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fanuc对刀仪使用方法

FANUC对刀仪使用方法及注意事项

注意：

1、本机床对刀程序按要求自动将刀具长度补偿值输入刀具补偿表。因此，刀具

补偿表的内容全部自动生成，请勿使用任何其他方式（包括手工输入）进行修改，修改其中内容会造成撞刀事故。

2、本机床对刀程序默认一号刀为标准刀具。因此，1#刀具不作为加工刀具试用。

对刀时，1#刀具须在对刀仪上对刀，且格式为“G65 P9006 H1 ”,以后1#刀具如没有变化，则1#刀具不需再进行对刀。所有刀具长度都以1#刀具长度作为标准进行偏置。

3、在进行工件坐标系（G54-G59）设定时，以1#刀具进行测量设定，其余刀具

长度自动按1#刀具进行偏置。

4、1#刀具更换或长度变化后，必须将所有使用刀具（包括1#刀具）重新对刀，

再以1#刀具进行工件坐标系（G54-G59）设定。

5、所有工件坐标系（G54-G59）设定时，Z轴设定都以1#刀具进行。

6、除1#刀具以外的刀具更换时，仅需对该刀具进行对刀仪对刀即可。例如，5#

刀具更换后，执行“G65 P9006 H5”对5#刀即可。

对刀仪对刀操作步骤：

1、用手轮将刀具移至对刀仪上方5-10mm处，将所要对的刀刃对准对刀仪对刀

面，如图所示：

在MDI方式输入“G65 P9006 H**”，启动程序后自动完成刀具测量和数据输入。**代表刀长补偿号。例如，“G65 P9006 H5”代表测量5号刀具。

2、刀具测量后，使用长度补偿号需与测量时的号一致。例如，5号刀具测量是按上述步骤执行“G65 P9006 H5”，使用5号刀具长度补偿时，指令为“G43 H5”。

对刀仪应用

一、对刀仪的工作与机床结合的原理数控Paulaner对刀仪东莞市勇龙机电科技 1、装对刀仪的目的是为了解决每次手动换刀的刀长不一，再加上手动对刀带来的精度和低效的问题。在这些问题上才用到了对刀仪这一量具来解决上述问题。 2、其工作原理就是当人们第一次加工一个模具时，而把Z轴工作机械原点设在模具底部（也就是机床平台表面）。这个时候需要第一次手动对Z轴坐标，将刀尖移到工作台表面。将此Z轴机械坐标记录在机床指定的落差设定值里（不同的控制系统有不同的设法）。然后点击系统中的求落差（不同的控制系统是不同的表现形式，标准的系统是按照国标求落差的指令来执行）。落差求完后再接着对刀，再以后每换一把刀就只需要执行对刀指令就可以实现Z轴高度设定。这样提高了手动去设Z轴坐标的效率也提高了Z轴坐标设定的精度。二、应用分为两大类 1、产品（模具）加工需要多刀完成的场合。由于加工零件需要几把刀来完成，为了保证每把刀的接刀更精准和提高效率。这样的机器需要安装对刀仪。 2、大规模机器标准化场合。由于机器加工的产品是标准件，需要上百台或更多的机器来加工。这个时候操作机床的工作人员水平不一，只有通过对刀仪来统一换刀后能保证每把刀的高度一致。如果用人工换刀去保证高度这个难度会很大，而且不能统一标准。这样的雕铣机需要安装对刀仪。三、对刀仪的疑惑问答问：我的雕铣机能装对刀仪吗？答：所有的控制系统都支持安装对刀仪，只不过有的有预留接口和功能。有的需要自行设置接口和功能，再有的就是要花钱开通这个接口（大多体系在日本系统，如发那科、西门子等）一般国产和台湾系统都有这个免费的接口和功能。

问：我的雕铣机适合哪种对刀仪？答：判断适合您自己机床的对刀仪您只需要了解两个基本参数就行，一是您的机器大致适合哪种大小外形尺寸的对刀仪。二是您要知道您机器的控制系统对刀仪接口是常开还是常闭。外形尺寸很好辨别，但是常开常闭就不会识别了。这个时候就需要咨询我们卖对刀仪或者咨询机器厂家。我把常见的系统给您对常开常闭做过判断，宝元、固高、维宏、华中等这些系统是不需要辨别常开和常闭的，因为这些系统都有一个参数可以设置常开和常闭，非常简单。新代、发格、PA等这些系统就要看是常开和常闭，因为这些系统改常开常闭比较麻烦。问：不会安装怎么办？答：如果您的控制系统是宝元、维宏、固高等简单系统，第一次安装那您需要熟悉这些系统操作和会使用万用表。这样在我们的电话指导下应该能完成安装。如果是把之前坏了的对刀仪更换，您只需要会万用表就行。通过电话沟通能解决问题。如果是其它比较不开放的控制系统需要专业技术人员安装才行。问：对刀仪坏了能维修吗？答：对刀仪坏了是可以维修的，情况分为三种。一是自然损坏，没有撞过。这种情况修复比较容易，维修费有会便宜些。二是轻微撞坏，可以修复。价格会稍微贵一点。三是严重损坏，这种情况建议更换新的对刀仪。这样节省了时间成本和高额的维修费，因为是维修的保修期不会太长。所以对刀仪坏了还要看个人具体情况。对刀的原理细解一、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。二、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。还可以在数控机床上定位好夹具和

