APQP开发流程
APQP开发流程图
销售部与顾客沟通，确定初步合作意向。
销售部组织进行成本核算及报价，填写《成本核算及报价表》。
销售部组织进行顾客要求评审和项目可行性分析，并提交总经理审批。
项目组长负责编制《APQP开发计划》，并组织项目实施。
项目小组制定产品初始材料清单。
销售部与顾客沟通，形成《顾客要求清单》
销售部进行立项申请，经总经理审批后，新产品开发项目即成立，总经理负责授权项目组长，由项目组长组成项目小组。
项目小组组织对设计输入材料进行评审，确定需要开发的子零件，编制《产品开发计划》，确定责任人，设计输入评审应进行记录，具体填写在《设计开发评审记录》上。
由项目小组组长召集小组有关成员根据项目的要求结合公司实际情况确定设计目标、可靠性目标和质量指标。
A）顾客需要和期望可以是无安全问题和可维修性；
B）可靠性基准是竞争者产品的可靠性、消费者的报告或在一设定时间内修理的频率；总的可靠性目标可用概率和置信度表示；
C）质量目标应是基于持续改进的目标，如： PPM、缺陷水平或废品降低率； D）设计目标中应包括过程能力、生产率、成本方面的目标。Input
Process
Output Owner Activity
确定初步合作意向
●市场调研报告
●维修记录和质量信息●小组经验
●业务计划/营销策略●产品/过程标杆数据●产品/过程设想●产品可靠性研究
识别顾客要求
成本核算/报价
顾客要求评审及
成立跨功能小组
编制APQP 计划停
APQP 小组成员及职责
APQP 开发计划
产品成本核算报价表
顾客要求评审记录项目可行性分析报告销售部
总经理
项目组长
顾客要求清单
设计开发设计开发评审记录
项目小组
产品开发计划
安排开发任务
●顾客要求输入
●与产品有关的法规要求
●任何其他要求
确定设计目标
确定可靠性和质量目标
设计目标、可靠性与质量目标表
确定初始材料清单
材料分供方清单1
项目立项
项目立项申请书
项目小组
依据初始材料清单和产品/过程设想确定预期的制造过程流程。
研发部产品设计人员根据顾客要求确定产品的总体结构方案、零部件的关键技术特性、产品试验验证方法等内容。
产品设计人员负责进行DFMEA分析。
产品设计人员根据DFMEA分析结果、顾客提供的样件、测绘的尺寸或技术要求进行数模造型，并转换成二维图纸。
研发部负责产品可制造性和装配设计的确认。应从设计、概念、功能等对制造变差敏感度，制造和/或装配过程，尺寸公差,性能要求,部件数,过程调整,材料搬运等方面进行确认。
项目小组通过对顾客要求和期望的分析确定产品/过程特殊特性。特殊的产品/过程特性由顾客确定，也可根据产品/过程经验中选择出，产品/过程特殊特性的初始清单制定可从以下几个方面进行：
A）基于顾客要求和期望分析的产品设想； B)可靠性目标/要求的确定；
C）从预期的制造过程中确定的过程特殊特性； D）类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。
项目小组将设计目标转化为设计要求，并记录于“产品保证计划”中。产品保证计划的内容可包括以下项目：
A）、概述项目要求；
B）、确定可靠性、耐久性和分配目标和/或要求；
C）、新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险因素的评定；
D）、进行失效模式分析（FMEA）； E）、制定初始工程标准要求。
项目小组应在第一阶段的产品质量先期策划阶段结束时，针对第一阶段的工作执行情况进行评审，并将其工作的执行情况报告总经理，同时要求总经理在“管理者支持”表中对第一阶段的实施和执行工作进行总结，以获得管理者的承诺和支持，通过其表明已满足所有策划要求和/或关注问题均已写入文件中，并列入解决的目标中来体现管理者的支持。
Activity
Input Process
Output
Owner 第一阶段：
计划和确定项目
1
1
确定初始过程流程
过程流程图
确定产品和过程的产品特性清单编制产品保证计划产品保证计划
阶段评审管理者支
阶段总结评审记录项目小组
总经理
●设计目标
