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什么叫炼焦制气
炼焦制气过程是煤炭在焦炉炭化室内的高温干馏过程，在隔绝空气的条件下煤炭被逐渐加热到高温，析出煤中的水分和吸附气体，分解产生煤气和焦油，最后生成固体的焦炭。煤炭干馏的温度根据生产产品的要求而定，按照干馏的温度不同分为低温干馏（500～550℃），中温干馏（600～800℃）和高温干馏（900～1050℃）。炼焦制气干馏温度最高，属于高温干馏。
高温干馏是指在900～1100C的温室下所进行的干溜。煤的高温干馏过程通常是在焦炉中进行。高温干馏制得的煤气称为焦炉煤气，其组成中氢气含量较高，通常在40％～50％之间。高温干馏所得的焦油称为高温焦油，其组成中脂肪族化合物(烷烃，环烷烃，烯烃)的含量很少，而芳香族化合物(苯类，萘类等)含量较多，产率比低温焦油低。高温干馏所得到的固体产物称为焦炭。
生产流程简述：
由备煤车间来的洗精煤，由输煤皮带运入煤塔，侧装煤车行至捣固煤塔下方, 由摇动给料机连续拨层给料, 用移动捣固机逐层捣实、捣平、捣满, 然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。煤饼在950～1050℃的温度下高温干馏, 经过一定时间后, 成熟的焦炭被推焦车推焦后，经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放至皮带送筛焦楼。
煤在干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥管和集气管处用压力为0.25～0.3MPa，温度为75～78℃的循环氨水喷洒冷却，使650～700℃的荒煤气冷却至90℃以下，再经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工序。在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管、气液分离器至机械化氨水澄清槽。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、回炉煤气主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环, 使火焰加长, 使高向加热更加均匀合理,燃烧烟气温度可达～1200℃, 燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
装煤过程中逸散的荒煤气由炉顶设的导烟车抽吸至车上的燃烧室燃烧, 燃烧后的废
气送入地面除尘站进行处理。
炭化室内煤的成焦过程
一、煤的热分解过程
煤在隔绝空气下加热，随着温度的升高，煤发生不同性质的变化。
1、干燥预热阶段
煤装入炭化室后加热，水分首先蒸发，煤料被干燥，这个阶段需要吸收大量的热量，
当温度达到100～200℃时，吸附在煤的气孔中和表面上的二氧化碳(CO
2)和甲烷(CH
4
)逐渐
析出。
2、开始分解阶段（200～350℃）
煤料温度升高到200℃以上时开始热分解。气煤在210℃左右开始分解；肥煤约在200℃左右；焦煤约300℃；瘦煤约390℃左右。一般在200～400℃之间，分解物主要是化合水（H2O），二氧化碳(CO2)，一氧化碳(CO)，甲烷(CH4)等气体及少量焦油蒸汽。
