焊料烘发工艺

此工艺根据AWS D1.1 及ABS 和CCS规范要求编制。

一、焊条

1．低氢焊条：

1)焊条使用前必须烘干，烘干温度为350~400o C，并保温2小时，而后可以使用。

2)电焊工必须用保温筒领取经烘干处理过的电焊条，否则一律不发。

3)每次领取焊条不得超过4小时的用量（即5kg）。

4)在使用时保温筒必须接通电源，用一根取一根。

5)领取的电焊条，若在4小时之内未用完，甚至未用，就应重新送回保温箱中保温，最少应

保温4小时，以达到至少120o C的温度。焊条方能重新发放使用。

6)从保温筒取出的焊条在空气中暴露时间超过4小时，就应如下烘干：

①对于ANSI/AWS A5.1 中的 E70XX, E70XXR, E70XXHZR, E7018M此类焊条, 在260 o C和

430 o C之间烘干，保温至少2小时。

②对于ANSI/AWS A5.5中的 E70XX-X, E80XX-X, E90XX–X, E100XX-X, E110XX-X 此类焊条，

应在370 o C和430 o C之间烘干，保温至少1小时。

7)焊条烘干不能超过两次, 经两次烘干还未使用的焊条应作为废品处理。

8)焙烘焊条时，焊条堆放不能太厚，一般为1~4层。

2．普通焊条

1)焊条使用前必须烘干，烘干温度为70~150 C，并保温2小时，或按厂家的需求烘干，而

后可以使用。

2)电焊工必须用保温筒领取经烘干处理过的电焊条，否则一律不发。

3)每次领取焊条不得超过8小时的用量（即10kg）。

4)领取的电焊条，若在8小时之内未用完，甚至未用，就应重新送回保温箱中保温，不得

在露天过夜。

5)焙烘焊条时，焊条堆放不能太厚，一般为1~4层。

二、焊剂

1．焊剂应该干燥，并避免被脏的、不同材料的东西所污染。

2．焊机至少应能储藏六个月，所以买来的焊剂应在六个月内用完。

3．袋子破损的焊剂使用前应在不低于260 C的环境下烘干一小时

4．焊剂一旦打开，就应立即分发。如果取用一开口的袋子中的焊剂，则上面25mm的焊剂应烘干。

5．焊接中没有熔化的焊剂经筛选后可重新使用。

三、别的焊接材料

1．买来的埋弧焊焊丝用之前应除锈。

2．药芯焊丝用之前不应潮湿。

3．陶瓷衬垫如果用之前潮湿应烘干。

国家级科研所名单

国家级科研所名单 金川有色金属公司劳动卫生职业病研究所甘肃 上海机电工程科技情报研究所上海 华北石油管理局采油工艺研究所河北 华北油田井下工艺研究所河北 吉林省油田管理局钻采工艺研究所吉林 大庆石油管理局采油技术服务公司工艺研究所黑龙江 新疆石油管理局油田工艺研究所新疆 胜利油田设计规划研究院山东 四川石油管理局钻采工艺研究所四川 华北石油管理局橡胶制品暨防腐技术研究所河北 化学工业部乳胶工业研究所云南 中国人民银行武汉市分行科学技术研究所湖北 中国农业科学院兰州畜牧研究所甘肃 中国农业科学院农业自然资源和农业区划研究所北京 金陵石油化工公司塑料厂研究所江苏 中国轻工总会玻璃搪瓷研究所上海 四川维尼纶厂研究所四川 中国石油化工总公司.天津大学天津石油化工技术开发中心天津 中国石油化工总公司扬子石油化工公司研究院江苏 中国石化销售公司株洲石油储存研究所湖南 萍乡市焰花鞭炮科学研究所; 农业部烟花爆竹质量监督检验测试中心江西化学工业部海洋涂料研究所山东 中国中医研究院第二临床医学研究所(中国中医研究院眼科研究所) 北京 中国医学科学院生物医学工程研究所天津 民政部北京假肢科学研究所北京 卫生部长春生物制品研究所吉林 卫生部上海生物制品研究所上海 中国预防医学科学院病毒学研究所北京 中国医学科学院输血研究所四川 中国预防医学科学院流行病学微生物学研究所北京 中山医科大学寄生虫学研究所广东 中国医学科学院、中国协和医科大学阜外心血管病医院心血管病研究所北京西北有色金属研究院; 西北高科技开发公司陕西 北京科技大学金属压力加工研究所北京 北京特种机械研究所北京 北京机械设备研究所北京 北京星航机电设备厂北京 铁道部第五工程局科学技术研究所贵州 机械工业部机械科学研究院北京 中国农业科学院科技文献信息中心北京 中国林业科学研究院林业科技信息研究所北京 铁道部劳动卫生研究所北京

