炼焦

耐磨强度—焦炭抵抗摩擦力破坏的能力，用M10表示。抗碎强度——焦炭抵抗冲击力破坏的能力，用M40/M25表示。实验方法：采用米库姆转鼓试验

水分测定：105℃~110℃干燥1小时的失重量与原重的百分比，湿法熄焦时Mt = 2—6%

干法熄焦时，Mt = 1—1.5%灰分测定：815℃±10℃灼烧1小时的残重率。挥发分测定：900℃±10℃灼烧7分钟的失重率。焦炭成熟度的标志,：Vdaf ≤1.9%。

焦炭的反应性指在高温下，焦炭与CO2或水蒸汽的反应能力。影响因素：原料煤的性质；矿物质催化；炼焦工艺（提高炼焦终温，结焦终了闷炉，使焦炭结构紧密，从而减少气孔表面）；干熄焦（避免水汽对气孔面活化降低反应性）；反应速率参数

高炉焦炭的作用高炉冶炼过程的热源；矿石中铁氧化物的还原剂；高炉料柱的疏松骨架；高炉铁的渗碳剂高炉冶炼焦炭质量要求：1、具有合适的筛分组成和均匀的块度；2、较高的机械强度，M40要大，M10要小；3、水分低且稳定；4、灰分要低；5、硫分要低；6、Vdaf≯1.9% ；7、CRI要适度低，CSR要高；8、各向异性程度要高；9、性能稳定

铸造焦作用：热源；骨架（保证透气性）；供碳。要求：粒度要大均匀；抗碎强度要大；灰分要低；硫分要低；挥发分要低；气孔率要低；反应性要低。

炭化室结焦特点：单向供热成层结焦；结焦过程中传热性能随炉料的状态和温度而变化

炭化室内焦炭裂纹的形成：由于半焦的热分解和热缩聚产生的不均匀收缩，引起的内应力超过焦炭多孔体强度时，导致裂纹的形成。减少裂纹措施：1、降低半焦层的温度梯度，如适当的降低炉墙的温度，采用煤干燥工艺或煤预热工艺；2、合理配煤，高挥发性煤在炼焦过程中形成大量裂纹，因此焦炭块度小，添加适当比例（30%以上）的中等挥发分煤，可降低第一收缩峰，提高胶质体的固化温度3、添加适当的惰性物质影响炭化室结焦因素：1、装炉煤堆密度（增大密度可以改善焦炭质量，特别对弱粘性煤）2、装炉煤水分（水分影响结焦时间和炼焦耗热量）3、炼焦速度（指炭化室平均宽度与结焦时间的比值加速可是塑性温度间隔变宽，流动性改善，有利于改善焦炭质量同时使裂纹率增大，降低焦炭块度）4、炼焦最终温度和焖炉时间（提高炼焦最终温度与延长焖炉时间，可使结焦后期的热分解和热缩聚程度提高。有利于降低焦炭的挥发分含量和氢含量，使气孔壁材质密度提高，从而提高焦炭显微强度、耐磨强度和反应后强度。但气孔壁致密化的同时，微裂纹将扩展，因此，块度和抗碎强度降低）

配煤质量指标指：配合煤的水分、灰分、挥发分、硫分、胶质层厚度、膨胀压力、黏结性及细度

焦炭气孔主要在炭化过程的胶质体阶段形成。煤在炭化过程中热解析出挥发气体的速度大于气体扩散逸出的速度时，部分未逸出气体在新产生的胶质体内部形成了气孔。焦炭气孔结构的形成取决于原料煤的性质（如挥发分、黏结性、流动性等）、装煤散密度、装炉方式、加热速度、炭化终温和结焦时间。

里行气：干煤层热解和塑性层内生成的气态产物中少部分从塑性层内侧和顶部经炭化室顶部排出的的气体。外行气：塑性层内产生的大部分气态产物、半焦层内气态产物穿过焦炭层缝隙沿焦饼和炭化室墙间缝隙向上流经炭化室顶部的气态产物（经二次反应时间长且温度高，对炼焦产品起主要作用）

沿炉高由上至下，焦炭块沿度降低，视密度增大，转鼓强度提高，反应性降低，反应后强度提高靠近炉墙面的焦炭面扭曲如菜花俗称焦花。焦头加热速度快，熔融好，结构致密，温度梯度大，裂纹多而深块度小。中心焦前期加热速度慢，后期快，粘结熔融差，裂纹多。内层焦炭加热速度温度梯度小，块大裂纹少。

炼焦煤入炉前预处理：来煤接收、贮存、倒运、配合、粉碎、混匀等工序。设置储煤厂目的：保证焦炉连续生产；稳定装炉煤质量，脱水以稳定装炉煤水分。储煤场的质量管理包括：来煤调配；质量检验；合理堆放和取用；环境保护。配煤盘调节方式：升降调节筒；改变变刮煤板插入深度；变频调速。

装炉煤粒度分布原则：1、装炉煤的细粒化和均匀化2、；装炉煤的粉碎；3、控制装煤粒度的上限和下限；

4、堆密度最大原则

先配后粉流程:各单种煤先按规定比例配合后再粉碎.工艺特点:工艺流程简单、设备少,投资省,操作方便,但不能按各种煤的不同特性控制不同的粉碎粒度，适用于粘结性较好煤料。先粉后配流程：不同煤种按性质分别粉碎到不同细度，再进行配合和混合.特点:可按煤种特性分别控制适合的细度，提高焦炭质量，可多用弱粘结性煤.但工艺复杂,需多台粉碎机,配合后还需设混合装置,投资大操作复杂.部分硬质煤预粉碎流程:炼焦用煤只有1~2种硬度较大的煤时先将硬质煤预粉碎,再按比例与其配合粉碎.分组粉碎流程：将组成配合煤的各单种煤,按不同性质和林求，分成几组进行配合，再分组分别粉碎到不同的细度，最后混匀。特点:这种流程可按炼焦煤的不同性质分别进行合理粉碎，较先粉后配流程简化了工艺，减少了粉碎设备，但与先配后粉流程相比，配煤槽和粉碎机多，工艺复杂，投资大。一般适合生产规模较大，煤种数多而且煤质有明显差别的焦化厂。选择粉碎流程：根据炼焦煤料中煤种和岩相组成在硬度上的差异，按不同粉碎粒度要求，将粉碎与筛分相结合，达到煤料均匀，既消除大颗粒又防止过细粉碎，并使隋性组分达到要求的细度。

干煤炼焦：将装炉煤预先干燥，使水分降到6%以下后再装炉炼焦。可以增加产量，改善焦炭质量，增加高挥发分弱黏结性煤的配用量，提高炼焦炉的生产能力，降低炼焦耗热量

预热煤炼焦：装炉前快速加热到热分解开始前温度150到250度再炼焦。减少对炉墙吸热，提高加热速度塑性温度区间，改善胶质体流量，提高堆密度。过热使大量粗煤气析出。煤粒变粘降低堆密度。增加气煤用量，改善焦炭质量，增大焦炉的生产能力，减少炼焦耗热量

配入黏结剂的效果：粘结剂功能，溶剂，粘结，供氢。改善焦炭质量，可代替强黏结煤或增加非黏结煤的用量.改善焦炭质量的机理：1提高配合煤的流动度2、提高焦炭的结晶性，促进焦炭显微组织中各相同性向各相异性转化3、提高煤的粘结性

瘦化剂的作用机理：1、对高流动度的煤料，降低胶质体的膨胀度和流动度2、对高挥发分的煤料，降低配

煤的挥发分，减少半焦收缩，从而减少焦炭裂纹，提高抗碎强度3、半焦粉、焦粉、铁屑等瘦化剂具有较好的导热性，可以降低相邻层的温度梯度，减少热应力

捣固原理：增大堆密度，用较少的胶质体液相产物把分散的煤粒结合在一起，煤粒间空隙减少气相产物不易析出，增大膨胀力，加强煤粒间的结合，并有利于热解产生的游离基与不饱和化合物缩合，改善煤粒间的粘结性。但减少了收缩应力的松弛作用增大剪切应力而产生横裂纹。捣固意义：扩大炼焦煤资源多配用粘结性较差的煤料；对于粘结性较差的配合煤料，可提高其焦炭强度；可降低焦炭的灰分和硫分；粘结性较差的煤价格较低，捣固炼焦可以降低原料成本。适用于以高挥发分弱粘结煤为主的配煤炼焦。

配型煤改善炼焦质量原因：提高装炉煤堆密度；增大了装炉煤的塑性温度区间。可改善焦炭质量；扩大气煤瘦煤用量。影响因素：配煤质量，粘结剂性能用量，配型煤比(不超过0.3)

炭化室是接受煤料并对其隔绝空气进行干馏的炉室。顶装煤焦炉锥度:为顺利推焦，炭化室的水平呈梯形，焦侧宽度大于机侧，两侧宽度之差称锥度（多为50mm ）燃烧室：位于炭化室两侧，用横墙分隔成若干个立火道，通过调节和控制各火道的温度，以便使燃烧室沿长度方向能获得所要求的温度分布，而且又增加了燃烧室砌体的结构强度，并由于增加了炉体的辐射传热面积，从而有利于辐射传热。蓄热室作用：利用蓄积废气的热量预热燃烧所需的空气量和贫煤气量。

