合金加入量的计算
合金加入量的计算
钢水量校核及碳钢、低合金钢的合金加入量计算
A 钢水量校核
实际生产中，由于计量不准，炉料质量波动大或操作的因素（如吹氧铁损、大沸腾跑钢、加铁矿等），会出现钢液的实际重量与计划重量不符，给化学成分的控制及钢的浇铸造成困难。因此，校核钢液的实际重量是正确计算合金加入量的基础。
首先找一个在合金钢中收得率比较稳定的元素，根据其分析增量和计算增量来校对钢液量。计算公式为：
PΔM＝PoΔMo 或P＝Po （9－3）
式中：P为钢液的实际重量，Kg；Po为原计划的钢液质量，Kg；ΔM为取样分析校核的元素增量，％；ΔMo为按Po计算校核的元素增量，％。
公式中用镍和钼作为校核元素最为准确，对于不含镍和钼的钢液，也可以用锰元素来校核还原期钢水重量，因为锰受冶炼温度及钢中氧、硫含量的影响较大，所以在氧化过程中或还原初期用锰校核的准确性较差。氧化期钢液的重量校核主要凭经验。
例如：原计划钢液质量为30t，加钼前钼的含量为0.12％，加钼后计算钼的含量为0.26％，实际分析为0.25％。求钢液的实际质量？
解：P＝30000×（0.26－0.12）％/（0.25－0.12）％＝32307（Kg）
由本例可以看出，钢中钼的含量仅差0.10％，钢液的实际质量就与原计划质量相差2300Kg。然而化学分析往往出现±（0.01％～0.03％）的偏差，这对准确校核钢液质量带来困难。因此，式9－3只适用于理论上的计算。而实际生产中钢液质量的校核一般采用下式计算：
P＝GC/ΔM （9－4）
式中：P为钢液的实际重量，Kg；G为校核元素铁合金补加量，Kg；C为校核元素铁合金成分，％；ΔM为取样分析校核元素的增量，％。
例如：往炉中加入钼铁15Kg，钢液中的钼含量由0.2％增到0.25％。已知钼铁中钼的成分为60％。求炉中钢液的实际质量？
解：P=（15×60％）/（0.25－0.20）％＝18000（Kg）
例如：冶炼20CrNiA钢，因电子称临时出故障，装入的钢铁料没有称量，由装料工估算装料。试求炉中钢液质量？
解：往炉中加入镍板100Kg，钢液中的镍含量由0.90％增加1.20％，已知镍板成分为99％，则：
P＝（100×99％）/（1.20－0.90）％＝33000（Kg）
例如：电炉炼钢计划钢液量为50000Kg，还原期加锰铁前，钢液含锰0.25％，加锰铁后，计算含锰量为0.50％，实际分析含锰为0.45％，求实际钢液质量？
解：P＝50000×（0.5－0.25）％/（0.45－0.25）％＝62500（Kg）
B 碳钢、低合金钢的合金加入量计算
设已知钢水质量为P公斤，合金加入量为G公斤，合金成分为c％，合金收得率为η％，炉内钢水分析成分为b％，则合金加入后的成分a％可用下式表示：
a＝（Pb＋Gcη）/P＋Gη
由上式可得：
G＝[P（a－b）]/[（c－a）η]
碳钢、低合金钢由于合金元素含量低，合金加入量少，合金用量对钢液总质量的影响可以忽略不计。合金加入量一般采用下式近似计算：
G＝[P（a－b）]/（cη）
式中：G为合金加入量，Kg；P为钢液质量，Kg；a为合金元素控制成分，％；b 为炉内元素分析成分，％；c为铁合金中的元素成分，％；η为合金元素的收得率，％。
例如1:冶炼38CrMoAI钢,已知钢水量20吨,炉中残余铝为0.05%,铝锭成分98%,铝的收得率75%,要求成品铝0.95%,需加多少铝锭?
解:铝锭加入量:
G＝[20000×（0.95－0.05）％]/（98％×75％）＝244.9（Kg）
例如2：冶炼45钢，出钢量为25800Kg，炉内分析锰为0.15％，要求将锰配到0.65％，求需要加入多少含锰为68％的锰铁（锰的收得率按98％计算）？
解：锰铁加入量：
G＝[25800×（0.65－0.15）％]/（68％×98％）＝193.6（Kg）
验算：[Mn]＝（25800×0.15％＋193.6×68％×98％）/（25800＋193.6）×100％＝0.65％例如3：电弧炉氧化法冶炼20CrMnTi钢，炉料装入料为18.8t，炉料综合收得率为97％，有关计算数据如下，计算锰铁、铬铁、钛铁、硅铁的加入量？
元素名称Mn Si Cr Ti
控制成分/％0.9o5 0.27 1.15 0.07
分析成分/％0.60 0.10 0.50
合金成分/％65 75 68 30
元素收得率/％95 95 95 60
解：炉内钢水量：P＝18800×97％＝18236（Kg）
合金加入量：
GFe－Mn＝[18236×（0.95－0.60）％]/（65％×95％）＝103（Kg）
GFe－Si＝[18236×（0.27－0.10）％]/（75％×95％）＝44（Kg）
GFe－Cr＝[18236×（1.15－0.50）％]/（68％×95％）＝183（Kg）
GFe－Ti＝[18236×0.07％]/（30％×60％）＝71（Kg）
验算：
钢水总量P＝18236＋103＋44＋183＋71＝18637（Kg）
[Mn]＝（18236×0.60％＋103×65％×95％）/18637×100％＝0.93％
[Si]＝（18236×0.10％＋44×75％×95％）/18637×100％＝0.27％
[Cr]＝（18236×0.5％＋183×68％×95％）/18637×100％＝1.12％
[Ti]＝（71×30％×60％）/18637×100％＝0.07％
由上两例的计算结果可以看出，当钢中加入的合金量不大时，计算结果与预定的成分控制相符，如果合金加入量大时会产生偏差。
实际生产中，往往使用高碳铁合金调整钢液成分，通常要首先计算钢水增碳量，然后再计算元素增加量。方法步骤如下：
第一步：根据允许增碳量来计算加入合金量：
G＝PΔC/CG
式中：G为铁合金加入量，Kg；P为钢水量，Kg；ΔC为增碳量，％；CG为铁合金含碳量，％。
第二步：根据第一步计算出的铁合金加入量，计算出合金元素成分的增量：ΔM＝GCη/P
式中：G为铁合金加入量，Kg；P为钢水量，Kg；ΔM为合金元素的增量，％；C为铁合金中元素成分，％；η为合金元素成分的收得率，％。
第三步：根据上述计算结果，如果元素含量仍低，则需用中、低碳合金补加；如果元素含量超过，说明铁合金加入过多，应按G＝[P（a－b）]/（cη）计算。
例如4：冶炼45钢，钢水量50t，吹氧结束终点碳为0.39％，锰为0.05％，现用含锰68％、含碳7.0％的高碳锰铁调整，锰元素收得率为97％，试进行计算？
解：需增碳0.06％，计算出高碳锰铁加入量：
GFe－Mn＝（50000×0.06％）/7.0％＝428.6（Kg）
计算锰元素的增量：
