OQC出货考试试题
富创科技(深圳)有限公司
教育训练考试题目(适用于OQC及相关品管人员)
姓名: 工号: 成绩:
一、富创公司环境物质管制标准
Hg< PPM Cd< PPM Pb< PPM Cr6+< PPM
(以上泛指重金属及其化合物重金属含量>
二、MSDS中文含义：。
三、COC中文含义：。
四、ROHS中文含义：。
五、富弘出货报表及标签填写注意事项？
六、环境管制六大物质：、、、、、。
七、出货附带报表中经常出现的错误(环境物质管制方面)?
品质控制操作规范
精心整理 品质控制流程图制定人:赵秋满核准人: 版本号：V1.0 来料 拒绝 客服 特殊 来料拒绝 检验回收处理OQC 让步出货抽检 回收处理FQC 检验 获生产 工程师主导和提供物料 首检返回 回收处理回收处理Reject IPQC 巡检全检 PE 工程师主导PMC 和生产部负责,ECN 生效 Page__of__ 品质控制流程 目的： 为更好的保障佳光的灯具产品质量制作一个流程《品质控制流程》,<应用事业部>是一个特殊的团体每一个人身兼数职。 怎样做到文件程序化,目前还没有正规的企业管理软件,那么需要我们共同配合和监督来完成所需要的文件,每一个文件都需 要列入清单。根据实际情况陆续完善清单内容.没有完成的监督完成，没有完善的陆续完善。 一,来料品质控制 1,原材料采购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附样板3-5PCS,特殊包装物料需要按要求包装附样板 b,测试报告,特殊零件需要有QA 《可靠性测试报告》 c,SGS 认证 原材料采购只是针对目前没有完善的文件作出要求,IQC 运作由QA 部门控制 2,半成品外购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附有样板至少1PCS,包装方式可以以图纸说明 b,PCBA —《测试指引》,工艺要求,接线图 供应商评审 采购材料 入库存储 发料生产 顾客满意度调查 顾客满意 退货供应商要求改善，提供分析报告和采取纠正/预防措施 各工序检测 调查分析/落实责任 不合格供应商 开始 产品试产 首次定单生产 记录归档 结束 返工或返修 直接报废 降级 生产过程分析与改进 下工单生产
OQC出货检查程序(中英文)
OQC出货检查程序 Out-going Inspection Product 一、目的Purpose: 規定出貨檢查工作在有效受控下進行。To ensure that out-going inspection is performed under effective control. 二、適用範圍說明Scope: 一般情況下，本公司产品终检后不再做出貨檢查：但在以下四种情況任一種出現時，必須進行出貨檢查。對于特別的部品(如尼龙用料部品)在某种情況必需做出貨檢查的，由项目部、QC部门等相關人員共同确定。Generally, no need out-going inspection after final inspection. But in any one of the following situations, out-going inspection is necessary. Related personnel in Program Dept and QC section are responsible for determining which parts need to do out-going inspection. 1.產品庫存期超過6個月(若FQC当月已对待出货产品进行了仓贮品质评估，可根 据其《仓库物资评估报告》QF-PW-009的结果进行，反之，则必须做出货检查)。 Stored more than 6 months (If the waiting-for-delivery product has been assessed by FQC in the same month, then FQC conduct in accordance with the result of the corresponding <
品质控制的方法
1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。 2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。 3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。 4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。 5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。 6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。 二，品质检验方法 1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形： ①批量较小，检验简单且费用较低； ②产品必须是合格； ③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。 2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。 ①适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验； b. 批量太大，无法进行全数检验； c. 需较长的检验时间和较高的检验费用； d. 允许有一定程度的不良品存在。 ②抽样检验中的有关术语： a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。 b.批量：批中所含单位数量； c.抽样数：从批中抽取的产品数量； d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收； e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收； f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。 3、抽样方案的确定：我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下： ①确定产品的质量判定标准： ②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。 ③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。 ④确定样本量字码，即抽样数。 ⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。 ⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。 三、检验作业控制 1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control） ①进料检验项目及方法： a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；
产品质量控制办法
产品质量控制办法 1.目的:确保不符合产品要求的产品得到识别及控制，以防止其非预期的使用或交付，确保达成和增强顾客满意。 2.适用范围:公司产品之制造过程，包括：进料、委外加工、生产制造、出货、产品的防护等过程均适用。 3.定义： 3.1不合格产品:与产品标准不符合的产品、零部件、原材料，包括模冶具。 3.2可疑产品:制程中及贮存、运输状态中不能辨识出其质量状态的产品、零件或原材料。或测试设备失效时已作出检测结果的产品。 3.3不合格品处置:由授权人员对不合格品进行评审，以决定其处理方法的过程。 3.4返工:为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。 3.5返修:为使不合格品符合满足预期用途而对其所采取的措施。 3.7偏离许可:产品实现前，偏离原规定要求的许可。 3.8报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。如：回收、销毁。 4.职责 4.2处置责任 4.2.1在进厂检验阶段发现不合格，由技质部、生产部主管或相关技术人员进行处置，技质部组织。具体作法详见本文第 5.2.1条规定。 4.2.2在制造过程检验阶段发现不合格，由技质部、生产部主管或相关技术人员进行处置，技质部组织。具体作法详见本文 5.3条。
4.2.3在入库检验阶段发现不合格，由技质部、生产部、业务部主管或相关技术人员进行处置，技质部组织。具体作法详见本文第 5.3条规定。 4.2.4在出货检验阶段发现不合格，由技质部和生产部主管和相关技术人员进行处置，技质部组织。详见本文 5.4条。 4.2.5不合格品未经责权人员处置或处置尚无结果时，任何人不得擅自动用。 5.作业内容 5.1不合格品处置流程见（附件一） 5.2进厂检验阶段 5.2.1属行政部采购订购回厂的产品用原物料，在进厂检验时若发现不合格，品管立即通知仓管员进行隔离标示，并通知技质部主管。技质主管立即组织由技质、行政部采购、生产部、研发部相关技术人员进行处置。处置的方法为：退货、全检挑选、特采（让步接收）、扣款等。 5.2.1.1若外购产品用原物料不合格状况严重，将导致本公司无法加工出合格产品或严重影响公司产品内在 质量，引起顾客退货或拒收时，应作退货处理。 a.技质部开立「不合格品通知/处理单」，详细写明不合格情况。参加评审的人员均应在单上签署自己的意见，当意见一致时，退货处理生效。当意见不能一致时，由技质部报管理者代表或总经理裁决。 b.行政部采购开出「退货单」，连同「不合格品通知/处理单>一起交仓管员。同时，由采购通知供应商。 c.仓管员在处理期间必须确保不合格物料得到控制：不得混淆、发放、丢失、损坏。当供应商来厂处理时，连单带货交与供应商并转达本公司的意见和要
来料、制程、出货品质控制方案
来料、制程、出货品质控制方 案(总3页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