单墙—同向气流间的蓄热室隔墙。主墙—逆向气流间的蓄热室隔墙。中心隔墙—焦炉中心线上将蓄热室分成机、焦侧两部分的隔墙。封墙—位于端部将蓄热室密封的墙。斜道—连通蓄热室和燃烧室的通道

基础平台与烟道：基础位于炉体底部,支撑整个炉体、炉体设施和机械的重量，并把它传到地基上去。炭化室盖顶砖以上部位为炉顶区。炉顶区砌有装煤孔,上升管孔,看火孔,烘炉孔及拉条沟

加热水平高度:燃烧室顶盖高度低于炭化室顶部，二者之差称加热水平高度，尺寸太小炭化室顶部空间温度过高，不利于提高化学产品质量和产率且增加炉顶积炭，反之降低焦饼上部温度，影响焦饼上下均匀成熟。焦炉结构类型分类：1装煤方式；2加热煤气和空气供入方式（侧入式焦炉加热的富煤气由焦炉机、焦侧位于斜道的水平砖煤气道引入炉内，空气和贫煤气从废气盘和小烟道由焦炉侧面进入炉内。下喷式焦炉加热煤气由焦炉下部垂直的进入炉内)。3燃烧室火道形式)双联式火道；过顶式火道；两分式火道；四分式火道）4高向加热均匀方式（高低灯头；炉墙不同厚度；分段加热；废气循环)5气流调节方式（上部调节式焦炉采用从炉顶更换立火道底部烧嘴调节富煤气量，更换或拨动斜道口调节转调节贫煤气量和空气量。下部调节式焦炉从焦炉底部更换煤气支管上的喷嘴或控制小烟道顶部箅子砖孔开度来调节煤气量或空气量）

改善高向加热的方法1、降低空气过剩系数2、废气循环3、换向时间的长短4、适宜的加热水平高度5、缩短周转时间6、加强装平煤的操作管理

JN焦炉结构特点：双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷、复热式。

护炉设备利用可调节的弹簧的势能，连续不断向砌体施加足够、分布均匀合理的保护性压力，使砌体在自身膨胀和外力作用下仍能保持完整性和严密性,并有足够的强度,从而保证焦炉的正常生产.纵向沿炉组长向为:两端抵抗墙,配有弹簧组的纵拉条;横向沿燃烧室长向为:两侧炉柱,上下横拉条,弹簧,保护板和炉门框等

荒煤气导出设备作用：1、将出炉荒煤气顺利导出，不致因炉门刀边附近煤气压力过高而引起冒烟冒火，保持和控制炭化室在结焦过程中为正压；2、将出炉荒煤气适度冷却，不致因温度过高而引起设备变形、阻力升高和鼓风、冷凝的负荷增大，保持焦油氨水良好的流动性。

荒煤气流向冷却：700~750度粗煤气由上升管引出，流经桥管时用70~75度循环氨水喷洒使煤气降至80~100度，冷却后的煤气、循环氨水、冷凝焦油进入集气管，煤气在截面上部流动，经吸气弯管进入吸气管，循环氨水、冷凝焦油在下部流动，经焦油盒进入吸气管，然后一起流向煤气净化工序，先经气液分离器，煤气进初步冷却器再次降温，循环氨水、冷凝焦油进焦油氨水澄清槽，分离焦渣、焦油、循环氨水，循环氨水补充蒸发量后由循环氨水泵送回焦炉喷洒。

交换设备作用改变焦炉加热系统气体流动方向。交换过程：关煤气→废气与空气进行交换→开煤气

炭化室宽度小，则炼焦速度快，可改善煤的黏结性和耐磨强度。但因推焦杆、平煤杆强度及机械操作频率等原因，宽度不能太小。增加炭化室长度，利于降低基建投资及生产费用，焦炉生产能力成比例增长，但炭化室长度的增加受长向加热均匀性和推焦杆热态强度的制约，并且为改善焦炉炭化室长向的加热均匀性，使炉体结构复杂而使砌体造价升高。炭化室增高，需相应增大炭化室中心距，使焦炉墙保持足够的强度

炭化室有效长度：炭化室长度减去机焦侧炉门砖深入的距离。炭化室高度减去炭化室顶部空间高度为有效高度。有效长度有、效高度与平均宽度之积为有效容积。提高焦炉高效措施，提高立火道温度；使用高导热性能炉墙；减薄炉墙厚度。

废气盘控制焦炉加热空气用量，导入贫煤气，控制排出废气

推焦串序指焦炉的各炭化室装煤、出焦进行的顺序。合理的推焦串序的要求：相邻炭化室的结焦时间最好相差一半；新装煤的炭化室应均匀分布于全炉，以利集气管长向煤气压力和炉组纵长方向温度的均匀分布；适当缩短机械的行程次数，提高设备的利用率；应适当拉开出炉炭化室和待出炉炭化室的距离，改善工人的操作条件。m-n串序m—相邻两次推焦间隔的炉孔数，n—两趟签号对应炭化室相隔的炉孔数

结焦时间：装煤时间到推焦杆开始推焦时间时间间隔。单孔操作时间：炭化室从推焦开始到平完煤，关上小炉门，车辆移至下一炉号开始推焦为止所需的时间，即相邻两次推焦时间间隔。炭化室处理时间：炭化室从推焦开始到平煤间间隔。周转时间= 全炉操作时间+ 检修时间= 结焦时间+ 炭化室处理时间。火落时间指炭化室装煤至焦炭成熟的时间间隔，观察冒出火焰是否呈蓝白色来判定。焦炭成熟（测焦炭挥发分或氢含量判断成熟。高炉焦挥发分低于 1.2%）后再经一段闷炉时间，才能推焦。结焦时间=火落时间+焖炉时间。焖炉可提高焦饼均匀成熟程度和焦炭质量

低水分熄焦特点：能适用于原有的熄焦塔；有利于高炭化室焦炉；可将熄焦车内高达2.4m焦炭的水份熄至2%以下；降低焦炭水份（水分可控制在2-4%，且波动小）；节约熄焦用水；缩短熄焦时间；

干法熄焦：惰性气体由循环风机鼓入冷却室红焦层内，将焦炭冷却到220℃以下，焦炭从底部排出。惰性气体从冷却塔底部的环形风管及中央风帽出进入，与焦炭进行热交换吸收焦炭的热量后，温度升至约850℃作为二次能源，从上部的风口流出，进入锅炉给出热量而重新冷却到约200℃后，经旋风除尘器，由风机加压后进入冷却塔内冷却后再去冷却红焦，循环使用。意义：回收焦炭显热，可减少大量熄焦水，消除含有焦粉的水汽和有害气体对附近构筑物和设备的腐蚀，改善环境；避免湿法熄焦水对红焦剧冷作用，提高焦炭质量；也可适当提高配合煤中气煤或弱粘煤的配比。

焦炭整粒：筛焦时大块焦炭的破碎对焦炭整粒，使一些强度差、块度大的焦炭，在筛焦过程中就能沿裂纹破碎，使其粒度均匀。可提高冶金焦的机械强度和粒度均匀性。

煤气热值指单位体积的气体完全燃烧时所放出的热量(kg／m3)。高热值：燃烧产物中水蒸汽冷凝成0℃的水时的热值。低热值：燃烧产物中水呈汽态的热值。

燃烧极限：能稳定燃烧时可燃混合物中可燃气体的体积浓度范围，较低的浓度为下限，较高的浓度为上限。动力燃烧：煤气和空气在进入燃烧室前先混合均匀，然后着火燃烧，如燃气锅炉。扩散燃烧煤气和空气分别送入燃烧室后，依靠对流扩散和分子扩散作用边混合边燃烧，如焦炉立火道中煤气的燃烧

空气过剩系数α：燃烧供给实际空气量一定要多于理论空气量，二者之比为空气过剩系数。α太小，燃料燃烧不完全，浪费煤气。α太大，产生的废气量大，带走的废气显热多，燃烧火焰短，降低立火道温度

燃烧温度：燃料燃烧时产生的热量用于加热燃烧产物使其达到的温度称燃烧温度。影响因素：燃料组成、空气系数、预热程度及热量向周围介质传递的情况。实际燃烧温度：煤气燃烧时产生的热量，除掉废气中CO2和H2O部分离解所吸收的热量和传给周围介质的热量后，存余部分使废气温度升高，此时的温度称为实际燃烧温度。理论燃烧温度：假设煤气完全燃烧，废气不向周围介质传热，煤气燃烧使废气达到的温度焦炉煤气加热特性：可燃成分多、热值高、密度小提供相同的热量所需煤气量少，产生的废气少，废气密度小，理论燃烧温度高，炼焦耗热量低，加热系统阻力小，燃烧快、火焰短，辐射强，毒性小。高炉煤气可燃成分少、热值低、密度大所需煤气量多，产生的废气多，密度大，理论燃烧温度低，炼焦耗热量高，加热系统阻力大，燃烧慢、火焰长，高向加热均匀性好、辐射弱，含CO多剧毒