ΔMn＝（428.6×68％×97％）/（50000＋428.6）×100％＝0.56％
根据计算含锰量为（0.56＋0.05）％＝0.61％，45钢中锰的标准成分为0.50％～0.80％，所以符合要求。
9.5.2.2 单元高合金钢合金加入量计算
高合金钢由于合金元素含量较高，控制元素成分需要补加较多的合金量，这对钢液的总重量有很大的影响。即使有时合金用量虽然不大，但对元素的控制成分也有影响，所以高合金钢的补加合金元素用公式G＝[P（a－b）]/[（c－a）η]计算。这里的高合金钢是指单元合金元素含量大于3％或加上其它合金元素含量的总和大于3.5％的钢种。
例如5：返回吹氧法冶炼3Cr13钢，已知装料量25t，炉料的综合收得率为96％，炉内分析铬的含量为8.5％，铬的控制规格成分为13％，铬铁中铬的成分为65％，铬的收得率为95％。求铬铁补加量？
解：GFe－Si＝[25000×96％×（13－8.5）％]/[(65%－13％)×95％]＝2186（Kg）
验算：
[Cr]＝（25000×96％×8.5％＋2186×65％×95％）/（25000×96％＋2186×95％）×100％＝12.99％
这种方法也称减本身法。由计算得出，铬铁的补加量为2186Kg，并通过验算，符合要求。例6：返回吹氧法冶炼2Cr13钢，已知钢液重量为30t，炉中分析碳含量为0.15％，铬含量为11.00％，要求碳控制在0.19％，铬控制在13.00％。如果库存铬铁只有高碳铬铁和低碳铬铁两种，其中高碳铬铁的含碳为7.0％、含铬为63％，低碳铬铁的含碳为0.50％、含铬为67％，铬的收得率都是95％。求这两种铬铁各加多少？
解：设高碳铬铁的补加量为xKg，低碳铬铁的补加量为yKg。
碳达到控制成分的平衡为：
0.19％＝
铬达到控制成分的平衡为：
13％＝
6.81x＋0.31y＝1200
整理二式得：
46.85x＋50.65y＝60000
解联立方程得：x≈128；y≈1067
由计算可知，加入高碳铬铁128Kg，低碳铬铁1067Kg，可使钢中含碳量达0.19％，铬含量达13％。
这种计算方法又称纯含量计算法。
钢种工艺表找相关的标准即可。
内控是企业按照各钢种的机械性能要求自行规定的，正常情况下按国标控制即可。
高一化学金属合金计算题
1、用10 mL的0.1 mol·L－1 BaCl 2 溶液恰好可使相同体积的硫酸铁、硫酸锌和硫酸钾三种溶液中的硫酸根离子完全转化为硫酸钡沉淀，则三种硫酸盐溶液的摩尔浓度之比是（）A．3∶2∶2 B．1∶2∶3 C．1∶3∶3 D．3∶1∶1 2、在5KCl+KClO3+3H2SO4 3Cl2↑+3K2SO4+3H2O中，被氧化的氯元素与被还原的氯元素的质量比为（） A．1:1 B．5:1 C．1:5 D．3:1 3、体积为V mL、密度为ρ g／cm3的溶液，含有相对分子质量为M的溶质m g，其物质的 量浓度为c mol／L，溶质的质量分数为W％，下列表示式中正确的是（） A．c＝ B．m＝ C．W％＝％ D．c＝ 4、已知M2O7x－+3S2－+14H+ 2M3++3S↓+7H2O,则M2O7x－中的M的化合价为（） A．+2 B．+3 C．+4 D．+6 5、用m g 10%的NaOH溶液，蒸发掉4 g水后，余下溶液10 mL，溶质的质量分数为15%，浓缩后碱液的物质的量浓度是（） A. 1.8 mol / L B. 2.3 mol / L C. 3 mol / L D. 4.4 mol / L 6、配制500 mL 0.1 mol / L硫酸铜溶液，需用胆矾 ( ) A. 8.00 g B. 16.0 g C. 25.0 g D. 12.5 g 7、11P+15CuSO4+24H2O 5Cu3P+6H3PO4+15H2SO4反应中，被氧化的P原子与被还原的P原子个数比是（） A．6:5 B．5:6 C．11:5 D．11:6 8、分子量为M的某物质在室温下的溶解度为S g／100g水，此时测得饱和溶液的密度为d g / cm3。则该饱和溶液的物质的量浓度是 ( ) A. M Sd 10 mol / L B. 1000 100 Sd M S () + mol / L C. 10Sd M mol / L D. M S Sd () 100 1000 + mol / L 9、如果ag某气体中含有的分子数为b，则cg该气体在标准状况下的体积是（） A. B. C D. 10、有一种气体的质量是14.2 g，体积是4.48 L（STP），该气体的摩尔质量是（）。
炼钢知识计算题1
计算题 1、渣量为13%，渣中FeO 含量为11%，Fe2O3含量为2%，试计算每吨钢渣中铁氧化损失多少？ 答案：1000×13%(11%×56/72+2%×112/160) =13kg 2、出钢量为150t ，钢水中氧含量700ppm ，计算钢水全脱氧需要加多少铝？(小数点后保留一位有效数字，Al 的相对原子质量是27，氧的相对原子质量是16) (1)反应式是2Al+3[O]=(Al2O3) (2)钢水含0.07%(700ppm)[O]，150t 中总氧含量： 150×1000×0.07%=105(Kg) (3)计算铝加入量，设铝的加入量为x ： 2Al+3[O]=(Al2O3) 105163272?=?x (2×27)/x=(3×16)/105 x=(2×27×105)/(3×16) x=118.1(Kg) 答：钢水全脱氧需要加入铝118.1Kg 3、冶炼某钢种,其成分是C0.12～0.18%、Mn1.0～1.5%、Si0.2～0.6%。采用Mn-Fe 合金化，其含Mn68.5%，Mn 的收得率85%，冶炼终点钢水残锰0.15%。出钢量为120吨。求该炉钢Mn-Fe 合金的加入量是多少? 答案：Mn-Fe 合金加入量 答：Mn-Fe 合金加入量是2267Kg 。 4、转炉吹炼20#钢，铁水含硅0.7%，含磷0.62%，终渣碱度要求3.2，石灰的有效碱度为82%，试求1000Kg 铁水需要加石灰多少千克？ 答案：转炉吹炼中高磷铁水时应该用W(CaO)/{W(SiO2)+W(P2O5)}表示熔渣的碱度，此时石灰加入量的计算公式为： 石灰加入量 答：冶炼该种铁水石灰加入量应为110Kg/吨 5、炉渣配氧化镁计算。 已知：炉渣量(Q 渣)为7t ，炉渣要求含氧化镁(Q 要求%)为9%，炉衬浸蚀使炉渣中含氧化镁(MgO 原渣%)2%，白云石含氧化镁(MgO 白云石%)为18%，计算每炉白云石加入量(Q 白云石)公斤。(公斤保留到整数位) 答案：Q 白云石=(MgO 要求%-MgO 原渣%)×Q 渣/MgO 白云石% Q 白云石=2722(公斤) 答：需白云石2722公斤。 6、试进行转炉开新炉铁水配硅的计算。