2下料工艺

下料加工工艺 一、控制要点 1、钢板下料切割可以采用剪板机剪切、半自动火焰切割机和NC火焰切割机切割。具体切割工具的选择可以按下表操作： 切割工具的选用 2、下料剪切或切割前应熟悉图纸及技术文件要求，检查所供材料规格、材质是否与设计相符，检查下料板材的长宽尺寸和材料排版图的排料编号。如有疑义应与有关人员联系解决。 3、剪切或切割前对变形钢板进行平整，避免板条在厚度方向的垂直度偏差过大。钢板表面清洁无油污、杂物等。钢板校平后的允许偏差见下表(单位:mm)： 4、严格按照排版图及小件图尺寸下料，合理套材，降低材料损耗。 5、剪切下料 剪切前应在钢板上号料，号料应有利于切割和保证零件质量。号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细均不得超过1mm。

龙门剪床上的剪切工艺：首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工 作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切窄料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。 切口断面不得有撕裂、裂纹。 机械剪切的允许偏差（mm） 6、火焰切割机下料 切割机在编程后要进行无火焰试运行，无误后正式下料切割。要严格按照排版图和小件图尺寸下料，合理套材，降低材料消耗。 气割前，应去除钢材表面的污垢、油脂。气割时，割件表面距离焰心尖端2-5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远了热量不足，易使切割中断。保证割枪火焰垂直板面。气割时，要调好切割氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。 数控自动气割工艺参数 切割时应根据割嘴型号在宽度方向加放割缝余量。

下料工艺处理制度与要求

1范围 本工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。 2下料前的准备 2.1看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 2.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 2.4将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 2.5号料 2.5.1端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2.5.2号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 2.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。 3下料 3.1剪板下料 3.1.1不锈钢板、钛板下料时，应使用剪切下料。 3.1.2用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙。 3.1.3剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 3.1.4下料时应先将不规则的端头切掉。 3.1.5切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边、较大的毛刺。 3.1.6利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。 3.2手工气割下料 3.2.1气割时，看清切割线条符号。 3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。

3.2.3将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。 3.2.4预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。 3.2.5气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。 3.2.6切割速度应适当。速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。 3.2.7割嘴与工件的距离 3.2.7.1钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4 毫米左右。气割4-25 毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜 20°-30°角，即向切割前进的反方向。 3.2.7.2气割 4 毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜 25°-45°角，即向切割前进的反方向。割嘴与工件表面的距离为 10～15 毫米，切割速度应尽可能快。 3.2.8气割顺序 3.2.8.1气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔和预热氧阀门。 3.2.8.2切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。 3.2.9坡口切割 3.2.9.1先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同时坡口的气割与分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。 3.2.9.2切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。 3.2.10法兰及圆盘切割 3.2.10.1用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。钢板进行预热，割嘴垂直于钢板至钢板达到切割温度时（暗红），将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出，此时打开切割氧。开始切割时切割氧不要开太大，随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出，