焦炉调节气体流量方法：改变煤气、废气的静压力来改变系统的总压差；改变调节装置的开度（局部阻力系数）来改变系统的阻力

循序上升下降气流终点处的相对压力等于始点处的相对压力加升段热浮力，减下降段热浮力和总阻力

烟囱工作原理在烟囱根部产生足够吸力，克服加热系统阻力和下降气流段的热浮力，使炉内废气排出，空气吸入。烟囱根部吸力的产生，靠烟囱内热废气浮力，其值由烟囱高度和热废气与大气的密度差决定

动量原理指出：稳定流动时,作用于流体某一区域上的外力在某一坐标方向上的总和，等于此区域两端单位时间内流过的流体在该方向上的动量变化

废气循环—是指下降火道的废气经循环孔部分返回上升火道的现象。循环的废气量与燃烧产生的废气的比值称为废气循环量废意义：减低煤气中可燃成分和空气中氧的浓度，增加气流速度，拉长火焰，改善高向加热的均匀，使焦饼上下加热均匀，改善焦炭质量，缩短结焦时间，增加产量，降低耗热量。废气循环的推动力是煤气和空气的有效喷射力和上升与下降火道的浮力差，废气循环量的多少取决于所能克服的阻力。废气循环量的自动调0.75(Δh煤+Δh空)+Δh浮= 0.75 Δh废+ Σ总ΔP = f(x2)，用焦炉煤气加热时，火焰短、上下温差大，Δh浮大，而废气量小、阻力小，需增大废气循环量，增加系统的阻力，以使等式平衡。用高炉煤气加热时，火焰长、上下温差小，Δh浮小，而系统的阻力又大，需废气循环量小，以使等式平衡。短路：上升气流的煤气和空气经循环孔进入下降斜道燃烧的现象。引起短路的情况：1炉头火道由于炉体散热，即使上升时温度仍低于相邻火道的温度，故浮力差为负值，总是处于短路，故JN焦炉已取消了炉头火道的循环孔。2结焦时间过长或保温期间加热煤气量减少，喷射力减小，上升和下降立火道温度趋于一致，浮力差消失，故造成短路。3刚换向时上升火道的温度低于下降火道，浮力差为负值，换向一段时间后会消失。4火道内沉积裂解炭或被弄脏时，阻力增大于一定程度，造成短路。5装煤初期荒煤气进入立火道，阻力增大，造成短路

改善蓄热室气流分布，焦炉采取的措施：1增大小烟道断面,降低小烟道内气流速度;2采用扩散型箅子砖孔，小烟道内侧配置下小上大得的扩散型砖孔，小烟道外侧配置下大上小的收缩型箅子砖孔.3采用单向小烟道。加热制度：在调火工作中需控制的全炉性温度、压力、流量等指标，包括标准温度、全炉和机焦侧煤气流量、煤气主管压力、烟道吸力等。标准温度：机、焦侧测温火道平均温度的控制值。直行温度：全炉各燃烧室测温火道的温度。横排（墙）温度：燃烧室横向各火道的温度称为横排温度

炼焦热指将1kg煤从室温转化为焦炉推出温度下的焦炭、煤气和化学产品所需的理论热量

炼焦耗热量将1kg煤在工业焦炉中炼成焦炭所供给焦炉的热量。炼焦耗热量=炼焦热+焦炉散热+废气热焓降低炼焦耗热量措施：1、降低配煤的挥发分；2、稳定和降低装炉煤水分；3选择适当的焦饼最终温度；4、加热煤气种类，贫煤气的热值低、废气量大，废气带出的显热多，炼焦耗热量增加。5、改善蓄热室传热过程，采用薄壁高周边长度格子砖，提高格子砖材质密度、比热容和扩散速率，以提高其传热面积，提高蓄热室内气流分布的均匀程度，严密封墙，改善隔热，以降低废气温度；6、选择合适结焦时间（缩短结焦时间，标准温度提高，废气温度高，废气带出的显热多；延长结焦时间，炉体散热量增加）7、选择合理的空气过剩系数8、选择合理煤气设备，防止煤气泄漏，定期清扫加热设备，使阀门、砣盘严密，炉体表面采用适当隔热材料

配煤炼焦工艺

配煤炼焦工艺 配煤的目的与意义 高炉焦和铸造焦等要求灰分低、含硫少、强大、各向民性程度高。在室式炼焦条件下，单种煤（焦煤除外）炼焦很难满足上述要求，各国煤炭资源也无法满足单种煤炼焦的需求，中国煤炭资源虽然十分丰富，但煤种和储量资源分布不均，因此必采用配煤炼焦。所谓配煤就是将两种以上的单种煤料，按适当比例均匀配合，以求制得各种用途所要求的焦炭质量。采用配煤炼焦，既可保证焦炭质量符合要求，又可合理利用煤炭资源，节约优质炼焦煤，同进增加炼焦化学产品产量。配煤方案的制定是焦化厂生产技术管理的重要组成部分，也是焦化厂规划设计的基础，在确定配煤方案时，应遵循下列原则。 配合煤性质与本厂煤预处理工艺及炼焦条件相适应，焦炭质量按品种要求达到规定指标。符合本地区煤炭资源条件，有利扩大炼焦煤源。 有利增加炼焦化学产品；防止炭化室中煤料结焦过程产生的侧膨胀压力超过炉墙极限负荷，避免推焦困难。 缩短煤源平均运距，便于调配车皮，避免煤车对流，在特殊情况下有一定调节余地。 来煤数量和质量稳定，最终达到生产满足质量要求的焦炭的同时，使企业取得可观的经济效益。 不同品种焦炭对配合煤的质量指标要求 不同用途的焦炭，对配煤的质量指标要求不同，为保证炼出质量合格的焦炭，必须保证配煤的质量。中国20世纪50年代初的配煤方案是以气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种煤为基础煤按照一定比例配合确定的。但由于中国炼焦煤资源分布不均衡，不可能在所有地区满足四种煤配合的原则，因而开发了各种配煤技术如用配煤质量指标确定配煤方案。在进行炼焦配煤操作时，对配合煤的主要质量指标要求包括：化学成分指标即灰分、硫分和磷含量，工艺性质指标即煤化度和黏结性，煤岩组分指标和工艺条件指标即水分、细度、堆密度等。 炼焦基本工艺参数：

炼焦新技术

炼焦新技术—煤调湿技术 我国现有焦炉生产能力较大，占世界第一位，炼焦煤水分偏高，而且优质炼焦煤日益短缺，围绕现有焦炉和炼焦生产工艺，开发提高焦炭质量和利用炼焦余热的新工艺、新技术是适应企业发展，提高企业经济效益的有效途径。煤调湿技术可降低入炉煤水分，降低炼焦耗热量，增加入炉煤堆密度，提高焦炭质量。近几年来，煤调湿技术在国内外炼焦行业异军突起，得到了广泛的应用，究其原因是煤调湿技术具有其独特的优越性：可使焦炭和化工产品增产11%，提高经济效益；焦炉加热用燃料降低，减少耗热量；焦炭质量得到提高；充分利用了焦炉余热，取得了明显的经济和社会效益。 一、煤调湿（Coal Moisture Control ,简称“ CMC ”）技术简述 煤调湿技术是通过直接或间接加热来降低并稳定控制入炉煤的水分，该技术不追求最大限度地去除入炉煤的水分，而只把水分稳定在相对低的水平，既可达到增加效益的目的，又不因水分过低而引起焦炉和回收系统操作的困难，使入炉煤密度增大、焦炭及化工产品增产、焦炉加热用煤气量减少、焦炭质量提高和焦炉操作稳定等效果。 二、煤调湿的基本原理 利用外界热能将入炉煤在焦炉外干燥，控制入炉煤的水分，从而控制炼焦耗热量、改善焦炉操作、提高焦炭产量或扩大弱粘结性煤的用量。 三、工艺流程及发展 煤调湿技术通过直接或间接加热来降低并稳定控制入炉煤水分，并不追求最大限度地去除入炉煤气的水分，而只是把水分稳定在相对较低的水平，就可以达到增加效益的目的，又不会因水分过低而引起焦炉和回收系统操作困难。煤调湿技术于20世纪80年代初在日本开始应用，历经了3 种工艺技术的变革：第一代是热媒油干燥方式；第二代是蒸汽干燥方式；第三代是最新一代的流化床装置，设有热风炉，采用焦炉烟道废气或焦炉煤气对其进行加热的干燥方式。 1、第一代煤调湿技术

(现场管理)炼焦车间工艺流程

1.炼焦车间 1.1概述 本工程炼焦车间采用4×55孔JNDK55-05型5.5m单热式捣固焦炉。单U形集气管（设在焦侧）,双吸气管。两个2×55孔炉组布置在一条中心线上。在每个炉组机侧设一个双曲线斗槽的煤塔。装煤除尘采用双U形导烟管的装煤导烟车（CGT车），将装煤烟尘导到n+2和n-1炭化室。出焦除尘设地面站，采用皮带小车式除尘拦焦机。每2×55孔焦炉配一套新型湿法熄焦系统和预留一套干熄焦装置位置。 1.2炼焦基本工艺参数 炭化室孔数4×55 孔 每孔炭化室装煤量(干) 40.6 t 焦炉周转时间25.5 h 焦炉年工作日数365 d 焦炉紧张操作系数 1.07 装炉煤水分10％ 煤气产率330 m3/t干煤 全焦率75％ 焦炉加热用煤气低发热值: 焦炉煤气17900kJ/m3 装炉煤水份为7%时炼焦干煤相当耗热量 焦炉煤气加热时2250kJ/kg