合金计算
Ab-Initio Thermodynamics of Metal Alloys: From the Atomic to the Mesoscopic Scale Stefan M¨u ller Universit¨a t Erlangen-N¨u rnberg,Lehrstuhl f¨u r Festk¨o rperphysik Staudtstr.7,91058Erlangen,Germany Abstract.Density functional theory(DFT)based calculations allow us to study a number of metal alloy properties,as e.g.formation enthalpies,or electronic and elastic properties of intermetallic compounds.However,such so-called ab-initio cal-culations can only be applied as long as the alloy structure requires only small unit cells for the crystallographic description.It will be demonstrated how this limitation can be overcome without giving up the accuracy of DFT calculations by combin-ing them with so-called Cluster Expansion(CE)methods and Monte-Carlo(MC) simulations.This concept gives access to systems containing more than a million of atoms and therefore,permits to treat alloy properties which possess a delicate temperature-dependence.As examples,we discuss mixing enthalpies,short-range order,and precipitation without any empirical parameters as input,but with an accuracy that allows for the quantitative prediction of experimental results. 1Introduction The increasing interest in metal alloys comes from their wide?eld of techni-cal applications ranging from lightweight cars and aircraft turbine blades to protective coatings in corrosive environments and magnetic devices.Beside experimental studies which are sometimes connected with a tremendous?-nancial e?ort,more and more computer based approaches attract attention by many research groups.The set of all such theoretical methods forms a new discipline known as“computational materials science”.Indeed,this expres-sion includes a large number of di?erent approaches reaching from contin-uum theory and semi-empirical accesses to so-called?rst-principles methods, mostly based on density functional theory[1,2].Since the latter is strictly based on quantum-mechanical rules,it has a real predictive power,and–from a physical point of view–seems to be the most elegant solution to treat alloy problems.One should,however,keep in mind that we are already confronted with a many-body problem on a atomic scale and now,have to?nd a way, how such calculations may be used to describe properties which are directly connected to the phase stability of an alloy,as e.g.short-range ordering.In principle,this demands to solve the following three problems: (i)The problem of bridging length scales:Many material properties take place on a mesoscopic or even macroscopic scale,i.e.model systems consisting of millions of atoms are necessary–a number far beyond the capacity of today’s computers. B.Kramer(Ed.):Adv.in Solid State Phys.44,415–426(2004) c Springer-Verlag Berlin Heidelberg2004
硅锰合金配料计算
