线切割加工精度保证措施及方法

线切割加工精度保证措施及方法

电火花线切割机按切割速度可分为快走丝和慢走丝两种，由于快走丝线切割机所加工

:的工件表面粗糙度一般在Ra=1.25～2.5μm范围内，而慢走丝线切割机所加工的工件表面粗

:糙度通常可达到Ra=0.16μm，且慢走丝线切割机的圆度误差、直线误差和尺寸误差都较快

:走丝线切割机好很多，所以在加工高精度零件时，慢走丝线切割机得到了广泛应用。

:由于慢走丝线切割机是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，

:因此即使线电极发生损耗，也能连续地予以补充，故能提高零件加工精度。但电火花线切割

:机工作时影响其加工工作表面质量的因素很多，特别是慢走丝线切割机更需要对其有关加工

:工艺参数进行合理选配，才能保证所加工工件的表面质量。笔者在汕头大学CAD/CAM中心利

:用日本Sodick公司制造的慢走丝线切割机进行了许多注射模和冲模的线切割加工，在分析

:影响线切割加工工件表面质量的相关因素方面做了一些探索和研究，积累了若干行之有效的

:工作经验，现介绍如下。

: 2 改善线切割加工工件表面质量的措施与方法

: 在分析影响电火花线切割加工工作表面质量的相关因素之前，必须先了解电火花切割

:加工时在线电极与工件之间存在的疏松接触式轻压放电现象。通过多年观察研究发现：当柔

:性电极丝与工件接近到通常认为的放电间隙(例如8～10μm)时，并不发生火花放电，甚至

:当电极丝已接触到工件，从显微镜中已看不到间隙时，也常常看不到火花，只有当工件将电

:极丝顶弯并偏移一定距离(几微米到几十微米)时才发生正常的火花放电。此时线电极每进给

:1μm，放电间隙并不减少1μm，而是电极丝增加一点线间张力，而工作则增加一点侧向压

:力，显然，只有电极丝和工件之间保持一定的轻微接触压力后才能形成火花放电。据此认为：

:在电极丝和工件之间存在着某种电化学产生的绝缘薄膜介质，当电极丝和工件接触时因其在

:不停运动，移动摩擦使该绝缘薄膜介质减薄到可被击穿的程度才会发生火花放电。

:为分析影响电火花线切割加工工作表面质量的各有关因素，可参阅图1所示电

极工作

:简图，图中F 1为作用在电极丝上的各种外力的总和，F 2为电极丝内部产生的与F

:1相平衡的张力。由于在加工时放电力总是将电极丝推向与它前进方向相反的方向，因此这

:个力将是造成电极丝滞后的主要因素。除以上因素外，对线切割加工质量有直接影响的因素

:主要涉及人员、设备、材料等方面。为了改善加工工件表面质量，可以从影响最大的人为因

:素、机床因素和材料因素等3方面来考虑对加工质量的控制方式和改进方法。 : 2.1 影响线切割加工工件表面质量的人为因素的控制与改善

: 人为因素的控制与改善主要包括加工工艺的确定和加工方法的选择，这可以通过以下几点

:来实现：

: (1)实施少量多次加工。对于这个量，一般由机床的加工参数决定，根据使用日本Sodick

:公司制造的慢走丝线割机的经验，除第1次加工外，加工量一般是由几十微米逐渐递减到几

:个微米，特别是加工次数较多的最后一次，加工量应较小，即几个微米，以至加工次数越多

:工件的表面质量越好。由于减少线切割加工时材料的变形可以有效提高加工工件表面质量，

:因而应采用少量、多次切割方式。在粗加工或半精加工时可留一定余量，以补偿材料因原应

:力平衡状态被破坏所产生的变形和最后一次精加工时所需的加工余量，这样当最后精加工时

:即可获得较为满意的加工效果。少量、多次切割可使加工工件具有单次切割不可比拟的表

:面质量，是控制和改善加工工件表面质量的简便易行的方法和措施。

: (2)合理安排切割路线。该措施的指导思想是尽量避免破坏工件材料原有的内部应力平

:衡，防止工件材料在切割过程中因在夹具等作用下，由于切割路线安排不合理而产生显著变

:形，致使切割表面质量下降。图2表明了在切割某类工件时应采取的切割路线，其中图2a

:所示为错误的切割路线，图2b所示为正确的切割路线。

: (3)正确选择切割参数。对于不同的粗、精加工，其丝速、丝的张力和喷流压力应以参

:数表为基础作适当调整，为了保证加工工件具有更高的精度和表面质量，可以适当调高线切

:割机的丝速和丝张力，虽然制造线切割机床的厂家提供了适应不同切割条件的相关参数，但

:由于工件的材料、所需要的加工精度以及其他因素的影响，使得人们不能完全照搬书本上介

:绍的切割条件，而应以这些条件为基础，根据实际需要作相应的调整。例如若要加工厚度为

:27mm的工件，则在加工条件表中找不到相当的情况，这种条件下，必须根据厚度在20mm～30mm

:间的切割条件和相应补尝量作出调整，主要办法是：加工工件的厚度接近哪一个标准厚度就

:选择其为应设定的加工厚度，而补偿量则根据加工工件的实际厚度，与表中标准厚度的差值，

:按比例选取。

: (4)采用距离密着加工。为了使工件达到高精度和高表面质量，可以采用密着加工，即

:应使上喷嘴与工件的距离尽量靠近(约0.05～0.10mm)，这样就可以避免因上喷嘴离工件较

:远而使线电极振幅过大影响加工工件的表面质量。

: (5)注意加工工件的固定。当加工工件行将切割完毕时，其与母体材料的连接强度势必

:下降，此时要防止因加工液的冲击使得加工工件发生偏斜，因为一旦发生偏斜，就会改变

:切割间隙，轻者影响工件表面质量，重者使工件切坏报废，所以要想办法固定好被加工工件。

: 2.2影响线切割加工工件表面质量的机床因素的控制与改善

:慢走丝电火花线切割机属于高科技和高精度机床，机床的维护保养非常重要，因为加工

:工件的高精度和高质量是直接建立在机床的高精度基础上的，因此在每次加工之前必须检查

:机床的工作状态，才能为获得高质量的加工工件提供条件。需注意的环节和应采取的措施如

:下：

: (1)长期暴露在空气中的电极丝不能用于加工高精度的零件，因为电极丝表面若已被氧

:化，就会影响加工工件的表面质量，所以保管电极丝时应注意不要损坏电极丝的包装膜，以

:免电极丝与空气接触而被氧化，在加工前，必须检查电极丝的质量。另外，电极丝的张力对

:加工工件的表面质量也有很大的影响，加工表面质量要求高的工件，应在不断丝的前提下尽

:可能提高电极丝的张力。

: (2)慢走丝线切割机一般采用去离子水做工作液。火花放电必须在具有一定绝缘性能的

:液体介质中进行，工作液的绝缘性能可使击穿后的放电通道压缩，从而局限在较小的通道半

:径内火花放电，形成瞬时和局部高温来熔化并气化金属，放电结束后又迅速恢复放电间隙成

:为绝缘状态。绝缘性能太低，将产生电解而形不成击穿火花放电；绝缘性能太

高，则放电间

:隙小，排屑难，切割速度降低。一般电阻率应在5×10 4～10×104cm，加工前必须观察

:电阻率表的显示，特别是机床刚起动时，往往会发现电阻率不在这个范围内，这时不要急于

:加工，让机床先运转一段时间达到所要的电阻率时才开始正式加工。为了保证加工精度，有

:必要提高加工液的电阻率，当发现水的电阻率不再提高时，应更换离子交换树脂。再者必须