由备煤车间送来的能满足炼焦要求的配合煤装入煤塔。通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内(下煤不畅时，采用风力震煤措施)，并将煤捣固成煤饼，装煤推焦机按作业计划从机侧炉门送入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。 炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，由电机车牵引熄焦车至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛贮焦工段进行筛分。 煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管，桥管进入集气管，约800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至85℃左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化车间。 焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。分别进入每座焦炉的焦炉煤气经预热器预热至45℃左右送入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道与从废气开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。 上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由交换传动装置定时进行换向。

炼焦技术现状及发展趋势

煤化工工艺学课程作业 题目：中国炼焦技术现状及发展趋势 姓名：郭晓萍 学号: 2010507345 班级：化工20104班 时间：2013年12月28日

中国炼焦技术现状及发展趋势 摘要：炼焦技术的发展主要以扩大炼焦煤资源、改善焦炭质量、提高劳动生产率、节能降耗、改善操作环境、延长焦炉寿命为目标。焦炉仍然以顶装焦炉为主，捣固焦炉等其它炼焦技术逐步发展的特点。 关键词：配煤；捣固炼焦；煤调湿；干法熄焦； 一、概述 近几十年钢铁行业的快速发展刺激了炼焦技术的快速提高，中国炼焦技术在国际上的地位日益提高。 当前主要的炼焦技术有： 1.配煤炼焦技术（配煤专家系统） 2.煤干燥与煤调湿技术 3.配型煤炼焦技术 4.捣固炼焦技术 5.干法熄焦技术 6.炼焦生产自动化技术 7.焦炭后处理技术 从焦炉炉型来讲主要有： ●顶装焦炉 ●捣固焦炉 ●热回收焦炉 ●近年来正在开发的新炼焦技术： ●日本SCOPE21炼焦技术 ●高性能／巨型反应器

中国1978-2010年钢、铁、焦炭产量（万吨）情况： 从上图可以看出：改革开放以来焦炭产量随着钢铁产量增加而增加， 2010年全国焦炭产量总计已达3.87亿吨，从品种结构看，供传统冶金焦产量约3.67亿吨、机械制造用铸造焦产量约600万吨、半焦(兰炭)产量约1400万吨。 二、全国炼焦技术现状及特点 炼焦技术的发展主要以扩大炼焦煤资源、改善焦炭质量、提高劳动生产率、节能降耗、改善操作环境、延长焦炉寿命为目标。 焦炉仍然以顶装焦炉为主，捣固焦炉等其它炼焦技术逐步发展的特点。 1.土焦(改良焦)已基本被取缔 据中国炼焦行业协会初略统计，2010年全国焦化行业已基本实现关停淘汰落后小(老)焦炉。土焦(改良焦)基本淘汰。 2.焦炉大型化炉型 1）顶装焦炉（主力炉型）我国主要焦炉炉型简介

炼焦用煤

炼焦用煤 一．煤资源现状： 1、地域分布不均匀 根据国际能源组织最新统计，全世界的煤炭资源约为20万亿吨，其中俄罗斯及独联体国家、中国、美国、澳大利亚、加拿大、德国、南非、英国、波兰、印度等前10位产煤国的资源量约占全世界的95％以上，但是经过地质勘探工作得出计算出的世界煤资源量只有4.3万亿吨，精确度较高的确认储量位 1.2万多亿吨。 2、各种煤的分布也不均匀 世界煤炭资源中，褐煤占1/3以上。在硬煤（烟煤和无烟煤）资源中，炼焦煤还不到资源量的1/10。在总量约1.14万亿吨的炼焦煤资源中，肥煤、焦煤和瘦煤约占1/2，其经济可采储量约3500亿吨一4000亿吨，其中低灰、低硫的优质炼焦煤资源大约仅有600亿吨。世界炼焦煤资源中，约有1/2分布在亚洲地区，1/4分布在北美洲地区。其余1/4则分散在世界其他地区。中国炼焦煤资源量约占世界炼焦煤总资源量的13％，可采储量约占16.5％。中国山西省炼焦煤资源最多，2002年底的可开采储量达333亿吨，占全国炼焦煤储量649亿多吨的51.3％。其他各省可采储量均不到60亿吨。炼焦煤储量占全国第二、三、四、五、六位的分别是安徽省54.32亿吨、贵州省39.14亿吨、山东省29.15亿吨、河北省27.61亿吨和黑龙江省25.68亿吨。炼焦煤储量超过20亿吨的还有河南省和内蒙古自治区。 二、煤的分类 根据成煤植物不同，煤可分为两类：由高等植物生成的煤称为腐植煤，由低等植物生成的煤称为腐泥煤。腐植煤占绝大多数，根据变质程度的深浅，腐

植煤可分为泥炭、褐煤、烟煤和无烟煤，炼焦工业主要用烟煤，烟煤根据变质程度的不同又可分为：长焰煤、气煤、肥煤、焦煤、瘦煤和贫煤等。气煤、肥煤、焦煤、瘦煤具有粘结性，在隔绝空气干馏时能炼成焦炭，称为炼焦煤，是现代焦化工业的主要原料。长焰煤、贫煤、褐煤、无烟煤等没有粘结性，称为不粘结煤。但如采用炼焦新工艺或掺加粘结剂，也可炼成不同种类的焦炭。 我国高炉冶炼所用的焦炭主要是用烟煤炼制的。各种烟煤的性质差别很大。 我国现行的烟煤分类方案采用了两个参数来确定，一个是煤化程度的参数，以煤中可燃物为基准的挥发分，叫做可燃基挥发分(Vdaf)，另一个是烟煤粘结性的参数（粘结指数G、胶质层的最大厚度Y）。用这两个指标，把烟煤划分为12个大类24个小类。12个大类为长焰煤、不粘煤、弱粘煤、1/2中粘煤、气煤、气肥煤、1/3焦煤、肥煤、焦煤、瘦煤、贫瘦煤、贫煤。 三、单种煤的结焦特性 用于炼焦配煤的，主要是气煤、肥煤、焦煤1/3焦煤和瘦煤几大类类。不同牌号的煤，在单独炼焦时所得焦炭的性质是各不相同的。现将可以用来配煤炼焦的各单种煤的结焦特性概述如下： 1、长焰煤 长焰煤是变质程度最低的烟煤，其挥发分高达37%以上，从无粘结性到弱粘结性均有。其中煤化程度较高的长焰煤加热时能产生数量极微的胶质体，也能生成细小的长条形焦炭，但焦炭的强度很差，粉焦率高。 2、不粘煤 不粘煤是一种低变质到中等变质程度的煤。加热时不产生胶质体，煤的水分大，一般不作炼焦煤使用。 3、弱粘煤

冶金新技术

辽宁科技大学 材料与冶金学院 班级：冶金2010-6班姓名：冉君 学号：120103202023

冶金新技术 一、炼焦新技术 抗碎强度（M40）、耐磨强度（M100） 高炉炼铁需要的焦炭是在炼焦炉生产的。将炼焦所用煤粉（含焦煤、气煤、肥煤、瘦煤、气肥煤等）送入焦炉的热化室，供入燃料加热、燃烧，在还原气氛下去除挥发、焦油、保留碳成分炼制红热的焦炭出炉。 我国焦炭的年产量1.2-1.3亿吨，居世界第一，占世界总产量的三分之一，其中有百分之四十到五十是由土法炼焦生产，故质量差，主要表现在抗碎强度强度、焦炭含灰份指标差距大。对当今大型高炉高强度大喷煤的操作，要求焦炭在高温下不易被co2所侵蚀而造成焦炭在高温下强度下降，故用焦炭的反应性和反应后强度采作为评价焦炭高温强度的重要指标。 1、提高焦炭质量的新技术 采用高挥发弱粘结性或中等粘结性煤作为炼焦的主要配煤组分。将煤粉碎至一定细度后，用机械捣固成煤饼，送进焦炉炭化室内炼焦。 2、煤调湿技术（CMC） 装炉煤水分控制工艺简称煤调湿，是将炼焦煤料在装炉前除掉一部分水分，保持装炉煤水分稳定的一项技术。与煤干燥的区别是煤干燥没有严格的水分控制措施，干燥后水分随来煤水分的变化而改变。 3、干熄焦技术（CDQ） 干熄焦技术“干熄焦”是相对于用水熄灭炽热焦炭的湿熄焦而言的，其基本原理是利用冷的惰性气体（燃烧后的废气）在干熄炉中与炽热红焦炭换热从而冷却红焦。特点为： （1）回收红焦显热 出炉红焦的显热约占焦炉能耗的35%-40%，这部分能量相当于炼焦煤能量的5%。采用干熄焦可回收约80%的红焦显热，平均每熄1t焦炭可回收3.9MPa450℃蒸汽0.45t，甚至更高些。干熄焦节能占焦炉总节能量的50%以上。 （2）减少环境污染 炼焦车间采用湿法熄焦，每熄1t红焦就要将0.5t含有大量酚、氰化物、硫化物及粉尘的蒸汽抛向天空，严重地污染了大气及周围的环境，这部分污染占炼

