注射成型塑料齿轮

1.注射成型塑料齿轮

利用注射成型法加工的塑料齿轮，由于能在短时间内实现大批量生产，因此多用于办公室机器、家用电器等较轻载荷下使用的齿轮。近年来，在注射成型技术不断提高、注塑材料性能不断改进的同时，注塑成型齿轮的精度也大幅提高，注塑齿轮用模具的精度和注射成型技术均为影响注射成型法的重要因素。在制作模具时，主要采用线切割和电火花加工。但由于所使用的线径、成型电极的放电间隙等因素的影响，限制了微型齿轮模具精度的提高。模具也可采用电铸方法制造。电铸所用的基准齿轮，采用切削或磨削加工可提高其精度。基准件齿轮可电镀加厚。通过化学溶解，由阳(凸)的基准件得到阴(凹)的模具。因基准件齿轮的精度高、电镀处理不会产生变形等原因，因此有可能制作出精度较高的微型齿轮模具。由于采用基准件，借助化学溶解法，可以加工出形状复杂的模具来，除直齿轮、斜齿轮外，锥齿轮、端面齿轮、蜗杆、蜗轮等各种不同类型的模具都能制造。

使用高精度模具，使塑料微型齿轮的大规模生产成为可能。但由于其齿形小、受力容易变形等原因，在大载荷传动且传动精度要求高的场合，采用强度大的金属齿轮更为有利。

双联塑料齿轮注射模设计制造

[1]湖南科技大学,湖南湘潭411201 [2]广东美的空调实业部,广东顺德528300

文章摘要:分析了双联塑料齿轮的结构特点和成型工艺性，阐述了4个分型面的设计依据和模具的工作过程，以及为了保证塑件的精度在齿轮型腔制造上采取的工艺方法。

文章主题:双联塑料齿轮分型面型腔制造

文章内容：《模具工业》2005..10总29631蝴《型腔模技术》双联塑料齿轮注射模设计制造伍先明,陈贤勇(1.湖南科技大学,湖南湘潭411201;2.广东美的空调实业部,广东顺德528300)摘要:分析了双联塑料齿轮的结构特点和成型工艺性,阐述了4个分型面的设计依据和模具的工作过程,以及为了保证塑件的精度在齿轮型腔制造上采取的工艺方法.关键词:双联塑料齿轮;分型面;型腔制造中图分类号:320.55.2文献标识码:文章编号:1001—2168(205)1一0031一3.-.(1.,,411201,;2.-,,528300,):.4,.:;;1引言翅料齿轮由于噪音低,惯性小,耐腐蚀,成型工艺好,成本低,具有自滑润性能,因此广泛应用于仪器仪表和各种家用电器的机械传动中.图1所示为某电器设备中的一种双联塑料齿轮,其中小齿轮为斜齿,法面模数0.4,螺旋角18.4.,大齿轮为直齿,模数0.4,齿轮精度较高,生产批量较大,为提高生产效率,可采用一模多腔注射成型.2塑件工艺性分析(1)为了保证塑料齿轮精度和传动平稳性,两作者简介:伍先明(1955一),男,湖南宁乡人,副教授,主要从事模具专业教学和实验工作,地址:湖南湘潭湖南科技大学机电学院材料成型与控制工程教研室.电话:(0732)82943转807收稿日期2005—04—19浇口图1双联塑料齿轮齿轮应在同一型腔中注射成型.如果大齿轮作为分型面朝上,小齿轮向下,则在脱模时整个型腔需旋转,这时推出机构全部要旋转推出,推出机构设计比较困难,且模具结构设计上也不允许.如采用小齿参考文献:[1】肖桂华.不锈钢一碳钢复合管的生产技术[】.四川冶金,2000,(1).[2】王学生,王亚辉,李培宁,等.液压涨合复合管的应力应变分析【】.郑州工业大学学报,2001,22(1).[3】王同海.管材塑性加工技术[】.北京机械工业出版社,1998.[4】曾正明.实用工程材料技术手册[】.北京:机械工业出版社,2001.32《模具工业》2005..10总296轮朝上,大齿轮朝下,分型面取在大小齿轮相接的面上,就可以使推出顺利,模具结构也可行,只是大,小齿轮的型腔要分别设置在动,定模两个部分.为了确保两齿轮分度圆同轴度,在动,定模合模时应采取一定的定位措施.(2)该塑件材料为,成型收缩率为 1.5%3%.从塑件结构上看,为了保证斜

齿轮齿的精度,轮缘内孔上没有设置加强筋,而是在孔的轮毂上设置了6条加强筋.又因为聚甲醛成型收缩率较大,热稳定性差,成型温度范围窄,所以注射速度要快,注射压力不宜过高,可采用多点进料加快充型速度,以便获得轮廓清晰的齿形,同时还应加强型腔的排气.(3)成型后斜齿轮的脱模是利用开模力驱动斜齿轮型腔旋转来实现的.斜齿轮的脱模阻力过大会造成塑件变形,将直接影响齿轮螺旋角精度,因此在型腔旋转,塑件脱模之前,斜齿轮和轮毂中的环形型芯应先行脱出,环形型芯和型腔间隙要合适,两者之间不能因摩擦而增加阻力.因此斜齿轮型腔的旋转精度和减小齿轮的脱模阻力是保证斜齿轮成型精度的关键.0__——旦9876543213模具结构设计(1)根据以上分析,模具结构定为1模2腔,如图2所示.塑料熔体进入型腔的分流道采用六等分的点浇口形式(见图1),点浇口的进料位置设置在6条加强筋的半圆中心,点浇口拉断后不需修整,有利于自动化生产.分流道转折处的外侧设置有6根拉料杆(减小塑料熔体的流动阻力),并在此设置1个分型面—,以便于流道凝料拉出.分型距离比较长,需由定距螺钉的长度保证.(2)因斜齿轮轮缘内有1个环形型芯,故在结构上把环形型芯和分流道镶件做成一个整体,在斜齿轮型腔旋转脱模之前,环形型芯要先行脱出,因此在此处设置了1个分型面—,分型距离以保证环形型芯和旋转型腔不脱离为宜,其距离由定距螺钉长度控制.(3)点浇口拉断后,分流道凝料紧紧箍在拉料杆上,主流道凝料也卡在浇口套内,为使浇注系统凝料从定模中拉出,在此处还设置了1个分型面—,并加了1块推料板.(4)因斜齿轮齿宽并不大,为了减小模具高度及流道长度,斜齿轮型腔高度尺寸应设计得小一点,为_——__——_——22图2双联塑料齿轮模具结构1.推杆2.推管3.型芯4.支承板5.固定板6.型芯7.直齿轮型腔镶件8.斜齿轮型腔拼块9.动模板10.压板11.弹簧12.拉杆导柱13.推料板14.分流道镶件固定板15.分流道镶件16.拉料杆17.球轴承18.定距螺钉19.定距螺钉20.链条21.锥形导柱《模具工业》2005..10总29633轿车扬声器护栅注射模设计李新,董金虎,陈忠桂(成都航天模塑股份有限公司,成都610100)摘要:基于扬声器护栅的复杂结构,对其成型工艺进行了分析,设计了1副采用热流道多点进浇,顶出系统采用定模反向顶出机构,并在定模一侧同时排布冷却水道的扬声器护栅注射模,该模具成型质量良好,对同类塑件的模具设计有一定的借鉴意义.关键词:扬声器护栅;注射模;热流道;反向顶出机构中图分类号:320.66,2文献标识码:文章编号:1001—2168(25)10-0033一4使型腔旋转灵活且具有一定的径向精度,径向定位采用了1个深沟球轴承.从模具结构上看,深沟球轴承不需承受轴向力,注射时,塑料熔体对型腔的轴向压力由分流道镶件承担,并由注塑机锁模机构锁紧,轴承可采用特轻系列轴承.轴向定位采用了1块环形压板,见图 2.5)为了便于模具制造和零部件的加工,更换,维修,动,定模各部分都设计成镶拼结构形式.(6)由于塑件的中心孔又是这个齿轮的轴孔,要求孔的尺寸和形位精度较高,因此,声5型芯不能留脱模斜度,注射成型后,由于塑件把轴包得很紧,因此推出时,为使塑件受力均匀,不产生过大的应力,在齿轮辐板上设置了两圈推杆,中心采用推管推出.(7)为保证动,定模的合模精度,在—分型面合模时,除采用2根导柱(图中未示)作初定位外,还采用了2根锥形导柱作精定位.同时为了保证双联齿轮的同轴度,轴孔的成型型芯3必须与定模的对应部位型孔对插.4模具工作过程注塑机开模,在1组弹簧11的作用

