产品标示与可追溯性管理规范

产品标示与可追溯性管理规范

1.0目的

对产品（包括外协、外购件、过程产品、最终产品）进行标识，防止不同批次、状态的产品混用并确保在需要时，对产品质量的形成过程实现追溯；

2.0适用范围

适用于在进货、生产、交付和装配等过程中的产品标识和可追溯。

3.0职责

3.1质管部：负责对产品标识和可追溯性检测记录，并对执行情况实施监督，并负责对质量问题

进行追溯及分析。

3.2生产车间：负责生产、交付和装配等过程中标识管理工作

3.3技术部：负责制订需标识的产品的范围、名称以及标识的内容，并在技术文件中明确产品标

识的规定；

3.4供销部、物控部、仓库：负责作好产品的标识，并负责标识的正确传递；

4.0流程图

送货单批号

采购（外协）物资入库单

进料记录表

进料检验数据,入库状况

产成品制造批号

工序流转卡

每日生产日报表

入库检验记录

零件或原物料之

检验数据,入库状况

5.0流程说明

5.1产品标识

5.1.1原物料

5.1.1.1供应商为本公司提供的原物料应按双方确定的包装图样规定的产品标识予以标

识，并由供应商在外包装适当位置标识来料图号、生产批号及生产日期等，同时

与提供的检测报告和材质报告有相对应关系便于追溯；

5.1.1.2供销部确定进货产品的批号，并将批号填写在《采购（外协）物资入库单》上；

5.1.1.3 物料在经过进料检验员验证后，仓管和进料检验员应分别在所有的原物料外包

装材料上用标签来标识其产品来料月份和检验状态。

5.1.1.4 在《进料检验记录表》中,应对原物料作如下的描述,以便于追溯:

物料图号

来料日期

品名/型号

5.1.2 内部产品的标识

5.1.2.1生产车间领料出库时，仓库管理员根据先进先出的原则进行发货，在领料单上注

明相应的材料、部件等的批号；

5.1.2.2生产车间在生产过程中严格执行批次管理，做到分批投料、分批转序，将材料、

部件的批号记录在“工序流转卡”中；

5.1.2.3生产过程中产品转序、内部贮存时，生产车间应通过工位器具、看板、转序卡、

装箱(盒)单等方式进行标识，确保产品批次清楚；

5.1.2.4最终成品入库前应按顾客要求的方式进行标识。

5.1.3产品贮存过程中的标识

5.1.3.1产品入库时，入库单位应在入库单据上注明入库产品的名称、图号、批号和数量；

5.1.3.2仓库管理员在台账上登记产品批号，分批存放，并在标识卡上注明批号、数量及

日期等。

5.1.3.3产品出库时，仓库管理员在相应出库记录上注明相应的批号，并及时调整标识卡

上的数量及日期。

5.1.4交付过程中的标识

5.1.4.1产品发运时，供销部应在《送货清单》中注明产品批次和数量等内容，如顾客有

明确要求时，应按要求填写顾客要求的清单；

5.1.4.2产品交付过程中应注意保护产品的标识。

5.2产品检验和试验状态标识

5.2.1检验和试验状态共有四种：

a)产品已完工可以提交检验标识“待检”；

b)经检验和试验定为合格状态标识“合格”；

c)经检验和试验定为不合格状态标识“不合格”；

d)已检验但尚未作出判断的标识“待定”。

5.2.2检验和试验状念标识方法由质管部确定，可以为：

a)检验印章；

b)随产品检验(流程)卡；

c)贴标签；

d)挂标牌或竖立标牌；

e)区域划分；

f)合格证；

g)或以上方法的任意组合。

5.2.3状态的确定和标识

5.2.3.1当产品提交检验时，生产车间或采购部按5.2.2规定的方式标明产品处于“待检”

状态；

5.2.3.2检验员根据检验结果分别标明产品“合格”、“不合格”、“待定”标识，或通知车

间或采购部进行标识；

5.2.3.3 所有检验和试验状态标识应清晰醒目；

5.2.3.4 标识不清或无标识的产品视为不合格品，按《不合格品控制程序》执行；

5.2.3.5 产品在搬运、贮存过程中检验和试验状态的标识应予以保护；

5.2.3.6 对用于检验和试验状态标识的各种标签、标牌等由作标识人员妥善保管不得改

作它用；

5.2.3.7 在生产、贮存、运输过程中应保护好状态标识，如无标识或标识不清，按不合格

品处理。

6.0相关文件

6.1不合格品管理程序

7.0附件

7.1工序流转卡

7.2工序管制卡

7.3采购（外协）物资入库单

7.4进料检验记录表

7.5巡检记录表

编制：审核：核准：

标识和可追溯性控制程序

标识和可追溯性控制程序 QG/ZHD09-7.5.3-2014 A版1．目的和范围 为在接收、生产、交付及安装的所有阶段对产品及其检验和试验状态进行适当标识，防止混用，在需要时对产品质量的形成过程实现可追溯的目的，编制本程序。 本程序适用于公司原辅材料，铸件产品及其检验和试验状态的标识和必要追溯。 2．引用文件 QG/ZHD09-4.2.4质量记录控制程序 3．术语和定义 3．1 本程序引用GB/T 19000:2015《质量管理体系基础和术语》标准中的有关术语。 4．职责 4．1 本程序由质量管理部归口管理。 4．2 采购部仓库保管员负责采购物资标识及检验和试验状态标识的施加和管理。4．3 生产车间负责产品标识的施加和移植，质量管理部检验员负责产品的检验和试验状态标识的施加。 4．4 各生产车间和仓库保管员应保护好各类标识不受损。 4．5 质量管理部负责对标识和追溯性的全面监督和检查。 5 程序内容 5．1 产品标识的方式和编号方法 5．1．1 产品标识方式主要有下列几种：铸字、油漆书写、文件记录、挂标签或标牌等种类。 5．1．2 编号由类别号、年代号及顺序号组成 a)公司代号表示方法 泰州润骐防务科技有限公司代号：R 小圆筒 01 大圆盘 02 小圆盘 03 枣核1 04 枣核2 05 枣核3 06