捣固炼焦技术样本

重视应用捣固炼焦技术 -12-10 所谓捣固炼焦技术( StampCokingTechnology, 简称SCT) , 是一种能够经过增加配煤中高挥发分、弱粘结性或不粘结性的低价煤的含量来扩大炼焦煤资源的方法。其优点如下: ( 1) 提高焦炭质量和节约资源: 煤料经捣固后, 堆密度可提高到0.95~1.15t/m3, 煤粒间接触致密, 比常规顶装煤煤粒子间的间距缩小28%~33%, 所得焦炭的致密程度明显改进, 有明显的改进焦炭质量的效果。同时, 在保证同样焦炭质量的前提下, 可多用20%~30%左右的高挥发分弱粘煤及部分非粘结煤, 扩大炼焦用煤源, 降低对优质炼焦用煤的依赖度和提升焦炭生产的成本优势。( 2) 经济效益显著: 尽管捣固焦炉的捣固机和装煤车的投资高于顶装煤的机械费用, 可是捣固煤饼的堆积密度比顶装煤高1/3, 故相同生产规模的焦炉, 捣固焦炉能够减少炭化室的孔数或炭化室容积, 因此, 捣固焦炉的总投资并不比顶装焦炉高。另外, 捣固炼焦工艺能够比顶装煤炼焦工艺配入更多的高挥发分或弱粘结性的低价煤, 同时增加石油焦及焦粉的配入量, 减少焦煤用量, 直接降低了焦炭的生产成本, 并使捣固焦炉焦炭质量提高, 可相应提高销售价格, 增加销售收入。( 3) 减少环境污染: 与顶装焦炉相比较, 在产量相同的情况下, 捣固焦炉具有减少出焦次数、减少机械磨损、降低劳动强度、改进操作环境和减少无组织排放的优点; 装煤的污染物排放量减少90%; 工艺除尘效率高, 减少了环境污染。 捣固炼焦工艺由于具有诸多优点, 已在许多国家大量采用, 特别是在缺乏强粘结性煤资源的国家。原苏联从1989年开始将一个顶装焦炉改造为捣固炼焦炉以后, 开始在其高挥发分煤矿地区采用捣固炼焦工艺。波兰由于其国内挥发分高的煤源比较多, 适合炼焦的煤源不太丰富, 因此也大量采用捣固工艺。 当前, 世界上比较先进的捣固技术是由德国开发的萨尔堡捣固技术。这种技术应用的较为广泛, 中国青岛管道燃气公司采用的就是这种技术。 德国萨尔堡矿业公司开发的这种新一代捣固技术, 采用薄层连续给料代替传统的分层捣固法, 捣固时间由12min左右缩短到4min左右, 提高了捣固机效

炼焦工艺 (2)完整版

判断题 焦碳是优于煤炭的能源,所以焦碳的灰分比配煤的灰分低。〔错〕 推焦阻力达到最大值时指示的推焦电流为推焦最大电流。〔对〕 我们通常说的纵向为炉组长向，横向为燃烧室长向。〔对〕 焦炉蓄热室隔墙包括中心隔墙、主墙（异向气流隔墙）和单墙（同向气流隔 墙）。〔对〕 硅砖是以黏土为原料，经粉碎，加入黏结剂等，再经混合、成型、干燥和按计划加热升温而烧成的。〔错〕 直行温度是指全炉各燃烧室机侧、焦侧测温火道所测得的温度值。〔对〕 为了便于推焦，焦炉炭化室的机侧宽度大于焦侧，两侧宽度之差称为锥度。〔错〕 煤炭热解的最终温度影响着焦油、焦炭和煤气的产率，随着最终温度升高，焦油和焦炭的产率下降，煤气产率增加。〔对〕 下喷式焦炉加热用煤气由炉体上部通过下喷管垂直喷入炉内。〔错〕 膨胀缝设在燃烧室长向上，而炉组长向上不设膨胀缝。〔错〕 凡是煤都能单独炼焦（错） 高、低压氨水的用途是一样的。（错） 炉门或上升管冒火时，最好用水打灭。（错） 焦炉燃烧室，位于蓄热室的两侧。（错） 目前我国常用干法或湿法两种方法熄焦。（对） 炼焦产品主要是焦油和荒煤气。（错） 煤在高温干馏过程中，100℃时开始有热分解物产生。（错） 炼焦工操作好坏，对焦炉寿命有影响。（对） 焦炉炭化室内分解出来的黄烟，就是荒煤气。（对） 荒煤气导出设备的作用，除导出荒煤气外别无它用。（错） 焦炭中挥发份高，说明焦炭成熟不好。（对） 焦炭过火有可能造成焦饼难推。（对） 上升管水封盖和熄焦塔捕集器都属于环保设备。（对） 粘土砖的优点是耐急冷急热。（对） 减少焦炉散热，可以减少焦炉耗热量。（对） 烘炉加热和正常加热，气体流动途径相同。（错） 焦炉炭化室焦侧炉墙石墨厚有好处。（错） 降低结焦速度和闷炉都是延长结焦时间。对于粘结性能好的煤，延长结焦时间可以提高焦炭的强度。（对） M40是代表耐磨强度指标（错） 高炉煤气的可燃成分比焦炉煤气多。（错） 推出的焦炭，冒黑烟是正常现象。（错） 焦炉炉体不严时，可以降低集气管压力，消除炉体冒烟。（错） 双联火道焦炉的蓄热室顶部温度为立火道温度的87%~90%。（对） 焦饼中心温度一般控制在1000±50℃。（对） 走行机构一般是由电机+减速机来驱动的。（对） 熄焦车熄焦后不用沥水，可直接放置凉焦台上。 ( 错) 焦炉机械主要包括推焦机、拦焦机、装煤车、熄焦车。（对）

日本低成本和环境友好型炼焦新技术的进展(上)

日本低成本和环境友好型炼焦新技术的进展（上） 近年来，钢铁企业为降低生产成本，以及应对环保要求日益严格的形势，纷纷把研发的重点集中在原燃料新技术的开发方面。焦炭质量好坏对高炉炼铁生产起着至关重要的作用，同时炼焦工序是钢铁企业控制污染物排放的关键环节之一。因此，低成本和环境友好型炼焦新技术的开发成为人们关注的重点。 本文对日本新近研发的新一代SCOPE 21炼焦技术，全部使用弱、非黏结煤生产焦炭技术，以及高反应性焦炭生产技术进行了阐述，重点介绍了这3种技术的研发背景、特点和目前的研究状况以及工业化应用情况。这3种技术的开发对于提高弱、非黏结煤的用量，降低生产成本都具有十分重大的意义。 日本在开发低成本和环境友好型炼焦新技术方面一直走在世界前列，其炼焦新技术的研发主要集中在两个方面：一是在保证焦炭质情况下，加大廉价煤的使用量，主要是扩大非黏结煤或者弱黏结煤的用量；二是减少污染物排放。 1 日本典型的低成本和环境友好型炼焦新技术 日本近年来一直致力于进行大量使用弱黏结煤技术的开发。弱黏结煤有以下特征：由于煤在软化温度区域的熔融性指数比黏结煤低，如果单独使用，煤颗粒间的黏着会不充分；大量使用弱黏结煤时，焦炭强度会下降，无法获得优质焦炭。因此，为了能够大量使用弱黏结煤，必须对煤进行一些预处理。为此，日本开发了煤的新型预处理技术，其中包括煤预热技术。

一般认为焦炭是一种多孔质材料，其强度主要受以下因素的支配：基质强度、气孔率、焦炭内的龟裂和缺陷。因此，在配加弱黏结煤的情况下，只有改善这些影响因素，才能大量配加。煤预热炼焦技术是利用热的惰性气体将配合煤快速加热到150℃-250℃后热煤装炉的一种炼焦技术。煤料装入炭化室后，其堆密度比湿煤高10%-15%，由于装炉煤的升温速度加快，塑性温度间隔增宽，改善了煤料的塑性，同时装炉煤的膨胀压力也增大。该项技术适用于膨胀压力较小的高挥发分弱黏结煤。与常规的湿煤炼焦相比，结焦时间缩短了20%-30%，散密度增大了10%-15%，焦炉生产能力提高了30%-50%。并且，由于预热煤不含水分，减少了剩余氨水量；由于不需要机械平煤，免除了平煤时的烟尘逸散；由于预热煤装炉系统密封好，减少了装煤孔的烟尘逸散，十分有利于减少环境污染。 在煤的预热炼焦技术和干熄焦技术的基础上，日本开发成功了SCOPE 21技术，该技术既可以把弱黏结煤或者非黏结煤在配煤炼焦中的比例提高到50%，又可大大减少污染物的排放量。 为了进一步提高低价弱黏结煤或者非黏结煤在炼焦配煤中的使用比例，日本正在开发Hyper煤（HyperCoal）技术，目的是在炼焦中全部使用低价弱黏结煤或者非黏结煤。 此外，为了高炉能大幅度节能减排，日本正在开发一种新型焦炭——高反应性焦炭。 2 新一代SCOPE 21炼焦技术 研发背景。日本的绝大部分焦炉是20世纪70年代在经济高速增长时期建设的，近20年来没有新建焦炉，目前焦炉的平均炉龄约为33年，最长的达40