热塑性弹性体的注塑成型工艺

TPR/TPE热塑性弹性体的注塑成型工艺

TPR的干燥 根据材料的特性和供料情况，一般在成型前应对材料的外观和工艺性能进行检测。供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是具有吸湿倾向的TPR含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下TPR的水分含量要求在5％以下，甚至2％～3％，因此常用真空干燥箱在75℃～90℃干燥2小时。已经干燥的材料必须妥善密封保存，以防材料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。 TPR染色 以SBC为基础的TPE在颜色上优于大多数其它TPR材料。所以，它们只需要较少量的色母料就可达到某种特定的颜色效果，而且所产生的颜色比其它TPR更为纯净。一般说来，色母料的粘度应该比TPR的粘度低，这是因为TPR的熔融指数比色母料高，这将有利于分散过程，使得颜色分布更加均匀。 对于以SBS为基础的TPE，推荐采用聚苯乙烯类载色剂。 对于以较硬的SEBS为基础的TPR，推荐采用聚丙烯(PP)载色剂。 对于以较软的SEBS为基础的TPR，可采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。对于较软的品种，不推荐采用PP载色剂，因为复合材料的硬度将受到影响。 对于某些包胶注塑的应用，使用聚乙烯(PE)载色剂可能会对与基体的粘接力产生不利的影响。 注塑前需要清洗料筒 新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。 清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。对于TPR材料，可用所加工的新料置换出过渡清洗料。TPR的成型温度 在加工注塑过程中，温度的设定是否准确是制品外观和性能好坏的关键。下面是进行TPR加工注塑时温度设定的一些建议。 进料区域的温度应设定得相当低，以避免进料口堵塞并让夹带的空气逸出。当使用色母料时为了改善混合状态，应将过渡区域的温度设定

第六章塑料注射成型模具

第六章塑料注射成型模具 一、填空题 1.根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：（1）；(2) ；(3) ；(4) ；(5）； (6) ；（7) ；(8) ；（9) 等类型。 2.注射成型机合模部分的基本参、、、 、和。 3.通常注射机的实际住射量最好在注射机的最大注射量的以内。 4.注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在的乘积。 5.设计的注射模闭合厚度必须满足下列关系：。若模具闭合厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用来调整，使模具闭合。 6.注射机顶出装置大致有、、、 等类型。 7.注射模的浇注系统有、、、 等组成。 8.主流道一般位于模具，它与注射机的重合。 9.注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用分流道；热塑性塑料宜用分流道。从压力损失考虑，分流道最好；从加工方便考虑用分流道。 10.型腔和分流道的排列有和两种． 11.当型腔数较多，受模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置．由于各分流道长度不同，可采用来实现均衡进料，这种方法需经才能实现。 12.注射模型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和的中心相重合。 13.浇口的类型可分、、、 、、六类。 14. 浇口截面形状常见的有和。一般浇口截面积与分流道截面积之比为，浇口的表面粗糙度为。设计时浇口可先选偏小尺寸，通过逐步增大。 15.浇口位置应设在熔体流动时最小部位。 16.注射模的排气方式有和。排气槽通常开设

在型腔的部位。最好开在上，并在一侧，以不产生飞边为限。 17.排气是塑件的需要，引气是塑件的需要。 18.常见的引气形式有和两种。 19.注射模侧向分型与抽芯时，抽芯距一般应大于塑件的侧孔深度或凸台高度的 。 20.塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服 及，才能把活动型芯抽拔出来。计算抽芯力应以为准。 21.在实际生产中斜导柱斜角a一般取，最大不超过。 22.采用斜导柱侧抽芯时，滑块斜孔与斜导柱的配合一般有的间隙，这样，在开模的瞬间有一个很小的，使侧型芯在未抽动前强制塑件脱出型腔（或型芯），并使先脱离滑块，然后抽芯。 23.为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需有装置。 24.在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到较大的推力作用，为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角a'一般为。 25.在斜导柱抽芯机构中，可能会产生现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免或。 26一斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱和型芯设置在动、定模的位置不同有（1) 、(2) 、(3) 、(4) 四种结构形式。 27 .斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免。 28.斜导柱在动模，滑块在定模，这种结构没有机构，以取出塑件。 29.斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成推出和脱模工作，需采用机构。 30.斜导柱与滑块都设置在动模上，这种结构可通过或机构来实现斜导柱与滑块的相对运动。由于滑块不脱离斜导柱，所以不设置。 31.斜滑块分型抽芯机构由于结构不同可分、、 等形式。当塑件侧面的孔或凹槽较浅，抽芯距不大，但成型面积较大，需要抽芯力较大时，常采用。当抽芯力不大时，采用形式。 32.设计注射模的推杆推出机构时，推杆要尽量短，一般应将塑件推至高于