大风帽 07 小风帽 08 …… 以此类推，特殊产品（如大圆筒）按照客户要求编制炉号。 5．2 采购物资标识方法 铸造熔炼用原辅材料的化学成份必须提供给炉前。 ·铸造用原辅材料（指铁合金、生铁、镍板等）购进公司后，按程序送检至质量管理部相关检验员、同时附送质保书； ·经检验合格后的原辅材料，相关检验员出具“物资质量验收入库单”（JL10-03），同时出具加盖本公司质量检验专用章的化学成份报告传递至仓库保管员； ·仓库保管员首次发放同成份同批次的材料时，必须同时将上述化学成份报告传递至领料人； ·领料人必须及时将化学成份报告交至电炉炉长手中； ·炉长根据成份报告进行配料，直到该种成份的材料用完为止。 5.2.2所有铸造用原辅材料必须采用挂标签或标牌的方法标明名称和规格。 5．3 生产过程产品标识 5．3．1 铸件标识 a）铸造车间根据生产安全部的铸件计划按顺序设定所生产铸件的冶炼炉号、铸件号，同时出具“铸造车间生产调度通知单”（JL08-01）交相关检验员，铸件号应直接铸制于本体上的图纸规定位置。 b）铸件合格后，相关检验员依据生产调度通知单上冶炼炉号、铸件号、零件图号、名称及材质、数量做好相关记录，并出具“产品入库单”（JL10-17）和质量保证书； c)有追溯性要求的产品零件，生产安全部根据用户规定在铸件计划上注明零件编号，生产班组负责根据生产计划用白漆在铸件上醒目部位加注零件编号，检验员做好记录； d)有机械性能要求的产品零件还需提供试棒毛坯，由生产班组在试棒毛坯上加注编号，检验合格后，检验员做好检验合格标识。 5．4 标识控制 5．4．1 标识应与生产原始凭证、质量记录相一致。 5．4．2 生产制造过程中零件标识被去除时，应由此道工序操作者用记号笔、油漆或钢字码将其移植，相关检验员监督其实施。 5．4．3 后续工序操作者应监督前道工序产品标识，当发现未加标识或标识不清时，应返回 前道工序操作者，通过追查记录等补加正确标识，确难分辨时应重新标识。5．4．4 产品零件上的标识应该清晰、牢固、易于辨认，不因下雨、生锈等原因而被消除。 5．5 追溯办法 铸件的追溯通过图号名称及铸件号追查到“铸件最终检验记录”（JL10-19）“炉前冶炼（浇注）检验记录”（JL10-12）“铸件热处理检验记录”（JL10-13）等，最终追查到生产班组。 5．6 检验和试验状态的标识 5．6．1 检验和试验状态标识可分为四类： a)待检---产品未经检验和试验的状态标识； b)合格---产品经检验和试验判定为合格的状态标识；

产品可追溯性管理规定

1、目的 为对产品实现的全过程进行标识，实现全过程可追溯性，确保满足标准和顾客的可追溯性要求，制定本文件。 2、管理规定 2.1车间、仓库通过标识和记录做到产品在进料、生产、贮存、调运、交付时具有可识别和可追溯性。 2.2质量保证部定期或不定期对车间现场、仓库标识的实施情况进行监督、检查，当产品出现严重质量时，组织对其追溯。 2.3生产部、车间负责所属区域内产品标识，负责将不同状态的产品分区摆放，负责对所有标识适当维护，每一种、每一批产品都应有唯一标识。 2.4产品在进料至生产全过程中用下列方法进行识别： a仓库内材料可用物资卡标识，由仓库保管员对每批经检验合格的材料填写物资卡，注明进料批号，进料批号用进料日期表示。 b 车间从仓库领取材料，仓库保管员在材料出库单上注明材料进货批号。 c 过程产品的标识通过产品生产过程流转卡（随工单）进行和实现，由操作者填写，包括进料批号和生产批号，其中生产批号以按计划生产投料日期表示。 d产品生产加工完毕经检验合格，由车间与仓库间办理入库手续，保管员在产品入库单上注明生产批号。 e入库后的成品，由仓库保管员用物资卡标识品名规格、数量，并注明生产批号。成品出库时，保管员在成品出库单及产品合格品证上注明生产批号。 2.5产品通过材料物资卡、材料出库单、生产过程流转卡、产品入库单、成品出库单及产品合格证等记录和批号标识实现追溯，当产品标识发生丢失、损坏或污染时必须由标识部门标识的记录进行恢复。 2.6顾客退回产品时通过产品合格证及产品上的生产批号标识查找成品出库单、产品入库单、生产过程流转卡（各工序、生产人员/日期、检验人员/日期），再查找到材料出库单、材料物资卡，最终依据生产批号和进料批号的唯一性标识实现从顾客反馈到进料的全过程追溯。 3、其它说明 3.1各相关部门和人员应严格按本规定进行产品和可追溯性标识，并及时记录和妥善保存唯一性标识，确保通过标识和记录实现可追溯性。 3.2生产部对产品和可追溯性标识管理负责，质量保证部负责指导和监督产品可追溯性工作。 编制：审核：批准：日期：

产品标识和可追溯性

1.目的 对产品及其生产过程各阶段检验的产品按规定的方法标识，确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯，确保只有合格品才能转入下序或出厂。 2.适用范围 适用于从原料入厂到成品出厂全过程中检验、实验状态的控制及产品生产和出厂过程中对产品的标识。 3.引用文件 ISO 9001:2000 7.5生产和服务提供 《质量手册》7.5章 4.定义 无 5.职责 5.1质检科负责产品标识的制定并对与标识有关问题进行分析与追溯，负责各 种检验、试验状态的判定及标识形式的制定与审批。 5.2各生产班组负责制造过程中检验状态的标识及产品标识的使用和保管。5.3质检科负责进货及最终检验、试验状态的标识及标识的管理。 5.4仓库管理员负责库存物品检验状态的标识及标识的管理，并正确使用和保 管好各种物品标识。 6.程序内容 6.1质检科制定产品及其状态标识，相关部门使用产品及其状态标识。 6.2各种标识要求不易脱落或丢失、破碎，字迹要清楚。产品标识可以用标签、 标牌。标识的主要内容反映产品的名称、型号、规格、数量或地点、方位 等。产品状态标识可用如下方式表示：标签（如合格证）、印章（如合格 率、不合格品率）、区域、标牌、各种记录（如工艺流程单）等。 6.3当产品无标识或标识不清时，由质检科会同相关部门查明原因后补加相应 识。 6.4对供方提供的原料或本厂生产的最终产品均由质检科质检员执行《监视和 测量控制程序》，并进行相应标识。其质量记录中应对标识作相应记录。 对不合格品执行《不合格控制程序》。 6.5生产车间在制造过程完成时，应在产品包装箱内及外包装箱上按有关规定 放置产品标识。 6.6 产品标识应具有可追溯性，当出现质量问题需要追溯时，由质检科依据标