:检查与冷却液有关的条件，检查加工液的液量，还应检查过滤压力表，其压力值应在2.0×

:13 -3 Pa以上。当加工液从污浊横向清洗槽逆向流动时则需要更换过滤器，以保证加

:工液的绝缘性能、洗涤性能、冷却性能达到要求。

: (3)必须检查导电块的磨损情况。慢走丝线切割机一般在加工了50～100h后就必须考虑

:改变导电块的切割位置或者更换导电块，有脏污时需用洗涤液清洗。必须注意的是：当变更

:导电块的位置或者更换导电块时，必须重新校正丝电极的垂直度，以保证加工工件的精度和

:表面质量。

: (4)检查滑轮的转动情况，若转动不好则应更换，还必须仔细检查上、下喷嘴的损伤和

:脏污程度，用清洗液清除脏物，有损伤时需及时更换。还应经常检查贮丝筒内丝的情况，装

:得太满会影响丝的畅通运行，使加工精度受到影响。此外，导电块、滑轮和上、下喷嘴的不

:良状况还会引起线电极的振动，这时即使加工表面能进行良好的放电，但因线电极振动，加

:工表面也很容易产生波峰或条纹，最终引起工件表面粗糙度变差。

: (5)保持稳定的电源电压。电源电压不稳定会造成电极与工件两端不稳定，从而引起击

:穿放电过程不稳定而影响工件的表面质量。

: 2.3 影响线切割加工工件表面质量的材料因素的控制与改善

: 为了加工出尺寸精度高、表面质量好的线切割产品，必须对所用工件材料进行细致考虑，

:这主要应从以下几方面着手：

: (1)由于工件材料不同，熔点、气化点、导热系数等都不一样，因而即使按同样方式加

:工，所获得的工件表面质量也不相同，因此必须根据实际需要的表面质量对工件材料作相应

:的选择。例如要达到高精度，就必须选择硬质合金类材料，而不应该选不锈钢或未淬火的高

:碳钢等，否则很难实现所需要求。

: (2)由于工件材料内部残余应力对加工的影响较大，在对热处理后的材料进行加工时，

:由于大面积去除金属和切断加工会使材料内部残余应力的相对平衡受到破坏，从而可能影响

:零件的加工精度和表面质量。为了避免这些情况，应选择锻造性好、淬透性好、热外理变形

:小的材料。

: (3)加工过程中应将各项参数调到最佳适配状态，以减少断丝现象。因为发生断丝的地

:方会出现两次放电，使加工工件表面质量下降。另外在加工过程中还应注意倾听机床发出的

:声音，正常加工的声音应为很光滑的“哧-哧”声。还应注意正常加工时的火花应是蓝色的，

:而不是红色的。此外，正常加工时，机床的电流表、电压表的指针应是稳定不动或者振幅很

:小，此时进给速度均匀而且平稳，是线切割加工工件获得高精度和高质量的保证。

: 3结束语

: 影响电火花线切割加工工件表面质量的因素很多，但只要对其进行系统的分析和科学的

:分类，就可以对这类复杂而且零乱的因素进行控制与调配，从而改善和提高工件的精度和表

:面质量。

(完整版)机械加工精度

第七章机械加工精度 本章主要介绍以下内容： 1．机械加工精度的基本概念 2．影响机械加工精度的因素 3．加工误差的统计分析 4．提高加工精度的途径 课时分配：1、4，各0.5学时，2、 3，各1.5学时 重点：影响机械加工精度的因素 难点：加工误差的统计分析 随着机器速度、负载的增高以及自动化生产的需要，对机器性能的要求也不断提高，因此保证机器零件具有更高的加工精度也越显得重要。我们在实际生产中经常遇到和需要解决的工艺问题，多数也是加工精度问题。 研究机械加工精度的目的是研究加工系统中各种误差的物理实质，掌握其变化的基本规律，分析工艺系统中各种误差与加工精度之间的关系，寻求提高加工精度的途径，以保征零件的机械加工质量，机械加工精度是本课程的核心内容之一。 本章讨论的内容有机械加工精度的基本概念、影响加工精度的因素、加工误差的综合分析及提高加工精度的途径四个方面。 7.1机械加工精度概述 一、加工精度与加工误差(见P194） 1、加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度越高。一般机械加工精度是在零件工作图上给定的，其包括：1）零件的尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与零件理想尺寸相符的程度。 2）零件的形状精度：加工后零件的实际形状与零件理想形状相符的程度。 3）零件的位置精度：加工后零件的实际位置与零件理想位置相符的程度。 2、获得加工精度的方法： 1）试切法：即试切--测量--再试切--直至测量结果达到图纸给定要求的方法。 2）定尺寸刀具法：用刀具的相应尺寸来保证加工表面的尺寸。 3）调整法：按零件规定的尺寸预先调整好刀具与工件的相对位置来保证加工表面尺寸的方法。 3、加工误差：实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。加工误差的大小表示了加工精度的高低。生产实际中用控制加工误差的方法来保证加工精度。 4、误差的敏感方向：加工误差对加工精度影响最大的方向，为误差的敏感方向。例如：车削外圆柱面，加工误差敏感方向为外圆的直径方向。（见P195图7.2）

(机械制造行业)第二章机械加工精度

第二章机械加工精度 第一节概述 一、加工精度的概念 高产、优质、低消耗，产品技术性能好、使用寿命长，这是机械制造企业的基本要求。而质量总是则是最根本的问题。 机械加工质量指标包括两方面的参数：一方面是宏观几何参数，指机械加工精度；另一方面是微观几何参数和表面物理-机械性能等方面的参数，指机械加工表面质量。 所谓机械加工精度，是指零件在加工后的几何参数（尺寸大小、几何形状、表面间的相互位置）的实际值与理论值相符合的程度。符合程度高，加工精度也高；反之则加工精度低。机械加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三项内容，三者有联系，也有区别。 由于机械加工中的种种原因，不可能把零件做得绝对精确，总会产生偏差。这种偏差即加工误差。实际生产中加工精度的高低用加工误差的大小表示。加工误差小，则加工精度高；反之则低。保证零件的加工精度就是设法将加工误差控制在允许的偏差范围内；提高零件的加工精度就是设法降低零件的加工误差。 随着对产品性能要求的不断提高和现代加工技术的发展，对零件的加工精度要求也在不断的提高。一般来说，零件的加工精度越高则加工成本越高，生产率则相对越低。因此，设计人员应根据零件的使用要求，合理地确定零件的加工精度，工艺人员则应根据设计要求、生产条件等采取适当的加工工艺方法，以保证零件的加工误差不超过零件图上规定的公差范围，并在保证加工精度的前提下，尽量提高生产率和降低成本。 二获得零件加工精度的方法 1．获得尺寸精度的方法 在机械加工中获得尺寸精度的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法和主动测量法等五种。 ⑴试切法通过试切─测量─调整─再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求的精度为止的加工方法。试切法不需要复杂的装备，加工精度取决于工人的技术水平和量具的精度，常用于单件小批生产。 ⑵调整法按零件规定的尺寸预先调整机床、夹具、刀具和工件的相互位置，并在加工