数控机床常用对刀方法与机内对刀仪

数控机床常用对刀方法与机内对刀仪基本的坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机床坐标系，另外一个是工件坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。为了计算和编程方便，我们需要在机床坐标系中建立工件坐标系。将工件上的某一点作为坐标系原点（也称为程序原点）建立坐标系，这个坐标系就是工件坐标系。日常工作中，我们要尽量使编程基准与设计、装配基准重合。通常情况下，一台机床的机床坐标系是固定的，而工件坐标系可以根据加工工艺的实际需求分别建立若干个，例如由G54、G55等来选择不同的工件坐标系。对刀的目的进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。常用对刀方法机外对刀刀具预调仪是一种可预先调整和测量刀尖长度、直径的测量仪器，该仪器若和数控机床组成DNC网络后，还可以将刀具长度、直径数据远程输入加工中心NC中的刀具参数中。此种方法的优点是预先将刀具在机床外校对好，装上机床即可以使用，大大节省辅助时间。但是主要缺点是测量结果为静态值，实际加工过程中不能实时地对刀具磨损或破损状态进行更新，并且不能实时对由机床热变形引起的刀具伸缩进行测量。试切法对刀试切法对刀就是在工件正式加工前，先由操作者以手动模式操作机床，对工件进行一个微小量的切削，操作者以眼观、耳听为判断依据，确定当前刀尖的位置，然后进行正式加工。该方法的优点是不需要额外投资添置工具设备，经济实惠。主要缺点是效率低，对操作者技术水平要求高，并且容易产生人为误差。在实际生产中，试切法还有许多衍生方法，如量块法、涂色法等。

对刀仪的对刀步骤【详述】

对刀仪的对刀步骤【详述】内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、自动化、数字无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展。一、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。二、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧 1、对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为适宜。

数控机床对刀方法

数控机床对刀方法车床分有对刀器和没有对刀器,然而对刀原理都一样,先讲没有对刀器的吧. 车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就明白那个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地点然后测量Z0就能够了. 如此所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),能够任意一把刀决定工件原点. 如此对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,确实是用夹头对刀,我们明白夹头外径,刀具去碰了输入外径就能够,对内径时能够拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就能够了. 假如有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录到里面去位置了. 因此假如是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时刻. 我往常用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工

件开始批量加工中间时刻一般只要10到15分钟就能够了.(包括换刀具软爪试切) ========================================= 数控车床差不多坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清晰差不多坐标关系和对刀原理是两个特不重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有专门大的关心。一、差不多坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。两者之间的关系可用图1来表示。图1 机械坐标系与工件坐标系的关系在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。那个参考点的作用要紧是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后不管刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，如此势必造成基准的不统一，因此每次开

对刀仪用法

对刀仪用法内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）

最新款对刀仪安装及操作注意事项 ■线路接法：棕色：24V 绿色：0V 黄色：信号线(NO) 白色/红色：过行程保护开关（常闭型） ■检查对刀仪好坏方法：接好线路,检查无误后,压下对刀仪,左侧白色灯亮,同时测量黄色同绿色之间有24V电压,松开则没有,表明动作状态正常。特别注意：此信号的输出为常开型！采用LNC系列控制器，加装对刀仪时，原点需要接到继电器板输入点 ■宝元系统更改如下参数： a:参数175＝1 设定HOME DOG I 点（0 lobal，1 remote） b:参数176＝1 设定G31信号源HS接口1/2 c:参数177＝1 设定G31信号接点类别（0 NC，1 NO） d:参数161＝6 设定宏O9004呼叫M码 e:参数166＝36 设定宏O9010呼叫G码 OFFSET页面系统变量里设定C401为对刀仪位置的X轴机械坐标 OFFSET页面系统变量里设定C402为对刀仪位置的Y轴机械坐标 ■对刀仪保护写法范例：保护开关由常闭转变为常开状态时，PLC即刻接收到信号，并触发控制器内部警报：Z轴超过负向软件极限，对刀动作将会停止，起到保护作用。用户只有通过手动将Z轴向正方向移动，即可解除报警。保护信号请务必接好，以防止外力造成损伤！ ■对刀仪安装：对刀仪通过底部两个圆弧槽，安装于工作台面或者其它位置时，请特别注意对刀仪表面的水平精度，安装过程中请用千分表对其测量，以确保平面精度，进而得到精确的测量值！对刀思路： 1一般的加工方式： X Y分好中心点后，校对Z轴坐标，如果是工件表面加工则直接把Z轴移到工件表面，然后将坐标设入控制器的坐标系中，完成对刀工作。如果客人加工程序里有几把刀具，后处理出来的程序也是以平面为基准加工，而第一把刀加工就可能把整个平面切掉，所以大多数客户都采用的是取差值的方式，即：测量出工件表面和工作台面的数值，设入到偏移坐标里面等。 2用对刀仪加工方式：同上面手动抄数理论一样，用对刀仪时也要进行两个步骤：