3、胶质体产生阶段（350～450℃）
煤在进一步受热分解后，析出大量焦油和煤气，出现软化溶融现象，生成胶质体。4、胶质体固化阶段
当温度升高到450～500℃时，胶质体热解更加激烈，并伴随有聚缩和合成等反应，胶质体开始固化，形成块状半焦．并分解出大量气体，当温度继续升高到500～650℃时，析出以甲烷和氢气为主的大量气体，半焦收缩，出现裂纹。
5、半焦转变为焦炭(650～950℃)当温度升高到650℃以上时，继续析出氢气，半焦进一步收缩，变紧变硬，裂缝增大，达到950℃以上时转变成焦炭，超过1050℃时，焦炭变碎甚至石墨化。
上述由煤转化为焦炭全过程，称为炼焦过程，过程的主要变化是煤中有机质转化为含碳更高，结构更致密的焦炭物质。变化的主要反应是煤中有机质的热分解。
二、煤在炭化室内的结焦过程
炭化室内煤料结焦过程所需热量，由两侧炭化室炉墙向炭化室中心逐渐传递。由于煤的导热性很差，在炭化室中心面的垂直方向上，煤料内的温度差较大，所以，在同一时间内，与炉墙不同距离的各层煤料温度不同，相应的各层处于热解的不同阶段，煤在炭化室的结焦过程是从炭化室两侧炉墙面附近开始，然后依次逐渐向炭比室中心推移“成层结焦”。
炭化室中心煤料温度始终最低，最后成焦，因此，在生产上常用测定焦饼中心温度来考察焦炭成熟程度，即以结焦末期炭化室中心面上温度为炼焦最终温度。它是反映炼焦条件的重要指标。
结焦过程中煤料状态随时间而变化，由于“成层结焦”，各层的升温速度也不相同，处于不同状态的各种中间产物的热熔，导热系数，相变与反应的热效应均不相同，所以炭化室内煤料温度场是不均匀、不稳定的，其传热过程属不稳定传热。
三、升温速度对结焦过程的影响
炭化室内距炉墙不同距离的各层煤料的升温速度也不相同，湿煤装入后，越靠近炭化室墙的煤料升温速度越快，炭化室中心面煤料温度升到100℃以上所需时间相当于结焦时间的一半左右。这是因为水的汽化潜热大，而煤的导热系数小。同时由于结焦过程中湿煤层始终被夹在两侧胶质体层中，水汽不易透过．致使大部分水汽窜入内层湿煤中，内层湿煤水分增加，使炭化室中心煤料长时间停留在110℃以下，煤料水分愈多，结焦时间愈长，炼焦耗热量增高。
煤料在350～500℃的胶质层塑性温度区间，与炉墙距离不同的各层，升温速度不同，靠近炉墙的煤层升温速度很快，升温速度达5℃/min以上。即使装炉煤的粘结性较差，靠近炭比室墙面的焦炭也熔融良好，结构致密。但在远离炭比室炉墙的部位，升温速度很慢，约2℃／min以下。尤其在炭化室中心及其邻近部位，若装炉煤粘结性稍差，焦炭就显得疏松。造成炭化室各部位焦炭质量不同的主要原因是在塑性温度区域内各层的升温速度不同。但是，在500℃以后，各层升温速度又是一种情况，炉墙附近，半焦升温速度快，焦炭裂纹多且深。距炉墙lOOmm左右的内层，升温速度较慢，焦炭裂纹少而浅，炭化室中心部位，当两个胶质层汇合后，由于热分解的气态产物不能通过被胶质体浸润的半焦层，产生膨胀，将焦饼压向炉墙两侧，形成与炭化室中心面重合的焦饼中心裂纹。此后由于外层已经形成焦炭，不需要热量了，而焦炭导热性较好，能迅速向中心传热，加以热气流从中心裂纹通过，所以焦饼中心温度达500℃以后，升温速度加快，炭化室中心部位的焦饼裂纹也多。
当配合煤料挥发分高时，焦炭收缩大，如用气煤或肥煤单独干馏时，因为收缩大，内应力大，所得焦饼裂纹多。