产品可追溯性管理办法

产品可追溯性管理办法 为了确保产品质量符合顾客的要求，避免产品符合性状态的混淆，确保质量控制，同时明确 各过程、工序的责任，以便进行原因分析实施持续改进，特制定本管理办法。 1职责 1.1造型车间负责铸造过程的产品标识，包括铸件铸字更换标识用字和快换字贴及质量记 录。 1.2以后各过程以铸件铸字的生产日期和班次作为产品批次号，清砂班工人填写标识卡的 时候必须据实认真填写，作为此后抛丸、热处理、喷漆、外协过程、库存、加工、检 验发货各过程填写质量记录的依据。清砂班长负责监督检查标识卡的填写。 1.3各生产、流转过程的部门、班组对本过程的产品标识的正确性负责。对标识卡及产品 批次号的准确性和确保正常传递负责。 1.4如果产品质量发生问题，企管部责成相关技术质量部依据实物产品铸字标识、标识卡 和相关记录追溯质量问题或责任人，同时查清相关类同产品的质量状况，确保不合格 品不出厂，不转交下道工序。 1.5责任部门必须针对产生的问题进行原因分析，制定防止再次发生的措施和对策并落实 实施。 1.6对标识卡的填写、传递执行“生产过程标识卡填写要求”规定。 1.7铸造技术质量部检查组负责对在线各种产品铸字内容填写在看版上，造型班长据此制 作快换字帖或准备塑料字。 1.8技术质量部的质量负责部门负责产品质量发生问题的追溯。 1.9毛坯库保管员对出库产品在出库单上标识出库产品的批次号。 1.10加工部负责加工过程到送检前的产品批次号跟踪标识和现场质量状态的标识。 1.11毛检班、成检班对发货产品的批次号进行记录，确保可追溯性。 2铸造过程的实施 2.1铸造部造型班长负责每天铸件铸字标识的计划工作。计划依据产品及浇冒口每箱所需 铁水重量，计算出每包铁水的产品数和当日生产该产品数所需铁水的包数，再依据所 需铁水包数确定铁水包次号。（客户没有要求的可以不标注包次号）。 2.2造型班长每班根据客户要求按看版制作快换字帖号码或准备塑料字，没有要求的，按 年号最后2位数标识，月和日数各以2位为准，遇一位时前边加0，顺延排序。包次 号以英文字母A开头到Z共26个英文字母为序，班长将快换字贴或塑料字准备足量， 交给相关工人并做好发放记录。 2.3铸件毛坯生产过程中，客户对产品的标识有要求的，按客户的要求进行标识。对班次 的标识由铸造部确定班次代号，潮模砂造型分X班和Y班，各班用本班的代号进行标 识。铸造部确定以上内容以后要对相关部门发布通知。铸字位置根据图纸要求或由工 程师确定，班长落实检查。如果客户同意，可以贴在能够永久保留的位置，如果需加 工的铸件应贴在非加工处。树脂砂造型白班浇注的标识1，夜班浇注的标识2。如果因 为特殊原因调整了浇注班次，造型班长要在铸工生产记录中标记清楚。清砂班、毛检 班在理化检测结果之前不得将产品混淆。如果材质结果不合格按常规隔离或报废处理。 2.4铸造技术质量部在编写工艺卡片时，应明确铸字的贴放位置。对第一次生产该类产品 的工人应进行相关的技术交底，确保铸字位置的正确性。 2.5造型班长要对所发放铸字使用的正确性进行检查，发现问题及时纠正。 2.6浇铸铁水时，由造型班长依据计划的安排分配铁水，每包铁水应浇铸同一包次号产品， 浇注的同时，认真填写浇注记录，包括生产日期和时间、产品名称、编号、造型工人

数据及个人化部产品标识和可追溯性控制管理制度

数据及个人化部产品标识和可追溯性控制管理制度 1.目的 1.1对数据及个人化部产品生产的全过程，包括从原辅料的接收、个人化 生产、包装生产、成品入库，都保持相应的标识，以确保在需要时对 产品质量的形成过程实现追溯； 1.2规定相应检验状态的标识种类和管理办法，确保合格的原料用于生 产，合格的成品输出。 2.适用范围 适用于数据及个人化部生产全过程。 3.职责 3.1数据及个人化部职责 3.1.1 数据及个人化部负责制定《数据及个人化部产品标识和可追溯性控制管理制度》，对生产全过程的产品标识及检验状态标识实施严格管理； 3.1.2 当需要对产品质量进行追溯时，数据及个人化部参与追溯工作的进行和评审； 3.1.3 个人化车间负责对本工序产品的标识控制； 3.1.4包装车间负责对本工序产品、包装材料及成品的标识控制。 3.2 原料仓库职责 3.2.1 负责对所有工序的产品（半成品）及成品标识控制； 3.2.2 负责对所有原材料、辅料标识控制，并做好收发料记录。 3.3 质量部职责 3.3.1 质量部负责产品质量跟踪活动的控制；

3.3.2 当发生需要追溯时，组织并协调追溯工作的进行和评审，并监督检查各执行部门的实施。 3.4 安全策略部职责 3.4.1 应熟悉并掌握各类物品状态标识方法及意义，并对车间日常使用的生产记录表格进行抽查，发现问题及时追踪复查； 3.4.2 当产品发生数量差异或重大质量事故时，将介入追溯工作。 4.工作程序 所有的生产过程需严格执行标识制度规定及生产记录表格的填写，便于追溯。 4.1标识控制 4.1.1 原则上，各生产车间不允许同时生产不同工程单号、不同批次的产 品，做到“一单一清”。 4.1.2 更换标识时，应除掉旧标识或用新标识覆盖旧标识，一个产品或原材 料、辅料上只能有一种标识内容。 4.1.3 原材料（主要指待个人化的卡基）、辅料（主要指包装材料、标签贴纸以及安全材料）的标识。 4.1.3.1当卡基及辅料转入转出生产车间时，物料周转箱上应用笔注明相关信息，包括但不限于如：工程单号、批次号、卷号、数量、状态、转入转出日期。 4.1.3.2 各生产车间需按照不同工程单号、不同批次、不同生产状态进行分开放置。 4.1.4 生产过程中的标识 4.1.4.1 各生产车间应通过有效的方式进行工作区域划分。如警示标线、标示牌、隔离栏等。