中国石油四川石油管理局钻采工艺技术研究院

中国石油四川石油管理局钻采工艺技术研究院 一、基本情况 四川石油管理局钻采工艺技术研究院是中国石油天然气集团公司重点研究院，专门从事石油天然气钻采工艺技术及装备工具研究，并进行钻井试油工程现场特种技术服务。在长期与川渝地区高温高压高含硫地层，多产层、多压力系统地层，各种软硬交错复杂地层的较量中，形成了一系列独具特色的钻井工艺技术，擅长解决复杂地质条件下的钻井技术难题。在定向井及水平井、欠平衡钻井、气体钻井、井控和油气井抢险灭火、油气井测试、钻井取心、钻井液及堵漏等多项技术领域名列全国前茅，有的已跨入了国际先进行列。 我院拥有一支掌握国际先进装备（工具）、技术造诣深厚、实践经验丰富的业界专家和技术人员组成的专业队伍，从事科研和技术服务的人员占职工总数的70%；我院拥有一批国际先进水平的欠平衡钻井、气体钻井、定向钻井、油气井测试、取心工具和装备，固定资产原值近4亿元。 多年来，我们先后参与打成了我国第一口水平井磨3井、第一口气体钻水平井白浅111井、第一口全过程欠平衡钻井邛西3井，以及三口亚洲第一深井：关基井（7150米）、塔参1井（7200米）、塔深1井（8408米）；参加了世界著名的科威特油井灭火大会战。先后获得国家、集团公司、四川省、管理局科技进步奖近400项，其中国家级奖24项、省部级奖90余项。2006年，我院承担了2项国家“八六三”科技攻关项目。我院的特色技术服务和特色产品已遍及国内各油田以及科威特、伊朗、伊拉克、埃及、印尼、印度、新加坡、越南、俄罗斯、哈萨克斯坦、乌兹别克斯坦、委内瑞拉等国，2006年特色技术服务收入突破3亿元大关。 二、实习目的和内容 1.实习目的 学生在校学习期间，除了要学好理论知识和掌握一定的实验技能外，到现场实习也是一个重要的学习环节。高年级的学生，已经涉及到各门专业课的学习，此时安排学生到现场参观、顶岗、听讲座、搞社会调查等活动的生产实习，有利于学生将课堂学习内容与实际应用联系起来，增加感性认识，减少学习的盲目性，提高学习效率。

实木下料的工艺流程

实木下料的工艺流程 一、截断： 1、人员配置： 1)主机手1人:依据工单要求确定板材的材质、长度 2)接料员1人：依据工单要求宽度码放板材 2、前期准备：依据当天计划将工单展开（同种材质，相同的厚度，不同长度的工单放到机台前） 3、调机 4、更换锯片 5、生产加工： 1)选择与工单对应的材质、厚度的板材并拉到工作台前 2)按工单尺寸先截长料后截短料（去除断裂） 3)截断后的板材由码料员按照工单要求的宽度尺寸码垛，并确认宽度尺寸 4)剩余料头按《料头规格表》要求长度截断并放入料头专用料垛 5)大巴节、腐朽料截断后码垛，放到清边改料锯 二、双面压刨： 1、人员配置： 1)主机手1人：依据工单要求的厚度尺寸压削板材 2)接料员1人：将压削后的板材码垛 2、前期准备：依据工单要求的先后顺序调整加工厚度和选择压削的板材 3、调机 4、更换刨刀 5、生产加工： 1)将截断工序料拉到机台前 2)依据作业指导书和产品质量要求加工 3)出现大瓦楞的板材先行锯切后方可加工 4)个别厚度不足的板材挑选出来放入料头专用料垛（以后降档使用） 6、送料到清边工序 三、清边： 1、人员配置： 1)主机手1人：依据工单要求剔除产品缺陷（巴节、腐朽、开裂、边皮）用板材可以宽度方向拼接 2)接料员1人：负责接料并确认板材的缺陷（如：巴节、腐朽、开裂、锯切不到位） 3)码料员1人：负责将加工好的板材摆放到工单要求尺寸（对板材拼接开度尺寸负责，对门板、台面的表面 纹理搭配负责） 2、前期准备：依据工单要求的先后顺序选择锯切板材 3、调机 4、更换锯片 5、生产加工： 1)依据作业指导书和产品质量要求剔除板材缺陷， 2)加工完成后确认板材数量是否符合工单要求数量，（不足通知班长不料） 3)将有缺陷的板材码垛，交清边改料，将边皮料码垛后交改料锯 6、送料到拼板工序 四、拼板 1、人员配置： 1)主机手1人：依据工单要求尺寸和产品质量要求挑选板材并给出标记 2)刷胶1人：负责板材拼接表面刷胶