热塑性塑料制品的注射成型

热塑性塑料制品的注射成型 一、实验目的 1、了解柱塞式和移动螺杆式注射机的结构特点及操作程序； 2、掌握热塑性塑料注射成型的实验技能及标准测试样条的制备方法； 3、掌握注射盛开工艺条件的确定及其与注射制品质量的关系。 二、实验原理 1、注射过程原理 注射成型是高分子材料成型加工中一种重要的方法，应用十分广泛，几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成型。热塑性塑料的注射成型又称注塑，是将粒状或粉状塑料加入到注射机的料筒，经加热溶化后呈流动状态，然后在注射机的柱塞或移动螺杆快速而又连续的压力下，从料筒前端的喷嘴中以很高的压力和很快的速度注入到闭合的模具内。充满膜腔的熔体在受压的情况下，经冷却固化后，开模得到与模具型腔相应的制品。 注射成型机主要的有柱塞式和移动螺杆式两种，以后者为常用。不同类型的注射机的动作程序不完全相同，但塑料的注射成型原理及过程是相同的。 本实验是以聚丙烯为例，采用移动螺杆式注射机的注射成型。热塑性塑料的注射过程包括加料、塑化、注射充模、冷却固化和脱模等几个工序。 （1）合模锁紧注射成型的周期一般是以合模为起始点。动模前移，快速闭合。在与定模将要接触时，依靠合模系统自动切换成低压，提供试合模压力和低速；最后切换成高压将模具合紧。 （2）注射充模模具闭合后，注射机机身前移使喷嘴与模具贴合。油压推动与油缸活塞杆相连接的螺杆前进，将螺杆头部前面已均匀塑化的物料以一定的压力和速度注射入模腔，直到熔体充满模腔为止。 熔体充模顺利与否，取决于注射的压力和速度、熔体的温度和模具的温度等。这些参数决定了熔体的粘度和流动特性。注射压力是为了使熔体克服料筒、喷嘴、浇注系统和模腔等处的阻力，以一定的速度注射入模；一旦充满，模腔内压迅速到达最大值，充模速度则迅速下降。模腔内物料受压紧，密实，符合成型制品的

热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因

热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因 1.制品填充不足-- 1）料桶，喷嘴及模具的温度偏低2）加料量不足3）料桶内的剩料太多4）注射压力太小5）注射速度太慢6）流道和浇口尺寸太小，浇口数量不够，切浇口位置不恰当7）型腔排气不良8）注射时间太短9）浇注系统发生堵塞10）塑料的流动性太差 2.制品有溢边-- 1）料桶，喷嘴及模具温度太高2）注射压力太大，锁模力太小3）模具密合不严，有杂物或模板已变形4）型腔排气不良5）塑料的流动性太好6）加料量过大 3.制品有气泡-- 1）塑料干燥不够，含有水分2）塑料有分解3）注射速度太快4）注射压力太小5）麻烦温太底，充模不完全6）模具排气不良7）从加料端带入空气 4.制品凹陷-- 1）加料量不足2）料温太高3）制品壁厚与壁厚相差过大4）注射和保压的时间太短5）注射压力太小6）注射速度太快7）浇口位置不恰当 5.制品有明显的熔合纹-- 1）料温太低，塑料的流动性差2）注射压力太小3）注射速度太慢4）模温太低5）型腔排气不良6）塑料受到污染 6.制品的表面有银丝及波纹-- 1）塑料含有水分和挥发物2）料温太高或太低3）注射压力太小4）流道和浇口的尺寸太大5）嵌件未预热回温度太低6）制品内应力太大 7.制品的表面有黑点及条纹-- 1）塑料有分解2）螺杆的速度太快，背压力太大3（喷嘴与主流道吻合不好，产生积料4）模具排气不良5）塑料受污染或带进杂物6）塑料的颗粒大小不均匀 8.制品翘曲变形-- 1）模具温度太高，冷却时间不够2）制品厚薄悬殊3）浇口位置不恰当，切浇口数量不合适4）推出位置不恰当，且受力不均5）塑料分子定向作用太大 9.制品的尺寸不稳定-- 1）加料量不稳定2）塑料的确颗粒大小不均匀3）料桶和喷嘴的温度太高4）注射压力太小5）充模和保压的时间不够6）浇口和流道的尺寸不恰当7）模具的设计尺寸不恰当8）模具的设计尺寸不准确9）推杆变形或磨损10）注射机的电气，液压系统不稳定 10.制品粘模-- 1）注射压力太大，注射时间太长2）模具温度太高3）浇口尺寸太大，且浇口位置不恰当

塑料注射成型实验报告

云硕航材控1505 U201511225

1.预习部分 1）塑料注射成型的概念 （1）注射成型周期 注射成型周期是指模具连续生产时，完成一次注射成型工艺过程所需的时间，它由注射时间、保压时间、冷却时间和辅助时间组成。（2）注射成型的主要缺陷 短射（Short shot）：短射又称欠注、充填不足、制件不满、走胶不齐等，是指型腔未完全充满，使得制件不饱满、塑件外形残缺不完整的现象。产生的机理是熔体在流向末端的过程中冷却。 飞边（Flash）：飞边又称溢料、溢边、毛边、批锋等，是指在模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、排气顶针、滑动机构等）过量充填造成塑料外溢的瑕疵。产生的机理是注射和保压过程中锁模力不够，或是无法沿分型面将模具锁紧，模板间隙超过了塑料的溢料值。 熔合纹（Weld/meld lines）熔合纹又称熔接痕、熔接不良、熔合缝、缝合线等，是指各塑料流体前端相遇时在制品表面形成的一条线状痕迹，不仅有碍制品的美观，而且影响制品的力学性能。产生的机理是由若干熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处彼此不能熔合为一体而形成线状痕迹。 翘曲（Warpage）翘曲是指制品产生弯曲或扭曲现象，导致平坦的地方有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲，产生的机理是高分子链在

成形中产生残余应力，脱模时制品的外部约束去除，残余应力的存在造成不同程度的变形。 还有喷射（Jetting）气穴（Air Traps）滞流（Hesitation）过保压（Overpacking）凹陷/空洞（Sink marks and voids）烧痕（Burn marks）Flow marks）银线痕（Silver streaks）裂纹（Crack）等等。 （3）成型的主要工艺对于缺陷,质量的影响 注射速度：主要影响熔体在型腔内的流动行为，通常伴随着注射速度的增大，熔体流速增加，剪切力作用增强，熔体内温度因剪切发热而升高，粘度降低，所以有利于充模。并且制品的融合纹强度也增加。但是，由于注射速度增大，可能使熔体从层流变为湍流，严重时会引起熔体在膜内喷射而造成空气无法排出，这部分空气在高压下被压缩迅速升温，会引起制品局部烧焦或分解。 还存在注射压力、注射温度、注射时间等参数对实验存在较大影响。 2) 塑料注射成型实验的目的与方案 目的：通过本环节的实验，了解塑料的加工性质及性能特点、注射机的操作原理及运动过程，具体来讲包括模具与注射机的关系、塑料塑化过程中温度、压力、时间、位置各要素的作用及调整等。通过实验对塑料注射成型过程、注射成型工艺参数及塑料注射成型模具有更为深刻的认识。 方案：A,针对两组模具，分别进行实际的注射加工操作，并进行分组实验和正交实验，观察并记录注射过程中参数及结果，