炼焦工艺的国内外发展状况

国内外炼焦工艺的发展状况 摘要：介绍了国内外炼焦技术的发展状况和发展趋势,分析了当前炼焦工业生产状况，并对高炉对焦炭质量的要求和炼焦工艺的发展作了较系统的介绍。 关键词：炼焦；国内外；工艺；现状；发展 （一）、国内炼焦生产技术状况 1.1 我国炼焦技术发展的回顾 建国初期我国只有日本和德国留下的老焦炉,工艺落后,装备较差,产量很低,根本无法满足新中国建设的需要。1958年,我国自行设计和建设的第一座58型焦炉在北京焦化厂一次投产成功,标志着我国炼焦工业和城市煤气事业有了革命性的进步。随之,一大批66型焦炉和70型焦炉如雨后春笋般出现,为推动我国重工业发展发挥了重要作用。70年代末期和80年代,通过认真学习、吸收国外炼焦新技术,并结合我国国情,设计建设了6m焦炉。仅在短短几年里,6m焦炉迅速推广应用,现已建成高于5m的焦炉39座(其中6m的27座,5.5m的5座,5m的4座),生产能力1800万t,占全国机焦产量的24%,在我国炼焦工业发展中占据了重要位置。进入90年代,焦化环保技术、炼焦自控技术、各种新型炼焦技术和装备发展迅速。我国炼焦工业在设计能力、产品产量、工艺技术水平等方面已逐步跃居国际先进行列。 1.2 炼焦技术发展 截至1998年底,我国共有炼焦企业170余家,有各类机焦炉753座,炼焦能力8010万t/a,其中炭化室高4m以上的焦炉177座,炼焦生产能力5919万t/a,占全国机焦炉座数的23.5%、占炼焦设计生产能力的73.9%。1997年全国生产焦炭13902万t,其中机焦7067.2万t,土焦6728.4万t。 在我国炼焦工业从无到有蓬勃发展的过程中,技术水平和装备水平不断提高。在焦炉方面,以宝钢二期6m焦炉为代表的我国焦炉技术已达到国际先进水平,该焦炉的设计、机械设备的国产化率达90%以上,其中焦炉本体的国产化率为100%。 在煤气净化方面,我国不但自行开发了氨水流程、硫铵流程、ADA脱硫工艺、氨焚烧工艺、单塔脱苯工艺等新技术,还通过与国外联合设计、技术引进等方式掌握了全负压煤气净化工艺、AS洗涤脱硫脱氰脱苯工艺、脱酸蒸氨工艺、无饱和器法硫铵工艺、FRC工艺、T-H 法脱硫脱氰工艺、索尔菲班法脱硫工艺、冷法和热法弗萨姆无水氨工艺、氨分解-克劳斯工艺等国际先进技术,并在设备和材料国产化方面取得了突破性进展,把煤气净化技术和装备推向了国际先进行列。

焦化技术

国内外焦化技术进步及前沿技术研究 【摘要】 由于石油资源的逐渐减少，近几年煤化工逐渐受到重视，取得了长足的发展。新技术不断出现。煤焦化是煤化工中最古老的技术。随着时代的进步，煤焦化逐渐向低能耗，低污染，高质量方向发展。国内相继产生了许多新技术，新设备。本文主要介绍了捣固炼焦技术、煤调湿技术、选择性粉碎技术。这些技术国内焦化厂多以采用，其技术相对比较成熟。 【关键词】煤焦化，捣固炼焦技术，煤调湿技术，选择性粉碎，精馏煤是地球上含量最为丰富的化石燃料［1 －2］，我国煤炭资源不仅储量丰富、产量大［3 －4］，而且煤种比较齐全。研究预测表明［5］，至少在今后20年内，一次能源以煤为主的格局在很长时期内难以改变。由于另一大资源-石油的数量逐渐减少,因此煤炭资源进行相应的加工和处理,对经济社会的发展具有十分深远的意义。 煤化工主要是指以煤为原料，经过化学加工，使煤转化为气体、液体和固体燃料及化学品的过程，包括煤高温与低温干馏、煤气化、煤液化、煤制化学品及其他煤加工制品［1］。其中，煤炭焦化是一种十分成熟的煤化工技术。指煤在隔绝空气条件下，加热至 950 ～1050 ℃，经过干燥、热解、熔融、黏结、固化、收缩、成形等阶段，最终制得焦炭［6］。 受钢铁工业快速增长的拉动,从2002年开始中国焦化工业呈现高速增长的态势。2010年焦炭总产量突破40亿t,出口焦炭约2.5亿t,约占世界焦炭贸易总量的60%。面对日益增长的趋势，优质炼焦煤不足成为国内提高焦炭质量的主要障碍。所以许多炼焦新工艺应运而生,如捣固炼焦技术、煤调湿技术、选择性粉碎等新技术。 1.捣固炼焦技术 1.1发展

捣固炼焦技术在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤。发展至今已有数百年的历史。但最近几年才用于大型焦炉。其原因可能是有丰富的优质焦煤可以使用以及煤气和副产品的经济效益低。这就使得低粘结性、高挥发分煤在炼焦工业上失去了重要性。随着焦炭市场日益增大的需求量，优质焦煤的短缺。使捣固炼焦技术有了显著的发展。 我国自1995年青岛煤气公司3.8米捣固焦炉的建设及捣固机的引进之后，不断提高自主科研水平。2005年由自行设计4.3米捣固焦炉，2009年5.5米捣固焦炉建成投产。2010年6米捣固焦炉在中鸿煤化公司投产。捣固炼焦技术不断向大型焦炉方向发展。 1.2技术优势 传统顶装炼焦需要优质炼焦煤，生产一级冶金煤，生产成本大。捣固炼焦煤饼堆密度由顶装煤炼焦的0. 74t·m-3提高到1. 1t·m-3,煤料颗粒间距减小,煤饼堆比重增加,有利于多配入高挥发性煤和弱黏结性煤。可选用40%的瘦煤、30%的焦煤和30%的肥煤生产出一级冶金焦[7]。同顶装煤焦炉相比，同样 的配煤比，焦炭质量有明显的改善和提高，一般M25可提高5%-10%，M50改善2%-7%。[8]。在环境保护方面，产量相同时,与炭化室高450mm顶装焦炉相比较,捣固焦炉具有减少出焦次数、减少机械磨损、降低劳动强度、改善操作环境和减少无组织排放的优点。装煤逸散烟尘采用炉顶消烟除尘车进行燃烧、洗涤除尘,完成无烟装煤操作,使装煤的污染物排放量减少90%[9]。 2.煤调湿技术 2.1发展 煤调湿(CoalMoisture Contro,l简称CMC)主要是指利用焦化厂余热,如烟道废气、干熄焦蒸汽或其它低压蒸汽等,对装炉煤进行加热,使其水分降低到5% ~6%,然后再装入焦炉的技术。煤调湿技术是由日本新日铁开发应用的,到目前共开发了三代技术。第一代是导热油干燥技术,该技术利用导热油回收焦炉上

炼焦技术

(三)机械化炼焦炉及其主要附属设备 1,焦炉炉体 焦炉炉体主要是用硅砖砌筑而成的,分成一至四个相连接的部分:炉顶,炭化室(两侧是燃烧室),斜道,蓄热室. 炉顶区设有炭化室装煤孔,燃烧室火道看火孔以及荒煤气导入集气系统的上升管孔等. 炭化室是窄长的方型室,用以容纳煤料.煤料可由装煤孔或机侧(捣固炼焦)装入. 燃烧室在炭化室两侧,煤气在其内燃烧,燃烧产生的热量,经炭化室——燃烧室墙传入炭化室,将煤料加热至高温炼成焦炭. 斜道是蓄热室, 燃烧室火道间的气流通道. 蓄热室在炭化室及燃烧室下部,内填充有带孔的格子砖.当下降气流时,燃烧产生的高温废气流将格子砖加热,交换成上升气流时,使通过蓄热室的贫煤气或空气预热后进入燃烧室. 一座焦炉由数十孔炭化室组成. 2,煤塔 设在焦炉两炉组之间,贮存已粉碎好的炼焦配煤. 3,操作机械 1)装煤车: 顶装焦炉的装煤车设在炉顶,其作用是从煤塔取出一定重量的煤料,通过炭化室顶部装煤孔 卸入炭化室内. 2)推焦机: 顶装焦炉的推焦机有几种作用:炭化室装煤完毕后,煤落在室内成锥形,由推焦机上的平煤杆将煤推平;打开,清扫与关闭机侧的炉门;将成熟的焦炭从炭化室的机侧推到焦侧的熄焦车上. 3)装煤推焦车: 装煤推焦车为捣固焦炉专用机械,其作用是将由捣固机捣成的煤饼推入炭化室,打开与关闭 机侧炉门,将成熟的焦炭推到熄焦车上. 4)拦焦车: 拦着从炭化室推出来的焦炭落到熄焦车上,并打开,清扫与关闭焦侧的炉门. 5)熄焦车(或干法熄焦装置): 接受推出的赤热焦炭,运到熄焦塔内喷水(或运到干法熄焦装置用惰性气体将余热导走发电 或补充管网的蒸汽),将赤热焦炭熄灭,然后卸在凉焦台上冷却. (四)炼焦用煤的选择 焦炭的物理性能和它的化学成分,主要取决于所用的煤种和炼焦方法. 1,洗煤(或精煤).从原料煤带到焦炭中的灰分,硫和磷等杂质,对于炼铁是极为有害的.为了除 去这些杂质,就需要对原煤进行洗选,洗选后所得净煤称为洗煤或精煤. 2,配合煤.焦煤能够单独炼成很好的焦炭,有的煤种本身虽不能单独炼成焦炭,但能与其它煤 种配合炼成焦炭,这样,将不同煤种按适当比例配合,混匀后的煤料称为配合煤. 3,目前世界各国焦化厂几乎都用配合煤方法炼焦,即以焦煤配合其它煤种(一至五,六种)进行炼焦.其原因是: 1)焦煤资源缺乏,用配合煤方法可以大量节约主焦煤. 2)焦煤的结焦性虽好,但有的主焦煤在炼焦时膨胀压力较大,损害炉体,有的含杂质较多,用配合煤的方法可以解决上述问题. 3)焦煤的价格较高,用配合煤炼焦可以降低焦炭成本. 究竟哪些煤种能单独炼焦,什么样的配合煤比例能炼成优质焦炭,都要通过试验确定.