●可靠性和质量目标●初始材料清单●初始过程流程图●产品/过程初始特殊特性清单
源于第一阶段的输出
潜在失效模式和后果
研发部
可制造性和可装配性设计
可制造性和可装配性设计
工程数模造型及工程图样
2
研发部
确定设计方案
产品设计方案说明书
编制DFMEA
项目小组应确保制定样件控制计划并对其进行检查，以便对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验进行准确详尽的描述。
产品验证试验包括可靠性、耐久性、安全性等全性能试验计划。
项目小组根据样件PFMEA及样件控制计划进行样件的生产制造。
由项目小组依据《产品认证试验大纲》要求组织对样件进行全尺寸及功能、性能、可靠性耐久性方面的试验验证，确保设计输出满足设计输入要求。
产品设计和开发确认包括图纸确认和样件确认，图纸确认包括相关的图纸和文件资料。
样件确认包括总成功能和性能试验以及环境、安全试验和其他试验等，样件确认可以采用顾客确认、组织自行确认或委托国家或行业质量监督检测机构检测的方式实施。
如顾客未要求对样件进行确认时，确认工作由项目小组在公司内部进行。
项目小组负责工程图样的确认，确认后形成工程图样。 针对控制计划中的特殊特性进行工程图样确认和评审。
将评审结果记录于产品设计信息检查表中。
研发部召集有关人员对设计好的产品数模及二维图纸进行评审，评审内容主要包括产品结构、尺寸、功能与性能、外观、装配等方面进行评审,确认是否符合要求；
项目小组对产品生产过程的潜在失效模式及后果进行分析，编制PFMEA。
如顾客要求时，应将经公司验证和确认合格的样件提交给顾客做设计确认和评审。如合格，则按顾客要求进行后续作业,如不合格，则依本程序及相关作业指导书进行设计更改申请、设计更改等，直到被顾客确认合格。
Input Process
Output Owner Activity
工程图样
2
项目小组
2
编制样件控制计划
样件控制计划项目小组
编制PFMEA
潜在失效模式和后果
样件制造设计和开
设计开发和验证报告
设计和开
样件确认
研发部
研发部
3
工程图样确认
产品设计信息检查表
工程图样产品认证试验大纲
研发部
产品设计的确认评审工作由项目小组进行，项目组长批准。
研发部负责材料规范的确认，确认后形成材料规范。
针对产品涉及到物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性进行材料规范确认和 评审。
将评审结果记录于产品设计信息检查表中。
研发部负责产品设计确认资料的整理，归档及管理。
项目小组负责确定新设备、工装及设施要求。
项目小组填写新设备、工装和设施清单及检查表，项目组长负责审批。 针对新的设备、工装和设施，项目小组制定开发计划，实施采购或设计制作。
针对新的量具和试验设备，项目小组制定开发计划，实施采购或设计制作。
在初始产品和过程特性清单基础上，项目小组负责建立产品和过程特殊特性清单。当顾客有规定时，应使用顾客规定的特殊特性符号，否则按《特殊特性定义》执行。
项目小组对新产品所应用到的量具/试验设备要求进行确定。
特殊特性符号应在DFMEA、PFMEA、控制计划、作业指导书包括检验规程和图纸中明确标识
。
当图样和规范需要更改时，由研发部提出更改申请，经评审通过后进行更改。
Activity
Input Process
Output Owner 整理设计确认资料
3
3
项目小组
材料规范确认
材料分供方清单
图样/规
设计更
设计变更评审记录
研发部
实施更改
新设备、工装
工装设备清单
项目小组
确定产品、过
产品特性清单
确认量具和试
量检具及检查辅具清
检具开发计划
4
工装设备开发计划
质检部
设计和开发确认报告
研发部在设计开发的适当阶段组织进行评审，确认设计开发的结果是否满足要求，并形成
《设计开发评审记录》
制造过程设计输入的评审工作由项目小组进行。
项目小组负责评审产品/过程质量体系。并将结果记录于“产品/过程质量体系检查表”中。
研发部在产品初始流程图的基础上制定当前的产品过程流程图并进行评审。