来料品质控制方案 一、目的： 为了有效的控制物料，以满足产品的品质要求，确保所有用于本公司生产的物料都在品质控制状态下，防止因不合格物料所导致的各种不良和不合格品的误用、混用。 二、定义： 1、IQC：来料品质控制； 2、合格：满足规定的要求，包括图纸、检验卡片上所规定的尺寸要求和各项性能指标； 3、不合格：未满足规定要求，对产品的品质产生影响的指标达不到相应的要求； 4、特采：来料经IQC检查判定为不合格时，由于生产计划等原因而对此批来料做特别采用要求； 5、加工/挑选：来料经IQC检查，判定为不合格，单考虑到生产及出货计划以及不合格的项目严重程度 而做出的最终决定。 三、职责： 1、IQC：a、来料检查（仓库提供<<来料通知单>>工程部提供规格书）； b、检查报废物料，对仓库或工厂提出要报废的物料作出判定； c、出仓重检，即对保存周期超过一段时间的物料重检以确定是否失效； d、检查回仓物料，即贵工厂使用的余料进行检查，以确定是入库，还是退供应商或报废； e、评估新的供应商，对新引进之供应商由采购主导，协同工程对其进行评估，以确定是否为 合格供应商； f、辅导供应商改善（需采购、工程配合工作）； g、对怀疑不良的物料进行有效的实验、分析； h、对其检验应有相应的记录、标识，并将检查结果通知相关部门，以便于判定、追溯。 2、品质主管：负责不合格的判定、处理。 四、作业流程： 1、IQC在接到货仓来料通知后，应在第一时间内对该批物料按照《检验文件》总显影的检验卡片所 规定的内容进行检查； 2、检查时必须严格按《检验文件》作业，对有出入的数据必须组装成品和半成品进行效果鉴定； 3、检查完毕，将检查结果及相关数据记录在《IQC检验报告》上交品质主管审核； 4、检验合格，对该检验批做好标识，于该批检验物料上贴"IQC PASSED"标签，并将检验副本交各相关 部门，正本由品质部保存； 5、如检验不合格，IQC需将不良样品和检验报告交品质主管判定，品质主管评估该缺陷是否对产品的 最终品质有影响，根据相应的不良的严重项目的严重程度做出最终判定，分别为：特采、加工/挑选、 退货，宁签署处理意见； 6、IQC根据品质主管的最终处理意见对相应的检验批做好相应标识，退供应商用“IQC REJECTED” 标签，判定为特采的用IQC特采标签，判定为选用的用IQC选用标签； 7、对判定为选用的，IQC需在IQC选用标签上注明需选用的不良点，以便在生产是做针对性的选别， IPQC也需要对有问题的项目重点跟进； 8、经判定为退货、特采、加工/挑选的，由品质主管填写品质异常联络单，并签署处理意见后交公司采 购、PMC，再由采购传真至供应商，并联络供应商改善，品质异常联络单正本由品质部存档，以便 对后续来料进行跟踪确认。
制程品质控制规范
1 目的 确保生产制程、产品入库均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2 适用范围 适用于公司所有产品的制造过程。 3 定义 3.1 自检：各工位必须按照相应的《作业指导书》要求来检查自身作业，依照《成品外观检验标准》对个阶段物料实施检查。 3.2 巡检：根据要求巡检制程中的产品质量或作业情况,减少因作业疏忽而造成的不良。 3.3 抽检：按照工艺/产品需求，抽检制程中对应的产品质量，并做相应记录。 3.4 全检：对产品重要质量特性实施100%检查,避免不良流出。 4 职责 4.1 生产部： 4.1.1负责按各项要求执行生产； 4.1.2 严格对照《作业指导书》进行自检； 4.1.3 严格依照《**成品外观检验标准》对各阶段的物料实施检查； 4.1.4 发现任何影响产品品质或正常生产的问题，应及时反馈给相关人员或提出《异常问题处理单》； 4.1.5 负责所有生产工具和测试治具的点检。 4.2 品质部： 4.2.1负责制定产品检验标准，并确保产品符合标准； 4.2.2 负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核； 4.2.3 负责制程巡检出现异常时制程异常反馈并记录及产品异常改善和处理结果的确认； 4.2.4 负责改善各项品质指标（如DPPM、FQA直通率、客户投诉）； 4.2.5 分析处理数据，开展品质会议。 4.3 工程部： 4.3.1 负责制造作业规范，测试作业规范，老化作业规范，包装作业规范等文件的制定； 4.3.2 负责培训生产人员，规范生产操作，不断完善生产作业方式； 4.3.3 负责制程异常的分析，处理和完成相关验证； 4.3.4 负责各生产测试治具的维护。 4.4 计划部：严谨制作各类生产领料表,保证领料表的正确性。 4.5 物料部：严格按单发料,确保所发物料与领料表的符合性。 5 作业程序 5.1产品质量计划制定及应用
OEM ODM品质控制管理办法(DOC)
美的集团生活电器事业部企业标准 QMS－GC13.029－2014 新编OEM/ODM品质控制管理办法 2014-12-02发布 2014-12-02实施 美的集团生活电器事业部发布
美的集团生活电器事业部企业标准 OEM/ODM品质控制管理办法QMS-GC13.029-2014 1范围 本标准规定了OEM/ODM项目在产品开发、供应商引入、日常管理及退出等阶段的品质控制管理要求。本标准适用于美的集团生活电器事业部各单位OEM/ODM项目的品质控制及管理。 2规范性引用文件 QM-GC01.009-2014 成品与零部件委外生产管理 QMS-GC13 012-2014 OEM/ODM管理办法 QMS-GC12.013-2014 新产品试制试产管理办法 QMS-GC15.006-2014b物料试用管理细则 QMS-GC13.019-2014a 供方评审管理标准 3术语和定义 3.1OEM：指由委托方设计，使用委托方商标、由委托方销售或经营的合作生产方式，俗称“代工”。3.2ODM：指由制造方设计并生产，被委托商买去以自己的名义出售的合作生产方式，俗称“贴牌”。3.3OEM/ODM项目：是指OEM/ODM涉及的产品类别与型号、合作企业、OEM经营及管理活动总和。