数控车床对刀操作方法

数控车床对刀操作方滕一、FANUC绻统对刀操作、设置方滕 1、必须完成回零操作。 2、装夹好刀具、工件。 3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。 4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键。 5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。 6、选择X轴，踃整好切削深度，溿Z轴切削一段距离。 7、然后溿Z轴退回（滨意：在Z轴退回前、后，X轴方向不能移动，待输入参数后方可移动） 8、按下键让主轴停止旋转，再按下键进入刀补界面，接着再按下 ―→ ，此时CRT显示如下：（滨意：第一竖列中显示应为G001，而不是WOO1） 9、用游标卡帺测量试切过的外圆直径，帆光标移到G001行中的X列，并帆测量值Φ输入为XΦ后按下，完成X方向对刀设置。 10、再次在启动主轴，踃整好端面切削量，溿X轴切平端面，并溿X轴退回（Z方向不可移动）。 11、帆光标移到G001行中的Z列，输入Z0后按下，完成Z方向对刀设置。 12、帆刀具移至安全位置。

二、SIEMENS绻统对刀操作、设置方滕 1、必须完成回零操作。 2、装夹好刀具、工件。 3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。 4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键。 5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。 6、按下JOG键，再按键，按键选X轴，踃整好切削深度，溿Z轴切削一段距离。 7、然后溿Z轴退回（滨意：在Z轴退回前、后，X轴方向不能移动，待输入参数后方可移动） 8、按下键让主轴停止旋转，再按下 ―→ ，此时CRT显示如下： 9、用游标卡帺测量试切过的外圆直径，帆光标移到Φ后，输入测量值Φ如后按下 ―→ ，完成X方向对刀设置。 10、再次在启动主轴，踃整好端面切削量，溿X轴切平端面，并溿X轴退回（Z方向不可移动）。

对刀仪使用办法

对刀仪使用办法文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

对刀仪使用方法随着的广泛使用，许多用户也开始使用刀具装置。它不仅可以检测刀具的磨损情况，而且可实现自动补偿(通过修改刀补值实现)，极大的提高了加工效率和精度。另外，同时使用其刀具破损检测功能与刀具寿命管理功能，还可以实现自动寻找同组刀具的功能，节约了刀具检查和更换的时间。但由于用户对原理不是很了解，使用时容易产生误区，有时补偿后的精度反而不如补偿前，这就使用户产生了迷惑，限制了测量装置的广泛使用。本文以英国.html"target="_blank"class="keylink">雷尼绍()公司TS27R测头的安装调试为例，就如何更好的使用刀具测量装置做一详细介绍，供读者参考借鉴。刀具测量的基本原理是利用系统的跳步功能(G31)：在程序中指令“G31ZxxxFxxx”(与GO1的动作相同)。但此时如果SKIP信号由“0”变为“1”时，Z轴将停止运动，再用宏程序控制坐标轴后退，然后再次碰触量块，反复测量并运算后得出刀具的实际长度和直径，最后修改系统宏变量从而达到修改刀补值的目的。刀具测量装置的使用主要包括三个步骤：安装和接线；标定；测量。 1安装和接线

刀具侧量装置通常包括测头和信号转换装置(硬件)及相关的测量程序(软件包)。测头(TS27R)安装在工作台上，并尽量远离加工区域，外部应加防护装置，使用前先将防护装置打开并将刀具用风吹干净(用M代码控制气动元件可实现自动)，确保刀具表面无杂物，测量完成后关闭防护。测头安装完成后，首先要调整测头接触面的平行度和直线度。将一只百分表(或千分表DTI)吸在头上，表头打在量块(圆形或方形)的上表面；用手轮控制X轴沿量块表面来回移动，观察表针变化，同时调整测头上的调节螺钉，使X向的直线度保证在0.010mm，调整好后紧固螺钉。再控制Y轴沿量块表面来回移动，同时调整测头上的调节螺钉，使Y向的直线度也保证在0.010mm，调整好后紧固螺钉。转换装置(MI8-4)用35mm标准导轨安装在电气柜里。需要注意的是，给转换装置提供DC24V的稳压电源最好是单独的，尽量不要和电磁阀或中间继电器共用电源，如果必须共用，就要考虑信号的抗干扰能力，否则可能会影响测量结果。安装结束后，按照图1(三菱系统)或图2(系统)正确接线。图1测量装置接线原理图(三菱64M系统) 图2测量装置接线原理图(-0i-M系统) 2测头的标定