配料计算方式 在铁合金生产中因为生产中的诸多因素不可能精确测算，因此要做到精确的配料计算是不容易的，并且在实际中意义也不大。通常以原料成分、生产中的控制参数及经验数据为依据，进行初步测算，投入生产后再根据其炉内情况进行调整。计算方式如下： 23%,C6.8%,P0.3%,Fe3%,其他0.9%。 冶炼合金成分为:Mn66%,SiO 2 原料成分为按如下比例计算 锰矿：(综合矿)Mn57%,Fe10%,P0.12%,SiO 9%,CaO1.5% 2 兰炭：C80% 辅料：CaO含量95%以上 碱度一般在1.3-1.4 各元素在冶炼产物中的分配如表3所示。焦炭利用率为90%。 表3 锰矿中元素分配（%） 以100kg锰矿为计算基础计算。 (1)焦炭用量计算 焦炭用量为锰、铁、硅还原用碳量及合金渗碳量之和： ①100kg锰矿还原得合金量 锰、铁、磷总量为： 100×57%×75%+100×10%×95%+100×0.12%×75%=45.99kg 锰、铁、磷所占合金比例为: 100%-C含量-Si含量-其他=100%-6.8%-23%-0.9%=69.3% 100kg锰矿得合金总量为： 45.99kg÷69.3%=66.36kg 合金中的硅含量为：66.36kg×23%≈15.26kg
合金中Mn含量为：66.36×66%=43.79kg 合金中Fe含量为：66.36×3%=1.99kg ②合金渗碳量：66.36kg×6.8%=4.51kg ③锰、铁、硅还原用碳量 还原MnO,用碳量为：MnO+C==Mn+CO 43.79/54.94 ×12=9.56 还原FeO用碳量为：FeO+C===Fe+CO 1.99/56 ×12=0.43 还原SiO2用碳量：SiO2+C=Si+CO2 15.26/28 ×12=6.54 兰炭总用量(干基)为： (4.51+9.56+0.43+6.54)÷90%÷80%=29.22kg (2)辅料用量 渣比1.4 含量为15.26÷60%×40%×=10.17 渣中的SiO 2 石灰用量为:(10.17×1.4)÷95%=14.24kg （3）硅石：15.26÷60%-100×9%×=16.43 (3)原料配比为:锰矿100kg；兰碳29.22kg;辅料 14.24 kg；硅石16.43kg 产生合金66.36kg 。 料中的硫主要来自焦炭。有机硫在高温下挥发。硫酸盐中的硫一般以MnS或CaS 的形式熔于渣中。通常炉料中的硫只有1%左右熔于合金。
合金配料计算程序操作说明书
配料程序帮助文档 引言 合金配料有很多的计算方法（人工凭经验计算、用计算器、用Excel设置函数表，用配料程序计算）。 手工计算是最原始的方法，可惜很多企业都在用，这要完全靠掌炉工的经验估计，而且只能粗略估算，碰到元素多、材料种类多的时候力不从心，计算速度也不快并容易出错，至于还要考虑结果最优最节省成本那只能是完全靠经验了，有经验的老师傅知道合理搭配废料，而新手估计都是越纯的料越好用，因为计算也简单，投炉熔解也简单（再生铝行业有句话叫只要舍得A00铝锭加入，没有调整不好的成份！）但是拿纯铝做杂铝牌号明显是降级处理了，会大幅提高原材料成本。 Excel函数表有了很大的改进，计算结果精确，有很多精通Excel的配料员都能设计出这种函数表，相比上面的手工计算方便并准确了很多，可惜很多习惯了手工计算的老师傅估计还用不惯Excel；Excel函数表的原理基本类似：设定好牌号的标准范围、原材料的成份+回收率，生产的时候配料
员大概估计每种材料需要加入的量，然后慢慢调节到牌号的要求标准，这里还是要依赖配料员的经验，每种材料用多少、用哪些材料都是人怎么想就怎么录入，至于是否最节省成本谁也不知道（有经验的知道搭配利用废料，而新手还是喜欢用纯料）。 配料程序计算能弥补上面几种方法的缺点，目前市面有很多款配料计算的程序，本人不是第一个做这方面研究的，之前就有某名牌大学设计出一款配料计算软件，虽然不清楚某些配料程序里面的计算方法，我测试过几款国内的配料程序，据说是用遗传算法，并且承诺计算出来的结果成本最低，但测试计算之后并不是成本最低（也许跟手工计算的比较是更节省，但是我把相同的数据用本套程序计算做比较发现还有更优化的结果），而对方也只是含糊回答（说是还考虑了其它因素等等），有一款国外引进的配料软件（该公司不止做配料程序，还有其它很多铸造行业的软件），当然这款软件里面还有很多其它的功能，算是一款优秀的程序了（相比国内某些小的配料程序），但也存在同样的问题（计算结果不是最节省成本的，后续给大家演示他们公布的数据及计算结果跟本套程序计算的结果做比较），上述说明不是为了贬低别人而抬高自己，而本人去试用别人的程序跟自己的比较也只是为了完善并优化自己的系统，相信用户的眼睛是雪亮的，也欢迎其它配料程序来跟本套系统做比较，毕竟人类都
配料计算方法
配料计算学习资料 一.配料计算的基本过程 1?了解炉料的化学成分。 2?确定目标铁水成分。 3?初步确定生铁、废钢、回炉料、铁沫的加入量 4.根据配比计算C、Si、Mn、P、S、Cu、Cr当前配料含量 8?计算添加缺少的合金（增碳剂、硅铁、锰铁等等） 二.各种炉料的参考成分 如果有化验单，则必须以化验单为准。如果没有则按以下数值估算。 说明： 1.以上都是平时常见数据，配料需要及时了解各种材料化验单并替换上述数。 2.表格内空格都按没有计。 3?回炉料和铁沫成分就是该产品实际控制的化学成分（应该和作业基准书相同） 三.确定配料目标值 配料目标就是工艺要求的化学成分，但是要区分原铁水和孕育后。 四.确定生铁、废钢、回炉、铁沫加入量按工艺文件和配料单确定加入量。 五.计算定好的配料各种合金成分 举例：配料 Q10生铁 30%,废钢 30%，回炉 40% （C3.6、Si2.6,、Mn0.6）含碳量=0.3*4.3+0.3*0.2+0.4*3.6=2.88
含硅量=0.3*0.8+0.3*0.2+0.4*2.6=1.34 含锰量=0.3*0.3+0.3*0.4+0.4*0.6=0.45 说明： 上述公式中0.3和0.4分别表示30%和40%，今后以此类推如果配料还有铁沫一项，就增加一项铁沫的 我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计 六。计算需要添加合金的含量 举例：目标含量是C3.85 Si1.6 Mn0.6按第五项举例的结果计算合金量 增碳剂：（3.85-2.88）/0.8 =1.2% 硅铁：（1.6-1.34）/0.7 =0.37% 锰铁：（0.6-0.45） /0.6 =0.25% 说明： 公式中0.8、0.7、0.6分别表示增碳剂、硅铁、锰铁含量是80%、70%、60% 我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计 计算结果是百分数，具体加多少乘上铁水量就行了。比如出1000公斤铁水, 那么增碳剂加入量是1.2%*1000=1.2*1000/100=12公斤 计算的时候注意百分号中的100,需要除以100 简便计算方法：出1000公斤铁水，加入合金增加值
