名称锌合金芯子、外套、 三眼等 图号工序号 设备型号设备名称压铸机工序名称成型材料锌合金工模具编号周转方式包装箱标准工时辅助工具 作业名称/编号内容反应计划 1.开机准备 2.操作 3.自检 4.摆放运输 5.现场 6.设备将铝合金原材料搅拌均匀,加入料斗; 查看射嘴、材料温度及所有设定（压力、时间等）是否符合要求： 材料温度：第一段420±5℃；第二段420±5℃；第三段420±5℃。 喷嘴180±5℃。注射压力：80±5MPA；注射时间：3-6S冷却时间：2-5S 总时间：5-15S;模具温度：200±5℃；材料温度：420±5℃ 在更换模具、原料或中途停机后再开机的情况下,待首检合格后,正常运行. 手动状态:拉合安全门,进行加料、合模、注射、保压、冷却、开模、顶出 产品,上述动作重复3次. 在手动试生产正常的情况下,将选择开关设置于“半自动”,拉合安全门,按 工艺卡规定的路线生产产品,待完成一个生产周期,拉开安全门,取出产 品及浇口,进入下一次循环. 将生产20模后的产品交检验员检查,待合格后,投入正常生产. 产品表面无油迹、污垢等表面缺陷. 产品表面应无飞边、毛刺、不足等缺陷. 如有废品应在交接班记录上记录产品缺陷原因. 将合格的产品依次摆放在包装箱内,放置在待检区,待检验员做最终检验,合 格后封上箱口,用搬运车运到焊接车间. 在生产过程中,要保持机器设备及周围环境整洁卫生; 交接班时填写好交接班记录; 交接班时,接班人员应对设备加润滑油一次;并按照设备日常总检计划要 求,对设备、工装的可靠性进行检查。 机器或模具出现故障,应按紧急停机按钮,然后迅速通知车间主任或维修工. 车间主任调配 车间主任调整 车间主任或维修 工调试 车间主任或维修 工调试 车间主任或维修 工调试 检验员判断 检验员判断 检验员判断 车间主任或检验 员检查 操作工或清洁工 车间主任或维修 工调整 编制/日期审核/日期批准/日期 第1 页共1 页

抛光检验通用标准精选文档

抛光检验通用标准精选 文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-

抛光产品通用检验标准 编号：HYL/QMS-03-05 1范围 本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。 本标准适用于锌合金,铁,不锈钢抛光产品表面质量检验。 2表面分区 产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。见表1 表1 抛光产品表面的分区 注:可接收的A级面、B级面、C级面、缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 3表面质量要求。 注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、当表面出现2个缺陷点以上时，两个缺陷点的距离应大于20毫米。 3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，为产品表面缺 陷点的总个数。 4检验方法 4.1.1目力测试，视力大于，在220V50HZ18/40W萤光灯和220V50HZ40W的日光灯下，目测距离 为25±5cm。

4.1.2双手带作业手套握持抛光件。 产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面，的角度目测，逐步检查每一面。 上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。 锌合金压铸，不锈钢精铸抛光产品 锌合金压铸，不锈钢精铸镜光产品 按磨光抛光工艺磨抛完工后，合格的镜光产品表面质量按表2 表2 锌合金压铸，不锈钢精铸镜光产品表面要求 锌合金压铸，不锈钢精铸拉丝产品 按磨光抛光工艺磨抛完工后，锌合金拉丝产品表面质量按表3执行。

镀层质量检验标准

光亮银镀层质量检验标准 ）外观：镀层呈光亮银白色、结晶细致、色泽均匀。 ）镀层厚度：应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定的要求。采用微电脑多功能电解测厚仪测试。 ）镀层抗腐能力：（抗硫能力） 应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定的要求。 将试样浸入5%的硫化钾的溶液中，5 分钟后取出用纯净水洗净后观察， 试样表面无变色，无发黄为合格。 四）结合力强度： 按《GB/T5270-1985 金属基体的金属覆盖层附着力强度试验方法》检测。 五）焊接能力： 在235℃的锡锅内，手工钎焊，浸锡时间为2-3 秒，试样表面的浸锡区应光洁平滑，无漏锡为合格。 六）允许缺陷： 涂保护剂的工件的镀层表面有轻微的雾状。 七）不允许缺陷： 1）镀层表面有斑点、黑点、烧焦、露铜、粗糙、起泡、脱皮 2）镀层表面有条纹状、树枝状、海绵状。 3）暗灰色、发黄，不光亮镀层。 4）未洗净的、附有盐类残留的痕迹。 5）局部表面无镀层（不包括工艺标准所规定的）