加工费计算

经常有刚创业的机械加工的朋友为工时计算发愁，也有些朋友为如何计算外发件的成本而苦恼。老金根据网上的一些资料和实践经验，总结了一些常用的对外机械加工工时价格计算方法供大家参考。 其实各种工种的工时价格并没有固定的,具体情况要具体分析。可以根据工件的难易,设备的大小,性能的不同而有不同的计算方法,当然关键是看加工的量是有多少,批量越大价格相对越低。不过一般来说机械加工工时都有一个基本价,根据不同情况在基本价之间浮动。 一以工时记价办法 记时单位从接手加工开始至加工完成验收合格结束 1.车基本价：20-40 具体的有根据实际情况而定,象小件,很简单的工时就小于20元;有时甚至只有10元例如一些大的皮带轮,加工余量大,老板只赚铁沫子的钱就够了;有时如果工件大的话,一般市面上没法加工的就可以高点,两三倍,别人也没办法. 2.磨基本价：25-45 3.铣基本价：25-45 4.钻基本价：15-35 5.刨基本价：15-35 6.快走丝线切割基本价:3-4/1200平方毫米 7.电火花基本价:10-40,单件一般按50/件(小于1个小时) 8.数控机床基本价:比普通的贵2-4倍 9.雕刻:一般都是单件的,50-500/件 10、钳工基本价：15-35 二以根据零件，数量，精度要求收费办法。 1、钻孔加工 一般材料，深径比不大于2.5倍的直径25MM以下按钻头直径*0.05 直径25-60的按钻头直径*0.12（最小孔不低于0.5元） 深径比大于2.5的一般材料收费基价*深径比*0.4收取 对孔径精度要求小于0.1MM或对中心距要求小于0.1MM的按基价*5收费 对攻丝收费标准按丝锥直径*0.2收费（以铸铁为标准，钢件另*1.2）

线切割理论测试A卷带答案

线切割应知理论测试题A卷 姓名部门得分 二、填空题（在横线上填入正确的答案，每小题2.5分，共40分） 1.如果线切割单边放电间隙为0.02 mm，钼丝直径为0.18mm, 则加工圆孔时的电极丝补偿量为mm 2.在电火花加工中，加到间隙两端的电压脉冲的持续时间称为。 3.在电火花加工中，连接两个脉冲电压之间的时间称为。 4. 是直接利用电能、光能、声能、热能、化学能、电化学能及特殊机械能等多种形式的能量实现的工艺方法来完成对零件的加工成型。 5.电火花线切割加工的基本原理是用移动的作电极，对工件进行，切割成形。 6.数控电火花线切割机床能加工各种高硬度﹑高强度﹑高韧度和高熔点的。 7.根据走丝速度，电火花线切割机通常分为两大类：一类是另一类 是。 8.高速走丝线切割机主要由机床、脉冲电源、控制系统三大部分组成。 9.线切割加工中常用的电极丝有、、和 10.线切割加工时，工件的装夹方式一般采用。 11.电火花线切割加工常用的夹具主要有和。 12.脉冲电源波形及三个重要参数、、。 13.电加工的工作液循环系统由循环导管、工作液箱和等组成。 14.张力调节器的作用就是也称恒张力机构。 15.数控电火花线切割机床的编程，主要采用ISO编程、、自动编程三种格式编写。 16.线切割3B格式编程中加工直线时有四种加工指令：。 三、选择题（在括号内填入正确的符号，每小题2.5分，共40分） 1.数控机床如长期不用时最重要的日常维护工作是（）。 A. 清洁 B. 干燥 C.通电 2.电源的电压在正常情况下，应为( )V。 A、170 B、100 C、220至380 D、850 3.电火花线切割加工属于（）。 A 、放电加工 B 、特种加工 C 、电弧加工 D 、切削加工 4.用线切割机床不能加工的形状或材料为（）。 A、盲孔 B、圆孔 C、上下异性件 D、淬火钢 5.在线切割加工中，加工穿丝孔的目的有（） A 、保证零件的完整性 B 、减小零件在切割中的变形

提高数控磨床加工精度的方法

提高数控磨床加工精度的方法 数控磨床动态优化设计是提高机床加工精度的关键，外在的调整只是辅助而已。 精确的原始数控磨床的有限元模型包括联合表面的动态模型，它是基于具体的动态测试和理论分析的比较结果而建立的。应用敏感性分析方法来优化部件的加强筋的布局和参数。应用模态频率分离技术使主要部件的频率相互分离，并优化主要部件的结构。 动态优化设计的结果表明新数控磨床的一阶固有频率比原来提高了17％，而磨床头架和工件之间的相对振动位移相应减少了10％。磨削振纹消除了，加工精度大大提高了。动态优化设计是提高机床加工精度的关键问题。 目前的机床制造企业在开发新的机床时倾向于采用经验，类比和静态设计等方法。简单的力学计算是优化部件的强度，刚度和振动稳定性的主要方法。几乎没有引进先进的动态设计技术和动态优化软件。 所以很难实现轻重量设计、获得高精度。由于振动稳定性和主轴系统的热变形等各种影响因素，高速机床更难提高加工精度。这篇文章用了计算机模拟和分析的方式研究机床设计的动态优化方法。 首先建立有限元模型，用动态测试结果修改理论有限元模型，以提高模型精度。 第二，用灵敏度分析方法优化部件加强筋的布局和参数。 第三，应用模态频率分离技术使主要部件的频率相互分离，并优化主要部件的结构。最后，达到整个数控磨床机床的动态优化目标。 富信成-哈特曼公司创立于2000年，专业从事磨床机械的研发与制造。由于引进日本和台湾精湛制造技术，生产效率高，使得本公司成为磨床机械界后起之秀。目前本公司生产的高精度无心磨床,CNC外圆磨床,高精度外圆磨床,数控外径研磨机,数控无心磨床，高精密平面磨床，高精密数控内圆磨床，高精密数控复合磨床等产品，品质已居同行最佳之林，致力打造中国磨床机械制造业第一品牌。哈特曼身为基础工业，兢兢业业为业界以最理想的价格提供最精良的机械加工设备，以其能提升整体业界品质，让中国的机械设备，模具零件，机械加工业得以超越发展。