塑料注射成型

塑料注射成型试卷试题下载-样卷.doc 《塑料注射成型》课程考核题库 试卷一 一、选择题 (第1～60题。每题有三或四个备选答案，其中只有一个正确答案，请选择你认为正确的答案，将其填入答卷纸上。每题1分，共60分。) 1、注塑成型是生产效率（）的一种成型方法。 A、低 B、一般 C、高 2、现在用移动螺杆普通注塑机注塑PC塑料，原来注塑机料筒中的残余塑料是RPVC，这时要清洗料筒，应该采用（）。 A、拆机清理料筒 B、直接换料法 C、间接换料法。 3、下列三种树脂中，属于热固性树脂是（）。 A、在酸性下合成的酚醛树脂 B、在碱性下合成的酚醛树脂 C、ABS树脂 4、EVA是（）聚合物的英文缩写代号。 A、聚甲基丙烯酸甲酯 B、聚对苯二甲酸丁二醇酯 C、乙烯－醋酸乙烯酯共聚物 5、注塑用的热塑性塑料中，在下列三种中，属于热敏性塑料的塑料品种是（）。 A、PS塑料 B、RPVC塑料 C、PET塑料 6、下列三种树脂中，在注射成型中必须设置防涎量的是（）。 A、PC B、PA6 C、ABS 7、PC塑料的玻璃化温度是（）。 A、100℃ B、150℃ C、280℃ 8、在PA中加入玻璃纤维后，其熔体的流动性和原PA相比是（）。 A、不变 B、增加 C、下降 9、PMMA具有一定亲水性，其颗粒的吸水率达（）。 A、0.03%～0.04% B、0.3%～0.4% C、3%～4% 10、在注塑聚砜（PSU）时，其熔体温度与料筒温度的差别（）。 A、较小 B、中等 C、较大 11、加入30%玻纤增强的聚醚砜(PES)，在200℃温度下，在高负荷作用下4个月的变形小

于（）。 A、0.005% B、0.05% C、0.5% 12、注塑聚苯硫醚（PPS）时的料筒温度为（）。 A、180～230℃ B、230～280℃ C、280～330℃ 13、从理论上讲，注塑普通塑料制品时，喷嘴温度比料筒末端（即出料口）温度（）。 A、稍高 B稍低 C、相等。 14、注塑机料筒温度分布规律是，由加料斗向喷嘴方向（）。 A、逐渐增高 B、逐渐降低 C、两头高而中间低 15、注塑制品具有明显的熔合纹，在下列三种因素中，与熔合纹无关的因素是（）。 A、熔料温度 B、注射速率 C、注射机液压油的温度。 16、注塑制品出现脱模困难的主要原因是（）。 A、熔料温度太高 B、冷却时间太长 C、模具结构设计得不合理 17、除PVC外，一般热塑性塑料都可采用（）表征其熔体流动性。 A、拉西格流动长度 B、挤出量 C、熔体流动速率 18、热塑性塑料注塑制品存在较大内应力后，易产生（）。 A、制品表面有黑斑 B、制品表面开裂 C、制品出现熔合纹 19、在下列三种PE品种中，不能用普通注塑机和普通注塑工艺成型的品种是（）。 A、LLDPE B、HDPE C、UHMWPE 20、主流道横截面大的成型模具适用于成型（）。 A、小规格的注塑制品 B、流动性较好的塑料 C、流动性较差的塑料 21、注塑热塑性塑料时，若模具温度过高，则会使制品产生（）。 A、制品粘模 B、制品出现熔合纹 C、制品产生飞边 22、注塑热塑性塑料时，若制品的毛边过多，其原因可能是（）。 A、固化剂用量过多 B、材料的流动性过大 C、材料的水分含量过高 23、在工业生产中，在某台注塑机上最适宜的工艺参数的依据是（）。 A、符合理论知识 B、符合工艺卡片的数据 C、生产出合格的制品 24、注塑机开模取制品时如有遗留物，会（）。 A、提高效率 B、操作延时 C、损坏模具 D、损坏设备 25、在下列参数中，（）能使注塑模具合紧。 A、注射压力 B、保压压力 C、模腔压力 D、锁模力