.光亮锡镀层质量检测标准 一）外观： 镀层呈银白色、结晶细致、色泽均匀。 二）镀层厚度：应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定的要求。采用微电脑多功能电解测厚仪测试。 三）镀层抗腐能力 应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定。 按《GB6458 中性盐雾试验方法》检测。 四）结合力强度： 按《GB/T5270-1985 金属基体的金属覆盖层附着力强度试验方法》检 测。 五）焊接能力： 在235℃的锡锅内，手工钎焊，浸锡时间为2-3 秒，试样表面的浸锡区应光洁平滑，无漏锡为合格。 六）允许缺陷： 涂保护剂的工件的镀层表面有轻微的雾状。 七）不允许缺陷： 1）镀层表面有斑点、黑点、烧焦、露铜、粗糙、起泡、脱皮。 2）镀层表面有条纹状、树枝状、海绵状。 3）暗灰色、发黄，不光亮镀层。 4）未洗净的、附有盐类残留的痕迹。 5）局部表面无镀层（不包括工艺标准所规定的）

国家标准《锌及锌合金化学分析方法 镁量的测定 火焰原子吸收光谱法》(送审稿)编制说明

国家标准《锌及锌合金化学分析方法》 修订送审稿编制说明 根据中色协综字「2008」242号文件，由深圳市中金岭南有色金属股份有限公司韶关冶炼厂负责起草的GB/T 12689.7-2004国家标准《锌及锌合金化学分析方法镁量的测定火焰原子吸收光谱法》将进行修订。 2008年9月全国有色金属标准化技术委员会在陕西省西安市举行了国家标准《锌及锌合金化学分析方法》制(修)订任务落实会。 参加会议的有：中国有色金属工业标准计量质量研究所、中冶葫芦岛有色金属集团有限公司、北京矿冶研究总院、湖南株洲冶炼集团有限责任公司、辽宁省出入境检验检疫局、中金岭南韶关冶炼厂、陕西东岭集团有限公司、河南豫光金铅股份有限公司、湖南水口山有色金属集团公司、四川省阿波罗太阳科技股份有限责任公司、江西铜业（贵溪）新材料有限公司、四川省鑫炬矿业资源开发股份有限公司等共12个单位的30多名代表，与会代表对原国家标准方法存在的问题进行了认真分析、深入讨论，提出了切实可行的修订方案，对修订的主要技术路线、起草单位、验证单位、进度、样品提供单位等事项逐一进行了落实，具体见表一： 随着社会的发展和科技进步，国际贸易量逐渐增加，本次标准的修订以满足国际贸易需求、力争与国际先进标准接轨为目的，为此，我们查找了国内外的同类标准及有关资料，确定镁的测定方法为：修改采用国际标准ISO3750：2006，

分析方法不变，测定范围由原国标的0.010%～0.20%下延到0.0020%～0.20%，补充测定范围在0.0020%～0.010%之间的精密度试验。 经过大量的工作，起草单位和验证单位于2009年3月底前完成了起草和验证工作，全国有色标委会于2009年4月在重庆市召开了国家标准《锌及锌合金化学分析方法》预审会，出席会议的有15家单位的20多名代表，与会代表对起草（验证）报告及标准预审稿进行了认真的讨论，在肯定方法的同时要求标准稿增加技术性附录。 根据预审会的要求，起草单位于8月中旬完成了工作，并送交了标准送审稿等资料。 中金岭南韶关冶炼厂 二〇〇九年八月十七日

铝合金压铸件质量检验规范

铝合金压铸件质量检验规范 （ISO9001-2015） 1.范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。 本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。2.引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T1182形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法 GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） GB/T6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T6060.4表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB/T6060.5表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面 GB6414铸件尺寸公差 GB/T11350铸件机械加工余量 GB/T15114铝合金压铸件 GB/T15115压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。 3.2.2当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。 3.2.33.3压铸件尺寸 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。 3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。 3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。 3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规定执行。 3.4压铸件质量要求 3.4.1压铸件应符合零件图样的规定。 3.4.2表面质量