下料成型通用工艺规范汇总

T—0908--01 剪板下料通用工艺规范 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：

剪板机下料通用工艺规范 1、总则 本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm（不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm。 2 引用标准 GB/T 16743-1997 冲裁间隙 JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料 3 下料前的准备 3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。 3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。 3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。 3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。 3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。 3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。 3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。 3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。剪板机各油孔加油。 3.10 下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。 4 剪板下料 4.1 剪床刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。 4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。 表1：钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm） 4.3 先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。 4.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.5 下料时应先将不规则的端头切掉，切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.6 切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边，去除毛刺。 4.7 剪床上的剪切

下料通用工艺.doc

下料通用工艺 范围 本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。 2下料前的准备 2.1看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 2.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 2.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 2.4将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 2.5号料 2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料 时材料靠实挡板。 3下料 3.1 剪板下料 3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料， 角钢用冲剪机剪切下料。 3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表 钢板厚度 mm 4 5 6 7 8 9 10 剪刃间隙 mm 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 钢板厚度 mm 11 12 13 14 15 16 20 剪刃间隙 mm 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。 3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。 3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺 3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪 床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。 3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板） 定位，免去划线工序。 3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批 剪切。 3.2气割下料 3.2.1气割时，看清切割线条符号。 3.2.2 切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。