焦化厂生产工艺流程

焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示： 3、炼焦的重要意义 由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。因此，高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径，也是冶金工业的重要组成成分。 政策性风险煤炭是我国最重要的能源之一,在国民经济运行中处于举足轻重的地位,焦化行业属于国家重点扶持的行业。为建立大型钢铁循环结构，在钢铁的重要生产基地和炼焦煤生产基地建设并经营现代化大型焦化厂符合我国产业政策和经济结构调整方向,也是焦化工业发展的一个前景。 五、原料煤的准备 备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。

1、煤的接收与储存 原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄，峰峰和山西等地。当汽车、火车到达后，与受煤坑定位后，用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。 为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量，应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种，按规定分别堆放在煤场的五个区。 2、煤原料的特性及配煤原则 ①气煤气煤的煤化程度比长焰煤高，煤的分子结构中侧链多且长，含氧量高。在热解过程中，不仅侧链从缩合芳环上断裂，而且侧链本身又在氧键处断裂，所以生成了较多的胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差，容易分解。在生成半焦时，分解出大量的挥发性气体，能够固化的部分较少。当半焦转化成焦炭时，收缩性大，产生了很多裂纹，大部分为纵裂纹，所以焦炭细长易碎。 在配煤中，气煤含量多，将使焦炭块度降低，强度低。但配以适当的气煤，可以增加焦炭的收缩性，便于推焦，又保护了炉体，同时可以得到较多的化学产品。由于中国气煤储存量大，为了合理的利用炼焦煤的资源，在炼焦时应尽量多配气煤。 ②肥煤肥煤的煤化程度比气煤高，属于中等变质程度的煤。从分子结构看，肥煤所含的侧链较多，但含氧量少，隔绝空气加热时能产生大量的相对分子质量较大的液态产物，因此，肥煤产生的胶质体数量最多，其最大胶质体厚度可达25mm以上，并具有良好的流动性，且热稳定性也好。肥煤胶质体生成温度为320℃，固化温度为460℃，处于胶质体状态的温度间隔为140℃。如果升温速度为3℃/min，胶质体的存在时间可达50min，因此决定了肥煤黏结性最强，是中国炼焦煤的基础煤种之一。由于挥发性高，半焦的热分解和热缩聚都比较剧烈，最终收缩量很大，所以生成焦炭的类问较多，又深又宽，且多以横裂纹出现，故易碎成小块，耐磨性差，高挥发性的肥煤炼出的焦炭的耐磨强度更差一些。肥煤单独炼焦时，由于胶质体数量多，又有一定的黏结性，膨胀性较大，导致推焦困难。 在配煤中，加入肥煤后，可起到提高黏结性的作用，所以肥煤是炼焦配煤中的重要组分，并为多配入黏结性较差的煤提供了条件。

炼焦用煤

炼焦煤 焦炭通常按用途分为冶金焦（包括高炉焦、铸造焦和铁合金焦等）、气化焦和电石用焦等。由煤粉加压成形煤，在经炭化等后处理制成的新型焦炭称为型焦。 1简介 炼焦煤:按照煤炭用途进行划分，作为生产原料，用来生产焦炭，进而用于钢铁行业的煤炭种类。除了炼焦煤之外，还分为动力燃料用的动力煤，化工行业原料用的无烟煤，钢铁行业高炉喷吹用的喷吹煤。炼焦煤属于烟煤，按煤化程度由低到高依次是：贫瘦煤、瘦煤、焦煤、肥煤、1/3焦煤、气肥煤、气煤、1/2中黏煤八种。 2现状 《BP世界能源统计2007》数据显示，2006年末全球探明的煤炭可采储量总计9090.64亿吨，可采年限为147年。根据煤炭变质程度，煤炭探明储量中焦煤不到资源量的1/10。世界焦煤资源中，肥煤、主焦煤、瘦煤约占1/2，其经济可采储量约5000亿吨，其中低灰、低硫的优质焦煤资源大约仅有600亿吨。世界焦煤资源中，约有1/2 分布在亚洲地区，1/4 分布在北美洲地区，其余1/4 则分散在世界其它地区。从焦煤查明资源储量情况看，中国焦煤资源占世界25%左右，具备比较优势。 我国的炼焦煤储量低，优质资源稀缺。我国炼焦煤的储量仅为2,758

亿吨，占全国查明煤炭资源储量的27%。其中，气煤占我国煤炭总资源量的13.75%、肥煤占3.53%，主焦煤占5.81%，瘦煤占4.01%。去除高灰、高硫、难洗选、不能用于炼焦的部分，优质的焦煤和肥煤的资源稀缺，占查明煤炭资源储量的比例不足6%和3%。 与我国丰富的煤炭资源相比，中国炼焦煤资源相对稀缺，储量仅占我国煤炭总量的25.4%，在找矿方面几乎没有新的发现。其中粘结性差、适合作配煤的气煤储量占到近一半，而强粘结性的主焦煤和肥煤仅占煤炭总储量的3.53%和5.81%，也就是说，炼焦煤的主要配煤品种—主焦煤和肥煤合计仅占焦煤总储量比重为36%左右。 在我国炼焦原煤产量中，以焦煤、气煤、1/3焦煤和气肥煤产量较高，肥煤、贫瘦煤和瘦煤的产量较低。我国焦煤的生产能力最大，其次为气煤和1/3焦煤。优质的炼焦煤，例如肥煤的生产能力仅为8400万吨左右。2010年全国炼焦原煤产量11.14亿吨，炼焦煤精煤产量60792万吨，其中焦煤原煤产量为21885万吨，占炼焦原煤总产量的19.6%；焦煤精煤产量为10942万吨，占炼焦煤精煤总产量的18.0%。 从历年各地区炼焦煤产量来看，中国焦煤产量主要集中在华北地区，西南地区和东北地区次之。从具体省份看，我国炼焦煤产量主要集中在山西、河北、河南、安徽和山东等省，这几个省的核定生产能力之和占全国的57.3%。山西省作为我国的产煤大省，其炼焦煤的核定生产能力接近全国核定生产能力的三分之一，其生产的煤种主要以焦煤为主，比例达到36.4%。[1] 山东省是我国的炼焦煤产量大省，仅次于山西，但是山东省的焦煤产量非常少，仅占全省炼焦煤产量的

炼焦工艺基本内容

炼焦工艺 1基本组分 焦炭78%、焦炉煤气15~18%、煤焦油2.5~4.5%。 1.2焦炉煤气 氨0.25~0.4%（生产硫铵，我国为0.25%）； 粗苯0.8~1%（苯、甲苯、二甲苯）； 硫化物0.2~1.5%（可生产硫磺和吡啶） 1.3煤焦油精制 轻馏分：苯、甲苯、二甲苯、重苯； 酚馏分：酚、甲酚、二甲酚； 萘组分：萘、精萘、工业喹啉； 洗油组分：苯类吸收剂； 蒽油组分：提取蒽、菲、咔唑； 沥青：铺路、生产沥青油和电极沥青 2选煤的必要性 煤中的硫包括无机硫（选煤可以部分去掉）、有机硫（物理选煤不能去掉，用浮选法） 煤中还有内在矿物，成矿时混入的粘土（二氧化铝）、沙粒（二氧化硅）、硫铁矿。其中前两种可以通过粉碎、洗选除去。 外在矿物，采煤时混入的矸石。比重大，直接燃烧时为灰分，炼焦时全部留在焦炭中。选煤时除去。 水分，内在水和成矿有关，在配煤时考虑，外在水影响焦炉的操作稳定性。炼焦前需要干燥处理。 3炼焦参数 3.1炼焦阶段 干燥预热：350℃，失去水分。 焦体形成阶段：350~480℃，交连、缩聚、重排，气、固、液共熔体。有膨胀压 半焦形成阶段：480~650℃，增加了气、固相的生成，胶质固化。 焦炭形成阶段：650~1000℃，半焦不稳定的有机物分解或缩聚，产物为气体。750℃后主要是氢气。体积收缩。 3.2炼焦煤 气煤：挥发性大，收缩大，膨胀压小，2~14kPa；胶质体少，粘性差。热解350~440℃（90℃），加入便于推焦，保护炉体。 肥煤：挥发度低于气煤，收缩大，膨胀压小4.9~19.6kPa，胶质体最多，粘性最好。热解320~460℃（140℃）。 焦煤：挥发性适中，收缩量低；成焦强度大，热解390~465℃（75℃）。膨胀压很大14.7~34.3kPa。对焦炉的墙体不利。 瘦煤：挥发度最低，热解450~490℃（40℃），结焦块大，液体少，收缩量最低，粘结性差，膨胀压答19.6~78.4kPa。 3.3配煤指标 水分：8~10%。内在水和外部水总和。 灰分：10.5~11.2%（混入杂质部分），保证成焦率76%，满足高炉需要。 挥发分：18~30% 硫分：80%进入焦炭（1~1.2%），要求控制1%以下。 黏结性：胶质层最大厚度Y=16~18mm。黏结指数65~78%。 膨胀压：安全10~15kPa，选择8~15kPa。