研发部绘制车间平面布置图并进行评审。
产品设计部门负责PFMEA分析并编制PFMEA。
PFMEA分析及评审由产品设计部门按PFMEA检查表的要求进行。
项目小组应在第二阶段的产品质量先期策划结束时对第二阶段的工作执行情况进行总结，并通过其表明已满足所有的策划要求和/或关注的问题均已写入文件中，并列入解决的目标中来体现管理者的支持。
研发部根据顾客提供的产品包装标准编制公司的产品包装标准，并将其填写于产品包装规范中，如顾客未要求，公司可自行设计包装标准，以保证产品在使用时的完整性。
布置图中应有材料和产品的流转方向、不合格品区、设备位置等，且和流程图及控制计划相一致。
Activity
Input Process
Output Owner 4
4
设计和开发评
设计开发评审记录研发部
阶段评审
阶段总结评审记录项目小组
制造过程设计输入
设计开发评审记录
项目小组
●DFMEA
●可制造性和装配性设计
●设计验证●设计评审
●样件制造-控制计划●工程图样（含数学数据）
●工程规范●材料规范
●图样和规范的更改●新设备、工装和设施要求
●产品和过程特殊特性●量具/试验设备要求●小组可行性承诺●管理者支持
源于第二阶段的输出
评审
制定包装标准
研发部
产品包装标准
产品/过程质
项目小组
产品/过程质量体系过程流程图编制
过程流程图
车间平面图编制
研发部
车间平面布置图
PFMEA 分析
5
PFMEA
第二阶段：
项目小组根据控制计划中确认的特殊特性，制定初始过程能力研究计划。 项目小组制定生产平衡分析计划，以便在试生产时对生产线工时平衡及平衡效率进行分析。
项目小组提出培训申请，办公室负责培训的组织实施。
为了遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不合格，产品设计部门应编制试生产控制计划
。试生产控制计划应包括正式生产过程确认前要实施的新增产品/过程控制。
项目小组编制生产过程确认计划，以便对过程流程图中的所有过程进行确认。过程确认应
包括：过程评审和批准的准则；设备认可和人员资格的鉴定；使用特定的方法和程序；记录以
及再确认的要求。
研发部负责编制各过程详细的可理解的作业指导书，并提供给过程的操作者。指导书应予
以公布，内容应该包括如机器的速度、进给量、循环时间等参数，这些说明书应使操作者和管
理人员易于得到。
项目小组根据控制计划中提到的测量系统制定测量系统分析计划。计划至少应包括保证量具线性、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责。
项目组长在新产品试生产作业之前及过程中，应召集项目组成员将制造过程设计输出，对
照制造过程设计输入要求进行评审。当验证和确认及其评审结果不满足制造过程设计输入要求
时，应对制造过程重新设计和修改等并重新进行评审。
Activity
Input Process Output Owner 55
项目小组编制试生产试生产控制计划过程指导书编制过程作业指导书项目小组
制定MSA 计划测量系统分析计划制定初始过程初始过程能力研究计制定生产线生产线平衡分析计划
设计和开设计开发评审记录6
确定GP-12检查制定生产过程确生产过程确认计划
GP-12检查清单员工培训培训记录表
研发部质检部
项目小组编制《生产件批准（PPAP）申请》，如果客户有要求则提交客户批准，如果客户无要求，则提交总经理批准。 试生产的最小数量应满足顾客要求，项目小组可考虑超过这个数量。 GP-12检查数量要求至少为3000件。 质检部根据测量系统分析计划，对控制计划中提到的测量系统及所标识的特性，进行测量系统评价，评价方法见《测量系统分析作业指导书》。 量具和试验装备：对与新开发的量具，要对其重复性和再现性[即量具的双性（GR&R）]及正确用法进行验证。