炼钢工-计算题
6．出钢量为150t ，钢水中氧含量700ppm ，计算钢水全脱氧需要加多少铝？(小数点后保留一位有效数字，Al 的相对原子质量是27，氧的相对原子质量是16) (1)反应式是2Al+3[O]=(Al2O3) (2)钢水含0.07%(700ppm)[O]，150t 中总氧含量： 150×1000×0.07%=105(Kg) (3)计算铝加入量，设铝的加入量为x ： 2Al+3[O]=(Al2O3) 10516 3272?=?x (2×27)/x=(3×16)/105 x=(2×27×105)/(3×16) x=118.1(Kg) 答：钢水全脱氧需要加入铝118.1Kg 7．冶炼某钢种,其成分是C0.12～0.18%、Mn1.0～1.5%、Si0.2～0.6%。采用Mn-Fe 合金化，其含Mn68.5%，Mn 的收得率85%，冶炼终点钢水残锰0.15%。出钢量为120吨。求该炉钢Mn-Fe 合金的加入量是多少? 答案：Mn-Fe 合金加入量 答：Mn-Fe 合金加入量是2267Kg 。 10．设渣量为装入量的10%，炉衬侵蚀量为装入量的1%，炉衬MgO 量为40%；铁水成分Si ＝0.6%、P ＝0.09%、S=0.04%； 石灰成分：CaO=88%、MgO=1.7%、SiO2＝0.4%； 白云石成分：CaO ＝40%、MgO ＝35%、SiO2＝3%； 终渣要求(MgO)＝10%，碱度为 4.0。求需要加入的石灰与白云石量。 答案：1)白云石应加入量： W 白＝10%×10%×1000/35%＝28.6kg/t 2)炉衬侵蚀进入渣中MgO 折算白云石量： W 衬＝1%×40%×1000/35%＝11.4kg/t 3)石灰带入MgO 折算白云石量： W 石＝2.14×0.6%×3.5×1000×1.7%/[35%×(88%-4×0.4%)]=2.5kg/t 4)实际白云石加入量： W 白’=28.6-11.4-2.5=14.7kg/t 5)白云石带入渣中CaO 折算石灰量： 14.7×(40%-4×3%)/(88%-4×0.4%)＝4.8kg/t 6)实际应加石灰量： W 石’=2.14×0.6%×4×1000/(88%-4×0.4%)-4.8=54.6kg/t 答：实际加入的白云石量为14.7kg/t 、石灰量54.6kg/t 。 12．已知铁水的含硅量为0.85%，含磷量为0.2%；石灰中CaO 的含量为89%，SiO2的含量为1.2%，MgO 的含量为3.0%；白云石中CaO 的含量为32%，MgO 的含量为21%，SiO2的含量为1.3%；终渣的碱度为3.5，MgO 的含量为6%，渣量为装入量的15%；炉衬的侵蚀量为装入量的0.9%，炉衬中MgO 的含量 为37%，CaO 的含量为55%。试求每1000Kg 铁水的白云石加入量和石灰加入量？ 答案：1)求石灰的需求量： 石灰需求量＝(1000×0.85%×60/28×3.5)/(89%-3.5×0.2%) ＝75Kg 2)计算白云石的加入量： 白云石的需求量＝(1000×15%×6%)/21% ＝43Kg 石灰带入的MgO 折合成白云石的数量为：75×3.0/21%＝11Kg 炉衬带入的MgO 折合成白云石的数量为：1000×0.9%×37%/21%＝16Kg 所以，白云石加入量＝43-11-16＝16Kg 3)求石灰的加入量： 白云石带入的CaO 折合成石灰的量为：(16×32%)/(89%-3.5×1.2%)＝6Kg 炉衬带入的CaO 折合成石灰的数量为：1000×0.9%×55%/(89%-3.5×1.2%)＝6Kg 所以，石灰的加入量＝75-6-6＝63Kg 由上述可知，转炉炼钢中采用白云石造渣工艺时，白云石的用量约为石灰用量的四分之一。 14．根据锰平衡计算转炉渣量(t)，(小数点后保留两位) 已知：1)铁水量：145t,含Mn ：0.20% 2)废钢量：10t ，含Mn ：0.45% 3)钢水量：140t ，含残Mn ：0.10% 4)终点炉渣：含Mn ：1.2% (散状料等带入Mn 忽略不计) 答案：设渣量为X 吨。 锰的投入＝145×0.20%＋10×0.45%＝0.335(t) 锰的产生＝140×0.10%＋X ·1.20%＝0.140＋1.2%X 0.335＝0.140＋1.2%X X ＝(0.335－0.140)÷1.2% X ＝16.25(t) 答：转炉渣量是16.25吨。 15．炉渣配氧化镁计算。 已知：炉渣量(Q 渣)为7t ，炉渣要求含氧化镁(Q 要求%)为9%，炉衬浸蚀使炉渣中含氧化镁(MgO 原渣%)2%，白云石含氧化镁(MgO 白云石%)为18%，计算每炉白云石加入量(Q 白云石)公斤。(公斤保留到整数位) 答案：Q 白云石=(MgO 要求%-MgO 原渣%)×Q 渣/MgO 白云石% Q 白云石=2722(公斤) 答：需白云石2722公斤。 17．计算1吨废钢从25℃加热到1650℃需要吸收多少热量? 已知：废钢熔化温度为1510℃ 废钢熔化潜热为271.7千焦/千克 固体废钢的平均热容量为0.7千焦/度·千克 钢液的平均热容量为0.84千焦/度·千克 答案：Q 吸=1000×｛(1510－25)｝×0.7＋271.7+(1650－1510)×0.84｝ ＝1428800kj 答：需吸收热量1428800kj 。 22．计算Q235钢的出钢温度(D) 已知：(1)Q235钢的化学成分(%)：
1石灰加入量的计算
1、石灰加入量的计算 金属装入量(吨)＝铁水的重量＋铁块的重量； 碱度为设定值（3.5） 金属料中P的含量大于0.15％： 金属料中P的含量小于0.15％： //考虑生烧过烧后的石灰加入量 //生烧率，烧减就是CaCO3分解后放出的CO2的重量；CaCO3－CaO+CO2 //过烧率，过烧后石灰有效CaO按40％计算； //考虑生烧率后的石灰加入量； //考虑过烧率后的石灰加入量； 2、铁块Si、S对成本影响的分析 //炉渣重量的计算 //渣中SiO2重量＝金属料产生SiO2量＋石灰带入SiO2量（＋白云石带入SiO2量＋炉衬带入量此次计算忽略） 其中：60为SiO2的摩尔质量；28为Si的摩尔质量； //Zsi,渣中SiO2重量，单位：千克； //Zcao,渣中CaO重量＝渣中SiO2重量Zsio2×炉渣碱度r，单位：公斤； //gzzl炉渣重量＝（渣中SiO2重量＋渣中CaO重量）/（SiO2+CaO）占炉渣质量百分比txtScbfb，单位：吨； 白云石加入量（吨）＝炉渣重量×0.09； //因Si高喷溅造成的损失：Si含量0.4%－0.6% 损失占金属装入量的1.1%； //0.6%－.08% 损失占金属装入量的1.3%；0.9%以上损失占金属装入量的1.6%； //pjss,喷溅损失，单位：吨；