锌合金操作规程

锌合金熔炼 一、熔炼过程的物理、化学现象 合金熔炼是压铸过程的一个重要环节，熔炼过程不仅是为了获得熔融的金属液，更重要的是得到化学成分符合规定，能使压铸件得到良好的结晶组织以及气体、夹杂物都很小的金属液。 在熔炼过程中，金属与气体的相互作用和金属液与坩埚的相互作用使组分发生变化，产生夹杂物和吸气。所以制订正确的熔化工艺规程，并严格执行，是获得高质量铸件的重要保证。 1. 金属与气体的相互作用 在熔炼过程中，遇到的气体有氢（H2）、氧（O2）、水汽（H2O）、氮（N2）、CO2、CO等，这些气体或是溶于金属液中，或是与其发生化学作用。 2. 气体的来源 气体可以从炉气、炉衬、原材料、熔剂、工具等途径进入合金液中。 3. 金属与坩埚的相互作用 当熔炼温度过高时，铁质坩埚与锌液反应加快，坩埚表面发生铁的氧化反应生成Fe2O3等氧化物；此外铁元素还会与锌液反应生成FeZn13化合物（锌渣），溶解在锌液中。铁坩埚壁厚不断减薄直到报废。 二、熔炼温度控制 1. 压铸温度 压铸用的锌合金熔点为382 ~ 386℃，合适的温度控制是锌合金成分控制的一个重要因素。为保证合金液良好的流动性充填型腔，压铸机锌锅内金属液温度为415 ~ 430℃，薄壁件、复杂件压铸温度可取上限；厚壁件、简单件可取下限。中央熔炼炉内金属液温度为430 ~ 450℃。进入鹅颈管的金属液温度与锌锅内的温度基本一样。通过控制锌锅金属液温度就能对浇注温度进行准确的控制。并做到：①金属液为不含氧化物的干净液体；②浇注温度不波动。 温度过高的害处： ①铝、镁元素烧损。 ②金属氧化速度加快，烧损量增加，锌渣增加。

③热膨胀作用会发生卡死锤头现象。 ④铸铁坩埚中铁元素熔入合金更多，高温下锌与铁反应加快。会形成铁-铝金属间化合物的硬颗粒，使锤头、鹅颈过度磨损。 ⑤燃料消耗相应增加。 温度过低：合金流动性差，不利于成形，影响压铸件表面质量。 图4-1示意温度对流动性的影响。 图4-2示意温度对力学性能的影响，温度越高，铸件结晶粗大而使力学性能降低。 图4-1 温度对流动性的影响 图4-2 3# 锌合金浇注温度对力学性能的影响 现在的压铸机熔锅或熔炉都配备温度测控系统，日常工作中主要是定时检查以保证测温仪器的准确性，定期用便携式测温器（温度表）实测熔炉实际温度，予以校正。 有经验的压铸工会用肉眼观察熔液，若刮渣后觉得熔液不太粘稠，也较清亮，起渣不是很快，说明温度合适；熔液过于粘稠，则说明温度偏低；刮渣后液面很快泛出一层白霜，起渣过快，说明温度偏高，应及时调整。 2. 如何保持温度的稳定 ①最佳方法之一：采用中央熔炼炉（图4-3），压铸机熔炉作保温炉，从而避免在锌锅中直接加锌锭熔化时造成大幅度温度变化。集中熔炼能保证合金成分稳定。 ②最佳方法之二：采用先进的金属液自动送料系统（图4-4），能够保持稳定的供料速度、合金液的温度及锌锅液面高度。 图4-3 运豪机铸有限公司中央熔炼炉