当焦炉的结焦时间缩短时，煤料的温度梯度增大，所产生内力亦大，因而得到的焦炭
易碎。当煤料配入瘦化剂时，由于降低了部分粘结性，减少了半焦收缩内应力，因而可减少裂纹，得到较大的焦块，使焦炭质量提高。因此当配煤较肥，即结焦性较强时，应适当配入一些瘦化剂，如配入瘦煤等。
降低半焦阶段的加热速度，可以使单位时间内收缩量降低，并且由于加热均匀，亦能使收缩内应力减小，从而减小焦炭的裂纹。
炭化室内煤气产生过程
一、干馏的煤气形成
煤在高温干馏过程中所产生的煤气，是煤在高温分解时的产物，煤料在炭化室内受热时，首先释放出水蒸气及吸附在煤料表面的二氧化碳、甲烷等气体。当温度升高到200℃以上时，煤开始分解，产生二氧化碳及一氧化碳，所以，这时所产生的燃气热值很低，产率也不高，这一阶段的上限温度以及煤气生成量，因煤种不同而异。对焦煤来说，这一阶段的终温度为200～400℃。此时逸出的煤气量为正常高温干馏时生成总煤气量的5%～6%。
自400℃左右开始，煤进行剧烈的分解，这时煤气逸出量大大增加。当温度达到500℃～550℃时，其逸出量约为总煤气量的45%～50%，甲烷含量高达45%～55%，而氢含量较低，约为11%～20%，并有较多的重碳氢化合物，所以煤气的热值很高。比较这时煤气和低温焦油的组成可以确定，在这一阶段内形成的氢是煤的环状化合物脱氢时的产物，而甲烷则是低温焦油内石蜡族碳氢化合物分解作用的结果。因此，这个阶段的煤气不仅来自煤的一次热解，而且还来自二次热解，因为焦油已是一次热解产物。
到650℃以上时，基本上不再产生焦油，但自半焦中仍大量产生煤气。至700'C左右时，产生的煤气量急剧增加，其逸出量为煤气总量的40％左右。这阶段煤气组成的特征是氢含量很高，热值较低。
二、干馏时煤气的析出
在煤气的形成过程中，由于炭化室内成层结焦，而熔融胶质体透气性很差，使相邻层位生成的煤气不能横向穿过该层胶质体析出。因此，胶质体内侧和煤料开始分解所生成的煤气，只能在胶质体层上方或内侧流往炉顶空间，这部分气态产物称为里行气，约占总气量的20%～25%。出于同一原因，胶质体外侧在形成半焦和焦炭过程中，析出的煤气是沿着焦炭的裂缝，焦饼与炉墙的缝隙流入炉顶空间。这部分煤气称为外行气，约占总气量的75％～80o％。
三、影响焦炉煤气产率和质量的因素
1．装炉煤性质的影响
(1)挥发分的影响
煤的挥发分有60％～65％进入焦炉煤气，其余的35％～40％生成焦油、粗苯、氨和水蒸气等。煤气产率随着装炉煤的挥发分增加而提高，煤气的发热值随着装炉煤的挥发分的增加成正比增加。
(2)水分的影响
煤内水分增加时，由于焦炭与水蒸气发生水煤气反应，因此降低了焦炭产率，并在一定限度以内，提高了煤气产率。但当水分超过一定限度后，水分增加反而使产率降低，煤内水份增高时，还可使煤气中氢气和一氧化碳含量增加。
（3）灰分的影响
当煤中灰分增加，尤其是碳酸盐类矿物(如石灰石或白垩)存在时，由于碳酸盐分解而使煤气内二氧化碳含量增加，使煤气质量恶化。
2．焦炉加热温度的影响
当煤气干馏温度提高后，煤气产率和煤气中的氢含量增加，而甲烷及不饱和烃类含量降低，因而煤气发热值降低。
3．炭化室压力的影响
炭化室出现负压时，将从加热系统和炉门不严处吸入空气，增加了煤气组成中氮氧的含量，使煤气质量降低。
焦炉炉体结构