热塑性塑料注射成型

本文由ｓｈｉｌｉｎｇ４０５２１贡献 ｄｏｃ文档可能在ＷＡＰ端浏览体验不佳。建议您优先选择ＴＸＴ，或下载源文件到本机查看。 热塑性塑料注射成型 （一）实验目的　通过实验使学生了解注射机和模具的基本结构、动作原理和使用方法，并对注射成型工艺过程以及工　艺条件有充分的了解，初步学会调整注射时的温度、压力与时间；使学生了解工艺控制条件与制品性能的　关系，初步学会如何正确拟定工艺条件。　（二）实验原理　热理性理料在注射机料筒内，受到机械剪切力、摩擦热及外部加热的作用，塑料熔融为流动状态，以　较高的压力和较快的速度流经喷嘴注射到温度较低的闭合模具中，经过一定时间的保压和冷却后，开启模　具取得制品。塑料的注射成型是一个物理变化过程，塑料的流变性、热性能、结晶行为、定向作用等因素　对注射工艺条件及制品性能都会产生很大的影响。本实验是按热塑性塑料试样注射制品的基本要求，制备　试样、测定塑料的性能。　（三）原料及仪器设备　１　．原料　聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯或　ＡＢＳ　等材料，自选。　２　．主要仪器设备　塑料注射机　ＸＳ　—　ＺＹ　—　１２５　塑料注射模具　（　自选　）　测温计　（　量程　０　一　３００　℃　，精确度不低于　２　℃　）　（四）实验步骤　１　．拟定实验方案　根据实验所选甩原料的成型工艺特点及试样质量要求，拟出实验方案。其中必须包括如下内容：　（１）　塑料的干燥条件。　（２）　注射压力、注射速度。　（３）　注射—保压时间、冷却时间。　（４）　料筒及喷嘴温度。　（５）　模具温度、塑化压力、螺杆转速 （６）　制品的后处理。　每组实验可改变上述内容中的一项或几项，但　（２）　、（　３　）、（　４　）、　（５）　这四项中必须有一项。　成型工艺条件包括温度　（　料筒温度、喷嘴温度、模具温度　）　、压力　（　注射压力、塑化压力　）　、时　间　（　注射保压时间、冷却时间　）　、注射速度、螺杆转速相加料量、原料干燥和制件后处理等。这些条件　的确定受到许多因素的影响，通常是根据塑料原理、制件规格和试样的几何尺寸，结合实践经验初步选定　工艺条件。根据试样的要求，按温度—压力—时间的顺序，逐步调整，直至获得比较合适的工艺条件。　温度：料筒温度与喷嘴温度，当注射机温度指示仪指示值达到预调温度时，再恒温　１０　一　２０ｍｉｎ　，然　后进行对空注射。如从喷喷流出的料条光滑明亮，无变色、银丝、气泡，说明料筒温度和喷嘴温度比较适　宜。　此时即可按该条件用半自动操作方式制备试样。　调整料筒温度要注意恒温时间，　—般料筒温度每变动　８　—　１０　℃　，需要恒温　１０　一　２０ｍｉｎ　。并注意不要在短时间内频繁变动料筒温度。在调整料筒温度的同时　必须注意对料温的测定，测量方法是在模塑周期固定的情况下，通过喷嘴将精确度不低于土　２　℃　的测温　计指针插入熔融塑料中去，并来回均匀移动，待测温计指针恒定后方能读数；模具温度，应控制在各种塑　料所要求的温度范围内。模具温度的测量方法是在模塑周期固定的情况下，将精确度不低于士　２　℃　的触　点测温计，分别测量模具动定板型腔不同部位温度，测量点不少于　３　处。　压力与速度：注射压力与注射速度。注射压力是指注射时螺杆头部施加于塑料的单位面积压力，一般　以注射油缸液压油的表压间接表示出来。注射压力通常是由低到高逐渐调节；注射速度是以注射时螺杆前　移的速度来表示，若试样较厚，注射速度宜慢、否则宜快，在保证熔体充满型腔、试样外观质量较好的情　况下，一般采用较快的注射速度。塑化压力与螺杆转速，塑化压力—般控制在　０　．　３　一　１ＭＰａ　，而螺杆　转速控制在　２８　—　６０ｒ　／　ｍｉｎ　。对于热敏性塑料宜用低的转速和塑化压力，熔休粘度高的塑料宜用低的　转速和高的塑化压力。　时间：成型周期各阶段的时间，如闭模时间、注射保压时间、冷却时间、启模时间等，这些时间用注　射机中的时间继电器测量。在保证试样（制品）不发生凹陷和变形的前提下，注射保压时间和冷却时间尽　可能缩短。　２　．注射试样（制品）　（１）　按注射机使用说明书或注射机操作规程做好实验设备的检查和维护工作，并熟悉注射机的操作过程。　（２）　在指导教师的指导下进行模具的安装与注射机的调整。　（３）　试样注射过程：　根据所选择的塑料原料的性能，　对料筒与喷嘴进行预热。　当达到预调温度时恒温　１０　一　２０ｍｉｎ　，再加料进行对空注射，认为熔体温度达到要求时，即可按该条件用半自动操作方式制备试样（制　品）。注射成型过程如下： 注射试样过程中，模具的型腔和流道不允许涂擦润滑性物质。 试样（制品）数量按测试需要而定。注射每一组试样时，—定要在基本稳定的工

塑料注射成型机的现状及发展

塑料注射成型机的现状及发展 https://www.wendangku.net/doc/da10060601.html, 2009-6-22 中国设备网文字选择：大中小 1、概述 1.1塑料注射成型机用途 塑料注射成型机是将热塑性塑料（PE、PS、PP、PVC、PA、ABS等）在料筒内经外加热和螺杆旋转剪切热作用塑化后，以一定的注射压力注入具有冷却装置的模具内，快速冷却后获得各类塑料制品的专用加工设备。它从加工日用塑料制品（脸盆、杯子、肥皂盒等）开始，逐步进入加工工业用品（电视机壳、洗衣机筒体、周转箱、电话机壳等），目前开始加工物运托盘、环保垃圾箱、汽车保险杠、汽车面板等大型塑料制品。随着制品质量的提高和制品的大型化，推动了注射成型机向高档次、大规格方向发展。 1.2塑料注射成型机构成 塑料注射成型机主要由注射、合模、机身、液压、电器、冷却、润滑等部件组成。 注射部件其主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔体注射到模具的型腔之中。合模部件其作用实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品。液压和电气其作用保证注射成型机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作程序准确有效地工作。冷却和润滑是保证机器正常运转和取得合格制品必不可少的部分。 2、国内外塑料注射成型机的主要差距 上个世纪80年代初期通过引进技术，加强与国外合作和交流，使国内塑料注射成型机的总体水平有了较大提高，缩短了差距。但从近几年的国际橡胶塑料机械展览会展出的塑料注射成型机结构和性能指标看，两者间的差距如今又拉大了。 2.1结构上的差距 2.1.1模板的型式 目前国外内翻正后角机械合模塑料注射成型机使用最为普遍。该类机型前模板（头板）和动模板（二板）受力较为恶劣，因而提高其强度，特别是刚度十分必要。在此前提下，出现了以球面内空式模板和箱式结构的动模板，在其总重量不增加的情况下增加模板空间厚度，使其惯性矩获得3次方的增加，挠度值明显下降，刚性上升，塑料制品的质量得到进一步的保证；另外后模板与撑板铸成一体，提高了装配精度。国内不少制造厂（公司）正按此方案作改进，但必须配以相应的加工设备。 2.1.2缩短管路长度减少压力损失

塑料注射成型工艺中成型零部件

塑料注射成型工艺中成型零部件 摘要随着塑料制品在日常生活中的广泛利用，人们对塑料制品的质量与数量要求日趋提高，而国内塑料制造行业所掌握的技术普遍相对落后，要提高我国塑料行业的整体竞争力，对成型模具的研究与改进是必须的。实际上塑料注射所用的模具（简称注射模一一实现注射成型工艺的重要工艺装备）成型技术已成为衡量一个国家塑料制造水平的重要标志之一。本文介绍了几种塑料成型工艺中重要模具的特点，并对不同种类凹模凸模的结构和使用条件进行探究。 关键词塑料成型；注塑机；凹模；凸模 中图分类号TS91 文献标识码A 文章编号1674-6708 （2016 ）162-0149-02 注射成型（注塑）是一种将已经在加热料筒中预先均匀塑化的热固性或热塑性材料，高速推挤到闭合模具的模腔中用以成型工业产品的生产方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑方法又可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是一种常用的塑料成型设备，它利用塑料成型模具将热塑性塑料制成各种形状的塑料制品。近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。 我国的注塑机从无到有，从单一品种到多品种，已经有