关于卷烟制丝工艺质量控制的要点研究

关于卷烟制丝工艺质量控制的要点研究 发表时间：2018-02-08T15:22:52.833Z 来源：《文化研究》2017年12月作者：王公羽[导读] 卷烟生产过程是一个复杂的过程，由很多生产环节构成，各个环节都直接影响着卷烟产品的质量和消耗。 哈尔滨卷烟厂 摘要：随着科技水平的进步，近年来烟草企业中的制丝工艺有了极大的发展。本文对制丝生产工艺过程进行系统的研究，选取了切片回潮工序、加料工序、在线膨胀烘丝工序、梗丝处理工序、环境对烟丝影响五个质量关键点进行了质量控制分析。在生产实际中，具有非常重要的现实意义。 关键词：卷烟加工制丝质量控制 卷烟作为一种特殊的消费品，具有其独特的特点，烟气是满足消费者感觉器官的消费，一旦某个品牌确定后，企业就应该保持它的风格稳定和均质。卷烟生产过程是一个复杂的过程，由很多生产环节构成，各个环节都直接影响着卷烟产品的质量和消耗。制丝生产工艺是三大生产工序（制丝、卷接、包装）中的核心环节，对整个卷烟生产过程起着至关重要的作用，能够有效地提高卷烟内在品质、节约生产能源、降低焦油危害和消耗。 由于行业竞争加剧、科学技术迅猛发展，这就迫使制丝工艺质量控制必须更加完善，能够适应生产发展的需要。烟丝的制作过程的连续性，上游工序直接影响着下游工序的质量，一旦出现质量问题，就会产生大量不合格的产品，造成不可挽回的损失。因此我们要在生产过程中加强制丝工艺技术的质量控制研究工作。本文对几个制丝工艺质量控制关键点的问题进行探讨。 一、质量控制关键点 由于在生产中存在经验参数、厂家提供的参数，过程执行难度大，参数设置比较混乱。为了减小过程波动，加强制丝过程控制，稳定卷烟评吸质量，本文选取了切片回潮工序、加料工序、在线膨胀烘丝工序、梗丝处理工序、环境对烟丝影响五个质量关键点进行质量控制分析。 （一）切片回潮工序的质量控制 传统真空回潮法采用间歇式生产工艺，该生产工艺既费时又费力，且废品率较高。1979 年英国迪更森（ Dickinson）公司研制出直接滚筒回潮法，该工艺具有连续、产量大、工艺过程简单等突出优点，已迅速取代了真空回潮法，被世界上许多先进的卷烟厂采用，并已成为业内卷烟回潮工艺的标准。 由于解包机具有操作简单、自动化程度高、运行稳定的特点。因此采用直接回潮筒工艺与解包切片设备相结合进行生产已成为大多数烟草企业的一种普遍生产模式。 （二）制丝加料工序的质量控制 卷烟精细化生产是烟草行业工艺研究的重点。消费者通过卷烟产生的烟气进行消费，其烟气中所含的香味物质是其吸引广大消费者的魅力所在。因此我们必须要保持制丝加料过程的高度精确和稳定。 加料工序是制丝生产中不可或缺的关键工序，能够起到调味、增香、保润、防霉、助燃等有效作用。在以往的研究中，加料均匀性多采用感官评吸和设备流量控制，但是这些方法主要是依赖经验，难以进行量化分析，不能完全客观的评价均匀性。目前，一些企业在这方面做了一些尝试探索，主要是从理论方面去推导、计算。 我们选用乙基麦芽酚建立一套重复性好、回收率高的检测方法，用来量化加料的均匀性，以及准确评价和控制加料工序的过程性，并以此作为测定加料均匀性的检验指标，同时可以获得合理的工艺参数，使加料过程中可以达到调味、增香、保润、防霉、助燃等效果。 （三）在线膨胀烘丝工序的质量控制 烟草膨胀工艺已经成为烟草制造过程中的一个极其重要的工序，它不仅直接影响生产成本，还对后续工序的顺利开展产生影响。近几年来烟草膨胀工艺技术和设备得到了深入研究，取得了进一步的发展。气流干燥是一种连续式高效固体流态的干燥方法，也被称为瞬间干燥，是使加热介质和待干燥的固体材料直接接触的过程。这种新技术摒弃了传统烘丝机的许多缺陷，传统的烘丝技术，容易造成卷烟空头，同时由于烟丝的不均匀、较长时间翻滚，会造成烟丝变短、破碎。 目前国内烟草行业使用的气流干燥设备主要是英国狄更森公司生产的在线膨胀烘丝机（以下简称HXD），HXD工艺大大提高了叶丝的填充能力，减少了焦油量，改善了卷烟的燃吸特性和提高了卷烟质量。 （四）梗丝处理工序的质量控制 梗丝作为辅助烟丝广泛应用于制丝工艺中，对梗丝进行科学的加料处理，能够有效的达到降低焦油和成本的目的。随着各种梗丝加工新技术的出现，使得广大烟草企业有了更广泛的选择空间。流化床梗丝加温加湿技术具有体积小、结构简单、加温加湿效果良好以及膨胀效果良好等优点，因此被广大烟草企业广泛使用，目前该项技术已基本成为烟草行业的一项标准技术。 在梗丝处理过程中，需要引入类似烟叶分级的方法，将梗丝按别分类。福建梗具有含糖量高、不易储存、褐色化变化明显等特点；云贵梗在梗处理过程中需要精细分类，精细处理。 （五）环境对烟丝影响 烟草自身的结构决定了温度、湿度对其填充值的重大影响，这种影响表现在烟草在生产过程中内在质量和物理指标。甚至烟草醇化的过程也受到这种环境因素的影响。 同时温度湿度变化较大的天气状况也使得产品在生产受到影响，造成某些工艺指标较大波动，这直接影响到产品质量控制。研究发现表明，企业每年都会有一些时段，产品的质量不同程度的下滑，这是当地的环境因素影响的结果。研究环境因素对烟丝的影响，可以帮助我们合理地调整设备和工艺，去指导实际生产。 二、结束语 卷烟制丝工艺是一个典型的流水线作业过程，其具有极强的相关性。本文对质量控制关键点的研究是将其作为一个有机的整体，系统性关联性研究的。质量受到过程的动态影响，对质量控制关键点的研究具有非常重要的现实意义，可使得经济效益提高和成本降低，使烟草企业以质量取胜，促进烟草行业工艺技术的进步和发展。

下料工艺守则

下料工艺守则 1 主体内容与适用范围 本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。 本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。 2 操作前的准备 2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。数控切割应预先输入图形或编制程序。气割及设备操作人员须考试合格后上岗。 2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。 3 划线 3.1 一般规定 3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。 3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。 3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。 3.2 划线的技术要求 3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。 3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意个别件对材料轧制纹络的要求。 3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。 3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。 3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。 3.3 划线的标记 3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油