现代焦炉炉体最上部是炉顶，炉顶之下为相间配置的燃烧室和炭化室，下部有蓄热室和连接蓄热室与燃烧室的斜道区，每个蓄热室下部的小烟道通过交换开闭器与烟道相连。烟道设在焦炉基础内或基础两侧，烟道末端通向烟囱。
焦炉由多个燃烧室和多个炭化室组成，相间排列。炭化室是装煤和炼焦的地方，燃烧室是煤气燃烧的地方，通过与两侧的隔墙向炭化室提供热量。装炉煤在炭化室内经高温干馏变成焦炭。燃烧室墙面温度高达1300~1400℃，而炭化室墙面温度约1000~1150℃，装煤和出焦时炭化室墙面温度变化剧烈，且装煤中的盐类对炉墙有腐蚀性。现代焦炉均采用硅砖砌筑炭化室墙。
燃烧室分成许多立火道，立火道的形式因焦炉炉型不同而异。从立火道盖顶砖的下表面到炭化室盖顶砖下表面之间的距离，称加热水平强度，它是炉体结构中的一个重要尺寸。如果该尺寸太小，炉顶空间温度就会过高，致使炉顶产生过多的沉积碳；反之，则炉顶空间温度过低，将出现焦饼上部受热不足，因而影响焦炭质量。另外，炉顶空间温度过高或过低，都会对炼焦化学产品质量产生不利影响。
为了回收利用焦炉燃烧废气的热量预热空气，在焦炉炉体下部设置蓄热室。现代焦炉蓄热室均为横蓄热室（其中心线与燃烧室中心线平行），以便于单独调节。
蓄热室墙一般用硅砖砌筑，在蓄热室中放置格子砖，以充分回收废气中的热量。格子砖要反复承受急冷急热的温度变化，故采用粘土质或半硅质材料制造。
蓄热室下部有小烟道，其作用是向蓄热室导入空气或排出废气。温度差别大，为了承受温度的急剧变化，并防止气体对小烟道的腐蚀，须在小烟道内衬以粘土砖。
斜道区承受焦炉上部的巨大重量，同时处于1100~1300℃的高温区，所以也用硅砖砌筑。
炉顶区位于焦炉炉体的最上部。设有看火孔、装煤孔和从炭化室导出荒煤气用的上升管孔等。炉顶最下层为炭化室盖顶层，一般用硅砖砌筑，以保证整个炭化室膨胀一致。为减少炉顶散热，在炭化室顶盖层以上采用粘土砖、红砖（现采用漂珠砖）和隔热砖砌筑。炉顶表面一般铺缸砖，以增加炉顶面的耐磨性。
加热煤气设备：
加热煤气管道用于向焦炉输送煤气。焦炉煤气管道把由总管来的煤气导入回炉煤气主管中，经分管、支管进入横砖煤气道中。
在总管和主管上设有煤气开闭器，用于调节和切断全炉的煤气。
主管上设有煤气压力自动调节翻板，按生产需要，自动的保持煤气压力的规定值。
为了防止萘、焦油等物质从煤气中冷凝析出堵塞管道和管件，并且为了稳定煤气的温度保证加热的条件，在使用焦炉煤气加热时，要在总管上设置煤气预热器来预热焦炉煤气。
在分管上安装有调节旋塞、交换旋塞和孔板盒。调节旋塞用于切断或接通煤气。交换旋塞用于定期交换煤气和导入除炭用空气，使焦炉加热处于不同位置的加热状态。孔板用于控制各燃烧室进入的煤气量。
焦炉煤气管道尾部还设有冷凝液水封槽。管道中煤气冷凝下来的水和焦油自流排入该
水封槽中。
废气设备
废气设备包括交换开闭器和总分烟道翻板等。
交换开闭器是控制进入蓄热室的空气和排出燃烧所生成废气的设备。
总烟道翻板和分烟道翻板是用来调节和稳定烟道吸力的设备。
交换设备
交换设备是用于切换焦炉加热系统气体流动方向的动力设备和传动机构，包括交换机和交换传动装置。
交换机是带动各传动拉条进行交换的动力机械。
交换机操作步骤都是三个：关煤气→交换废气和空气→开煤气。这种程序的目的是切断煤气后，在没有煤气流通的情况下缓慢地交换空气及废气的流通方向，可避免未燃烧的煤气进入烟道而形成爆炸气体，空气废气正常流通后再向燃烧系统送入煤气，避免产生气流的紊乱甚至产生爆炸气体混合物。