4管理职责 4.1OEM/ODM管理小组：是产品公司设立的OEM/ODM项目的归口管理部门。负责产品企划、开发、商务谈判、采购、订单跟进、技术支持及品质改善执行。 4.2供应链管理部：负责新供方引入的资质审核。 4.3品质管理部供方品质：是OEM/ODM项目的监管部门。负责OEM/ODM品质控制管理办法的制定和修订；在新供方引入方面，参与项目立项审核、供应商资格审查、供应商质量体系评价；在日常管理方面，负责供应商监督验货、绩效评价和违约考核、品质改善推进等。 4.4品质管理部研发品质：负责OEM/ODM产品的型式试验管理、食品卫生及认证一致性风险管控。 4.5品质管理部进货检验：负责OEM/ODM关键零部件的型式试验管理。 4.6产品公司品质部：负责OEM/ODM产品的成品质量控制。 5品质控制管理 根据集团对成品委外加工的“充分论证、谨慎实施、风险可控、严格管理”的总原则，特规范OEM/ODM 的产品立项开发，供方引入、生产过程管理及退出的品质控制管理要求。 5.1产品选型及立项评估的品质要求 5.1.1产品企划部应根据市场需求，选定开发目标产品类别及型号。 5.1.2成立OEM/ODM项目组管理，成员应包括：研发、产品企划、品质管理、生产管理、工艺等相关部门成员。 5.1.3由品质管理部研发品质根据研发、产品企划提供的对标产品及项目，组织标杆竞品的实物性能测试对比分析。如我司OEM/ODM产品低于竞品水平时，要求项目组进行评审并限期整改。未完成整改则不允美的集团生活电器事业部2014-12-02批准 2014-12-02实施
品质控制解释及专业术语
（一）QC：品质控制（Quality Control (1、QE：品质工程(Quality Engineering (2、QA：品质保证（Quality Assurance） (3、IQC：进料检验(In Coming Quality Control (4、FQC：最终品质检验(Final Quality contro (5、OQC：出货检验(Outgoing Quality Control (6、IPQC：制程检验(In process Quality Control (7、QCC：品管圈(Quality Control Circle (8、TQM：全面品质经营（Total Quality Manage）或者TQC（Total Quality Control） (9、SPC：统计制程管制（Statistics Process Control） (10、COQ：品质成本（Cost Of Quality） (11、AQL：允收品质水准（Accept Quality Control） 2、什么叫品质：指具有满足顾客需要和市场潜在能力的总和。 a.有用性 b.安全性 c.舒适性 d.依赖性 3、什么叫管理：指为了有效地达到目标，制定计划并按计划实施的自身活动。 4、什么叫品质管理：指为了最经济地生产出与需要者相符合产品的一切手段。 5、品质管理的基本任务：正确判定和贯彻执行方针和政策，保证和提高产品质的产出物美价 廉的产品，经满足客户需要，不断降低成本和提高经济。 6、品质管理的目的： （1）、使其与制品仕样一致，使顾客满意（2）、使下道工序的作业不受影响地持续进行（3 ）、使不再发生错误动作（4）、通过对作业者的检查，使其认识到正在确认的结果（5）、研 究改善检查方法 7、品质管理的效果：为什么品质管理是必要的，为什么要去做： （1）、使不良品减少，制品的品质均一（2）、制品的成本降低（3）、生产量增加 8、品质管制（QC）――为了经济地制造出符合消费者要求的品质之产品或服务之方法体系
OQC出货检验程序(含表格)
OQC出货检验程序 （ISO9001-2015） 1.0目的： 为确保生产线所生产的成品品质符合客户品质要求，对整个出货检验过程进行有效的管理,特制定本程序. 2.0范围： 适用于汕头市万晖实业有限公司所有产品出货品质检验作业. 3.0职责: 3.1OQC:出货品质检验、品质判定、状态标识、异常反馈与跟踪、检验结果记录。 3.2QE：制定或修订出货品质检验标准、异常原因分析、异常跟踪及作业指导。 3.3生产部：出货待检通知、不合格批的重工作业、不合格品处理. 3.4仓库：成品入库管理、库存超保质期成品再检通知。 3.5业务部:成品特采申请、重工作业安排. 4.0定义 无 5.0作业内容
5.1入库成品待检通知 生产部入库待检的成品必须是经FQC全检并判定合格（需贴合格标识）的产品，入库前需核对入库数量与检验数量是否相符，最后将待检之成品移入成品仓库指定的出货待检区域。 然后开立《出货待检通知单》通知OQC进行出货检验。 5.3出货品质检验作业 5.3.1检验依据 OQC检验时依据《成品检验规范》、《产品检验标准书》、工程样办等对产品进行品质检验和判定,抽样作业时按照MIL-STD-105E普通Ⅱ级抽样，合格质量允收水准（AQL）：致命缺陷（CRI）：0、主要缺陷（MAJ）：0.65、次要缺陷(MIN):1.5,若客户有特别要求按照客户要求的允收水准进行抽样作业,具体参照《抽样检验计划》执行. 5.3.2检验项目 检验项目包括:外观/尺寸/结构/特性/包装/标识等项目,具体检验项目参照《成品检验规范》中规定检验项目进行检验. 5.3.3OQC出货检验作业时应按照抽样计划规定的抽检数量从待检批中的不同 部位、不同箱号的箱子中抽取指定数量进行检验,尽量减少不量流入客户端.检验完成后需在《出货待检通知单》上进行品质判定,然后将《出货待检通知单》归还生产部.