项目小组按过程确认计划对生产各过程进行确认，过程确认应包括：过程评审和批准的准则；设备认可和人员资格的鉴定；使用特定的方法和程序；记录以及再确认的要求。 项目小组在试生产时应按照生产线平衡分析计划，对生产各工位进行动作研究及时间研究，测算加工工时并优化加工动作，确定工时定额及生产效率。 质检部根据初始过程能力研究计划，对控制计划中的特殊特性过程进行初始过程能力研究，研究方法见《SPC作业指导书》。 项目小组编制试生产计划，采用与正式生产相同的生产工装、设备、环境（包括操作者）设施和循环时间来进行试生产。对制造过程的有效性的确认从试生产开始。 项目小组将第三阶段的总结报告总经理批准，获得其支持或承诺，并协助解决任何未决的议题。Input Process
Output Owner Activity 第三阶段：
阶段总
6
6
阶段总结评审记录项目小组●包装标准
●产品/过程质量体系评审
●过程流程图
●车间平面布置图
●PFMEA ●试生产控制计划
●过程作业指导书
●测量系统分析计划
●初始过程能力研究计划
●生产线平衡分析计划
●生产过程确认计划
●管理者支持源于第三阶段的输出
试生产，并进行
试生产计划项目小组试生产的产品进行测量系统分析
测量系统分析报告品质部初始过程能力研究
生产部初始过程能力研究报生产线平衡分析
生产线平衡分析报告项目小组过程确认
过程确认报告7PPAP 申请
试生产计划
生产件批准（PPAP ）工装、设备、
检具的确认
如果客户有要求，则将本公司测试合格的试生产件和相关资料发送客户，由其进行相应的批准；如果客户无要求则由项目小组自行进行检验批准。 项目小组组织对整个项目开发过程进行全面总结，主要是对开发过程中的经验教训进行总
结，对遗留问题提出改善与纠正措施，制定完成计划；并将所有总结验证等文件资料进行整理
提交总经理确认批准，对整个项目开发结果给与确认；
为了确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准要求，项目小组应进行生产确认试验，包括全尺寸测量、全性能测试、耐久性、可靠性试验。
项目小组对正式批量生产过程中产品的特性、过程控制试验和测量系统进行全面文件化的描
述，制定“生产控制计划”并对计划进行评审。
项目小组根据PPAP试生产过程中的失效模式进行总结，并制定《生产PFMEA》。
项目小组或客户对确定的包装方案进行评价，以确保产品在正常运输中不受损和在不利环境下受到保护（顾客规定的包装不排除项目小组对包装方法的评价）。
对产品和过程确认阶段开发过程中的问题以及解决方法等进行经验总结，并整理本阶段总结验证等资料，提交总经理确认后保存
确认由正式生产工装和过程制造出来的产品满足要求后，项目小组进行生产件批准、封样。
Input Process
Output Owner Activity 生产件批准零件提交保证书
生产确认试验试验报告
进行包装评价包装评价报告
制定生产控制计划生产控制计划项目小组质量策划认定及总质量策划总结和认定7
项目小组
8
阶段总结第四阶段：
产品和过程确认7
PPAP 样件提交制定PFMEA PFMEA
产品和过程确认后进入量产阶段，各部门负责对量产实施控制。 在产品交付过程中应继续与顾客合作以解决问题并作持续不断改进。
项目小组采用控制图和其他统计技术等工具来识别过程变差，进行过程分析并采取纠正措施来减少过程的变差。 公司各有关部门依据顾客要求和其他相关信息，按照《持续改进控制程序》之规定不断改进产品和服务。 产品或服务的详细的策划活动和所显示的过程能力并不总能保证顾客满意。为了达到顾客
满意，公司对顾客满意的绩效进行测量，并以此来纠正缺陷满足顾客要求，具体执行《顾客满意度控制程序》。
要做到持续改进不仅要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差来源的途径。Input
Process Output Owner Activity 8
产品和过程确认●试生产
●测量系统评价
●初始过程能力研究
●生产线平衡分析
●过程确认
●生产件批准
●生产确认试验
●包装评价
●生产控制计划
●质量策划认定
●管理者支持源于第四阶段的输出
量产控制生产计划减少变差各部门项目小组控制图顾客满意交付和服务
销售部持续改进
各部门
第五阶段：8售后部
362
”中。
分析。