新代系统自动对刀仪

自动对刀的操作和设定一：准备工作 1：自动对刀的目的是让刀具自动跑到对刀点，然后把Z轴的机械坐标设到自己想要的工件坐标系统中，比如G54，G55，G59.7,G59.8, 从而省去人工对刀的麻烦. 2:实现自动对刀前的准备 a :在自己想要的地方装好对刀仪,对刀仪的种类有很多，选其中一种举例说明，该对刀仪构造为一个传感器（接近开关）和一个铁块，当有铁块的物体接近它的时候，该传感器就会+24v输出，（传感器接线方法说明书上有）。 B:传感器和新代组件的接线方法把传感器+24v信号输出线接到标有SYNTEC –TB16-5。0的板子上的一个空闲的端子上，，比如I24（以后都以I14为例）。 C：修改PLC：在软驱中插入一空白软盘，找到诊断功能----》系统备份，把PLC备份出来，在个人电脑用OPENPLC 这个软件打开软盘中CNC。LAD ，可在程序里添加一行语句（I14只是举例，如果你接的是I15，相应改为I15）。二，自动对刀的动作步骤： 1，Z轴先向上跑到机械原点（目的是为了防止撞刀）。 2，Z轴在X，Y平面上移动到对刀仪的上方，（准备对刀） 3，Z轴以第一段速率快进到对刀仪的铁块上方，改用慢速（第二段速率）慢慢接近铁块，把铁块往下压，一直到铁块靠近传感器，这时传感器红灯会亮，有+24v信号输入到I14，当控制器I14端子接受到信号后，Z轴此时会自动上升到机械原点，（这里采用两段速率的目的是第一段快进，节省时间，为了防止速度太快，把刀具撞坏，在快要接近对刀仪时慢速前进，这样就不会损坏刀具）。 4，当Z轴上升到机械原点后，这时，自动对刀的坐标就已经设到工件坐标系中了（这个程式是设到G59。7坐标系中的Z轴坐标中，当然也可以把它设到G54或G55 或G59。8等中，这需要改到程序，方法在后面叙述。三，动作顺序图

数控机床对刀知识点整理

作为一名设计者，在设计零件图时，要保证设计的零件能在机床上加工出来，这就要求我们对工艺和机加工有一定基础。这个月重点学习了数控机床加工方面的知识。 1、机床原点与参考点机床原点是指机床坐标系的原点，即X=0，Y=0，Z=0。机床原点是机床的基本点，它是其他所有坐标，如工件坐标系、编程坐标系，以及机床参考点的基准点。机床原点一般设置在机床移动部件沿其坐标轴正向的极限位置。机床参考点是用于对机床工作台、滑板以及刀具相对运动的测量系统进行定标和控制的点，有时也称机床零点。机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中，因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。数控机床在工作时，移动部件必须首先返回参考点，测量系统置零之后即可以参考点作为基准，随时测量运动部件的位置，刀具（或工作台）移动才有基准。一般来说，加工中心的参考点为机床的自动换刀位置。 2、工作原点编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的坐标系。编程人员以工件图样上某点为工作坐标系的原点，称工作原点。工作原点一般设在工件的设计工艺基准处，便于尺寸计算。 3、对刀点对刀点就是在数控加工时，刀具相对于工件运动的起点，程序就是从这一点开始的。对刀点也可以称为“程序起点”或“起刀点”。编制程序时应首先考虑对刀点的位置选择。选定的原则如下：①选定的对刀点位置应使程序编制简单。 ②对刀点在机床上找正容易。③加工过程中检查方便。④引起的加工误差小。对刀点可以设在被加工零件上，也可以设在夹具上，但是必须与零件的定位基准有一定的坐标尺寸联系，这样才能确定机床坐标系与零件坐标系的相互关系。对刀点最好能与工作原点重合。对刀点不仅是程序的起点而且往往又是程序的终点。 4、对刀方法 4.1 试切对刀法在X、Y、Z三个方向上，让刀具慢慢靠近工件，是刀具恰好接触到工件表面

对刀仪使用说明

美徳龍美徳龍對刀儀使用說明對刀儀使用說明 1. 概要美得龍所生產對刀儀是加工中心機專用對刀儀，對刀儀輸出開關量信號由數控系統接收信號再由程式控制執行刀具長度設定、刀具磨耗檢測、刀具破損折斷檢測，在沒有震動誤動作情況下，按照額定電壓電流及規定速度內，可以對機器熱變形做補正。 2. 構造尺寸及主要規格請參照對刀儀圖紙。 3. 特別注意事項對刀速度請控制在50~200mm/min 。使用環境溫度範圍0℃~80℃。電壓請控制在DC24V ，電流在20mA 以下。 4. 安裝注意事項（1）機械關係 1）請盡量安裝在工作台上鐵屑比較少的位置。 2）請正確安裝對刀儀後再使用。立式安裝改成臥式安裝需注意動作部分鐵屑堆積，以免發生故障。 3）安裝支架時請注意支架剛性，以免發生熱變形。（2）電器關係 1）請必須在額定電源範圍內使用。 2）機械本體有接地保護或屏蔽的請將對刀儀安裝在附近。 3）電源線抗拉力在30N(3Kgf)以下，電源線彎曲半徑為R7，保護管彎曲半徑為R25。（3）氣源關係請使用正確氣管接頭，防止氣管爆裂。