出货成品质量控制方案
出货成品质量控制方案 【提出背景及目的】 1.现在经常发生如下类型的质量投诉：①产品低级缺陷，如破裂、外观件起皱；②变更后产品管控 不到位；③发货料架及装架子方式不符合，造成产品报废等问题；严重影响卡威公司的形象及无谓的成本支出； 2.现在客户订单量上来以后，生产者的收入都得到了大幅度提升，但是客户退货和客户返工品过多， 造成了公司成本的的增加，同时降低了公司收益，为了在生产者收入提高的背景下，保证公司的利益，实现生产者利益和责任的匹配，必须明确质量责任； 【成品管控概述】 将出货成品分三类管控：①重点管控件（五门一盖、叶子板、侧围、C柱、顶盖、前围板、雨水收集盒等）；②基础件（即除重点管控件以外的内部完成最后生产入库的件）；③外购成品件； 1.重点管控件关联到产品价值较大，体现公司整体技术、质量控制水平，对客户生产成车影响较大， 且必须在第一环节（即生产入库阶段）就要进行完全控制，后续因客观因素的限制，无法进行再检验确认（装架子或纸包装）的，而且可以在线实现100%的全检； 2.基础件生产工艺较简单，但因连续生产，产品无法在线实现100%检验的件； 3.外购成品件 根据三类产品特点建立三种不同的控制模式，适用不同的责任承担办法： 【成品管控办法及责任承担机制】 重点管控件 1.职责界定 1.1生产单位 ①不接收、不制造不良品上线生产的零部件，生产者在生产之前，先确认零部件是否符合要求，确保不符合的零部件不上线使用或者不再加工；（如破裂、起皱、缺料等） ②确保生产条件能够达到要求，控制质检员无法通过后续的产品检验发现的缺陷；（如焊接质量）控制内容：设备（电压、电流、气压、焊枪头等）、人员（人员工作的分配、人员士气等）、现场环境（物料现场的控制）； ③按照工艺文件或质量标准要求，或临时工艺、生产订单，来完成生产，确保生产的产品能够达到主机厂的质量要求（如焊点间距、大小、位置的控制）； ④确保产品装料架的质量确保产品装料架的过程，和料架装了以后，能够达到保障产品质量的效果； 1.2品保部 ①协同生产线，处理在线质量异常； ②对属重点控制的产品，按照产品质量标准或临时变更的文件、生产订单进行100%的成品检验，确
完整的品质管理控制流程
完整的品质管理控制流程 1。QCC：品质保障圈。包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等 2。IQC：进料品质检验。企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检，抽检） 3。IPQC/PQC：制程检验。在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。从而提高制程品的成材率，降低成本 4。FQC：这是一个全面的单位。叫入库检验，也叫终检（制程）。在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库。 5。QA：品质保障工程师。这是一个职位说明，应该说是品质保障组。它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质 6。QE：品质客诉处理工程师。这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。包括系统文件控管，客诉8D回复，程序文件制订等 7.TQC：全面品质管理。它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个新概念。在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。 品质检验控制 1、检验的分类与选择（包括按照检验数量分、按照生产过程的顺序分类、按照检验地点分类、按数据性质分 类、按照检验手段分类、按检验目的分类、按检验周期分类）。 2、检验计划制订（包括编制检验计划的准备工作、检验计划的内容、制作检验流程图）。 3、进料检验（包括进料检验概述、进料检验流程、进料检验项目与方法、进料检验方式的选择、检验结果的处理方式、进料检验中紧急放行控制）。 4、过程检验（包括过程检验目的、首件检验、巡回检验、在线检验、完工检验、末件检验）。 5、半成品品质检验（包括半成品制程控制、半成品品质检验）。 6、成品检验（包括包装检验、生产部成品入仓检查、成品出货检验）。
制造行业品质控制常用KPI指标
制造行业品质控制常用KPI指标 对于制造行业，与成本、出货时间一样，产品品质是企业在日常管理中最为关注的一个方面，体现了企业的综合管理水平，是企业实现可持续发展的基础。 除了研发端的质量控制以外，对于产品品质控制过程与结果的衡量可以从来料端、制造端、客户端等几个节点，以及从因质量问题产生的效率或成本损失等来设置相应的KPI指标，并落实到各环节相应的责任部门和岗位。 一般而言，各个环节的品质控制常用的KPI指标有： 一、来料端 1、来料检验合格率（或来料检验批次合格率） 主要目的：用来监督供应商供应的物料质量水平，也体现了企业物料采购水平。 计算公式：来料检验合格率＝（来料检验合格数量/来料检验总数量）×100％ 来料检验批次合格率=（来料检验合格批次/来料检验总批次）×100％ 2、来料在线质量问题批次发生率 主要目的：用来衡量品质检验部门检验能力和来料品质。 计算公式：在线发现的批量来料质量问题数/总来料批数×100％ 二、制造端 1、巡检合格率（或工序合格率） 主要目的：用来衡量各工序的质量控制水平。 计算公式：巡检合格率或工序合格率＝（工序一次合格数量/该工序生产总数量）×100% 2、产品直通率