抛光外观检验标准

抛光外观检验标准 修订日期修订 单号 修订内容摘要页次版次修订审核批准 2011/03/30 / 系统文件新制定 4 A/0 / / / 批准：审核：编制：

抛光外观检验标准 1.适用范围 本公司所有需检验的抛光品 2.检查方式 类别检验 项目 允收标准 检验 方式 检验 仪器 备注 外观 通 用 标 准 (1)不允许有变形。 (2)不允许有波浪。 (3)不允许有砂痕。 (4)不允许有布轮痕。 (5)线条完整：无明显变形、抛塌现象，尖角自然不刺 手。 (6)丝纹：直看：无丝纹只能表现为防皮革丝绸状亮 面； 横看：无斜丝，连续线条为轻微丝印,长度≤15 mm。 (7)装配位置不允许加工。 (8)阀芯端面不允许有变形。孔位处无明显抛塌，（最 低保证装配后不影响外观）。 (10)镀酸铜产品：遵守①～⑥条规定，允许有孔径≤ 0.05 mm2的针孔存在。 (11)酸铜露底：颜色逐渐变淡，酸铜线条不完整。 (12)退镀产品：装配尺寸不允许明显抛小。 1、目 测：在 光照 度不 低于 400LX 距离 物体 300mm 进行 正常 目测 检验。 2、实 物装 配。相应 产品 零 件。 不允 许出 现 (1)～ （7） 所述 情况。A面 (1)若有明显质点,可抛1000#砂带修平擦亮后镀酸铜。 (2)须镀酸铜产品,允许1000#砂带痕最多可留1 mm长, 针孔小于0.05 mm2,点距大于300 mm以内一点。 (3)同一平面轻微焊疤(小于φ10 mm)只允许有1个。 B面 (1)明显质点抛1000#砂带修平擦亮后镀酸铜。 (2)允许杂质小于0.2 mm2,点距大于30 mm以内一点, 小于0.1 mm2,点距大于30 mm以内2点,但没有气孔。 (3)气孔小于0.1 mm2,点距大于30 mm以内一点,小于 0.08 mm2,点距大于30 mm以内二点。 (4)镀酸铜1000#砂带痕小于1 mm长,点距大于30 mm 以内二处,气孔小于0.1mm2,点距大于30 mm以内二 点(一次性镀铬不能存在本项所述缺陷),同一平面 轻微焊疤(小于φ10 mm) 少于2个。

镀层质量检验标准

一）外观： 镀层呈光亮银白色、结晶细致、色泽均匀。 二）镀层厚度： 应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定的要求。 采用微电脑多功能电解测厚仪测试。 三）镀层抗腐能力：（抗硫能力） 应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定的要求。 将试样浸入5%的硫化钾的溶液中，5分钟后取出用纯净水洗净后观 察，试样表面无变色，无发黄为合格。 四）结合力强度： 按《GB/T5270-1985金属基体的金属覆盖层附着力强度试验方法》检测。 五）焊接能力： 在235℃的锡锅内，手工钎焊，浸锡时间为2-3秒，试样表面的浸锡区应光洁平滑，无漏锡为合格。 六）允许缺陷： 涂保护剂的工件的镀层表面有轻微的雾状。 七）不允许缺陷： 1）镀层表面有斑点、黑点、烧焦、露铜、粗糙、起泡、脱皮。 2）镀层表面有条纹状、树枝状、海绵状。 3）暗灰色、发黄，不光亮镀层。 4）未洗净的、附有盐类残留的痕迹。 5）局部表面无镀层（不包括工艺标准所规定的）

一）外观： 镀层呈银白色、结晶细致、色泽均匀。 二）镀层厚度： 应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定的要求。 采用微电脑多功能电解测厚仪测试。 三）镀层抗腐能力 应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定。 按《GB6458中性盐雾试验方法》检测。 四）结合力强度： 按《GB/T5270-1985金属基体的金属覆盖层附着力强度试验方法》检测。 五）焊接能力： 在235℃的锡锅内，手工钎焊，浸锡时间为2-3秒，试样表面的浸锡区应光洁平滑，无漏锡为合格。 六）允许缺陷： 涂保护剂的工件的镀层表面有轻微的雾状。 七）不允许缺陷： 1）镀层表面有斑点、黑点、烧焦、露铜、粗糙、起泡、脱皮。 2）镀层表面有条纹状、树枝状、海绵状。 3）暗灰色、发黄，不光亮镀层。 4）未洗净的、附有盐类残留的痕迹。 5）局部表面无镀层（不包括工艺标准所规定的）