5. 使用上注意事項（1）對刀儀對刀儀對刀方式對刀方式 1）刀具與對刀儀接觸面必須垂直，並且測量時需垂直向下與接觸面接觸。 2）接觸時不可以超過對刀儀行程，否則會造成對刀儀或刀具損壞。 3）對刀時速度與機械電氣影響速度有關，所以請依照我公司所指定內速度設定，為了確保對刀時重覆精度，我公司推薦對刀速度50~200mm/min 。 4）當使用手按壓對刀儀時，請不要立即放手，以免損壞對刀儀內部機械接點結構。 5）當刀具和對刀儀接觸對刀結束時，必須垂直提刀離開接觸面，不可橫向移動，因橫向移動會損壞對刀儀接觸面，而導致精度不良。（2）接觸面接觸面清掃清掃接觸面吹氣吹不到或除不掉的鐵屑和切削油等，請經常清掃保持對刀面清潔。 6. 維修事項（1）吹氣管吹氣管交換交換吹氣管連接螺絲材質比其它部位脆弱，是為了防止刀具或大塊鐵屑在過負荷情況下碰到吹氣管先折斷連接螺絲，起到保護對刀儀的其它部位。如果折斷請按照下面步驟交換 1）將折斷連接螺絲(TS15)擰出，擰上新連接螺絲(TS15)，短螺紋部分擰到對刀儀氣管支架上。 2）氣管(TS23)和連接螺絲(TS15)連接後由螺母(M5)調節固定。 3）氣管頂部距離接觸面約3.5mm ，然後將螺母(M5)擰緊定位。（2）對刀儀輸出信號對刀儀輸出信號確認方確認方確認方法法接點構造常閉（NC ）反向輸出（NO ）。對刀儀在常態時用萬用表歐姆檔Ω進行檢測。

数控车床如何对刀

数控车床如何对刀？答：车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器。车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了. 这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点。这样对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了. 如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了. 所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间. 数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。一、基本坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。二、对刀方法 1. 试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

对刀仪使用方法

对刀仪使用方法随着加工中心的广泛使用，许多用户也开始使用刀具测量装置。它不仅可以检测刀具的磨损情况，而且可实现自动补偿（通过修改刀补值实现），极大的提高了加工效率和精度。另外，同时使用其刀具破损检测功能与刀具寿命管理功能，还可以实现自动寻找同组刀具的功能，节约了刀具检查和更换的时间。但由于用户对测量原理不是很了解，使用时容易产生误区，有时补偿后的精度反而不如补偿前，这就使用户产生了迷惑，限制了测量装置的广泛使用。本文以英国RENISHAWtml" target="_blank" class="keylink"> 雷尼绍（RENISHAW 公司TS27 R测头的安装调试为例，就如何更好的使用刀具测量装置做一详细介绍，供读者刀具测量的基本原理是利用系统的跳步功能（G31）:在程序中指令“G31 Zx x x Fx x x” （与GO1的动作相同）。但此时如果SKIP信号由“0”变为“ 1”时，Z轴将停止运动，再用宏程序控制坐标轴后退，然后再次碰触量块，反复测量并运算后得出刀具的实际长度和直径，最后修改系统宏变量从而达到修改刀补值的目的。刀具测量装置的使用主要包括三个步骤：安装和接线；标定；测量。 1安装和接线

刀具侧量装置通常包括测头和信号转换装置（硬件）及相关的测量程序（软件包）。测头（TS27R）安装在工作台上，并尽量远离加工区域，外部应加防护装置，使用前先将防护装置打开并将刀具用风吹干净（用M代码控制气动元件可实现自动），确保刀具表面无杂物，测量完成后关闭防护。测头安装完成后，首先要调整测头接触面的平行度和直线度。将一只百分表（或千分表DTI）吸在主轴头上，表头打在量块（圆形或方形）的上表面；用手轮控制X轴沿量块表面来回移动，观察表针变化，同时调整测头上的调节螺钉，使X向的直线度保证在0.010mm调整好后紧固螺钉。再控制Y轴沿量块表面来回移动，同时调整测头上的调节螺钉，使Y向的直线度也保证在0.010mm,调整好后紧固螺钉。转换装置（Ml 8-4）用35mm标准导轨安装在电气柜里。需要注意的是，给转换装置提供DC24V勺稳压电源最好是单独的，尽量不要和电磁阀或中间继电器共用电源，如果必须共用, 就要考虑信号的抗干扰能力，否则可能会影响测量结果。安装结束后，按照图1（三菱系统）或图2（ FANU係统）正确接线。图1测量装置接线原理图（三菱64M系统）图2测量装置接线原理图（FANUCDi-M系统） 2测头的标定

对刀仪使用说明

自动对刀仪使用说明及调试说明书一、使用自动对刀仪进行刀具长度测量本自动对刀仪可以实现自动测量刀具长度并写入到指定的补偿号中。进行刀具长度测量使用的指令为： G910H*B*M* ——G910：调用9010号宏程序 ——H：刀具偏置号 ——B：假象刀具长度（略长于实际刀具长度） ——M：设定测量之前是否转动一下主轴（0：转动/不设置：不转动）如指令为G910H11B200M0，则以假象刀具长度为200定位到对刀仪上方，测量之前刀具转动一下后停止，测量出的实际刀具长度将写入11号刀具偏置中。执行指令机床的动作过程为： 1.Z轴返回机床坐标零点 2.X轴Y轴移动,对刀仪移动到刀具正下方。 3.Z轴向负方向移动到接近对刀仪的一安全位置。 4.Z轴慢速向负方向移动进行长度测量。 5.完成测量，Z轴上升5毫米。 6.刀具长度写入对应偏置中。 7.Z轴返回机床坐标零点。刀具长度测量完成。二、工件坐标系的建立完成所有刀具的长度测量后，需执行刀具长度补偿（G43 H*）后再进行建立工件坐标系。注意：由于刀具长度测量后，在刀具偏置中的长度偏置都为正值，故执行G43H*指令时，Z轴会向正方向移动。三、对刀仪调试修改6050号系统参数为910。宏程序中相关宏变量意义见下表注：需要重新进行对刀仪的调试。