主要目的：用来衡量产品制造过程各个工序综合品质水平，指产品可以无缺损通过整个生产流程的概率值。 计算公式：产品直通率＝工序1检验合格率×工序2检验合格率×…×工序N检验合格率 3、产品出货检验合格率（或批次合格率） 主要目的：用来衡量整个生产过程的最终产成质量水平。 计算公式：出货检验合格率＝（出货检验合格数量/出货检验总数量）×100％ 出货检验批次合格率＝（出货检验合格批次/出货检验总批次）×100％ 三、客户端 1、客验合格率（或客验批次合格率） 主要目的：用来衡量客户对企业提供的产品质量的要求。 计算公式：客验合格率＝（客户检验产品合格数量/客户检验产品总数量）×100% 客验批次合格率＝（客户检验产品合格批次/客户检验产品总批次）×100％ 2、客户退货率 主要目的：用来衡量客户对产品质量的接受程度。 计算公式：客户退货率＝（客户退货/拒收的数量或/全部发运数量）×100％ 四、效率与成本损失 1、返工率 主要目的：用来衡量因质量问题导致的工时损失。 计算公式： 返工率＝（返工工时/总生产工时）×100%
出货检验(OQC) 作业指导书,流程
出货检验(OQC)作业指导书 一、工作流程 二、岗位职责： 1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品 进仓品质及出货的产品品质负责； 2、根据客户要求或产品需要而需进行可靠性测试的，需按抽样标准抽取样本交测 试部门进行测试，并跟进检验结果。 3、负责将外观和尺寸结果与性能测试结果结合填写在《成品入库检验报告》与 《OQC出货检验报告单》上。 4、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提 前做好预防工作。对库存产品的质量鉴定负责。 5、对库存超期品的复检验，以及品质异常的处理，反馈与追踪 6、负责日、周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性； 7、呆滞品检验及仓库储存状况查核； 8、品质异常反馈及改善追踪、效果确认，对出厂产品的订单符合性负责；。 9、负责客户退货产品的质量确认。 三、作业内容：
3.1.入库检验作业： 3.1.1 检查包装箱的箱脉是否符合技术规范。 3.1.2 检查包装箱及包装质量是否符合技术标准。 3.1.3 准备并复核《产品入库检验报告》，经过相关部门复核后交给制造部。3.1.4 将检验结果记录于《OQC入库检验记录表》上。 3.1.5 产品检验合格后，在外箱包装箱的箱脉标签旁盖上蓝色“PASS”章。 3.1.6 产品经检验为不合格，应先开出《品質异常联络单》，经由各個相关单位确认后，需要重工产品开出产品《重工单》，通知相关单位进行重工处理，不合格品依照《不合格品控制程序》执行。 3.1.7 制造部包装组对生产成品进仓，仓库负责收货。OQC全程跟踪并做好记录。 3.1.8 将产品每日的入库数量，入库质量状况交给质量部统计员进行统计。3.2.出货检验作业： 3.2.1根据IE计划部和销售部下达的《出货通知单》，仓库备货人员依据《出货通知单》‘提供成品信息’，OQC首先‘确认成品信息’。内容如下： A 出货单编号。 B 出厂企业（客户名称）。 C 出厂的箱数。 D 出厂的总panel数量，总功率。 E 出厂的产品规格（model）。 F 出厂的产品等级。 OQC核对以上所有信息是否满足客户要求（对因MRB特采入库产品需要做好特别记录以便日后跟踪），对出厂产品的订单符合性负责；。 3.2.2 物流仓库部将待出货产品备好放在待出货检验区。OQC首先检验备货是否依据《先进先出管理办法》执行。 3.2.3 物流仓库部备货完毕后，填写《送检单》送检验员检验。 3.2.4按照物流部的装箱单，OQC检验员在出货区找到对应之产品，逐一检验包装箱的外观，箱脉和标示标贴，所有实物必须与装箱单一致。对符合出货要求的产品则在包装箱上贴密封标贴并加盖合格章。 3.2.5 OQC全程跟踪装柜过程，检查装柜后产品包装箱是否完好，并记录集装箱号和关锁号，如果有防震标贴则需要检查色带的颜色是否正常。 3.2.6 将结果记录于“出货检验报告与OQC出货日报中”，出货检验报告格式依客户需求提供，如无特殊要求依据我公司报告格式。 编制：审核：核准：日期：日期：日期：
来料制程出货品质控制方案