产品标识和可追溯性管理制度

产品标识和可追溯性管理制度 文件编号TX/Q-18-2017 1.目的范围 建立并实施产品标识和可追溯性管理制度，以确保能够识别产品批次及其原料批次、生产和交付记录的关系，按规定的时间间隔保持可追溯记录，使潜在不安全产品和如果发生不安全产品召回时能够进行及时进行处理。可追溯性记录应符合法律法规要求、顾客要求。 2.职责 化验室负责规定所有标识的方法，并对其有效性进行监控，当需要时，组织对其进行追溯。 各相关科室负责所属区域产品的标识，负责将不同状态的产品分区摆放，对所有标识进行维护。 3.产品标识 ①原辅材料标识、包装材料标识： 原辅材料库、包装材料库应根据原辅材料、包装材料的名称、类别设置相应的“物料标识卡”。 原辅材料、包装材料的入库记录台账上应记录“产品名称、规格型号、生产批号、产品数量、生产单位家”等内容。 ②在制品、半成品、成品的产品标识： 各生产车间应根据产品的生产状态设置不同的“物料标识卡”。如：“合格品、不合格品、待检品、待处理品”等不同的标识卡对产品状态予以标识。

③检验标识： 各检验区域应根据产品的检验要求设置不同的“物料标识卡”。如：“待检区、检验区、待检品、待处理区、待处理、合格品、不合格品”等产品状态标识。 ④成品标识 经检验合格后的成品应按照产品标准要求及相关的法律法规要求，标注：产品名称、规格型号、执行标准、生产日期及生产批号、产品保质期、贮存方法等。 4.追溯性控制 ①原辅材料、包装材料的入库记录台账上应记录“产品名称、规格型号、生产批号、产品数量、生产单位家”等内容。 ②生产记录上应标明食用原料的生产单位家、生产批号、生产用量等相关内容。 ③产品的销售记录上应注明产品名称、规格型号、生产日期或生产批号、生产批量等相关内容。 ④产品的销售记录中应注明产品名称、规格型号、生产批号、销售数量、销售目的地址或销售单位及联系人姓名、电话等内容。 ⑤本单位产品的追溯路径为： 产品销售记录台账→检验报告单→生产记录单→进货台账记录单→原料的生产单位家。

产品标识和可追溯性管理规定

-- A/0 产品标识和可追溯性管理规定 QN/SG7.5-05 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期：

发布 实施 1目的 为防止不同类别，不同检验状态的产品混用或混淆；实现对产品的生产过程及处置状态的可追溯性。 2 适用范围 适用于采购材料、半成品和成品的产品标识、批次化管理及检验状态的标识。 3 权责 3.1生产部是产品标识的归口管理部门，负责生产过程中标识的使用和管理，不同检验状态产品的分区摆放及所有标识的维护。 3.2技术部以文件形式规定产品标识及标识的方法，品管部对其有效性进行监控，当出现问题时进行追溯。 4 管理内容及要求 4.1采购材料的标识 4.1.1材料供货时，供应商标识产品的材质、规格、炉批号，附产品质量证明书。 4.1.2经检查员检验合格的材料，仓库保管员负责将其分区域摆放，并进行颜色标识，作好原材料入库记录。 4.1.3检验不合格的材料，保持原标识，作好“不合格”标识放入不合格料区，待处理。。 4.1.4 原材料入库必须按炉号分类堆放，并挂好状态标识，标识卡如下： 原材料标示卡 4.1.5原材料提用时，由仓库记录下料时间、下料数量、及结余数量。

4.2生产过程中的标识 4.2.1下料、碾尖（对产品进行钢印编号标记）工序完成后，在坯料上栓转序卡，卡上注明炉号、规格材质与钢印号。 产品编号标记表示方法： □□□□□□□□ 弹簧编号 批次号 月份代号 年份代号 公司代号（大写英文字母） 产品编号标记打在弹簧端尖侧面，位置如图： 打钢印处 4.2.2半成品在生产过程中转序时，在流转框上挂号转序卡，注明产品基本信息与工序

交接。 4.2.3生产过程中产生的不合格品，填写隔离处置卡，挂在不合格弹簧上，标识处理状态，放入不合格品区待处理；产生的废品，，进行标记放入废品区。 4.3成品标识 4.3.1单件成品用转序卡标识。 4.3.2包装成排的成品转入成品库分区域存放。 5产品的追溯 5.1从进料开始，到产品交付止，各部门及工序应认真填写及保存特定的相关记录，保证产品的可追溯性。 5.2当顾客有追溯请求或产品工艺评定需要时，组织相关部门进行追溯。 6 形成记录 a.生产通知单 b.转序卡 c.工序质量记录 d.检验与试验记录 e.隔离处置卡 7 附录 附录A 钢材的颜色标识 QN7.5-05.1批次管理细则 附录A 钢材的颜色标识

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性 控制程序

产品标识和可追溯性控制程序 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 1目的 通过对产品标识和可追溯性的控制，确保对产品及其状态识别和可追溯性。 2 范围 本程序规定了产品及其状态标识、批次管理的职责和工作程序。 本程序适用于采购产品及产品实现全过程的管理。

3 引用文件 4 职责 4.1生产部负责产品生产全过程和批次管理的组织实施； 4.2质量部负责对生产过程标识、检验状态标识、批次管理的实施情况进行监督与检查。 5 程序 5.1产品标识的一般要求 5.1.1从原材料、半成品直至最终产品均应有产品标识，在生产过程中产品标识与产品同步流转，保证其可追溯性。 5.1.2在产品和包装上进行标识时，技术部在设计图样或技术文件上规定具体标识的形式、内容和位置。 5.1.3产品标识要清晰、易于识别和可追溯性，在产品规定的使用与贮存期内不应消失或模糊不清。 5.1.4具有标识的母体被分割为若干子体时，进行标识移植，且保持母、子标识一致。 5.1.5当前面工序的标识被后面工序加工掉时，对有追溯意义的应恢复原标识，标识的代替在工艺文件中做出规定。 5.1.6产品标识不应对产品质量特性产生不良影响。 5.1.7产品可追溯性的标识 当合同、法律法规、质量控制、产品批准管理以及其它规定需要追溯的场合时，有唯一性的产品标识，并且做好记录，可追溯性的标识可直接在产品上标识或在随件周转记录或文件（如装配记录、合格证等）上附有唯一性标识。