加工费标准

加工费标准是:车床20元/小时,铣床30元/小时,磨床40/小时,滚齿机40/小时 机加工费用是这样的:普床0.5/min 钻床0.25/min 数控1.00/min 卧式加工中心1.40/min 立式加工中心1.20/min 加工费标准是:车床24元/小时,铣床28元/小时,磨床45/小时，高邑专机一般机械维修加工收费标准 生产部提供 一以工时记价办法。 Z25钻床，CA6140车床刨床插床锯床以每小时15元记费。立铣，卧铣，线切割，大车床，龙门铣以每小时20元记费。钳工一般维修以每小时15元记费。 记时单位从接手加工开始至加工完成验收合格结束 二以根据零件，数量，精度要求收费办法。 1钻孔加工 一般材料，深径比不大于2.5倍的直径25MM以下按钻头直径*0.05直径25-60的按钻头直径*0.12（最小孔不低于0.5元）深径比大于2.5的一般材料收费基价*深径比*0.4收取 对孔径精度要求小于0.1MM或对中心距要求小于0.1MM的按基价*5收费 对攻丝收费标准按丝锥直径*0.2收费（以铸铁为标准，钢件另*1.2）

在批量加工时以标准基价*0.2-0.8收取（根据批量大小与加工难易程度） 2车床加工类 一般精度光轴加工长径比不大与10的按加工件毛坯尺寸*0.2收费（最底5元） 长径比大于10的按一般光轴基价*长径比数*0.15 精度要求在0.05MM以内的或要求带锥度的以一般光轴基价*2收取 一般阶梯轴（风机轴，泵轴，减速器轴，砂轮轴，电机轴，主轴等） 以一般精度光轴加工基价*2收取 阶梯轴如有带锥度，内外罗纹，的按一般精度光轴加工基价*3收取 一般用途丝杠按一般精度光轴加工基价*4收取 一般兰盘类零件收费标准按材料直径*0.07收取，直径大于430MM的按材料直径*0.12收取。 一般圆螺母零件按直径*0.25收费（包括材料）一般梯形，三角螺母零件按直径*0.3（不包材料） 一般轴套类零件（直径小于100径长比小于2）按材料外径*0.2收取，径长比超过2的按径长比*基价*0.6 一般修补轴承台类零件磨损量小于2MM的直径小于40MM宽度小于25MM的每个5元，需要上中心架，或长度大于1.7米的基

工件的装夹与获得加工精度的方法

工件的装夹与获得加工精度的方法 一、工件装夹的概念 工件在开始加工前，首先必须使工件在机床上或夹具中占有某一正确的位置，这个过程称为定位。为了使定位好的工件不致于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，还需将工件压紧夹牢，这个过程称为夹紧。定位和夹紧的整个过程合起来称为装夹。 工件的装夹不仅影响加工质量，而且对生产率、加工成本及操作安全都有直接影响。 二、工件装夹的方式 1．直接找正装夹 此法是用百分表、划线盘或目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。 2．划线找正装夹 此法是先在毛坯上按照零件图划出中心线、对称线和各待加工表面的加工线，然后将工件装上机床，按照划好的线找正工件在机床上的装夹位置。 这种装夹方法生产率低，精度低，且对工人技术水平要求高，一般用于单件小批生产中加工复杂而笨重的零件，或毛坯尺寸公差大而无法直接用夹具装夹的场合。 3．用夹具装夹 夹具是按照被加工工序要求专门设计的，夹具上的定位元件能使工件相对于机床与刀具迅速占有正确位置，不需找正就能保证工件的装夹定位精度，用夹具装夹生产率高，定位精度高，但需要设计、制造专用夹具，广泛用于成批及大量生产。 三、获得加工精度的方法 机械加工是为了使工件获得一定的尺寸精度、形状精度、位置精度及表面质量要求。机械加工中获得这些精度的主要方法有： 1．获得尺寸精度的方法

(1)试切法该法是通过试切—测量—调整—再试切，反复进行，直至达到要求的加工尺寸。 试切法生产效率低，加工精度取决于工人的技术水平，但有可能获得较高精度，且不需复杂的装置。主要用于单件小批生产。 (2)调整法调整法是先按要求的尺寸调整好刀具相对于工件的位置，并在一批零件的加工过程中始终保持这个位置不变，以获得规定的加工尺寸。 调整法比试切法加工精度的保持性好，且具有较高的生产率，对操作工人要求不高，但对调整工要求较高，在成批及大量生产中广泛应用。 (3)定尺寸刀具法该法是用具有一定尺寸精度的刀具来保证工件的加工尺寸的。如钻头、扩孔钻、铰刀、拉刀、槽铣刀等。这种方法具有较高的生产率，加工精度主要取决于刀具的精度及刀具与工件的位置精度。为了消除刀具与工件位置精度对加工精度的影响，可采用将刀具与机床主轴浮动联接的方法来解决。 (4)自动控制法这种方法是将测量装置、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统。加工过程中由自动测量装置测量工件的加工尺寸，并与所要求的尺寸进行比较后发出信号，信号通过转换、放大后控制机床或刀具作相应调整，直到达到规定的加工尺寸要求，加工自动停止。早期的自动控制法多采用机械—液压控制系统，近年来，由于数控技术的发展，数控机床得到广泛的应用。在数控机床上，加工尺寸的获得，由预先编好的程序自动控制，使工件获得规定的加工精度更为方便。特别是计算机数字控制(CNC)，更为发展计算机辅助制造(CAM)奠定了基础。 2．获得形状精度的方法 (1)轨迹法这种加工方法是利用刀尖运动的轨迹来形成被加工表面的形状的。普通的车削、铣削、刨削和磨削等均属于刀尖轨迹法。用这种方法得到的形状精度主要取决于成形运动的精度。 (2)成形法成形法是利用成形刀具的几何形状来代替机床的某些成形运动而获得加工表面形状的。如成形车削、铣削、磨削等。成形法所获得的形状精度主要取决于刀刃的形状。

线切割设备参数要求

双通道数显高频电流/电压表 产品参数: 主要性能指标： 1. 电压测量范围：100 ^V?400V，分六档量程，4mV、40 mV、400 mV、 4V、40V、400V。由四位LCD数显：最大显示4200。最高分辨率：1讥/ 或 0.01dB。 2. 电平测量范围：-90dBV ?52dBV , -88dBm ?54dBm。 3. 测量电压、电流频率响应范围：5Hz?2MHz。 4. 电流测量范围：20"V5A。分X1 档0.2mA-5A（内阻1Q）,X0.1 档20 “A-1A （内阻10Q）。分辨率：最高0.1 IA o 5. 电压测量误差：±%± 5个字4mV档时戈％± 5个字。电流测量误差：±.5%±5 个字v0.5mA±2%± 10 个字 6. 频率响应误差（以1kHz为基准）:±3% 7. 噪声电压：在输入端良好短路时 < 5口。 8. 输入阻抗（电压测量）：10M Q /40pF o 9. 两通道间隔离度：> 100dB（1kHz时） 10. 外形尺寸：280X88X240（mm）o 11. 重量：约2.5Kg o 产品描述： WY1972P双通道数显高频电流/电压表是一台CPU控制的全自动交流电流电压测量仪器，测量响应频率范围宽（10Hz?2MHz）, LCD数字同时显 示多组参数，具有被测电压欠压、过压指示自动量程选择，能方便地进行 交流电流和电压同时测量。电压测量输入阻抗高（10M Q /40pF）,测量精度高，并具有良好的线性度。本机还具有输入浮置选择功能。产品特点：