四、附件宏程序： O9010(AUTOMATIC TOOL OFFSET) (S.T X500.0 Y400.0 Z330.0+150+HC) (TOOL OFFSET MACRO PROGRAM FOR OFFSET MEMORY B,C V4.0) (G910 H** B*** M0 ) (CHANGE PARAMETER NO.6050 DA TA 910) (START) #30=#4001 #31=#4003 IF[#900GE100.0]GOTO10 #3000=110(SETTING DATA ERROR #900) N10 IF[#901NE#0]GOTO20 #3000=110(SETTING DATA ERROR #901) N20 IF[#902NE#0]GOTO30 #3000=110(SETTING DATA ERROR #902) N30 IF[#903NE#0]GOTO40 #3000=110(SETTING DATA ERROR #903) N40 IF[#11NE#0]GOTO50 #3000=110(DATA ERROR "H" NOT EXIST) N50 IF[#905EQ0]GOTO60 IF[#905EQ#0]GOTO60 #24=#905 GOTO70 N60 #24=5.0 N70 IF[#906EQ480.0]GOTO80 IF[#906EQ580.0]GOTO80 IF[#906EQ680.0]GOTO80 IF[#906EQ780.0]GOTO80 #3000=110(SETTING DATA ERROR #906) N80 G91G28G00Z0 #22=#5043

广州数控gsk980td车床数控系统详细对刀方法[1]

广州数控gsk980td车床数控系统详细对刀方法为了能使你对数控车床的操作编程能快速上手,我特别编写该章节,希望能给你带来一定的帮助：一：你应学会如何把主轴、水泵、刀架运转起来： 1)主轴的启动、停止,从目前经济型数控车床的配置来说主轴的启动基本上可分三种形式: a)主轴为机械换档,主轴电机为单速电机:这种配置时数控系统只能实现主轴的开启和停止首先把数控系统的方式切换到<手动方式>直接按主轴正转键,主轴就可运转起来.按主轴<停止>键主轴便停止. b)主轴为机械换档,主轴电机为双速电机:这种配置时数控系统可以实现主轴的开启、停止和高低速的自动切换，首先把数控系统的方式切换到<录入方式>，再按<程序>键并按<翻页>键翻页到<程序段>界面，按M3(主轴正转指令)、输入；S1(主轴低速指令)再按输入(IN)键最后按<

运行>键，主轴便运转起来．同理，如果要转换为高速，则输入S2(主轴高速指令)、输入，按<运行>键,则主轴运转在高速档上．如果要停止主轴则输入M5(主轴停止指令)按<运行>键，主轴并停止运转．当然也可以把方式切换到<手动方式>按主轴<停止>键主轴同样可以停止运转．(值得一提的是：当第一次在<录入方式>下运行主轴后，只要在未切断主电源之前要再次运行主轴，只需按照a)项的方法在<手动方式>下按主轴<正转>键，主轴便可运转起来，如果要在S1、S2之间切换还是在<录入方式>下进行。) c)主轴为变频电机调速:这种配置时数控系统可以实现主轴的开启、停止和在主轴转速范围内转速自由切换，首先把数控系统的方式切换到<录入方式>，再按<程序>键并按<翻页>、键翻页到<程序段>界面，按M3(主轴正转指令)、输入；再S500(主轴每分钟500转的指令)再按输入 (IN)键最后按<运行>键，主轴便运转起来．（例如：你的机床主轴范围为125-3000转，你可输入S的转速值在125-3000之间的任意整数值：如S300,S450,S315,S2790,S3000...等等，则主轴运转在你