5.2产品标识 5.2.1外购产品标识 5.2.1.1采购产品进厂时要有明显的标识，一般应包括：产品名称、规格、型号、生产厂家、生产日期、产品有效期等，由检验人员负责进厂检验验收，验收完成后贴《物料标签》 5.2.1.2库管员根据《物料标签》上的检验状态，合格的产品办理入库手续，并移至“合格区”，不合格的移入“待处理区”，并按《不合格品控制程序》执行。 5.2.1.3采购产品发放时，产品标识应随器材转移或移植。 5.2.2生产过程中产品的标识 5.2.2.1生产过程中一般用《工艺流程卡》或《制造大纲》进行产品标识，明确产品的名称、图号、数量、质量状态、操作人员、检验人员及日期等信息。 5.2.2.2对产品装配和质量特性有追溯要求的工序，在产品上直接标识，工艺规程明确标识形式和位置。若不易在产品上直接标识时，采用标签的方式，应确保标签与产品不易脱落或脱离。标识内容应包括产品名称、型号、规格等内容。 5.2.2.3紧急放行的标识 生产部使用“紧急放行”的原材料时必须单独流转，并将其隔离存放。在产品工艺流程卡上注明《紧急放行申请单》序号及“紧急放行”字样作为标识。以确保产品具有可追溯性，当后来发现产品不符合要求时，可以追回产品。 5.2.2.4让步接收的标识 生产过程中出现让步接收时，产品要单独流转，在产品工艺流程卡上注明让步接收并在产品上挂“让步接收”作为标识。 5.2.3成品的标识

原材料可追溯性管理规定

原材料可追溯性管理规定Last revision on 21 December 2020

原材料标识和可追溯性管理办法一、目的 为保证公司施工原材料使用正确，可追溯，制定本办法。 二、适用范围 适用于公司安装、检维修及保运项目所用材料及施工过程的标识管理。 三、职责分工 1、物资供应部负责库存材料标识管理； 2、生产管理部（项目部）施工员负责施工中原材料的标识管理； 3、质量管理部负责产品标识和检验状态标识的监督检查； 4、施工单位（基层公司和分包单位） 1）保管员负责库存材料标识管理 2）施工人员负责进场材料标识和检验状态标识，记录施工过程及自检记录； 3）施工员负责施工中原材料标识的监督检查； 4）质检员负责产品标识和检验状态标识的监督检查； 四、工作要求 1、库存材料标识 1）材料员在领料时，要根据材料计划核对实物、质量证明文件，保证实物与计划相符、与质量证明文件相符，原始标识准确、完整、清晰。

管材、板材、管件、法兰、阀门、螺栓、垫片、电缆等材料以及变压器、电抗器、断路器、成套开关柜等设备必须具备原始标识。 物资入库验收时，质检员和保管员核对确认材料和设备的原始标识、质量证明文件及实物状态，合格后入库保管。 保管员要及时登记《甲供材料入库、发放台账》，内容要齐全，材料来源明确。不同厂家以及同一厂家不同批次的物资要分别记录。 2）物资在贮存时，保管员对保管物资进行挂牌标识，分区存放，便于查找领用，防止误用。 材料防腐后覆盖原始标识的，以及材料外包装上有标识而实物本身没有的，保管员要及时进行标识移植，标识移植内容包括材料的规格、型号、材质、生产厂家，标识移植使用白色、黑色油漆笔或记号笔。特殊材质材料，保管员按照公司《色标管理规定》，刷涂色标。 3）物资在贮存、发放和回收过程中，保管员必须保证其标识的唯一性和准确性，以备追溯核查。 4）返库材料、剩余材料必须有标识，以防止下次使用时发生材料混用。质检员检查产品标识和标识移植。 2、材料发放 1）保管员依据施工员审批的施工任务单或领料单发料，施工任务单或发料前认真核对领料凭证和实物，避免发错料，发料前，材料标识必须齐全。发料后及时登记台账，材料去向明确。 2）切割后发料的材料，要保留带有原始标识的部分，先进行标识移植，然后切割。

产品可追溯性管理规定

一、目的: 以产品批号为主线，依托系统物流管理系统平台，辅以相关记录，建立一条产品追溯通道，当已交货至客户之产品发生品质异常时,可迅速追溯异常品之制造日期、数量及对应的原材料、进而有效地采取应对措施。 二、适用范围: 本公司内购入的原材料、外协外购件进料、生产的产品，产品批号管理原则如下：

例：批号填写方式 12/24（131008）01A 1310 001-999 序列号 来料年月 班次先别 钢印号（或年月日） 12/42钢印号：12代表2012年，42代表42周； 131008：无钢印号的产品生产日期； 01A：A\B代表班次，A白班，B晚班，01冲压线代码，01冲压一线，02冲压二线，03冲压三线，04焊接线 1310：来料时间， 1、2位代表年份，3、4位代表月份； 001-999：位代表本月来料独立炉号、捆包号的依次排列的序列号； 三、职责权限 3.1物流科负责产品追溯号的确定，以及对过程中的批号的正确性进行验证。 3.2制造部负责按照物流制定的批号按照先进先出原则实施生产，对相关的记录标签正 确性负责。 3.3品保部负责按照物流科制定的批号填写相关的记录，对过程中的批号正确性进行监 督。 四、名词定义： 批号：就是在工业生产中，虽然原料和工艺相同，但是每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了便于事后追踪产品当时状态，避免混杂不清，故对每一批产品或者材料制定批号编制和追溯原则。（按照填写规范，批号应包含：钢印号、炉号、捆包号、入库日期、返、退、变更） 五、工作流程： 5.1批号登录原则：（下表）