来料品质控制方案 一、目的： 为了有效的控制物料，以满足产品的品质要求，确保所有用于本公司生产的物料都在品质控制状态下，防止因不合格物料所导致的各种不良和不合格品的误用、混用。 二、定义： 1、IQC：来料品质控制； 2、合格：满足规定的要求，包括图纸、检验卡片上所规定的尺寸要求和各项性能指标； 3、不合格：未满足规定要求，对产品的品质产生影响的指标达不到相应的要求； 4、特采：来料经IQC检查判定为不合格时，由于生产计划等原因而对此批来料做特别采用要求； 5、加工/挑选：来料经IQC检查，判定为不合格，单考虑到生产及出货计划以及不合格的项目严重程度 而做出的最终决定。 三、职责： 1、IQC：a、来料检查（仓库提供<<来料通知单>>工程部提供规格书）； b、检查报废物料，对仓库或工厂提出要报废的物料作出判定； c、出仓重检，即对保存周期超过一段时间的物料重检以确定是否失效； d、检查回仓物料，即贵工厂使用的余料进行检查，以确定是入库，还是退供应商或报废； e、评估新的供应商，对新引进之供应商由采购主导，协同工程对其进行评估，以确定是否为 合格供应商； f、辅导供应商改善（需采购、工程配合工作）； g、对怀疑不良的物料进行有效的实验、分析； h、对其检验应有相应的记录、标识，并将检查结果通知相关部门，以便于判定、追溯。 2、品质主管：负责不合格的判定、处理。 四、作业流程： 1、IQC在接到货仓来料通知后，应在第一时间内对该批物料按照《检验文件》总显影的检验卡片所 规定的内容进行检查； 2、检查时必须严格按《检验文件》作业，对有出入的数据必须组装成品和半成品进行效果鉴定； 3、检查完毕，将检查结果及相关数据记录在《IQC检验报告》上交品质主管审核； 4、检验合格，对该检验批做好标识，于该批检验物料上贴"IQC PASSED"标签，并将检验副本交各相关 部门，正本由品质部保存； 5、如检验不合格，IQC需将不良样品和检验报告交品质主管判定，品质主管评估该缺陷是否对产品的 最终品质有影响，根据相应的不良的严重项目的严重程度做出最终判定，分别为：特采、加工/挑选、退货，宁签署处理意见； 6、IQC根据品质主管的最终处理意见对相应的检验批做好相应标识，退供应商用“IQC REJECTED” 标签，判定为特采的用IQC特采标签，判定为选用的用IQC选用标签； 7、对判定为选用的，IQC需在IQC选用标签上注明需选用的不良点，以便在生产是做针对性的选别， IPQC也需要对有问题的项目重点跟进； 8、经判定为退货、特采、加工/挑选的，由品质主管填写品质异常联络单，并签署处理意见后交公司采 购、PMC，再由采购传真至供应商，并联络供应商改善，品质异常联络单正本由品质部存档，以便 对后续来料进行跟踪确认。 制程品质控制方案 一、目的： 有效的拦截不良品流入下一工序，减少和降低不必要的浪费，保证产品品质、满足客户要求。 二、定义： IPQC：制程品质控制 三、职责：
成品检验工作流程
1.目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。2. 适用范围 适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3. QA检验流程/职责和工作要求
首件检验生产 ?生产 检验员 OQC组 长 ?QE ?PIE/OQC 组长/PQC组 长 OQC PIE 生产部 ? OQC组长 ?检验员 ?OQC组长 /PQC组长 /PIE OQC主 管 检验员 PIE ?每一订单生产的第一台机送OQC检验 按订单、样机、检验标准或规范、 说明书、ECN、料表、设计文件作 首件检验 填写《首件检查表》（外观、功能） ?QE对首件及《首件检查表》确认，并 签署合格与否意见 ? OQC、PQC和PIE对机确认, 不合格发出《OQC检验报告》,注 明首件检查 工程PIE分析原因，发出《坏机 分析报告》 已投产机返工，生产再重送首件 ?首件检验合格，OQC通知生产线组长 在《首件确认表》上签字确认后， 生产部批量生产 ?首件检验合格，OQC批量抽检 根据产品检验标准、规范，《产品检 验抽样规定》,设计文件，批量抽检 记录抽检的每台机流水号 首批检验合格机抽一箱做整箱落地 试验 首批检验合格机（配有电源的产品） 抽一箱做24小时煲机试验 根据抽检结果填写OQC检验报告 ?批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机 确认 OQC主管在OQC检验报告上签字确认 OQC在生产部产成品送检单上填写 REJ，注明不良项目，发出《OQC检 验报告》， 工程PIE发出《坏机分析报告》，在 线指导生产线返工，返工后重新送 检 《首件检 查表》 《OQC检 验报告》 《坏机分 析报告》 开始 投产 检查结果首件不合格 首件合格处 批量检验抽检不合格
出货检验规范精编
出货检验规范精编 Document number：WTT-LKK-GBB-08921-EIGG-22986
出货检验规范 建立出货检查控制程序 ,为确保产品出厂前进行最终检验和测试，判定产品品质符合顾客要求，防止不合格品流出。 一、职责 1)品质部负责产品出货前检验的执行与结果记录，负责所有技术 要求的相关检验记录。 2)研发工程部负责检验项目及参数值的确定。 3)营销部负责产品出货前的检验通知。 4)仓库负责产品出货检验工作的配合。 5)生产部负责对不合格产品进行返工返修及按需要执行纠正措 施。 二、检验控制流程 1)产品入库前/出货检验实施： ①生产部装配车间完成装配后首先进行内部自检、互检、复 检，确认合格后填写《内部报检单》向品质部报检。（报检单内容应清楚反映：机型、名称、报检数量、装配员工自检签 名、复检人员签名、具体报检时间） ②品质部接到生产部装配车间《内部报检单》后，首先确认报 检的机型、数量与销售部出货通知单相符。 ③品质部确定了生产部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行检验。