*自动/手动量程选择，电压电流欠压欠流、过压过流指示。 *交流电流和电压同时测量，测量范围宽（100 N?400V,20宀-5A），分辨 率咼（1 （JV，0.1 小）。 * LCD数字同时显示多组参数：V、dBm、丨值。 *电压测量自动归零，电流测量内阻低（1Q） 快走丝--中走丝 快走丝是电火花线切割的一种，也叫高速走丝电火花线切割机床（WEDM-H），其电极丝（一般采用钼丝）作高速往复运动，走丝速度为 8?10m/s，电极丝可重复使用，加工速度较高，走丝容易造成电极丝抖动和反向时停顿，使加工质量下降，是我国生产和使用的主要机种，是我国独创的电火花线切割加工模式。 电火花线切割加工是通过电极丝接脉冲电源的负极，工件接脉冲电源的正极，高频脉冲电源通电后，当工件与电极丝之间的距离小于放电距离时，脉冲电能使介质（工作液）电离击穿，形成放电通道，在电场力的作用下，大量的带负电荷的电子高速奔向正极，带正电荷的离子奔向负极，由于电离而产生的高温使工件表面熔化， 甚至汽化，使金属随着电极丝的移动及工作液的冲击而被抛出，从而在工件表面形 成凹坑。在高温区中由于极性效应，电极丝与工件分配的能量不一样，因而电极丝与工件的表面温度也不一样，并且由于电极丝的熔化温度要大大高于工件材料的熔化温度，同时电极丝又在高速离开高温区，因而在高温区中电极的蚀除量要大大小于工件的蚀除量，这就时代工件表面形成较大的凹坑，而在电极丝的表面形成很小的凹坑，由于加工过程是连续的，步进电机受到控制不断进给，以保持电极丝与工件之间维持放电所必须的间隙，因而工件就逐步被切出一条缝隙。

线切割费用计算

线切割费用计算文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]

线切割费用计算价格=面积X单价 快走丝（割一刀）单价的报价： 1.普通钢质工件高度在100mm以内单价一般为 工件高度在100mm以上单价一般为 2.特殊材质（如不锈钢、铜、钨钢等）单价为以上单价的倍至2倍 中走丝（割一修一）单价的报价： 工件高度在100mm以内单价一般为： 工件高度在100mm以上单价一般为： 中走丝（割一修二）单价的报价：工件高度在100mm以内单价一般为： 工件高度在100mm以上单价一般为： 如果工件是批量的。。。可视情况打折。。。 线切割加工费用计算方法一览表 加工费用计算方法一览表 线切割分为快走丝与慢走丝，普通线切割一般按线割面积算,工件高度也高相应价也会高。慢走丝的价格大概是普通线切割的10倍左右。 慢走丝加工在江浙地区一般按每小时60元(切割平均效率40-60mm/min),但精度高一点的模具切割要到80元,因为一旦报废需要陪付材料费。 1、单件或小量： 线切割加工费=(切割截面面积/1200)*5 注：1小时线切割1200平方毫米，一般收费5元。速度： 80mm^2/s。 ?? 2、大批量：价格可以底于此标准。 ?? 加工时间计算：加工截面积/（1200-1800）＝所需要时间，1200-1800是个可调节的参数，一般都取1500，然后在乘以每小时加工费就可以了。 ?? 快丝的话有的可以０．０１５元ｍｍ也有０.００５元ｍｍ，也有１０元小时

?? 慢走丝加工割一刀０.０３ｍｍ ?? 慢走丝加工割两刀０.０３８ｍｍ ?? 慢走丝加工割三刀０.０４５ｍｍ ?? 慢走丝加工割四刀０．０５５ｍｍ ?? 线切割加工费用的多少根据每个地方的经济发达程度可能会有较大的不同，所以也就不能给出很准确的答案。

线切割加工时穿丝孔直径与位置应如何确定

线切割加工时穿丝孔直径与位置应如何确定？ ①穿丝孔直径大小应适当，一般为必 2 – 8mm。如果穿丝孔直径过小，既增加钻孔难度又不方便穿丝。若孔径太大，则会增力工工作量。 ②穿丝孔既是电极丝相对于零件运动的起点，也是线切割程序执行的起点（或称为程序“零点”），一般应选择在工件的基准点处。 ③对于凸模类零件，通常选在坯件内部外形附近预制穿丝孔，且切割时运动轨迹与坯件边缘距离应大于5mm。 ④切割凹模（或孔腔）类零件时，穿丝孔的位置一般可选在待切割型孔（腔）的边角处，以缩短无用轨迹，并力求使之最短。 ⑤若切割圆型孔类零件，可将穿丝孔位置选在型孔中心，这样便于编程与操作加工。 ⑥穿丝孔应在零件淬硬之前加工好，且加工后应清除孔中铁杂质。 线切割编程中，切割起始点和切割路线的合理与否，将直接影响工件变形的大小，并影响加工精度。为了防止模具零件的变形与裂纹，提高加工质量，应慎重选择切割路线。 ①线切割的起始点应选择在较平坦、易精加工或对工件性能影响较小的部位。 ②尽量避免从工件端面直接开始切割，对于一些精度要求高的模具零件，电极丝不可从坯件外部切人，而应将切割起始点选在坯件预

制的穿丝孔中。 ③切割路线应与工件的外边缘（端面或侧面）保持一定的距离，要求不小于5mm。 ④尽可能将工件与其夹持部分的最后割离线段安排在切割路线的末端。 ⑤若在一块坯件上要切出两个以上零件时，应从不同的预制孔（穿丝孔）起始切割加工，而不宜一次连续切割出来。 ⑥当切割高精度型孔（腔）类凹模零件时，可采用二次．切割法，即第一次粗切割型孔，各边留余量O．1一0．5mm，以补偿粗切割后由于内应力重新分布而产生的变形；第二次精切割，以减少变形，提高加工精度微信公众号：hcsteel。 此外，对于一些形状复杂、壁厚、截面变化大的大型模具零件，宜采用多次切割法。通常，对所要求的尺寸单边留2-3mm余量进行粗切割，待工件释放较多变形后，再单边留O．05一O．10mrn余量进行半精加工，最后精加工至要求尺寸。这是提高模具零件线切割加工精度行之有效的方法。