5.2原材料板材、外协、外购件入库： 5.2.1原材料板材到厂，按照供应商送货单和采购订单核实后，暂放入进料待检区。物流 科开立《原材料入库单》注明原材料的炉号、批号与数量。品检检验合格后，黏贴合格标识。检验员需将炉号、捆包号等内容按照质保书和产品实物标签上的信息进行记录。由物流科将材料转移到原材料固定库位参照《仓库管理规定》。 5.2.2外协、外购件进料时，由物流科按照出库单、订单等信息开立《原材料入库单》， 《原材料入库单》中需有完整的信息，如：入库日期、数量、材料炉号等，品检验收合格后，仓库点收后入库，由仓库对《原材料入库单》进行审核。 5.3半成品板材、外购件领料：由物流科计划组开立《领料单》，注明生产工单号，在批 号栏内注明原材料的批号；外购件领料时则需在批号栏内注明外购件的入库日期。（参照表1编号原则。） 5.4冲压生产：冲压使用板料或半成品板材，由冲压作业员将《进料检验标示卡》和《领 料单》交当班品检，当班品检需将将正确完整的批号与数量记录在《冲压制程检验记录表》《产品检验标示卡》中，已登记的《进料检验标识卡》由当班品检暂存该材料使用完结科撕毁作废。如需办理退料，需将数量更新后的《进料检验标识卡》重新标示于退回的原材料上，并在退料单上注明批号及对应的数量和退料原因。 5.5工序流转：对前道工序流转至本工序生产的产品，作业人员取下《半成品标识卡》， 交当班品检，当班品检随即将上道工序的生产工单号与数量记录在《冲压制程检验记录表》的炉号一栏内，已登记的《半成品标识卡》由当班组长收回。零件流转至下一道工序时，需在每个周转料架上挂《半成品标识卡》，并注明本工作中心的批号与数量。制造部开立《产品流转单》，注明半成品的两个工序的批号与生产数量。5.6半成品入库: 半成品入库时，每个周转料架上挂《半成品标识卡》，注明产品批号，

产品标识和可追溯性管理办法

1.目的 旨在规范产品标识、产品状态标识和可追溯性标识，以防止不同类型、不同质量状态的产品混淆，确保需要追溯的产品实现产品的可追溯性。 2.适用范围 本程序适用于公司全部状态产品的标识。 3.术语定义 追溯：了解过去的生产过程和细节 4.职责 4.1生产部负责本标准的制订、修改，并组织实施，负责组织产品标识及批次管理的实施、维护保持，并进行考核、监督。 4.2品管部负责产品状态的标识，并监督状态标识的执行情况 4.3PMC 部物控负责采购产品验收前后的贮存标识、发放过程中标识的管理，入库的成品的标识管理，三包和批量退货产品的确认，以及确保信息来源准确确认。 5.作业内容 5.1标识 5.1.1产品状态标识分类（见附件） a.经检验和试验合格产品，标识状态为------“合格” b.经检验和试验不合格产品，标识状态为----“不合格” c.经检验和试验待处理产品，标识状态为----“待处理” d.经检验和试验判退货产品，标识状态为----“退货” e.经检验和试验需要返工产品，标识状态为--“返工” f.需要紧急放行产品，标识状态为----------“紧急放行”。 g. 特采处理产品标识状态为----------------“特采”。 5.1.2产品检验和试验状态分别用不同颜色的标牌或者容器进行标识，以示区别：绿色（合格品）、黄色（不合格品）、蓝色（待处理）、白色（退货）、橙色（返工）、红色外框绿色底面（特采）、黑色外框黄色底面（紧急放行）。 5.1.3采购产品的标识 5.1.3.1PMC 部物控仓管员负责采购产品的标识。 5.1.3.2采购产品购进后，由仓管员安排，物料必须放置在待检区。并挂牌标识“待检”状态。检验员根据检验结果按照 5.1.1 中不同的标识做好标识。仓库对挂有“合格”标签的产品办理入库手续，并做好相关《产品（物料）标示卡》、《收发存汇总表》，委外的产品需做好《外协加工标识卡》，外协加工标识卡必须写明【投产卡号】【转入精加工卡号】；外协来料做《组装流转卡（外协转入-精工转入）》、《收发存汇总表（外协）》，外协仓管员需在组装流转卡的【投产卡号】和【转入精加工卡号】栏中写明《外协加工标识卡》中对应的卡号；汇总表必须注明名称、图号、规格、数量、进厂日期，检验日期；并保存好原采购产品的质量标志。采购物资摆放应按生产厂家和物料种类分开放置，并保证使用时便于“先进先出”。 5.1.3.3采购产品应按同一批次、同一类别领发，遵循“先进先出”原则，做好发放记录，登记在《收发存汇总表》中以便追踪，防止错发和混发。 5.1.3.4紧急放行的产品需要做好“紧急放行”的标识，仓库与车间生产单批流转。 5.1.3.5特采产品需在产品上做好“特采”标识状态，并注明缺陷信息。

标识和可追溯性

1 目的 为了正确识别产品、属性及它们的质量状态，防止发生混淆，使产品质量具有可追溯性，必须对产品进行标识。 2 适用范围 本文件适用于规范产品实现过程中的产品、工件及工艺用料的标识管理，非产品用的各类采购产品也应按本文件执行。 3 相关文件 Q/CD 424.01 质量记录控制程序 Q/CD 830.01 不合格品控制程序 Q/CD 850.01 持续改进和纠正、预防措施控制程序 4 职责 4.1 管理者代表主管本公司产品实现过程的标识和追溯性管理工作。 4.2 质管部负责产品检试状态标识的管理和有效性的控制。 4.3 生产部归口负责产品实现各过程的标识管理。 4.4 供应部负责外购外包产品的标识 4.5 销售部负责成品标识管理。 4.6 生产单位负责本单位产品的标识管理和不同产品状态的区域划分及所有标识 的维护。 5 工作程序 5.1 产品标识 5.1.1 标识是识别产品特性或状态的标志或标记。它包括产品实现和运作过程中 的采购产品、过程产品和最终产品。 5.1.2 技术部在产品实现过程的相应技术文件中规定产品标识的内容、标识的方 法和标识的部位(或区域)。 5.1.3 生产部下达任务的同时需明确产品(批次)标识或可追溯性（产品编号）的要 求。 5.1.4 生产车间按技术文件要求上规定的标识内容、方法和部位(或区域)实施标识 工作。 5.1.5 产品标识可采用铭牌、质量流程卡、粉笔书写等其他适用的方法进行标 识，对不同的产品状态可采用以下方法进行标识： a) 库房内材料用库卡进行标识；