了长足的发展。但相比于其他如德国等制造工艺技术发达的 国家，我国的塑料工业还处于初级发展阶段，所以注塑成型 在我国的高分子材料发展进程中有着广阔的前景。同时随着塑料制品在日常社会中得到广泛利用，塑料注射成型所用的模具（简称注射模，它是实现注射成型工艺的重要工艺装备）技术已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。 注射模的基本组成： 1）成型零部件； 2）浇注系统：浇注系统是指注塑机喷嘴将塑料喷出后，流体到达模具型腔前所流经的通道； 3）导向机构：导向机构是用于保证动、定模合模时准确对合； 4）支承零部件：支承零部件是指起支持作用的零部件轴承，常与导向机构组合构成模架； 5）推出机构：推出机构是将模具中已经完成成型后的塑件及浇注系统中的凝料推出模具的装置； 6）侧向分型与抽芯机构：该机构将成型孔、凹穴或凸台的型芯或瓣合模块从塑件上脱开或抽出，合模时又将其复位； 7）温度调节系统：满足注射工艺对模温的要求； 8）排气系统：将型腔内的气体排出模外。 其中，成型零部件是指直接与塑料接触或部分接触，并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件，它们是模具的核心 零件。包括型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。

塑料注射成型

塑料注射成型试卷试题下载-样卷.doc 《塑料注射成型》课程考核题库 试卷一 一、选择题(第1～60题。每题有三或四个备选答案，其中只有一个正确答案，请选择你认为正确的答案，将其填入答卷纸上。每题1分，共60分。) 1、注塑成型是生产效率（）的一种成型方法。 A、低 B、一般 C、高 2、现在用移动螺杆普通注塑机注塑PC塑料，原来注塑机料筒中的残余塑料是RPVC，这时要清洗料筒，应该采用（）。 A、拆机清理料筒 B、直接换料法 C、间接换料法。 3、下列三种树脂中，属于热固性树脂是（）。 A、在酸性下合成的酚醛树脂 B、在碱性下合成的酚醛树脂 C、ABS树脂 4、EVA是（）聚合物的英文缩写代号。 A、聚甲基丙烯酸甲酯 B、聚对苯二甲酸丁二醇酯 C、乙烯－醋酸乙烯酯共聚物 5、注塑用的热塑性塑料中，在下列三种中，属于热敏性塑料的塑料品种是（）。 A、PS塑料 B、RPVC塑料 C、PET塑料 6、下列三种树脂中，在注射成型中必须设置防涎量的是（）。 A、PC B、PA6 C、ABS 7、PC塑料的玻璃化温度是（）。

A、100℃ B、150℃ C、280℃ 8、在PA中加入玻璃纤维后，其熔体的流动性和原PA相比是（）。 A、不变 B、增加 C、下降 9、PMMA具有一定亲水性，其颗粒的吸水率达（）。 A、0.03%～0.04% B、0.3%～0.4% C、3%～4% 10、在注塑聚砜（PSU）时，其熔体温度与料筒温度的差别（）。 A、较小 B、中等 C、较大 11、加入30%玻纤增强的聚醚砜(PES)，在200℃温度下，在高负荷作用下4个月的变形小于（）。 A、0.005% B、0.05% C、0.5% 12、注塑聚苯硫醚（PPS）时的料筒温度为（）。 A、180～230℃ B、230～280℃ C、280～330℃ 13、从理论上讲，注塑普通塑料制品时，喷嘴温度比料筒末端（即出料口）温度（）。 A、稍高B稍低C、相等。 14、注塑机料筒温度分布规律是，由加料斗向喷嘴方向（）。 A、逐渐增高 B、逐渐降低 C、两头高而中间低 15、注塑制品具有明显的熔合纹，在下列三种因素中，与熔合纹无关的因素是（）。 A、熔料温度 B、注射速率 C、注射机液压油的温度。 16、注塑制品出现脱模困难的主要原因是（）。 A、熔料温度太高 B、冷却时间太长 C、模具结构设计得不合理 17、除PVC外，一般热塑性塑料都可采用（）表征其熔体流动性。 A、拉西格流动长度 B、挤出量 C、熔体流动速率

热塑性塑料的注塑成型

热塑性塑料注塑成型这种方法即是将塑料材料熔融，然后将其注入膜腔。熔融的塑料一旦进入模具中，它就受冷依模腔样成型成一定形状。所得形状往往就是最后的成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其它的加工。许多细部，诸如凸起部。肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。 注射模塑机有两个基本部件：用于熔融和把塑料送人模具的注射装置与合模装置。合模装置的作用在于：（1）使模具在承受住注射压力情况下闭合；（2）将制品取出。 注射装置在塑料注入模具之前将其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模具。目前采用的注射装置有两种设计：螺杆式预塑化器或双级装置，以及往复式螺杆。螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆（第一级）再将熔融塑料送人注料杆（第二级）。 螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定，高压和高速，以及精确的注射量控制（利用活塞冲程两端的机械止推装置）。这些长处正是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。其缺点包括不均匀的停留时间（导致材料降解）、较高的设备费用和维修费用。 最常用的往复式螺杆注射装置不需柱塞即将塑料熔融并注射。将料斗中的粉状或粒状塑料熔融，通过转动的螺杆送到螺杆前端止逆间

处，塑料流体流经螺杆前端并堆积于螺杆前方。螺杆前方熔融塑料的积累将螺杆推向注射装置的后部，螺杆的转动、熔融物的积累和向后部的移动一直持续到形成一定的注射量。在下一个设备工作周期中，螺杆末梢止逆问关闭，防止物料沿螺杆返回。螺杆梢和进料螺杆的作用有如注料柱塞，将塑料压人模具。 往复式螺杆的优点包括减少了塑料的停留时间，自洁螺杆和螺杆梢。这些优点在加工热敏性材料以及当采用带色原料或树脂品种变更时，螺杆和机筒都要清理时，都是关键所在。 目前广泛应用的合模装置设计包括：肘杆式合模装置、液压式合模装置和液压一机械式合模装置。肘杆式合模装置鉴于其设计在制造时成本低，适用于小吨位设备。其特点包括闭锁作业的高机械效益、内设锁模减慢装置、模具损坏慢以及快速的合模操作。 合模油缸把横顶板推向前，使连肘伸长并使压板朝前运动。合模装置关闭时，机械利益降低，促使压板迅速移动。当压板到达模具关闭的位置时，连肘由高速一低机械利益转为低速一高机械利益。低速是保护模具的关键，而高机械利益是形成大吨位所需要的，一旦连肋充分伸展，液压就不再是保持吨位所必须的了。为了开启合模装置，将液压施加于合模柱塞相反的一面，为了防止成型好制品被损坏，要缓慢开启模具。通过整个连肘装置的移动和压板装置沿拉杠的移动