炼焦安全技术(标准版)

Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 炼焦安全技术(标准版)

炼焦安全技术(标准版) 导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 一、焦炉烧烫伤事故及预防 1、作业特点： （1）整个焦炉生产处于高温中； （2）上升管、装煤口常有火焰、火星、明火外喷； （3）看火孔及两侧炉门常冒烟冒火。 2、事故分析 （1）烧烫伤事故大多发生在上升管或装煤口附近。 （2）劳动保护品不当+操作技术不熟或违规操作。 3、防范措施 （1）改进防护品款式和质量； （2）采用无烟装煤新工艺； （3）采用水封式上升管盖、隔热炉盖。 （4）操作时应侧身、测脸； （5）站在上风向进行；

（6）禁止在距打开上升管盖的炭化室5m以内清扫集气管。 二、煤气事故及其预防 1、生产特点 （1）产生煤气； （2）使用煤气。 2、事故原因分析 （1）主要原因：设备缺陷、阀门泄漏； （2）根本原因：形成爆炸混合气体、又遇火源。 （3）重要原因：违章作业或违章指挥。 中毒事故 4、煤气事故防范措施 （1）集气管的放散管应高出走台5m以上； （2）地下室煤气分配管的净空高度不宜小于1.8m； （3）冷凝液排放旋塞，不得采用铜质的； （4）应设换向前3min音响报警装置； （5）煤气主管压力不低于500Pa； （6）烟道口吸力要保证蓄热室、交换开闭器等处吸力不小于5Pa。 三、焦炉触电事故及其预防

各类型混煤在炼焦配煤中的作用

各类型混煤在炼焦配煤中的作用 班级：08—应化1班 学号：08005026 姓名：杜松松

摘要：提出了解决国家标准《商品煤反射率分布图判别方法》中存在问题的方法：增加“具1个凹口的简单混煤”类型，“复杂混煤”改为“无凹口的简单混煤”，用0.1阶反射率分布图后消除无鉴别意义的小凹口等。分析了各类型混煤在炼焦配煤中的作用：单一煤层煤、简单混煤、具1个凹口的相同牌号、相邻牌号的混煤均可视为单煤，具1个凹口的相间牌号、相隔牌号混煤、多于1个凹口的混煤应剥离出其中的单煤考虑，无凹口的简单混煤可作为配煤的基础煤。还讨论了炼焦配煤中使用各类型混煤应采取的措施。 关键词：混煤类型，炼焦配煤，作用 焦化企业购入由不同牌号单煤混合后形成的混煤已在所难免，使以往建立在单煤基础上的煤炼焦的理论难以适应。仅依据《商品煤反射率分布图判别方法》 (以下简称《判别方法》）鉴别出混煤及其类型[1]与讨论混煤的危害性是不够的。正确认识各类型混煤的性质及其在炼焦配煤中的作用不仅是生产实践的需要，还可以减轻混煤对炼焦配煤的消极影响，甚至转化为积极因素。《判别方法》也应通过实践不断完善，发挥更大作用。 1．分析混煤在炼焦配煤中作用的理论与方法 1.1按R o max划分的煤阶（煤牌号） 煤反射率测定结果主要有镜质组最大反射率平均值（以下简称R o max），标准方差（以下简称S）与反射率分布图。由于R o max不受显微组分变化的影响，公认为判断煤阶的理想指标。我国冶金行业一般依据R o max范围划分煤阶，见表1。HD型全自动显微镜光度计也据此由测定的R o max自动给出测定煤的煤阶[3]。但R o max指标不给出判别的煤阶真伪：对于单煤，判别的煤阶真实，对于混煤，则可能失真，本文称为“指标煤阶”。指标煤阶在在大多数情况下与混煤中剥离出的单煤煤阶不一致。表1中煤的名称，不仅有煤阶的含义，还含有商品煤牌号的含义，因此也称为“煤牌号”。随着R o max增大，各牌号煤的性质逐渐过渡。 表1 各牌号煤镜质组最大反射率平均值[2] 煤种褐煤长焰煤 弱粘煤气煤气肥煤 或1/3焦煤 肥煤焦煤瘦焦煤瘦煤贫煤无烟煤 Rmax 0.4-0.5 0.5-0.65 0.65-0.8 0.8-0.9 0.9-1.2 1.2-1.5 1.5-1.7 1.7-1.9 1.9-2.5 >2.5 1．2 混煤中单煤煤阶与比例计算方法 “曲线剥离分峰法”依据单煤镜质组反射率分布曲线（以下简称分布曲线）服从正态分布的特点，可以在混煤分布曲线中剥离出各单煤分布曲线，其峰位即R o e ，可确定R o max(R o max ＝1.068R o e )。“曲线剥离分峰法”通过确定单煤分布曲线方程，积分计算峰面积，确定在混煤中的比例,依据的数学原理与误差分析见文献[4]。 本文分析的混煤均给出用“曲线剥离分峰法”确定的单煤比例与煤阶。红色曲线为实测混煤分布曲线，兰色为剥离出的单煤分布曲线，供观察剥离效果。 1．3 煤类型的鉴别标准与改进 鉴别单混煤的原理是依据在镜质组反射率分布图上单煤、混煤具有不同的分布形态与分布范围：单煤呈单峰且分布范围较窄，混煤呈多峰且分布范围较宽。因此《判别方法》依据 反射率分布图“凹口”数结合S鉴别单煤或混煤，将混煤划分为5种类型，并给出了相应编码， 见表2。HD显微镜光度计也据此自动给出测定结果煤类型的判断。《判别方法》使商品煤交 易中对混煤的鉴别有了依据，发挥了很好作用，但需要进一步完善。

炼焦生产技术常识

炼焦生产技术常识

炼焦生产技术常识 掌握和了解焦炉生产工艺、炼焦设备技术性能是作为一个合格的炼焦工人必不可少的条件。因此根据有关资料结合我厂实际情况，将我厂的焦炉结构、生产原理、工艺流程等做一全面介绍。并制定各岗位安全、技术、操作规程，为稳定工艺、促进生产、改善环境、提高管理水平而奠定基础。 第一节焦炉结构简介 一我厂焦炉属于ZHJL5552D型焦炉，其结构特点是：双联、下喷、带废气循环、复热式、捣固焦炉。 二焦炉由炭化室、燃烧室、斜道区、蓄热室、炉顶、分、总烟道、烟囱、基础等部分组成。 三焦炉主要技术参数：(冷态时尺寸) 炭化室全长：15980 mm 有效长：15100 mm 炭化室全高：5500 mm 有效高：5200 mm 炭化室宽：520 mm 锥度: 20 mm 炭化室墙厚度：90 mm 炭化室中心距：1350 mm 有效容积；40.9m3 边炭化室中心距至抵抗墙面距离:2525 mm 燃烧室立火道32个，其中机焦两侧各16个， 立火道中心距：480 mm 加热水平：805 mm 焦炉孔数： 2×65孔

炭化室一次装入干煤量： 36.66t 结焦率： 76.00% 焦炉周转时间： 23.00hr 干煤气产率： ~340Nm3/吨干煤 年消耗干煤量： 1724391t 年产干全焦： 1314951t 出集气管荒煤气温度：～84℃ 出集气管荒煤气压力： 80～120Pa 焦炉全高(包括焦炉基础顶板铺砖)：11515 mm其中焦炉基础顶板铺砖高；240mm、蓄热室高; 3700mm、斜道高：825mm、炭化室高：5500mm、炉顶高：1250mm。 四炉体用砖量： 2×65孔ZHJL552D型焦炉用砖量见下表 序号名称单位数量 1硅砖吨10577.14x2 2粘土砖(不含格子 砖) 吨2787.92x2 3格子砖吨2220.12x2 4高铝砖吨33.65x2 5高强隔热砖吨228.24x2 6漂珠砖吨523.91x2 7 缸砖吨216.83x2 全炉共103层：其中焦炉顶板铺砖4层、蓄热室37 层、斜道8层、炭化室46层、燃烧室38层、炉顶8层、小烟道9层。