b) 加工过程中的产品用产品名称、工作号、图号进行标识（一般写在生产质 量流程卡上）； c) 成品用铭牌标识。 5.2 产品状态标识 5.2.1 产品状态标识是公司在产品实现过程中为识别产品的质量状态，防止错用 和误用不合格品，应对产品质量状态(待检、合格、不合格、待处理)及加工状态(已加工、待加工)进行标识。 5.2.2 产品状态标识分类 ––––测量状态 待检；合格；不合格；待处理。 ––––加工状态 已加工；待加工 5.2.3 产品状态标识形式可用印章、质量流程卡、标签、标牌、颜色、箱(盒)、 容器、区域及粉笔书写的方式进行。 5.3 产品的可追溯性标识 5.3.1 当有可追溯性要求时，应对产品进行可追溯性标识，可追溯性标识具有唯 一性。产品及零部件唯一性标识由技术中心负责确定。确定原则是： a) 成台产品包括成套配件应有可追溯性标识； b) 关键件、重要件应有可追溯性标识； c) 有工艺配对要求的零部件应有可追溯性配对标识； d) 其它有必要作唯一性标识的工件在设计、工艺文件上注明标识要求。 5.3.2 设计(或工艺)在图样(或工艺过程卡)上对标识的形式、位置、尺寸、方式、 工序进行规定。 5.3.3 唯一性标识的形式和使用范围 a) 产品序号––––用于成台产品或成套配件； b) 工作号加顺序号––––用于零部件(标识内容较长、工件较小无法作标 识时，允许在不会产生混淆的原则下适当简化，但要按图、卡或技术 处理单上规定)； c) 生产月份加顺序号––––用于工艺配对的零部件。 5.3.4 可追溯性(唯一性)标识的方式 a) 铭牌； b) 钢印； c) 电蚀笔写字；

产品标识和可追溯性管理办法

QG B3100GQAQ(2004)297 QG605204-2004 上海汽车股份有限公司 汽车齿轮总厂企业标准 QG605204-2004标识和可追溯性管理办法 2004-04-07发布2004-04-15实施上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂

QG605204-2004 前言 本标准依据QG000101《管理标准编写规则》、及QG500001《质量手册》和ISO/TS16949:2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特别要求》。 本标准的附录A － L为规范性附录。 本标准由上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂提出。 本标准由上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂标准化室归口。 本标准起草单位：上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂经营厂。 本标准主要起草人：严哲、朱芳、高玉其、赵冷冰、王建新、胡海燕。

标识和可追溯性管理办法 1 范围 本标准适用于上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂（下称总厂）经营厂的产品标识及可追溯性管理。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 ISO/TS16949-2002 质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特别要求 3 术语和定义 ISO 9000:2000《质量管理体系－基础与术语》与ISO/TS16949:2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特别要求》以及QS9000《质量体系要求（第三版）》确立的以及下列术语和定义适用于本标准。各标准之间有矛盾的，以ISO/TS16949:2002为准。 3.1 产品标识 指产品从毛坯开始到交付阶段需可追溯性场合所用的各种标签、标牌或印记。 3.2 检验标识 指产品从生产到交付过程中所有人员对已检验过零件进行的标识或印记。 4 职责 详见第5部分“管理内容与办法”中“责任人”一栏。 5 管理内容与办法

产品标识和可追溯性制度范本格式

1. 目的 对产品及其生产过程各阶段检验的产品按规定的方法标识，确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯，确保只有合格品才能转入下序或出厂。 2. 适用范围 适用于从原料入厂到成品出厂全过程中检验、实验状态的控制及产品生产和出厂过程中对产品的标识。 3. 引用文件 ISO 9001:2000 7.5生产和服务提供 《质量手册》7.5章 4. 定义 无 5. 职责 5.1 质检科负责产品标识的制定并对与标识有关问题进行分析与追溯，负责各种检验、试验状态的判定及标识形式的制定与审批。 5.2 各生产班组负责制造过程中检验状态的标识及产品标识的使用和保管。 5.3 质检科负责进货及最终检验、试验状态的标识及标识的管理。 5.4 仓库管理员负责库存物品检验状态的标识及标识的管理，并正确使用和保管好各种物品标识。 6. 程序内容 6.1 质检科制定产品及其状态标识，相关部门使用产品及其状态标识。 6.2 各种标识要求不易脱落或丢失、破碎，字迹要清楚。产品标识可以用标签、标牌。标识的主要内容反映产品的名称、型号、规格、数量或地点、方位等。产品状态标识可用如下方式表示：标签（如合格证）、印章（如合格率、不合格品率）、区域、标牌、各种记录（如工艺流程单）等。 6.3 当产品无标识或标识不清时，由质检科会同相关部门查明原因后补加相应识。 6.4 对供方提供的原料或本厂生产的最终产品均由质检科质检员执行《监视和测量控制程 序》，并进行相应标识。其质量记录中应对标识作相应记录。对不合格品执行《不合格控制程序》。 6.5 生产车间在制造过程完成时，应在产品包装箱内及外包装箱上按有关规定放置产品标 识。

原材料标识和可追溯性管理办法

原材料标识和可追溯性管理办法 一、目的 为保证公司施工原材料使用正确，可追溯，制定本办法。 二、适用范围 适用于公司安装、检维修及保运项目所用材料及施工过程的标识管理。 三、职责分工 1、物资供应部负责库存材料标识管理； 2、生产管理部（项目部）施工员负责施工中原材料的标识管理； 3、质量管理部负责产品标识和检验状态标识的监督检查； 4、施工单位（基层公司和分包单位） 1）保管员负责库存材料标识管理 2）施工人员负责进场材料标识和检验状态标识，记录施工过程及自检记录； 3）施工员负责施工中原材料标识的监督检查； 4）质检员负责产品标识和检验状态标识的监督检查； 四、工作要求 1、库存材料标识 1）材料员在领料时，要根据材料计划核对实物、质量证明文件，保证实物与计划相符、与质量证明文件相符，原始标识准确、完整、清晰。

管材、板材、管件、法兰、阀门、螺栓、垫片、电缆等材料以及变压器、电抗器、断路器、成套开关柜等设备必须具备原始标识。 物资入库验收时，质检员和保管员核对确认材料和设备的原始标识、质量证明文件及实物状态，合格后入库保管。 保管员要及时登记《甲供材料入库、发放台账》，内容要齐全，材料来源明确。不同厂家以及同一厂家不同批次的物资要分别记录。 2）物资在贮存时，保管员对保管物资进行挂牌标识，分区存放，便于查找领用，防止误用。 材料防腐后覆盖原始标识的，以及材料外包装上有标识而实物本身没有的，保管员要及时进行标识移植，标识移植内容包括材料的规格、型号、材质、生产厂家，标识移植使用白色、黑色油漆笔或记号笔。特殊材质材料，保管员按照公司《色标管理规定》，刷涂色标。 3）物资在贮存、发放和回收过程中，保管员必须保证其标识的唯一性和准确性，以备追溯核查。 4）返库材料、剩余材料必须有标识，以防止下次使用时发生材料混用。质检员检查产品标识和标识移植。 2、材料发放 1）保管员依据施工员审批的施工任务单或领料单发料，施工任务单或发料前认真核对领料凭证和实物，避免发错料，发料