//设定渣中FeO的质量百分比为18％；渣中金属铁粒的损失占渣量的8％； //jsss,金属损失＝渣中FeO的金属量＋渣中铁粒损失＋喷溅损失，单位：吨； jsss = gzzl * 0.18 * 56 / 72 + gzzl * 0.08 + pjss; 金属损失（吨）＝渣中FeO的金属量＋渣中铁粒损失＋喷溅损失； //将金属损失按铁水和铁块比例分开计算成本的影响 钢铁料成本＝铁水带入Si量%×铁水单价＋铁块带入Si量%×铁块单价 //gtlcb,钢铁料成本＝铁水带入Si量%×铁水单价＋铁块带入Si量%×铁块单价； //shcb,石灰成本＝石灰单价×石灰加入量； //Sicb,Si对成本的影响＝影响钢铁料成本＋影响石灰成本； //shs,S对石灰的影响；出钢时炉中S要小于.030%； //设定：脱S效率按20％计算，则5％的渣量可脱除0.001％的S； //s,金属料中总的S含量；Tksyx，铁块S对成本的影响； //吨钢成本 (shcb石灰成本+ gtlcb钢铁料成本) //脱去一个S需要不考虑S时总渣量的5%的渣量，增加5%的渣量消耗的石灰成本和钢铁料成本就是S的影响成本 3、合金成本 分析 //合金加入量计算 //Sijrl,硅铁加入量；Mnjrl,锰硅加入量 //锰硅加入量
合金加入量计算
炼钢合金加入量计算方法-实战演练 炼钢的合金加入量计算在炼钢过程是一个重要的学习内容。计算速度要求精确而准确，对降低炼钢成本起到重要的作用，希望在座的每位都要认真学习，并且掌握快速计算的方法。 1.钢水量的估算 计算合金加入量首先要知道钢水的重量才能进行运算。比如我们电炉提供给GOR或者AOD的钢水成分为： 电炉出钢后天车吊起钢包扒渣以后的总重量为107.0吨。空包(盛钢水前)的重量为40.0吨，一般扒完渣后钢包中的炉渣假设为1吨。那么，兑入GOR初始钢水的实际重量为：钢水重量=总重量－空包重量－炉渣重量=107－40－1=66吨。 钢水兑入GOR后，要进行吹氧脱C和脱Si，在吹炼到终点时，取样成分C=0.035%,Si=0.02%。那么C和Si基本都被吹损了，钢水实际重量为：初始钢水重量－C、Si吹损－还原后的Cr损失0.36%－铁在吹炼过程中吹损1.0%=66×（100%－3.85%－0.50%－0.36%－1.0%）=66×0.9428%=62.23吨。 一般情况下，GOR主控室在计算钢水量时，看到天车重量后直接用初始钢水乘以0.94，就知道吹氧后钢水重量。 其中：0.36%=66吨×17.9%×2.0%/66=0.358≈0.36%；也就是Cr的回收率是98%,有2%的损失。
铁损1.0%－实际除尘灰大约占0.8%，吹炼喷溅占0.2%。 必须以62.23吨作为计算合金加入量的依据；而不是以66吨作为计算依据。如果按66吨计算，钢水要差6%，钢水多出3.96吨，合金就加多了。成分就超出成品要求，这一点大家要切记！将来天高投产后，在计算AOD 合金加入量时，钢水重量可以根据94%～94.5%之间进行修订。 2.低合金钢的合金加入量的计算 式中 G －铁合金加入量，kg a －控制成分，% b －炉中成分，% f －回收率 C －铁合金中元素成分，% 例如：冶炼45钢，钢液重量为70，000kg,控制成分锰0.65%，炉中分析成分锰0.25%，FeMn 回收率98%，FeMn 中含锰65%，计算FeMn 加入量： 3. 单元素高合金钢的合金计算 单元素高合金钢的配加按下面公式：
合金加入量计算
炼钢合金加入量计算方法-实战演 练 炼钢的合金加入量计算在炼钢过程是一个重要的学习内容。计算速度要求精确而准确，对降低炼钢成本起到重要的作用，希望在座的每位都要认真学习，并且掌握快速计算的方法。 1.钢水量的估算 计算合金加入量首先要知道钢水的重量才能进行运算。比如我们电炉提供给GOR或者AOD的钢水成分为： 元 C Si Mn P S Cr Ni
素 含量 3.8 5 0.5 0.5 0.04 2 0.09 17. 9 7. 9 电炉出钢后天车吊起钢包扒渣 以后的总重量为107.0吨。空包(盛钢水前)的重量为40.0吨，一般扒完渣后钢包中的炉渣假设为1吨。那么，兑入GOR初始钢水的实际重量为：钢水重量=总重量－空包重量－炉渣重量=107－40－1=66吨。 钢水兑入GOR后，要进行吹氧脱C和脱Si，在吹炼到终点时，取样成分C=0.035%,Si=0.02%。那么C和Si 基本都被吹损了，钢水实际重量为：初始钢水重量－C、Si吹损－还原后
的Cr损失0.36%－铁在吹炼过程中吹损1.0%=66×（100%－3.85%－0.50%－0.36%－ 1.0%）=66×0.9428%=62.23吨。 一般情况下，GOR主控室在计算钢水量时，看到天车重量后直接用初始钢水乘以0.94，就知道吹氧后钢水重量。 其中：0.36%=66吨×17.9%×2.0%/66=0.358≈0.36%；也就是Cr 的回收率是98%,有2%的损失。 铁损 1.0%－实际除尘灰大约占0.8%，吹炼喷溅占0.2%。 必须以62.23吨作为计算合金加入量的依据；而不是以66吨作为计
合金吸收率及配料技术公式
合金元素的吸收率及配料技术公式 1、 中频感应炉熔炼时，加入铁合金中的合金元素收得率是多少？在整个熔炼过程中碳、硅、锰等元素的变化规律是什么？熔炼低合金钢、单元高合金钢、多元高合金钢时，在配料时怎样计算特合金的加入量？ 1）中频感应炉熔炼时合金元素的收得率，见表1 表1 合金元素的收得率 2）中频炉熔炼中，碳、硅、锰等元素的变化规律：①C 在熔炼全过程要烧损，炉料较好时碳烧损0.03%-0.06%。废钢等熔清，经预脱氧后取炉前钢样到出钢碳烧损约0.02%（碳钢，低合金钢）；②废钢熔清后的残硅：碱性炉约0.1%，中性炉约0.15%，酸性炉约0.25%；③废钢熔清后的残Mn ：碱性炉、中性炉约0.2%~0.25%，酸性炉约0.1%~0.15%；④铁合金中的碳100%回收，硫、磷100%回收；⑤铁合金中的硅（稀土硅铁合金）100%回收；⑥酸性炉出钢前出现硅还原现象，钢液中增硅0.05%。 