交换工操作细则
1、换向前5分钟观查烟道有无人工作，若有人及时提醒，得到回应后降加热煤气压力至600Pa。
2、打铃换向。交换时一人站在液压交换机操作台旁，密切注意煤气、废气行程指示标志是否到位，仔细倾听电机等声音是否正常；而另一人站在交换液压座旁观看交换动作运行情况，是否有卡阻现象。
2、如遇交换结束后而交换机还在继续运转，必须立即将电源开关转换到中间位置，报告煤气工长并立即请电工检查原因。
3、每次交换完毕，应检查交换设备的运转情况，检查方法和项目如下：
①、交换开闭器上的风门盖是否开足关严，铊杆是否在正确的位置，链条有无拉断或离开滑轮，进风口小铁板位置是否正常，煤气系统有无着火或泄漏现象等。
②、交换考克是否全开，交换考克拉杆所在位置是否正确，煤气交换是否到位，交换方向是否一致。各处交换传动位置是否正常，发现问题应及时报告煤气工长。
③、烟道吸力、煤气流量、温度、压力是否符合规定，随时注意观察煤气主管压力的变化，并保持稳定。
④、使用预热器时，要及时调节预热器的煤气温度，并保持稳定。
⑤、每半小时记录一次如下数据：
a.煤气流量、主管压力、煤气温度；
b.总、分烟道吸力及温度；
c.集气管压力及温度；
d.标准蓄热室顶部吸力。
特殊操作：
1、手动操作：当停电或需要进行手动操作时，应切断电源，根据行程指示装置所示的工作油缸及向别（正向和反向），迅速将相应的电液控制器的电磁阀按住，摇动手摇泵进行人工换向。
2、油泵操作：当工作泵发生故障，可换备用泵，此时必须切断电源，将液压站上的电动机插销拔下，插入另一个位置，空转备用泵，转动无阻，即可接通电源启动。
3、液控换向阀操作：当液控换向阀发生故障时，可关闭一组截止阀，使另一组液控换向阀正常操作。
4、交换链条或拉条拉断的处理：切断自动交换电源，关闭煤气大阀停止加热。停止加热后视情况作出处理，短时间能修复时，可将断裂处花兰螺栓松至适当位置，负荷一端连上葫芦将链条拉至原来位置；短时间不能修复时注意交换方向及行程，由卷扬机或葫芦进行废气交换。拉条拉断时，用链式起重机将断的拉条两头连接上仍可进行手动交换，量好拉条尺寸，然后进行更换修复后用手动进行交换，检查无异常后再投入自动运行。
焦炉停止加热
当遇有鼓风机停止运转，煤气总管压力低于500Pa，换向系统发生故障，废气翻板推断，煤气管道破裂或煤气爆炸等发生，焦炉无法继续加热时，焦炉应停止加热这时要作好如下工作：
1、交换机工把交换机运行到交换旋塞(或煤气砣)完全关闭的状态，但要照常进行废气交换；在装有自动换向装置时，应把选择开关置于“停止”的位置，这样自动装置将保证换向到指定的位置。绝对禁止换向到中间位置(即把空气盖和废气陀置于中间位置)，因为这样将破坏焦炉的压力制度。
2、关闭所有调节旋塞，必要时关闭煤气主管或总管阀门。
3、停止加热期间，停止出焦。
4、按煤气班长指示适当关小机、焦侧分烟道翻板，降低分烟道吸力，使上升气流蓄顶吸力比原来小约10～20 Pa，如果停止加热时间很长，可减小风门开度只留10mm缝隙。
5、如果停止加热与鼓风机操作无关，则煤气管道应处于一定的压力，为避免压力过高，可将支管阀门关小，并用放散管调节保持适当的压力。