线切割切割参数

操作方法：旋转“电压调整”旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。 选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档； 高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档； 高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。 2．工作电流的选择 改变“脉冲幅度”开关和调节“脉宽选择”和“间隔微调”旋钮都可以改变工作电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。 操作方法：改变“脉冲幅度”五个开关的通断状态，可有12个级别的功率输出，能灵活地调节输出电流，保证在各种不同工艺要求下所需的平均加工电流。如2个标有2的开关接通，等于1个标有1和标有3的开关接通；其它类同。 选择原则说明：“脉冲幅度”开关接通级数越多（相当于功放管数选得越多），加工电流就越大，加工速度也就快一些，但在同一脉冲宽度下，加工电流越大，表面粗糙度也就越差。一般情况下： 高度在50mm以下的工件，脉冲幅度开关接通级数在1~5级，如1，2，3或1+2，1+3或2+2，1+2+2或2+3。 高度在50mm~150mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在3~9级，如3或1+2，2+2或3+1，2+3或1+2+2，3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1。 高度在150mm~300mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在6~11级，如3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1，3+3+2+1，3+3+2+2，3+3+2+2+1。

操作方法：旋转“脉宽选择”旋钮，可选择8μs~80μs脉冲宽度，分五档，分别为1档为8μs，二档为20μs，三档为40μs，四档为60μs，五档为80μs 选择原则说明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。反之，脉冲宽度窄时，单个脉冲的能量就小，加工稳定较差，切割效率低，但表面粗糙度较好。一般情况下： 高度在15mm以下的工件，脉冲宽度选1~5档； 高度在15mm~50mm的工件，脉冲宽度选2~5档； 高度在50mm以上的工件，脉冲宽度选3~5档。 4．脉冲间隔的选择 操作方法：旋转“间隔微调”旋钮，调节脉冲间隔宽度的大小，顺时针旋转间隔宽度变大，逆时针旋转间隔宽度变小。 选择原则说明：加工工件高度较高时，适当加大脉冲间隔，以利排屑，减少切割处的电蚀污物的生成，使加工较稳定，防止断丝。因为在脉宽档位确定的情况下，间隔在“间隔微调”旋钮确定下，间隔宽度是一定的，所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮。在有稳定高频电流指示的情况下，旋转“间隔微调”旋钮时，电流变小表示间隔变大，电流变大表示间隔变小。 （四）切割参数表（仅供参考） 工件厚度 (mm) 加工电压 (V) 电工电流 (A) 脉宽档位

线切割费用计算

线切割费用计算 价格=面积X单价 快走丝（割一刀）单价的报价： 1.普通钢质工件高度在100mm以内单价一般为 工件高度在100mm以上单价一般为 2.特殊材质（如不锈钢、铜、钨钢等）单价为以上单价的倍至2倍中走丝（割一修一）单价的报价： 工件高度在100mm以内单价一般为： 工件高度在100mm以上单价一般为： 中走丝（割一修二）单价的报价：工件高度在100mm以内单价一般为： 工件高度在100mm以上单价一般为： 如果工件是批量的。。。可视情况打折。。。 线切割加工费用计算方法一览表 线切割加工费用计算方法一览表 线切割分为快走丝与慢走丝，普通线切割一般按线割面积算,工件高度也高相应价也会高。慢走丝的价格大概是普通线切割的10倍左右。 慢走丝加工在江浙地区一般按每小时60元(切割平均效率40-60mm/min),但精度高一点的模具切割要到80元,因为一旦报废需要陪付材料费。 1、单件或小量： 线切割加工费=(切割截面面积/1200)*5 注：1小时线切割1200平方毫米，一般收费5元。速度：80mm^2/s。 2、大批量：价格可以底于此标准。 加工时间计算：加工截面积/（1200-1800）＝所需要时间，1200-1800是个可调节的参数，一般都取1500，然后在乘以每小时加工费就可以了。 快丝的话有的可以０．０１５元ｍｍ也有０.００５元ｍｍ，也有１０元小时 慢走丝加工割一刀０.０３ｍｍ 慢走丝加工割两刀０.０３８ｍｍ 慢走丝加工割三刀０.０４５ｍｍ 慢走丝加工割四刀０．０５５ｍｍ

线切割加工费用的多少根据每个地方的经济发达程度可能会有较大的不同，所以也就不能给出很准确的答案。

影响线切割机床精度的因素

影响线切割机床精度的因素 在线切割机床加工中精度控制要注意以下几点： 1、线切割机床一般误差一般是几丝，装夹，钼丝松紧对精度有影响。 2、线切割精度控制实在保证导轮、钼丝正常的前提下，主要是补偿值的选择。 3、线切割的精度主要由导轮、钼丝的张紧程度、钼丝的损耗、丝杠的间隙、以及编程的数据的正确输入等要素构成。导轮不能摆动或跳动，精度要好。钼丝张紧要适度，太松了钼丝会颤动，影响精度。钼丝损耗了也会影响精度，0.18mm的钼丝，时间长了，会小好几丝，如果还按0.18mm的直径去编程，切出来必然会产生误差。机床的丝杠间隙大了也会影响精度。另外上下导轮之支架距离离工件太远，也会使钼丝抖动，影响切割精度。编程时，给的偏移补偿量不合适，也会影响成活的精度。 一影响线切割加工工件表面质量的人为因素的控制与改善 人为因素的控制与改善主要包括加工工艺的确定和加工方法的选择，这可以通过以下几点来实现： （1）合理安排切割路线。该措施的指导思想是尽量避免破坏工件材料原有的内部应力平衡，防止工件材料在切割过程中因在夹具等的作用下，由于切割路线安排不合理而产生显著变形，致使切割表面质量下降。例如：工件与其夹持部分的分离应安排在最后，使加工中刚性较好。 （2）正确选择切割参数。对于不同的粗、精加工，其丝速和丝的张力应以参数表为基础作适当调整，为了保证加工工件具有更高的精度和表面质量，可以适当调高线切割机的丝张力，虽然制造线切割机床的厂家提供了适应不同切割条件的相关参数，但由于工件的材料、所需要的加工精度以及其他因素的影响，使得人们不能完全照搬书本上介绍的切割条件，而应以这些条件为基础，根据实际需要作相应的调整。例如若要加工厚度为27mm的工件，则在加工条件表中找不到相当的情况，这种条件下，必须根据厚度在20mm～30mm间的切割条件做出调整，主要办法是：加工工件的厚度接近哪一个标准厚度就选择其为应设定的加工厚度。 （3）采用近距离加工。为了使工件达到高精度和高表面质量，根据工件厚度及时调整丝架高度，使上喷嘴与工件的距离尽量*近，这样就可以避免因上喷嘴离工件较远而使线电极振 幅过大影响加工工件的表面质量。 （4）注意加工工件的固定。当加工工件即将切割完毕时，其与母体材料的连接强度势必下降，此时要防止因加工液的冲击使得加工工件发生偏斜，因为一旦发生偏斜，就会改变切割间隙，轻者影响工件表面质量，重者使工件切坏报废，所以要想办法固定好被加工工件。 二影响线切割加工工件表面质量的机床因素的控制与改善 高速走丝电火花线切割机属于高精度机床，机床的维护保养非常重要，因为加工工件的高精度和高质量是直接建立在机床的高精度基础上的，因此在每次加工之前必须检查机床的工作状态，才能为获得高质量的加工工件提供条件。需注意的环节和应采取的措施如下：（1）在加工前，必须检查电极丝，电极丝的张力对加工工件的表面质量也有很大的影响， 加工表面质量要求高的工件，应在不断丝的前提下尽可能提高电极丝的张力。