3）熔炼低合金钢时，铁合金加入量按下式计算： 序号 合金名称 作用及加入时间 合金元素收得率 碱性炉 中性炉 酸性炉 1 FeSi 合金化，出钢前5~8min 85 90 100 2 FeMn 合金化，出钢前5~8min 90~95 85 75~80 3 FeCr 合金化，出钢前5~8min 95 95 95 4 FeNo 熔毕，或出钢前15~30min 98 95 95 5 FeW 熔毕，或出钢前15~30min 98 95 95 6 FeTi 铝终脱氧后加入，或冲包 50~70 50~70 50~70 7 FeV 合金化，出钢前5~-8min （质量分数小于0.3%） 80~90 80~90 80~90 合金化，出钢前5~8min （质量分数大于1.0%） 95 90 90 8 FeNb 合金化，出钢前5~8min 90 90 85 9 FeB 冲包 40~60 40~60 40~60 10 金属镍 合金化，出钢前15~30min 98 98 95 11 金属铜 合金化，出钢前15~30min 98 98 95 12 石墨电极粉 增碳，出钢前5~8min 90 90 90 13 焦炭粉 增碳出钢前5~8min 80 80 80
合金元素吸收率
2.7.5合金元素吸收率 各种铁合金的加入量可按下列公式计算： 合金加入量= 1000% %% %??合金元素的吸收律铁合金中合金元素含量终点残余成分—钢种规格中限 （2-17） 刚种规格中限%= 2 % %钢种规则下限钢种规则上限+ (2-18) 合金增碳量= %10001000 % %???碳吸收率合金碳含量合金加入量 (2-19) 2.7.5.1 合金元素吸收率 钢水量和合金元素的吸收律必须估算准确，才能确保钢水成分稳定。钢水收得率可根据装入量确定，有的厂家按装入量的90%计算。合金元素的吸收率是指合金元素进入钢中的质量占合金元素加入总量的百分比。合金元素吸收率又称为收得率或回收率（η）；所炼钢种、合金加入种类、数量和顺序、终点碳以及操作因素，均对合金元素吸收率有影响。先加入的合金，吸收率低；脱氧能力强的合金元素吸收率低；合金粉末多，密度小，吸收率低。 吸收率= %100?合金元素加入总量 合金元素进入钢中质量 (2-20) 不同合金元素吸收率不同；同一种合金，钢种不同，吸收率也有差异。炼钢生产要根据不同钢种，总结出各种合金元素的吸收律，见表2-16. 镇静钢的加铝量取决于C 和Si 的含量、钢水温度以及是否需要控制晶粒度。经验证明，为了得到细晶粒的钢，刚中铝含量应达到0.02%~0.05%，为此每吨钢铝的加入量应为0.4~2.0k g ／t,终点炭含量高的钢种家铝量少些，碳含量低的钢种加铝量要多些。铝的吸收律波动很大，各厂家应根据自己的具体情况研究确定。例如有的钢厂吹炼08Al 时，钢包内加铝铁脱氧，铝的吸收率只有25%。
2.7.5.2 余锰量 终点钢水余锰量也是确定合金加入量的另一个经验数据，余锰量占铁水锰的百分比一般根据钢水终点碳含量确定，见表2-18.凡影响终点渣Tfe 增高的因素，钢中余锰量都降低，反之余锰量会增高。目前转炉用铁水均为低锰铁水，终点钢中余锰量很低。 2.7.5.3 沸腾钢合金加入量确定 沸腾钢之加Fe-Mn ，并用铝调整钢水氧化性。计算锰铁加入量例一。 例一 冶炼Q235A ·F 钢，用高碳Fe-Mn 脱氧，计算吨钢锰铁加入量和锰铁的增碳量。已知 ηMn=70% 钢种锰规格中限%= 2 % %钢种锰规格下限钢种锰规格上限+ = 2 % 30.0%60.0+=0.45% 高碳Fe-Mn 锰的成分:70% 高碳Fe-Mn 加入量： 合金加入量= 1000% %% %??-合金元素吸收率铁合金中合金元素含量终点残余成分刚种规格中限=6.33kg ／t 增碳量= %1001000 % %???碳吸收率合金含碳量合金加入量 = %040.0%1001000 % 90%0.733.6=??? 答：每吨钢加高碳Fn-Mn 合金6.33kg,合金增碳量为0.040% 由于合金的加入，增加钢水碳含量Fe-Mn 代替部分高碳Fe-Mn 脱氧合金化。 例二 冶炼Q195A ·F 钢，用高碳Fn-Mn 、中碳Fe-Mn 各一半脱氧合金化，铁水合金成分如
石灰加入量计算
1、石灰加入量的计算 shjrl，吨钢石灰加入量＝； double shjrl; jszrl = double.Parse(txtTs.Text.ToString()) + double.Parse(txtTk.Text.ToString()); 金属装入量(吨)＝铁水的重量＋铁块的重量； si = (double.Parse(txtTsSi.Text.ToString()) * double.Parse(txtTs.Text.ToString()) + double.Parse(txtTkSi.Text.ToString()) * double.Parse(txtTk.Text.ToString())) / jszrl; p = (double.Parse(txtTsP.Text.ToString()) * double.Parse(txtTs.Text.ToString()) + double.Parse(txtTkP.Text.ToString()) * double.Parse(txtTk.Text.ToString())) / jszrl; r = double.Parse(txtR.Text.ToString()); if (p <= 0.15) { shjrl = (2.14 * si * r * 1000) / (double.Parse(txtShCao.Text.ToString()) - double.Parse(txtShSio2.Text.ToString()) * r); } else { shjrl = (2.14 * si + 2.29 * p) * r * 1000 / (double.Parse(txtShCao.Text.ToString()) - double.Parse(txtShSio2.Text.ToString()) * r); } 碱度为设定值（3.5） 金属料中P的含量大于0.15％： 金属料中P的含量小于0.15％：
合金加入量的计算