如果鼓风机停止运转，同时焦炉停止加热，则需打开集气管上的放散管，还可根据需要打开新装煤号的上升管放散，以保持集气管的压力只比正常值大20--40 Pa，根据集气管压力逐步降低再关闭放散。氨水喷洒正常进行。
焦炉重新供热
焦炉重新供热如果与鼓风机是否启动无关时，即加热煤气管道保持正常的煤气压力时。即可直接把煤气供入炉内恢复加热。不管是使用焦炉煤气加热还是贫煤气加热，都可直接把煤气送入炉内，下面讨论使用回炉煤气加热时重新供热的详细步骤：
1、启动鼓风机
鼓风机的启动应具备一定的集气管压力，一般应达200Pa以上。如果鼓风机停止时间较短，荒煤气系统至鼓风机仍充满合格煤气，集气管压力满足要求即可启动鼓风机，如果鼓风机停止时间较长，荒煤气系统不具备充满合格煤气的条件，需重新推焦装煤并将煤气导入集气管、吸气管直至鼓风机，并做爆发试验合格，集气管压力达上述值后才能启动鼓风机，重新推焦装煤前应检查桥管氨水喷洒状况，确认正常喷洒后才能推焦装煤。开动鼓风机必须经值班煤气负责人批准，如果鼓风机启动后放散管仍未关闭，应随着从炉内抽吸的煤气量增加逐步关闭放散管，保持集气管压力不低干正常生产时数值，如压力过低，应通知鼓风机进行调整。
2、煤气管道的吹扫
如果停止鼓风机的时间较短，回炉煤气管道一直保持在500Pa以上的压力，可不进行管道吹扫，鼓风机启动后在总管压力升至2500pa时，即可将煤气送入炉内；如果在鼓风机启动时回炉煤气管道已降至微小的正压，则可在鼓风机启动后在分管末端进行放散一段时间，并作爆发试验合格后再将煤气送入炉内。鼓风机停止时间较长，回炉煤气管道压力已降至常压时，应进行管道气体置换。
（1）吹扫前，检查调节旋塞是否关闭，水封注满水，并打开放散管。
（2）用蒸汽或惰性气体吹扫全部回炉煤气管道，并在分管末端放散。采用蒸汽吹扫时，通蒸汽时间不宜过长，在放散管出现蒸汽后即可停止蒸汽吹扫，进行煤气置换蒸汽。
（3）在放散管前取煤气样作爆发试验或取样分析，直至合格。爆发试验筒应提前准备好，在远离气源的地方点燃试样，不准在交换机室和烟道走廊进行。
3、向炉内送煤气
上述爆发试验或取样分析合格后，即可将煤气送入炉内。在将煤气送入燃烧室前，重新恢复进风口开度和分烟道吸力。由于本次是恢复加热，即可用交换机一次向炉内送入，也可以逐组人工向炉内送气，一般当炉温较低时采用，因这样便于处理不着火的火道，送煤气时，根据煤气压力的变化逐步关闭放散管。
4、炉组监测
在全炉供入煤气后，调整好各旋塞开度。煤气压力或流量自动调节，烟道吸力自动调节恢复运行。炉温的检查、监测次数应比正常生产时增多，防止异常温度出现，待炉温稳定后，按正常测温。其后，逐步调整取得合适的风门开度，看火孔压力、空气系数及分烟道吸力。
安全注意事项
①绝对禁止交换机停在中心位置（即全部废气瓣未落严）。
②送煤气时发现管道压力迅速下降，应立即停止送煤气，必要时把已送部份的考克重新关闭，检查原因处理好后再送，如主管压力低于500pa时，则按停止加热处理。
③在交换时人必须在电源开关旁边，如发现问题立即拉下电源开关，并检查原困。
④交换机传动系统检修后，重新使用时，应先用手动交换，无故障才能使用自动装置。
⑤送煤气时严禁出炉或焦炉四周动火。
⑥送煤气时若发生漏气着火时，应处理好后再送，如电器设备起火或爆炸时，立即切断电源，用干粉灭火器或沙土灭火，禁止用水或泡沫灭火器灭火。
⑦焦炉煤气主管压力降至10pa用蒸汽保持微正压。
⑧严禁两座或两座以上焦炉同时送煤气。