起亚数控车床对刀仪及双主轴功能使用方法

如对以下步骤不熟悉，请谨慎。推荐在单段、快进倍率在5%状态下试用，确保不会撞机！一、对刀仪的使用：起亚的SKT15/21系列车床具有内置对刀仪，即便是新手，也可在1分钟内方便快捷地完成12把刀具的对刀。对刀步骤如下： 1.停止主轴转动，取下零件，正确安装所有需要的刀具； 2.按下JOG或者X（HANDLE）或者Z（HANDLE）切换成手动模式或手轮模式； 3.打开防护门，放下对刀仪。此时显示屏会自动切换到刀具补偿画面，光标停留在当前刀号上； 4.用手动或手轮功能移动刀塔，使刀尖分别压下对刀仪的X向及Z向触点。触点被压下后会听到‘嘀’的一声响声，此时相应方向的刀具补偿数值已经被自动计算并输入到相应的刀补号中；说明：对刀仪有4个触点，不同形状的车刀能碰到不同的触点，普通右手外圆车刀能碰到Z+和X+触点，普通右手内孔车刀能碰到Z+和X-触点。对刀时无需刻意选择触点，按照刀具形状压下任何一个触点均可完成对刀。 5.将刀塔移开，收回对刀仪； 6.刀塔X向回零，换下一把刀； 7.放下对刀仪，重复第4～6步，完成所有刀具的对刀。 Z向工件坐标原点设置步骤按照以上方法对刀后并不能立刻进行加工，还需要确定工件的Z向零点。步骤如下（以下步骤不是对刀仪使用所必须的步骤，即便不使用对刀仪，也需要掌握下列步骤以更好地进行加工）： 1.随意选一把刀（最好选择要加工Z向零点平面的刀具），加上刀具补偿； 2.用试切、垫纸或测量的方法使刀尖移动到Z向零平面； 3.切换到位置（POS）画面的绝对坐标，记下Z值； 4.按OFF/SET按钮切换到偏置/设置画面，按屏底软键的翻页键找到‘工件移’（英文或繁体中文显示为‘W.SHIFT’）画面并进入； 5.将第3步记下的Z值写入Z，然后切换到位置画面，如果上述步骤操作正确，此时绝对坐标的Z值应该为零。 6.完成说明：以上第4及第5步可以用FANUC的G10语句实现，格式如下：语法：G10 P0 Xn Zn 含义：修改工件坐标系偏移值参数说明：G10 G代码，可写入参数编程 P0 代表修改工件坐标系偏移 X & Z 坐标字 n 数值，与X及Z连用（即第3步记下的Z值）例如：假设在上述第3步记录的Z值为185.7，则在程序开始加入下面程序段：G10 P0 X0 Z185.7;

数控车床对刀方法

数控车床对刀方法一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9 所示。 1、试切对刀 1 ）外径刀的对刀方法如图3-10 所示。 Z 向对刀如(a) 所示。先用外径刀将工件端面( 基准面) 车

削出来；车削端面后，刀具可以沿X 方向移动远离工件，但不可Z 方向移动。Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。 X 向对刀如(b) 所示。车削任一外径后，使刀具Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。例如，测量值为Φ50.78mm, 则X 轴对刀输入：“X50.78 测量”。 2 ）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。 Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z 向移动。Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。 X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。例如，测量值为Φ45.56mm, 则X 轴对刀输入：“X45.56 测量”。 3 ）钻头、中心钻的对刀方法如图3-11 所示。 Z 向对刀如（a ）所示。钻头( 或中心钻) 轻微接触到基准面后，就不可再作Z 向移动。Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。 X 向对刀如（b ）所示。主轴不必转动，以手动方式将钻头

沿X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0 ”为止。X 轴对刀输入：“X0 测量”。 2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。 3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。二、刀具补偿值的输入和修改根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。如试切加工后发现工件尺寸不符合要求时，可根据零件实测尺寸进行刀偏量的修改。例如测得工件外圆尺寸偏大0.5mm ，可在刀偏量修改状态下，将该刀具的X 方向刀偏量改小0.25mm。

宝元接对刀仪说明

宝元接对刀仪根据用户的反馈，特别编辑了对刀仪接宝元系统的说明一：硬件准备与识别 1：对刀仪一个。（通常用常闭的，不过宝元系统改常开常闭比较方便，如果实在没常闭的常开也一样使用。） 2：弄清楚对刀仪每根线的定义。（一般由这几个定义组成：对刀信号，过行程保护信号，对刀信号输入端，过行程保护信号输入端，24V，0V） 3：找到宝元系统对刀信号输入端口，宝元系统对于对刀仪端口是专用的端口。这点比新代系统做的好一点。一般在显示屏背面，一个标有SH1或(L-IN1)的接线端口。如下图： 4：找到上图报警接口OT1和OT2，把上面的跳线卸掉。然后这两个接口分别接对刀仪过行程保护的两条线即可。（这是在机床没有写对刀过行程保护PLC接口时的最简单有效的接法。） 5：以上四点都完成了，开始对刀仪信号线与宝元系统连接。如下图：二：以上硬件准备就绪后接下来是参数设置和对刀程序的设置了。 1：对刀命令的设置如下图：

上图是设定对刀变数的G码和M码。一般G码为36，M码为06. 2：设定对刀信号的常开或常闭极性，如下图：上图是对刀信号点的常开和常闭设定，NC表示常闭，NO表示常开。 3：设定对刀信号输入点的接口，是1口还是2口。如下图：上图是接口设定窗口。宝元对刀信号口提供了两个，可以任意选择1或者2接口。4：对刀宏程序的导入和编辑。