第4章 塑料注塑成型工艺

第4章 塑料注塑成型工艺 4.1 注射工艺参数选择 试模目的之一是为正式生产寻找最佳的成型工艺条件，因此试模的工艺选择应该严格遵守注射工艺规程，按正常的生产条件试模，这样才会使模具中存在的问题得到充分暴露，试模结果对修模才有指导作用。工艺参数选择主要是温度、压力和时间的选择。首次选择各个工艺参数时可以根据经验值、一般成型理论提供的参考值或设计时的CAE 模拟软件的给定值。 4.1.1温度 注射成型过程需要控制的有料筒温度、模具温度、喷嘴温度等。料筒和喷嘴温度决定熔体温度。 料筒温度的分布原则时从加料口到喷嘴由低到高的，这样能使塑料逐步塑化。料筒温度的选择与塑料特性的关系最大。每一种塑料有不同的流动温度（f t ）或熔点（m t ），对非结晶塑料，料筒末端最高温度应高于f t ；对结晶型塑料，料筒末端最高温度应高于m t ，但它们都必须低于各自的分解温度d t ，即料筒末端最高温度范围在()f m t ～d t 之间。对于()f m t ～d t 区间狭窄或热敏性易分解的塑料，料筒最高温度应偏低，比()f m t 稍高即可；反之，对于()f m t ～d t 区间较宽或热稳定性较好的塑料，则可高些，即比()f m t 高的多，因为这样有利于成型和提高生产效率。 喷嘴温度通常应略低于料筒的最高温度，这样可以防止熔体在喷嘴处“流涎”，对热敏性塑料还可以避免喷嘴处因高速摩擦热带来过度的温升而导致分解现象。 此外，料筒和喷嘴的温度选择，还应考虑高聚物的平均分子量及其分布，塑料配方的组成、制品的形状及其厚薄、注射机的种类，以及其他工艺条件等因素，综合考虑，以便确定最佳的数值。 模具温度对制品的外观质量内在的性能影响很大，同时也影响注射成型的劳动效率。 热塑性塑料注射时，模具温度应低于料温，它是冷却定型过程。 模具温度的高低取决于塑料的特性（结晶与否）、制品的结构于尺寸、制品性能要求以及其他工艺条件。 无定型塑料熔体注入模腔后，不发生相转变，主要影响熔体粘度，影响充模速度。在顺利充模情况下，模温低可提高生产率。但对那些高粘度塑料，应采用较高模温，这样可调整制品冷却速率，以防止制品内外层温差过大而产生的凹痕、内应力和裂纹等缺陷。

长玻纤增强热塑性塑料注射成型技术

长玻纤增强热塑性塑料注射成型技术 https://www.wendangku.net/doc/da10060601.html, 发布日期: 2007-10-10 阅读: 2372 字体:大中小双击鼠标滚屏 长玻纤增强材料指的是用长度在5 mm以上的玻纤增强的复合材料，这种材料主要应用在比短切玻纤增强材料要求更高的场合，在汽车零配件中的应用尤为突出。20世纪80年代中期，西欧国家生产轿车采用的纤维增强塑料为40～50 kg/辆，1987年美国轿车平均耗用纤维增强塑料约36.3kg/辆，1990年为40.6 kg/辆，1992年为56.8 Kg/辆，其中玻纤增强热塑性塑料占有相当大的比例。长玻纤增强热塑性塑料（LFT）首先在欧洲被成功应用到汽车零件生产中，同时也受到北美设备生产厂家的关注。在欧洲和北美，许多汽车零配件生产厂家都用LFT技术代替了原来的玻纤毡增强热塑性塑料（GMT）技术，它已经成为塑料市场中发展最快的技术，在过去的10年中用于汽车生产的长玻纤数量每年约增长30%。市场的巨大需求及加工水平的提高推动了LFT材料成型方法及设备的发展，其成型工艺及成型设备得到了飞速发展尤其是在线配混注射成型技术越来越受到人们的关注，具有广阔的应用前景。 1 LFT材料的性质与用途 LFT中的玻纤长度较长，而且纤维长度分布更好，与GMT相比具有以下优良的性能：（1)制品的力学性能高，特别是冲击强度提高显著；（2）制品刚度与质量比高，变形小，特别有利于LFT在汽车中的应用；（3）制品韧性提高(4)制品抗蠕变性能好，尺寸稳定；(5)材料耐疲劳性能优良；(6)材料加工性能好，可用于成型形状、结构复杂的制品，GMT只能用于模压成型，囚而LFT设计自由度比GMT更高；（7)可回收利用。 由于LFT材料所具有的优良比能，因而被广泛应用于汽车、机械、建筑、航天航空及高新技术领域，特别是在汽车中的应用日渐增多。目前已广泛应用于汽车中的制品有进气岐管、前端组件、保险杠、挡泥板、仪表盘、行李仓底板、车门、车身板等。此外由于LFT材料优良的防腐性能而广泛用于化工防腐方面的贮罐、管道、电镀槽器件、防腐地板等。 2 LFT材料注射成型方法 目前用于LFT注射成型的方法主要有两种，一种是LFT料粒法，也称“两步法”；另一种是在注塑生产线上配混连续玻纤、塑料及添加剂后直接成型为制品，省去造粒的中间环节，也称“一步法”。由于纤维增强塑料熔体粘度高，加工困难。传统加工过程会造成长玻纤的过度折断、对设备磨损严重等问题，常规的短切玻纤增强塑料的制备方法及设备不适宜于LFT材料，需要相应的成型设备及工艺与之配套。 2.1 “两步法”注射成型 在“两步法”成型工艺中，首先采用特殊方法加工制得LFT料粒（料粒中玻纤长度大于5 mm）。早期主要采用电缆包覆法、粉末浸渍法等制得LFT料粒。近年来国际上普遍采用一种新的工艺，即使玻纤无捻粗纱通过特殊模头，同时向模头供人热塑性塑料，在模头中无捻粗纱被强制散开，受到塑料熔体的浸溃，使每根纤维都被树脂包覆，冷却后切成较长的料粒（10～25 mm），

塑料注射成型工艺中成型零部件-精选文档

塑料注射成型工艺中成型零部件 注射成型（注塑）是一种将已经在加热料筒中预先均匀塑化的热固性或热塑性材料，高速推挤到闭合模具的模腔中用以成型 工业产品的生产方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑 方法又可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机（简称注射机 或注塑机）是一种常用的塑料成型设备，它利用塑料成型模具将 热塑性塑料制成各种形状的塑料制品。近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。 我国的注塑机从无到有，从单一品种到多品种，已经有了长足的发展。但相比于其他如德国等制造工艺技术发达的国家，我国的塑料工业还处于初级发展阶段，所以注塑成型在我国的高分子材料发展进程中有着广阔的前景。同时随着塑料制品在日常社会中得到广泛利用，塑料注射成型所用的模具（简称注射模，它是实现注射成型工艺的重要工艺装备）技术已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。 注射模的基本组成： 1）成型零部件； 2）浇注系统：浇注系统是指注塑机喷嘴将塑料喷出后，流 体到达模具型腔前所流经的通道； 3）导向机构：导向机构是用于保证动、定模合模时准确对 合；