④品质部应重点对机器的结构、功能、系统等按照标准文件设定参数进行测试。 ⑤在检验过程中发现不良问题较多而且超过 3个低级问题时， 检验员无须再检验可以直接向生产部车间主管提出拒检，同时 做好不良标识待处理。 ⑥品质部拒绝检验已作好不良标识后要及时向生产主管反馈不 良信息，由生产部装配主管或生产工艺人员找到异常问题机器 的装配者要求立即返工并对机器重新检验，直到自检合检后再 次向品质报检。 ⑦品质部接到生产部装配车间二次报检后，应重点对返工的部 位进行检验，同时按照系统出厂参数设定值进行调试确保合 格，最后将检验结果记录于《产品检验报告》中。 ⑧二次检验合格下架后，品质部还要根据客户远近评估包装方 式并对包装要求进行监控，一定要满足在运输过程中对机器造 成损坏因素的预防效果。 ⑨最后检查包装所使用的包装是否符合规格要求，是否有破 损，出货标贴或警示标识是否醒目等，所有工作完成后方可出 货。 ⑩最后品质部还得跟装车过程，监督在装车过程中防止造成损坏。 2)库存品出货检验实施：
出货检验流程
1.0目的 为规范成品出货检验，防止不合格品流出，特制订本程序以规范之。 2.0范围 适用于公司所有成品出货前的检验工作。 3.0权责 3.1 客服部：负责成品出货前的检验通知&车辆调度&相关出货信息传达。3.2 品质管理部：负责成品出货前的检验&客户所需资料提供。 3.3技术部：负责对成品进行物性测试。 3.4仓务部：负责成品装货&数量核对&配合将客户所需提供资料转交客户。 4.0定义 无 5.0作业内容 5.1出货通知 5.1.1客服部相关人员根据成品出货日期提前一天通知OQC验货&准备相关资料（注：当天上午需要出货的产品需在出货前一天10：00前将《交货单》发给仓库进行备货，当天下午出货的产品需在出货前一天17：00前将《交货单》发给仓库进行备货，紧急订单需在出货前2H将《交货单》发给仓库进行备货。跟客户协商消耗处理产品以联络函形式通知到相关部门。 5.1.2仓库在收到《交货单》确认库存数量进行备货，对于常规出货产品需在出货前提前4H通知品管部进行验货，紧急订单需提前1H通知品管进行验货。注：仓库通知时将通知时间写在交货单上以备查验。 5.2出货检验 5.2.1 检验依据：依据《GB/T2828-2012计数抽样检验程序》单次抽样方案Ⅱ级水准以及相关检验标准、工程图纸、标准样品、适配件等进行检验作业。本公司IQC抽样计划规定：允收质量水准AQL：CRI=0、MAJ=0.65、MIN=1.0。特殊检验项目则每批次抽取10PCS进行检验 5.2.2 品质管理部OQC检验员针对待验货品，确定出货产品库存日期，如果库存期小于等于1个月的合格品，则可以使用制程检验数据作为出库依据。如果库存期大于1个月，则需要品质管理部重新取样经过实验室测试后判定合格后方可出货。 5.2.3 外观检验（对于直接换包装或标签出货产品、尾数产品、包装箱破损需
OQC检验标准
成都鸥威光电科技有限公司企业标准 O Q C检验标准 1 目的 规范OQC检验流程，使检验按照检验规定流程进行出货品质管控，确保出货品质的可靠性。 2 范围 适用于所有新产品和量产品的出货检验（on-line抽检、off-line抽检（OBA)/出货检）。 3 职责与权限 3.1 质量部： 3.1.1质量部OQC负责建立和维护本文件 3.1.2质量部OQC负责按照本文件规定的流程，并按照检验标准执行检验 3.1.3质量部OQC负责出货检验异常品的扣押和解扣押 3.1.4质量部OE工程师负责OQC产品检验标准的建立和limit sample提供 3.1.5质量部QE工程师主导OQC抽检功能异常处理 3.2生产部组检：负责OQC外观不良批的返工 3.3研发部：负责新产品阶段产品异常的分析和改善 3.4工程部：负责量产品阶段产品异常的分析和改善 3.5市场部：负责出货讯息通知 4 作业程序 OQC检验流程请参照附件1 4.1 OQC on-line检： 4.1.1组检后的产品，由OQC安排on-line检验员按组别对产品进行抽样检验，检验 标准按照《产品检验基准书》以及limit sample，对检验合格的产品，检验员贴 上合格标签后通知组检包装组队产品进行包装。 4.1.2 OQC on-line 抽检项目和频率：按照附件2、出货检验频率。 4.1.3 OQC on-line 异常处理：对于OQC抽检NG的批次由组长对不良品进行复判， 复判结果确实NG的产品，由OQC开具不合格通知单退回组检返工，返工后 的产品，需重新送OQC on-line检验直到合格为止。 4.2 OQC off-line（OBA）检： 4.2.1包装后的产品由组检包装组送OQC off-line（OBA）安排抽样检验，检验按照 《产品检验基准书》和SIP进行。 4.2.2 OQC off-line（OBA）抽样检验项目和频率：按照附件2、出货检验频率。 4.2.3产品外观和所有功能项目检验结果均合格的产品，由OQC在产品小标签上盖 上OQC PASS章，并由OQC组长在入库单上签字后产品才可以入库，仓库接 收入库的依据必须是：产品小标签OQC PASS盖章和组长签字后的入库单。 4.3 OQC off-line（OBA）检异常处理： 4.3.1对于外观不良、功能检验OK的产品：由OQC开具不合格通知单，通知组检 组管进行返工，返工后的产品，需重新送OQC on-line检验直到合格为止。