⑨放散时通知炉顶操作人员，送煤气时严禁另一座焦炉正在交换。
测温工操作细则
1、直行温度的测量
①每班测量四次，每隔两小时测一次。
②交换后10分钟开始测量下降气流火道温度。由煤塔一端机侧开始，由焦侧返回，一次测温用时5—6分钟，在测温时力求读数准确，看火盖要随开随盖，一次打开的看火盖不允许超过5个。
③每分钟内应保持测量相同的火道数目（9—10个/分钟），测完后将实测温度换算为交换后20秒温度，若平均温度超过工艺要求时应及时处理。
④将本次测温结果与上一次比较，如有相差30—50℃的火道应进行复测，必要时测整排燃烧室温度，检查原因进行处理，做好记录。
⑤测温点：灯头砖与斜道间方砖。
⑥测温时遇到装煤冒烟不能测出温度时，必须在测温后补测，填入记录。
2、立火道高温的处理：
①任何立火道在交换后20秒时的温度超过1450℃时，视为立火道高温事故，必须立即处理。
②立即测量相邻火道温度及横墙温度。
③若全横墙均处于高温趋势，此时应立即将加减旋塞关死，查明原因后再逐渐打开，待影响高温因素查明并消除后，方可使其恢复正常。
④个别火道高温时，应更换喷嘴（小孔板）或拨动牛舌砖，减少煤气流量。
⑤高温产生的原因是煤气量过大，往往由下列因素造成：
A、喷嘴（孔板）未安装或错装。
B、相邻火道被石墨堵塞，造成煤气分配不均匀。
C、热修喷补时将部分火道堵塞，造成煤气分配不均匀。
D、吸力过大，空气量多，火焰于立火道底部燃烧。
E、斜道部分堵塞，喷射力太小，造成短路而于下降气流燃烧。
F、由于调火工操作不当，更换孔板时，忘记将孔板装入或孔板尺寸不对，而造成煤气量过大。
推焦困难的处理：
1、立即测量该炭化室两侧燃烧室的横墙温度，查明原因，立即处理。
2、检查直行温度，若某些炭化室须延长结焦时间，有关燃烧室每小时要进行一次温度测量，发现温度不正常及时处理。
煤气管道着火或爆炸的处理：
1、降低管道煤气压力，但不能低于200Pa，严禁负压。
2、用灭火器、黄泥、湿布等将火扑灭，禁止用冷水灭火。
3、戴防毒面具进行堵漏。
4、管道爆炸或着火大时可停止加热。
5、立即关闭加减旋塞，降低主管压力至500Pa，不得低于200Pa，严禁负压，将蒸汽通入煤气管
内，打开放散管，逐渐关闭煤气阀门。
6、与有关部门联系进行堵盲板和堵漏处理。
安全注意事项
1、测温时注意风向，严防烫伤、烧伤。
2、处理高低温时禁止带煤气操作。
3、立火道内严禁掉入铁器、煤、灰等杂物。
4、测温火钩应有安全梁。
5、炉顶测温工作时，应注意车辆的走行；开关上升管盖时严防烫伤。
6、在煤气管道、交换系统工作时，事先与交换机工联系，至交换前三分钟通知作业者，必要时应切断自动交换电源改为手动交换。
7、煤气管道着火时，禁止用水泼，必须用黄泥，砂及泡沫或干粉灭火器灭火
关于出焦操作及推焦计划的一些基本概念
1、装煤时间：装煤完毕关闭机侧炉门的开始时间。
2、推焦时间：推焦杆头接触焦饼的开始时间。
3、结焦时间：煤在炭化室内高温干馏的时间，即：装煤完毕关闭机侧炉门到下一次推焦杆开始推焦的时间间隔。
4、周转时间：即小循环时间，是一个炭化室两次推焦相距的时间，即包括煤的干馏时间和推焦、装煤等操作时间。
5、大循环时间：即过了若干小循环后与前一次检修时间重合，这个间隔时间称为大循环时间，可由周转时间和24h的最小公倍数求出。
6、推焦电流：推焦杆头接触焦饼时的最大电流。