机械加工中获得零件加工精度的方法

机械加工中获得零件加工精度的方法 【摘要】本文对机械加工过程中如何获得零件加工的精度进行了讨论，并分析了多种影响零件加工质量的因素，希望可以减少生产过程中不必要的麻烦，并且对如何使工件的加工质量达到要求，同时还能保证生产效率进行了介绍。 【关键词】机械加工；零件加工；精度随着科学技术的飞速发展和市场竞争日益激烈，现代企业在高目标和低成本的追求过程中，对零件制造的基本要求就是要做到多、快、好、省。其中“好”的含义包括不断提高零件的质量，提高其使用效能与使用寿命，最大限度地消灭废品，降低次品率，提高零件的合格率。因为零件的质量直接影响着机器的性能、寿命、效率、可靠性等指标，是保证机器质量的基础，而零件的制造质量，是依靠其毛坯的制造方法、机械加工、热处理以及表面处理等工艺来保证的。因此，在零件制造的各个环节都要始终把保证质量放在首位。 1.对加工精度和加工误差的分析 加工精度是指零件加工后的实际几何参数与图纸规定的理想几何参数符合的程度，这种相符合的程度越高，加工精度也越高。在加工中，由于各种因素的影响，实际上不可能将零件的每一个几何参数加工的与理想几何参数完全相符，总会产生一些偏离，这种偏离，就是加工误差。实际上，只要零件的加上误差不超出零件图上按零件的设计要求所规定的公差，就可以说保证了零件的加工精度要求。由此可见，“加工精度”和“加工误差”这两个概念是从两个侧面来评定零件几何参数这个同一事物的。加工精度的低和高是通过加工误差的大和小来表示的。所以，保证和提高加工精度的问题，实际上就是限制和减小加工误差的问题。 2.如何获得加工精度 由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。如果盲目追求加工精度，就会降低生产效率，增加加工成本。所以，我们在保证加工质量的前提下，应尽量达到提高效率，降低生产成本的目的。加工精度可以分为尺寸精度、形状精度和位置精度，因此，加工精度的高、低是以尺寸公差、形状公差和位置公差来衡量的。 2.1零件尺寸的精度方法 零件尺寸的加工方法首先包括试切法，就是先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。其次是调整法，就是预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度，并在一批零件加工过程中尺寸保持不变，这就是调整法。还有定尺寸法，即用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法，它是利用标准尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决

线切割高频电源使用方法说明

线切割高频电源使用方法说明 发布时间：2006-08-03 16:39 高频电源使用方法 电火花线切割加工是利用电火花放电对导电材料产生电蚀现象实现加工的，是电、热和流体动力综合作用的结果。在火花放电过程中，脉冲电压是产生电火花放电的必要条件，而高频电源就是产生脉冲电压的一个大功率高频脉冲信号源，是数控线切割机床中的一个重要组成部件，在使用中要学会正确调节各个参数。 （一）、调节原则 1、工件高度为50mm左右，钼丝直径在0.16mm时，切割加工时，一般置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2级，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，切割电流稳定在2.0A左右（不同高度工件详见“切割参数选择表”）。 2、进给速度（由控制器选定）选定：在确定电压、幅度、脉宽、间隔后，先用人为短路的办法，测定短路电流，然后开始切割，调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等，使加工电流达到短路电流的70~75%为最佳。 3、在切割加工时，各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行，且不要单次大幅度调整状态，以免断丝。 4、新换钼丝刚开始切割时，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，经十来分钟切割后，调至正常值，以延长钼丝使用时间。 （二）、短路电流测试 置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，用较粗导线短路高频输出端（上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极，工作台上沿是高频输出正极），开高频电源，开丝筒电机，开控制器高频控制开关，此时高频电源电流表指示约为2.8A （三）各个参数的选择 1．工作电压的选择 操作方法：旋转“电压调整”旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。 选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档； 高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档； 高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。

机加工费标准

机加工费标准Newly compiled on November 23, 2020

机加工费标准 (摘) 加工费标准是:车床20元/小时,铣床30元/小时,磨床40/小时,滚齿机40/小时 机加工费用是这样的:普床min 钻床min 数控min 卧式加工中心min 立式加工中心min 加工费标准是:车床24元/小时,铣床28元/小时,磨床45/小时， 高邑专机一般机械维修加工收费标准 生产部提供 一以工时记价办法。 Z25钻床，CA6140车床刨床插床锯床以每小时15元记费。立铣，卧铣，线切割，大车床，龙门铣以每小时20元记费。钳工一般维修以每小时15元记费。 记时单位从接手加工开始至加工完成验收合格结束 二以根据零件，数量，精度要求收费办法。 1钻孔加工 一般材料，深径比不大于倍的直径25MM以下按钻头直径*直径25-60的按钻头直径*（最小孔不低于元） 深径比大于的一般材料收费基价*深径比*收取 对孔径精度要求小于或对中心距要求小于的按基价*5收费 对攻丝收费标准按丝锥直径*收费（以铸铁为标准，钢件另*） 在批量加工时以标准基价*收取（根据批量大小与加工难易程度） 2车床加工类 一般精度光轴加工长径比不大与10的按加工件毛坯尺寸*收费（最底5元） 长径比大于10的按一般光轴基价*长径比数*

精度要求在以内的或要求带锥度的以一般光轴基价*2收取 一般阶梯轴（风机轴，泵轴，减速器轴，砂轮轴，电机轴，主轴等） 以一般精度光轴加工基价*2收取 阶梯轴如有带锥度，内外罗纹，的按一般精度光轴加工基价*3收取 一般用途丝杠按一般精度光轴加工基价*4收取 一般兰盘类零件收费标准按材料直径*收取，直径大于430MM的按材料直径*收取。一般圆螺母零件按直径*收费（包括材料）一般梯形，三角螺母零件按直径*（不包材料）一般轴套类零件（直径小于100径长比小于2）按材料外径*收取，径长比超过2的按径长比*基价* 一般修补轴承台类零件磨损量小于2MM的直径小于40MM宽度小于25MM 的每个5元，需要上中心架，或长度大于米的基价*2收取。直径大于40MM的按直径*收取。 3铣床加工类 一般键槽加工（长宽比小于10的）按键槽宽度*收取（最低5元）。长宽比超过10的按长宽比*基价*收取。如有严格位置度要求的按基价*2收取。硬度大于HRC40的材料加工按基价*2收取。 一般花键加工（长径比小于5的）按花键轴外径*收取（最低15元） 一般齿轮类加工按模数*齿数*元收取。蜗轮按基数*收取。斜齿轮，伞齿轮，变位齿轮按基价*2收取。一般平面加工类按每平方分米元收取（最低5元） 一般镗孔加工按孔直径*收取 4带锯加工类 一般圆钢，厚壁管，方钢截断，按每平方分米5元计算（最低5元） 一般钢板切断，分条，开角按每平方分米10元（最低10元）