产品可追溯性管理规定

一、目的: 以产品批号为主线，辅以相关记录，建立一条产品追溯通道，当已交货至客户之产品发生品质异常时,可迅速追溯异常品之制造日期、数量及对应的原材料、进而有效地采取应对措施。 二、适用范围: 本公司内购入的原材料、外协外购件进料、生产的产品，产品批号管理原则如下：例：批号填写方式 18/04（181008）A 1810 001-999 序列号 来料年月 班次先别 钢印号（或年月日） 12/42钢印号：18代表2018年，04代表4周； 01A：A\B代表班次，A白班，B晚班，1810：来料时间， 1、8位代表年份，1、0位代表月份； 001-999：位代表本月来料独立炉号、依次排列的序列号； 三、职责权限 3.1质量中心负责产品追溯号的确定，以及监督过程中的批号正确性进行验证。 3.2制造部负责按照制定的批号按照先进先出原则实施生产，对相关的记录标签正确性 负责。 3.3质量中心负责按照供应商制定的批号填写相关的记录，对过程中的批号正确性进行 监督。

四、名词定义： 批号：就是在生产中，每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了便于事后追踪产品当时状态，避免混杂不清，故对每一批产品或者材料制定批号编制和追溯原则。（按照填写规范，批号应包含：材质、材料、厂家、炉号、产品名称、客户厂家、日期、数量） 五、工作流程：

5.2原材料钢材、锻件、外协件入库： 5.2.1原材料钢材到厂，按照供应商送货单，暂放入进料待检区。采购部开《原材料入库单》注明原材料的炉号、批号与数量。理化室检验合格后，开具合格证。理化检验员需将炉号、等内容按照质保书和产品实物标签上的信息进行记录。钢材需遵从先进先出的原则，不同批号（炉号一样）放在不同区域，实现电子化，每批料的标识需朝外放置，可视方向顶头刷漆（材料标识漆）挂上材料标识。 5.2.2外协件进料时，由制造部按照出库单、订单等信息开立《原材料入库单》，《原材料入库单》中需有完整的信息，如：入库日期、数量、材料炉号等，质量中心验收合格后，仓库点收后入库，由仓库对《原材料入库单》进行审核。 5.3锻件进料时，保证同一炉号，同一批次，按照随工单流转，需注明材质、厂家、炉号、 产品名称、客户厂家、日期、数量 5.4下料生产：由生产部给物料单。物料单上面需注明材质、厂家、炉号、产品名称、客 户厂家、下料人、日期、数量。 5.5热处理：按炉号分批放置，确保每一炉都有随工单，需注明材质、厂家、炉号、产品 名称、客户厂家、日期、数量。 5.6抛丸处理：按炉号分批放置，确保每一炉都有随工单，需注明材质、厂家、炉号、产 品名称、客户厂家、日期、数量。 5.7车加工工序流转：对前道工序流转至本工序生产的产品，作业人员取下《随工单》， 交当班人员，当班人员随即将上道工序的生产随工单与数量记录在《过程检验记录表》内，已登记的《随工单》由当班组长收回。零件流转至下一道工序时，需在每个周转料架上挂《随工单》，并注明本工作中心的批号与数量。制造部开立《产品流转单》，注明前随工单工序的批号与生产数量。 5.8外协半成品入库: 半成品入库时，每个周转料架上挂《随工单》，注明产品批号，仓 库清点签收后，由仓库录系统并进行审核。 5.9发料：仓管员在将半成品发往生产班组时，需在每个周转料架上挂《产品随工单》， 并注明半成品入库时的批号与数量。由制造部开具《领料单》，在《领料单》上注明半成品的批号（参照批号编号原则）与数量并实施先进先出。生产班组对来料清点签收后，仓库将《领料单》交系统录入人员进行系统审核。 5.10成品出货：由业务部根据系统库存信息，按先进先出的原则，打印出《产品出货单》， 注明待出货产品数量与批号。仓库按《产品出货单》备料完成后，出货时，需在产

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制 程序 Prepared on 24 November 2020

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序 1.目的 为了在接收生产和交付等各个阶段对每批、每件产品有适当的唯一标识，为了对产品形成的全过程进行标识和追溯，确保在需要追溯时对产品形成的过程实现追溯，给实施追溯提供指导性流程，特制定本程序。 在此过程中，必须满足顾客的和外部的要求。 包括: ?顾客提供的可追溯性要求； ?法律法规要求的存档文件。 2.适用范围 适用于本公司原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的标识及记录。 适用于本公司实施追溯的活动，从追溯需求提出直到追溯结果确认及应用。 适用于本公司生产的所有产品。 本程序涉及的标准条款:GB19001-2008/GJB9001B-2009 7.5.3.1 3. 术语 产品标识 对原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的唯一标识并予以记录。 产品检验状态标识分为合格、不合格、待检，在仓库和生产现场以标牌、标签、合格证、容器、区域作为检验状态标识，也可填写在随行的检验记录上作为检验状态标识。 标识在流转过程和仓库内应妥善保管好，缺少标识的产品会导致混批、混料和错误供货，在弄清产品的状态之前，必须予以隔离。 可追溯性 可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。 追溯时机：检验或审核时发现产品关键质量特性（含安全特性）不合格、产品批量质量事故、顾客重大投诉或顾客要求的其他情形下等。 可追溯性范围包括： ①原材料的来源、批次。 ②生产过程的历史。 ③产品交付后的分布及场所。

当需要追溯时，根据产品的生产批号可查出该批产品的《产品跟踪卡》，从而可以追溯产品形成过程的历史，根据《产品跟踪卡》上记录的生产批号追溯到仓库的仓库发料记录从而得到材料的来源。 质管部每月抽查可追溯性。 4. 流程 产品追溯流程： 5. 流程说明 产品标识和可追溯性 5.1.1 产品标识的作用 5.1.1.1 证明作用：经检查、验收或裁决后，制作标识，表明产品状况。 5.1.1.2 可追溯作用：通过产品标识可追溯到 a. 生产者； b. 检验者； c. 产品生产批次或日期； d. 其它有关该产品的原始凭证。 5.1.2 产品标识的内容 产品标识一般表达下述内容： a. 产品名称、图（代）号； b. 产品状态（如材料、半成品、成品）； c. 工序、验收项目； d. 质量状态； e. 生产批次或编号；