上图为对刀宏程序显示窗口，宝元一般为O9004和O9010两个。一个设定落差用，一个对刀用。在宏程序里面可以修改对刀速度，对刀次数，对刀吹气的时间。一般更换对刀仪不需要宏程序，如果是新装对刀仪就需要宏程序。如果需要可以加我个人微信号（szzww314）获取下载地址。 5:开启是否使用对刀仪功能，如下图：上图是开启对刀仪是否使用的功能和对刀报警功能。三：以上为宝元系统安装对刀仪到参数设定的全部图文内容，如果感觉还是不是很详细。可以关注我们的微信公众号：qq28336389(国雕数控维修)。里面有更多详细的内容可分享朋友圈。

数控车床对刀仪的用途及原理(doc 8页)

英国“雷尼绍”（RENISHAW）车床对刀仪的用途及原理济南一机床集团有限公司李军摘要：文中着重介绍了英国“雷尼绍”公司数控车床用对刀仪的种类、用途以及简要的工作原理，同时也简要介绍了在数控车床上采用对刀仪对提高加工精度及加工效率的意义。关键词：对刀仪种类及用途工作原理作为机械加工业中用量最大的数控车床，近些年来随国内经济的高速发展已迅速得到普及。今天，一个企业内拥有几十台甚至上百台数控车床早已不是什么稀罕事了。但众所周知，使用数控车床的目地是提高工件的加工质量和效率。可是使用过数控车床的人都知道，在一个工件的加工过程中，工件的装卸、刀具的调整等辅助时间占用了加工周期中相当大的比例，其中的刀具调整更是既麻烦、又费力。统计资料证明，实现一个工件的加工，纯机动时间大约要占总时间的55%，装、夹和对刀等辅助时间却占到45%，这实在不是一个小数。老话讲磨刀不误砍柴工，但在现代社会中，时间就是金钱，效率就是生命。要多砍柴就必须向磨刀要效益，对时间进行分秒必争。那么，在提高对刀效率方面我们还有什么好办法吗？实践证明，通过在数控车床上增设对刀仪装置即是一种向“磨刀”要时间的好方法。以下，结合英国雷尼绍公司的对刀仪装置，谈谈它在构成、用途及简要工作原理等方面的知识： 1、雷尼绍公司有哪几种对刀仪装置？目前在雷尼绍车床对刀仪系列产品中共有三种型号,其对刀的原理是一样

图2：HPPA型对刀仪的系统构成不用时由操作者作把对刀仪臂再摆动推回保护套中。这一种对刀仪与上一种型号相比的优点是不必把对刀仪臂频繁地插上、拔出，避免了频繁插拔产生的磨损对对刀精度的影响及电信号传递的可靠性。因对刀仪摆回后传感器部分进入到保护套中，也不必担心其在工作过程中受到损坏。第三种，HPMA (High Precision Motorised Arm) 型：这是雷尼绍公司该系列产品中的高档型。其特点是对刀仪的臂和基座之间是通过扭矩电机来实现对刀臂的摆出和摆回（图3），除提高了自动化程度外，更重要的是可把对刀臂的摆出、摆回通过M代码编制到加工程序中，在加工循环过程中即可方便地实现刀具磨损值的自动测量、补偿和刀具破损的监测。图3：HPMA型对刀仪的系统构成

数控车床对刀步骤

数控车床对刀步骤一、开机回零（返回参考点）操作 1、打开数控车床电气柜总开关。 2、按下机床面板上的“系统启动键”，接通电源，显示屏由原先的黑屏变为有文字显示，电源指示灯亮。 3、按“急停键”，使“急停键”抬起。 4、在操作选择中按下“回零键”，这时该键左上方的小红灯亮。 5、在坐标轴选项键中按下“+X键”，X轴返回参考点，同时X回零指示灯亮。 6、依上述方法，按下“+Z键”，Z轴返回参考点，同时Z回零指示灯亮。二、对刀操作 1、“方式选择”为“MDI”方式，显示屏将显示MDI程序编辑页面。如果没有显示此页面，则按功能键中的“PROG”键，进入该页面。在键盘上按“T0101；M03 S600”； →“INSERT”→“START”，换上1号刀，并使主轴转动。 2、“方式选择”变为“JOG”方式，利用“方向”键并结合“进给倍率”旋钮移动1号刀，切削端面。切削完端面后，不要移动Z轴，按“+X”键以原进给速度退出。退出后，按下“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。 3、按功能键中的“OFSETSET”键以及该页面下“形状”对应的软键盘进入下图所示页面，利用键盘上的光标键使光标移动到“G01”，在键盘上按“Z0”→“测量”软键，完成1号刀Z向的对刀。

4、“方式选择”为“MDI”方式，重新使主轴转动；再变为“JOG”方式，利用方向键移动1号刀，试切外圆。车一段外圆后，不要移动X轴，按“+Z”键以原进给速度退出。退出后，按下“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。用外径千分尺测量试切部分的外圆直径。 5、再次进入如上图页面，在“G01”下，在键盘上输入刚才测量的外径植→“测量”，完成1号刀X向对刀。 6、完成1号刀的对刀后，利用“方向”键使刀架离开工件，退回到换刀位置附近。 7、采用同样方式继续完成各种刀具的对刀。三、结束至此，对刀过程已经结束，在程序中只需调取刀补号即可运行。如“T0101”后面的“01” 即为调用“G01”里的对刀数据，其他依此类推。