7、操作时间：指某一炭化室从开始推焦、装煤、关上机侧炉门到车辆移至下一出炉号开始
推焦所需的时间。即正常推焦串序中相邻两个炭化室推焦或装煤的时间间隔。
8、检修时间：按循环检修计划安排或根据设备状况人为调整合理安排的全炉所有炭化室都不出炉的间隙时间。t检=t-(n×m)/60，n--一套机械设备操作的炉孔数，m--单孔操作时间（分钟），t--周转时间（小时），t检为一个小循环检修时间总和。
9、推焦系数及其计算公式
K
1=(M-A
1
)/M
K
2=(N-A
2
)/N
K 3= K
1
×K
2
式中：K
1
--推焦计划系数，是考核计划表中计划结焦时间与循环图表中规定结焦时间的偏离情况。
K
2
--推焦执行系数，用以评定班推焦计划实际执行的情况。
K
3
--推焦总系数, 用以评价焦化厂和炼焦车间在遵守规定的结焦时间方面的管理水平，反映焦炉操作的总情况，
M------------------------------------------------班计划推焦炉数
A
1
-----------计划与规定结焦时间相差±5分钟以上的炉数
A
2----------------------
实际推焦时间超过计划推焦时间±5分钟的炉数
N------------------------------------------------班实际推焦炉数
因此，从以上关系可以看出：k1是计划推焦系数，与管理决策者有关系；k2是推焦执行系数，与焦炉操作者有关系；当决策者与操作者达到合理配合时，那么k3就会是1.0，即体现了管理与操作的完美结合；但往往存在k2出现问题，比如误炉、设备检修等等，从而造成k3偏小。
10、推焦串序：由于焦炉机械只能逐孔推焦、装煤，所以必须制定出一定的推焦、装煤顺序，这个顺序称为推焦串序。推焦串序以m-n表示，m代表一座或一组焦炉所有炭化室划分的组数，即相邻两次推焦间隔的炉孔数，n表示第一趟推出的炉室与第二趟推出的炉室的间隔数。目前采用的有9-2、5-2、2-1推焦串序，2-1串序用于7.63米焦炉，操作周期短，但对炉体和设备要求高；5-2串序在我国5.5米、6米、7米捣固焦炉采用普遍；4.3米及小焦炉多采用9-2串序。
正常情况下编制推焦串序应遵守以下原则：
A、每炉每个炭化室应保持规定的干馏时间。
B、推焦时相邻炭化室处于结焦中期，以免推焦时造成炉墙损坏，并且装煤后两边燃烧室对新装煤料均匀加热。
C、焦炉移动机械行程较短，节省运转时间。
D、保持移动机械有一定的检修时间。
E、煤气沿集气管长向均匀排出。
对乱笺炉号的处理：
一个或几个炉号，则向前提逐步“順笺”，即每次出炉向前提1-2炉，逐步达到原来位置，不损失炉数，调整慢；如延迟10炉以上，一般采用往后丢，即该出时不出，使其后丢，逐步达到原来位置，调整快，但损失炉数，且延长时间不宜过长，不宜超过规定时间的1/4，防止高温事故。
例：现有焦炉1*50孔，周转时间46小时，单孔操作时间为25分钟，则大循环时间为552小时（周转时间46与每天24小时的最小公倍数），即23天；小循环检修时间为t检=46-（50×25）/60≈25小时，即一个小循环时间内生产操作时间约21小时，总检修时间约为25小时。正常情况下，为保证焦炉运行设备正常，每班检修时间2-3小时合适，因此我们应考虑将检修时间合理分配在整个小循环时间内。