线切割入门基本知识与简单维修

线切割入门基本知识与简单维修 电火花数控线切割的基本操作并不复杂，但它所涉及到的方面比较多，如电工知识、机械设备的维修保养知识、计算机知识、机械加工知识以及单片机或HL系统等方面的知识。 基本工作原理 电火花数控线切割加工目前在世界上主要分为高速走丝（7~11m/s）与低速走丝（0.2 ~1m/s），还有就是中速走丝，其走丝速度介于高速与低速之间，放电原理则与高低速走丝基本一样。 坐标工作台运动由数控系统通过两个步进电机进行控制，步进电机经过减速箱的齿轮减速增加扭矩后带动滚球丝杠副，使工件台沿两个坐标方向运动（如若进行异形面切割，还须控制上丝架的U、V轴进行运动）。线切割加工时，电极丝接脉冲电源的负极，工件接正极。接通高频脉冲电源后，当电极丝某个点与工件之间的距离小于放电间隙时，它们先在两点之间建立一个电场，然后在电场力的作用下，电极丝上大量带负电子的电子高速撞击正极工件，从而将动能转化为热能，使距离电极丝最近处的工件产生汽化，其高温一般在5000摄氏度左右，局部能达到12000摄氏度。工作液将被熔化和汽化所产生的微粒冲刷出切缝，从而在工件上形成无数的小凹痕，电极丝在数控系统的作用下连续不断在放电，从而加工出所需要的形状。 工作液的作用是急速冷却电极丝并将腐蚀物快速排出加工区，以达到连续切割的目的。 加工工艺 线切割加工中的控制参数有脉冲间隙、脉冲宽度、电压、平均加工电流、切割速度、电极丝张紧力、电极丝直径和工作液种类与污染程度等因素。 1、脉冲宽度Ti 脉宽是单脉冲放电能量的决定因素之一，对加工速度和表面粗糙度均有很大的影响。脉宽大则表面粗糙度值大（光洁度差），但加工速度更快。 2、脉冲间隙To 调节脉冲间隙实际上就是调节占空比（占空比为脉冲宽度/脉冲间隙），即调节其输入的功率大小，间隙越大，更有利于排除加工区域里的腐蚀物，使后续加工更加稳定。但不能改变单个脉冲能量，所以它对粗糙度影响不大，但对加工速度有较大的影响。

提高孔加工的精度的方法终审稿)

提高孔加工的精度的方 法 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

提高孔加工的精度的方法 对于钳工专业而言，钻孔是其中最重要的加工操作，它是一种确定孔系和孔位置准确度的方式。钻削加工时，操作者可以利用理论联系实际的方法分析出孔的中心位置、确定钻床主轴线和被加工工件表面的垂直度以及做好麻花钻刃磨的质量提升工作，从而达到不断提升钻孔工艺以及提高钳工操作能力的目的，希望本文能够使更多的人掌握钳工孔加工精度的方法 在钳工专业的基本实习训练中，孔加工是相对比较难掌握的基本操作之一。在孔加工实习训练中反映问题最多的是单孔的直径控制和多孔的孔距精度控制，特别是对孔距的精度控制最为突出。在实践中，如果是成批量的生产加工，可以通过制做工卡具来实现对孔距的控制，这样不仅能满足产品的技术要求，还能极大地提高工作效率。但在小批量的生产加工中，对孔和孔距的形状和位置精度控制，则要通过划线、找正等方法来予以保证。 一、钳工孔加工实习课题训练中容易出现的问题： 1、钻孔时孔径超出尺寸要求，一般是孔径过大； 2、孔的表面粗糙度超出规定的技术要求； 3、孔的垂直度超出位置公差要求； 4、孔距（包括边心距和孔距）超出尺寸公差的要求； 二、孔加工中出现问题的主要原因分析： 1、钻头刃磨时两个主切削刃不对称，在钻削过程中，使钻头的径向受力； 2、对钻削的切削速度选择不当； 3、钻削时工件未与钻头保持垂直； 4、未对孔距尺寸公差进行跟踪控制；

三、提高孔加工精度的方法： 在孔加工的课题训练中，对于前三个问题，需要加强练习。比如主切削刃的不对称问题，在刃磨时，要对砂轮面进行检查，如果砂轮的磨削面不平整，应及时进行修整，刃磨的角度应保持一致。对于不同的孔径，要选择相应的切削速度。在钻孔过程中，自始至终都要避免钻头的径向受力。钻孔时，不仅要保证平口钳的上平面与钻头的垂直，也要保证夹持工件时夹持面与加工表面的垂直。夹持要牢固，避免在钻孔过程中，由于夹持不牢使工件发生滑陷。这些都需要在实习的过程中让学生慢慢体会和认真掌握的。 最容易出现也是最难掌握的问题是孔距精度的控制问题，在这里作一下重点阐述。传统的孔的位置精度的检查是靠划出“检查圆”和“检查框”的方法。“检查圆”它是在钻孔划线完毕后，用划规以样冲眼为中心，划出比需要加工孔的直径大的“检查圆”，作为钻孔时检查位置是否准确的参照基准。由于划规在旋转中其确定圆心的脚尖与样冲眼的接触中会产生滑动，使划规划的“检查圆”容易产生误差。“检查框”是利用高度游标卡尺在孔的十字中心线上划出等距的方格，是在钻孔的初期样冲眼灭失时，用来替代样冲眼检查孔位置是否正确的依据，“检查框”确定的找正基准可以保证钻孔的中心与样冲眼定位的中心重合，保证划线精度，也避免了划“检查圆”的误差。这两种保证孔位置精度的做法在教学中很难被学生掌握。在多年的钳工实习教学实践中，对于孔距的控制我采用的是“跟踪控制法”。所谓“跟踪控制”，就是从划线开始，到加工结束，每一道加工工序都要通过认真的检查来保证孔距的精度要求在加工者的控制之中。做到前道加工工序是后一道加工工序的精度控制前提，后一道加工序是前一道加工工序的精度控制保证。一环扣一环，从而实现对孔距精度的控制。 首先是划线，划线是孔加工的第一道工序，划线的质量是确保孔加工孔距精度的重要前提。俗话说“工欲善其事，必先利其器”。在孔加工确定孔中心位置的划线中，一般是采用高度游标卡尺，要划线前一是要检查高度尺的示值误差是否在规定的精度误差范