4）支承零部件：支承零部件是指起支持作用的零部件轴承，常与导向机构组合构成模架； 5）推出机构：推出机构是将模具中已经完成成型后的塑件 及浇注系统中的凝料推出模具的装置； 6）侧向分型与抽芯机构：该机构将成型孔、凹穴或凸台的 型芯或瓣合模块从塑件上脱开或抽出，合模时又将其复位； 7）温度调节系统：满足注射工艺对模温的要求； 8）排气系统：将型腔内的气体排出模外。 其中，成型零部件是指直接与塑料接触或部分接触，并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件，它们是模具的核心零件。包括型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。 这里主要对成型零部件中凹模、凸模的结构进行分类，以及对其使用条件进行分析。 1凹模结构分类 凹模也可以称作型腔或者凹模型腔，是用来成型塑件外形轮廓的主要零件。可在安装在定模上也可以安装在动模上。凹模的类型有很多，凹模按外形可以分为圆形和矩形；按刃口有平刃和斜刃；按结构形式不同则可以把它们分为整体式凹模、整体嵌入式凹模、局部镶拼组合式凹模、大面积镶拼组合式凹模。 1.1整体式凹模 整体式凹模是由整块材料制作加工而成。这种凹模结构相对 比较简单，具有较高的强度和较好的刚性，不易使塑件因加工过 程中产生的拼接缝痕迹而出现质量问题，也可以使注射模中成型零件的数量大大减少，从而提高了模具的装配效率，也使整个模具的外形尺寸和结构得到一定程度的缩小。 但常出现的问题是塑件热处理不方便，如果整体式凹模用来成型

塑料成型的种类及注射成型原理

塑料成型的种类及注射成型原理 一、塑料成型种类 A、注射成型：是塑料料先在注塑机的加热料筒中受热熔融，而后由往复式螺杆将熔体推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法，它不仅可在高生产率下制得高精度，高质量的制品，而且可加工的塑料品种多，产量大(约为塑料总量的1/3)和用途广，因此，注塑是塑料加工中重要成型方法之一。(注塑成型前需要将相关物料进行烘干使含水量达到要求的标准以下才能进行生产) B、挤出成型：挤出是在挤出机中通过加热，加压而使塑料以流动状态连续通过口模成型的方法。一般用于板材。管材。单丝。扁丝。薄膜。电线电缆的包覆等的成型，用途广。产量高。因此，它是塑料加中重要成型方法之一。(一般针对单丝，扁丝，薄膜，电线电缆等行业，物料在挤出前都要进行干燥处理及水分检测等) C、发泡成型:是指发泡材料中加入适当的发泡剂，产生多孔或泡沬制品的加方式发泡制品具有相对密度小，比强度高，原料用量少及隔音，隔热等伏点，发泡材料有PVC，PE和PS等。制品有:薄膜，板材，管材，和型材等。发泡可分为化学发泡和物理发泡。 E、吹塑成型:吹(胀膜)塑(或称中空吹塑)是指借助流体(压缩空气)压力将闭合模中热的热

塑性塑料型坯或片材吹胀成为中空制品的一种成型方法。用这种方法生产的塑料容器。如各种瓶子，方，圆或扁桶，汽油箱等已得到广泛应用，新开发的各种工业零部件和日用制品，如双层壁箱形制品，L-环形大圆桶，码垛板，冲浪板，座椅靠背及课桌，以及汽车用的前阻流板、皮带罩、仪表板、空调通风管等，已在实践中应用，所加工的材料从是日用塑料向工程塑料方面发展。现在吹塑法已成为塑料加工中重要的成型方法之一。但吹塑过程的基本步骤是: 1、熔化材料 2、将熔融树脂形成管状物或型坯 3、将中空型坯吹塑模中熔封 4、将模内型坯吹胀 5、冷却吹塑制品 6、从模中取出制品 7、修整。 F、注射吹塑成型:注射吹塑是一种吹塑方法。先用注塑法将塑料制成有底型坯，然后将它移至吹塑模中吹制成中空制品。这种方法可生产用于日用品，化妆品，医药，食品等的包装容器，但其容积不应超过1L，常用的塑料有聚乙烯、聚苯乙烯和聚氯乙烯等。 G、挤出吹塑成型:挤出吹塑是一种吹塑方法。与注射吹塑不同。它的型坯是用挤出法制造的。 H拉伸吹塑成型:拉伸吹塑是一种吹塑方法。它是用挤出、注塑等方法制成型坯，然后

注塑成型工艺流程及工艺参数

创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成

TPR或TPE热塑性弹性体的注塑成型

TPR或TPE热塑性弹性体的注塑成型 2009-04-15 11:36 TPR的干燥 根据材料的特性和供料情况，一般在成型前应对材料的外观和工艺性能进行检测。供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是具有吸湿倾向的TPR含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下TPR的水分含量要求在5％以下，甚至2％-3％，因此常用真空干燥箱在75℃-90℃干燥2小时。已经干燥的材料必须妥善密封保存，以防材料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。 TPR染色 以SBC为基础的TPE在颜色上优于大多数其它TPR材料。所以，它们只需要较少量的色母料就可达到某种特定的颜色效果，而且所产生的颜色比其它TPR 更为纯净。一般说来，色母料的粘度应该比TPR的粘度低，这是因为TPR的熔融指数比色母料高，这将有利于分散过程，使得颜色分布更加均匀。 对于以SBS为基础的TPE，推荐采用聚苯乙烯类载色剂。 对于以较硬的SEBS为基础的TPR，推荐采用聚丙烯(PP)载色剂。 对于以较软的SEBS为基础的TPR，可采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。对于较软的品种，不推荐采用PP载色剂，因为复合材料的硬度将受到影响。 对于某些包胶注塑的应用，使用聚乙烯(PE)载色剂可能会对与基体的粘接力产生不利的影响。 注塑前需要清洗料筒 新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。 清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。对于TPR材料，可用所加工的新料置换出过渡清洗料。 TPR的成型温度 在加工注塑过程中，温度的设定是否准确是制品外观和性能好坏的关键。下面是进行TPR加工注塑时温度设定的一些建议。 进料区域的温度应设定得相当低，以避免进料口堵塞并让夹带的空气逸出。当使用色母料时为了改善混合状态，应将过渡区域的温度设定在色母料的熔点以上。离注塑喷嘴最近区域的温度应该设定得接近于所需的熔体温度。所以，经过测试，通常TPR产品在各个区域温度的设定范围分别是：料筒为160摄氏度到210摄氏度，喷嘴为180摄氏度到230摄氏度。 模具温度应该设定高与注塑区的冷凝温度，这将能避免水分对模具的污染以致制品表面出现的条纹。较高的模具温度通常会导致较长的循环周期，但它能改进焊接线和制品的外观效果,所以，模具温度的范围应设计定在30到40之间。 模具的填充、保压、冷却 在制品成型填充模具型腔的过程中，如果制品的填充性能不好，就会发生压力降低过大、填充时间过长、填充不满等等情况，从而使制品存在质量问题。为了提高制品在成型时的填充性能，改善成型制品的质量，一般可以从下列几个方面来考虑：