合金加入量的计算 钢水量校核及碳钢、低合金钢的合金加入量计算 A 钢水量校核 实际生产中，由于计量不准，炉料质量波动大或操作的因素（如吹氧铁损、大沸腾跑钢、加铁矿等），会出现钢液的实际重量与计划重量不符，给化学成分的控制及钢的浇铸造成困难。因此，校核钢液的实际重量是正确计算合金加入量的基础。 首先找一个在合金钢中收得率比较稳定的元素，根据其分析增量和计算增量来校对钢液量。计算公式为： PΔM＝PoΔMo 或P＝Po （9－3） 式中：P为钢液的实际重量，Kg；Po为原计划的钢液质量，Kg；ΔM为取样分析校核的元素增量，％；ΔMo为按Po计算校核的元素增量，％。 公式中用镍和钼作为校核元素最为准确，对于不含镍和钼的钢液，也可以用锰元素来校核还原期钢水重量，因为锰受冶炼温度及钢中氧、硫含量的影响较大，所以在氧化过程中或还原初期用锰校核的准确性较差。氧化期钢液的重量校核主要凭经验。 例如：原计划钢液质量为30t，加钼前钼的含量为0.12％，加钼后计算钼的含量为0.26％，实际分析为0.25％。求钢液的实际质量？ 解：P＝30000×（0.26－0.12）％/（0.25－0.12）％＝32307（Kg） 由本例可以看出，钢中钼的含量仅差0.10％，钢液的实际质量就与原计划质量相差2300Kg。然而化学分析往往出现±（0.01％～0.03％）的偏差，这对准确校核钢液质量带来困难。因此，式9－3只适用于理论上的计算。而实际生产中钢液质量的校核一般采用下式计算： P＝GC/ΔM （9－4） 式中：P为钢液的实际重量，Kg；G为校核元素铁合金补加量，Kg；C为校核元素铁合金成分，％；ΔM为取样分析校核元素的增量，％。 例如：往炉中加入钼铁15Kg，钢液中的钼含量由0.2％增到0.25％。已知钼铁中钼的成分为60％。求炉中钢液的实际质量？ 解：P=（15×60％）/（0.25－0.20）％＝18000（Kg） 例如：冶炼20CrNiA钢，因电子称临时出故障，装入的钢铁料没有称量，由装料工估算装料。试求炉中钢液质量？ 解：往炉中加入镍板100Kg，钢液中的镍含量由0.90％增加1.20％，已知镍板成分为99％，则： P＝（100×99％）/（1.20－0.90）％＝33000（Kg） 例如：电炉炼钢计划钢液量为50000Kg，还原期加锰铁前，钢液含锰0.25％，加锰铁后，计算含锰量为0.50％，实际分析含锰为0.45％，求实际钢液质量？ 解：P＝50000×（0.5－0.25）％/（0.45－0.25）％＝62500（Kg） B 碳钢、低合金钢的合金加入量计算 设已知钢水质量为P公斤，合金加入量为G公斤，合金成分为c％，合金收得率为η％，炉内钢水分析成分为b％，则合金加入后的成分a％可用下式表示： a＝（Pb＋Gcη）/P＋Gη 由上式可得： G＝[P（a－b）]/[（c－a）η] 碳钢、低合金钢由于合金元素含量低，合金加入量少，合金用量对钢液总质量的影响可以忽略不计。合金加入量一般采用下式近似计算：
炼钢计算题
七、计算题 1．转炉出钢后，用一种MgO饱和的CaO-MgO-SiO2-Al2O3-FeO-CaF2渣系对钢包中的钢水进行深脱磷，已知该渣系与转炉出钢时带到钢包中的渣混合后形成的脱磷渣与钢水之间磷的分配比为(P)/[P]=500，转炉出钢时每吨钢带到钢包的渣量是5kg，转炉渣中的磷含量为0.7%，脱磷前钢水的磷含量为0.01%，欲使钢中的磷含量降低到15ppm，求每吨钢需加入这种脱磷剂多少公斤？ 设每吨钢需加这种脱磷剂Xkg，根据磷在钢渣间的平衡，可列出如下方程式： 5×0.7+(0.01-0.0015)×1000=(5+X)×0.0015×500 X=11kg 答：每吨钢需加入这种脱磷剂11kg。 2．渣量为13%，渣中FeO含量为11%，Fe2O3含量为2%，试计算每吨钢渣中铁氧化损失多少？ 1000×13%×(11%×56/72+2%×112/160)=13kg 答：每吨钢渣中铁氧化损失13kg 3．已知在RH处理合金化前，Ti%=0.003%,而目标值为Ti%＝0.015%，已知Ti在RH的收得率为75%，求合金化时需要加Fe30Ti多少？(设钢水的装入量为170t) 需要加的Fe30Ti=170×1000×(0.015%-0.003%)/(75%×0.30%)≈91kg 答：合金化时需要加入Fe30Ti约91kg。 4．出钢量为150t，钢水中氧含量700ppm，计算钢水全脱氧需要加多少铝？(小数点后保留一位有效数字，Al的相对原子质量是27，氧的相对原子质量是16) (1)反应式是2Al+3[O]=(Al2O3) (2)钢水含养0.07%(700ppm)，150t中总氧含量：150×1000×0.07%=105(Kg) (3)计算铝加入量，设铝的加入量为x： 2Al+3[O]=(Al2O3) (2×27)/x=(3×16)/105 x=(2×27×105)/(3×16) x=118.1(Kg) 答：钢水全脱氧需要加入铝118.1Kg 5、我厂冶炼某钢种时，为了提高带钢的抗拉强度，必须保证连铸中间包样Als大于380ppm，同时为了作到在喂丝前20分钟不补加铝，试计算在喂丝前20分钟前至少需加多少公斤铝。（假设喂丝前20分钟钢水中的Als为300ppm，S含量为0.01%，铝的收得率为80%，喂丝前的烧损率为10ppm/min，喂丝后软吹的烧损率为2ppm/min，软吹时间10分钟，大包至中包钢水Als损失20ppm，出站钢水S含量≤50ppm，Al 的原子量为27，S的原子量为32，O的原子量为16，钢水为100吨）。 解：钢水Al脱S需要数量如下： CaO + 2Al + 3S= 3CaS + Al2O3 2×27 3×32 x 0.005%×100×1000 x=2.8kg 烧损： 20×0.001%×100×1000 +10×0.0002%×100×1000 =22kg 达到目标值需补喂： （380 + 20－300）×0.0001%×100×1000=10kg 合计 2.8 + 22 +10=34.8kg 所以需加：34.8/0.8=43.5kg 6．设渣量为装入量的10%，炉衬侵蚀量为装入量的1%，炉衬MgO量为40%；铁水成分Si＝0.6%、P＝0.09%、S=0.04%； 石灰成分：CaO=88%、MgO=1.7%、SiO2＝0.4%； 白云石成分：CaO＝40%、MgO＝35%、SiO2＝3%； 终渣要求(MgO)＝10%，碱度为4.0。求需要加入的石灰与白云石量。 1)白云石应加入量： W白＝10%×10%×1000/35%＝28.6kg/t 2)炉衬侵蚀进入渣中MgO折算白云石量： W衬＝1%×40%×1000/35%＝11.4kg/t 3)石灰带入MgO折算白云石量： W石＝2.14×0.6%×3.5×1000×1.7%/[35%×(88%-4×0.4%)]=2.5kg/t 4)实际白云石加入量： W白’=28.6-11.4-2.5=14.7kg/t 5)白云石带入渣中CaO折算石灰量： 14.7×(40%-4×3%)/(88%-4×0.4%)＝4.8kg/t 6)实际应加石灰量：