下料工艺标准

第一章下料工艺标准 1.1气割工艺标准： 1.1.1熟悉图纸要求确定所用材料的材质及计划单选用钢板。 1.1.2气割时应注意以下要点： 1.气割前必须检查确认这个气割系统的设备和工具全部运转正常，并保证安全，在气割过程中应注意： a. 气压稳定。不漏气 b. 压力表。速度计等正常无损 c. 割嘴气流畅通。无污损 d. 割炬的角度和位置准确 2.气割时选择正确地工艺参数（如割最型号。气体压力。气割速度和预热火焰能率等）根据可切割的钢板厚度进行确定。 3.切割时调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。 4.气割前去除钢材表面污垢。油污及浮锈和其他杂质。气割时割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm为宜。 5.气割时，必须防止回火。 6.为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序： a. 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件后割小件。 b. 在钢板上切割不同形状的小件时，应先割较复杂的，后割较简单的。 c. 窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。 1.1.3气割下料允许偏差： 1.1.4如果出现锯齿边。凹槽。断火引起的缺口及时修补。打磨平滑。 1.1.5切割工序完成的产品板件标识清楚，并且自我检查，确定没有问题后，填写“切割与组力工序交接验收单”和组力工序进行交接验收。 1.2剪板机工艺标准 1.2.1接到图纸后确定板件选用的材质，协同保管确定用哪些材料，原则是先用废料，再用大板。 1.2.2剪切时注意以下要点： 1. 剪刀必须锋利，剪刀材料为炭素工具钢和合金工具钢，发现损坏或迟钝及时检修，磨砺或调换。 2. 上下刀刃的间隙必须根据板调节适当，因为间隙过大会造成切口断面粗糙和产生毛刺。 3. 剪切时，将剪刀线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。 4. 材料剪切后，发现断面粗糙或带有行毛刺必须修磨光洁。 1.2.3样板 1. 机械剪切剪异形板件时要做样板，要求样板不应有锐口，样板要经过质检员检查合格方可使用所用石笔画线线条的粗细不得超过0.5mm. 2. 样板用0.5～0.75mm的铁皮制作。 1.2.4机械剪切的允许偏差：

下料通用工艺

一、下料通用工艺 1 范围 本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司产品的材料下料。 引用规范：JB/T 9168.11 切削加工通用工艺守则下料 2 下料前的准备 2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 2.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 2.3 查看材料外观质量（划伤、凹坑、麻点、锈蚀、变形、折光、粘结物、色泽和保护膜等）是否符合有关质量规定及使用要求。 2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 2.5 号料 2.5.1 端面不规则的型钢、钢板及管材等材料号料时，必须将不规则部分包含在内。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定要靠实挡板。 3下料 3.1剪板下料 3.1.1 剪板机剪切后应能保证被剪板料剪切面的直线度和平行度要求，并尽量减少板材扭曲。以获得高质量的工件。剪板机的上刀片固定在刀架上，下刀片固定在工作台上。工作台上安装有托料球，以便于板料在上面滑动时不被划伤。后挡料用于板料的定位，位置由电机进行调节。压料缸用于压紧板料，以防止板料在剪切时移动。护栏是安全装置，以防止发生工伤事故。 3.1.2 按照被剪切材料的厚度，调整刀片的间隙；根据被剪材料的宽度调整靠模或夹具；剪板机操作前先在加油部位加足润滑油，再作1-3次空行程，正常后才可实施剪切工作。 3.1.3 刃口间隙的调整 刃口间隙调整的是否恰当是影响剪切质量和延长刀片寿命的重要因素。上下刀片刃口间隙一般为剪板厚度的6～10%左右。 3.1.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 3.1.5 下料时应先将不规则的端头切掉。 3.1.6剪板结束后应清理零件上的毛刺、矫正变形零件。

烟草卷烟工艺论文

卷烟加工工艺重要工序及储叶条件对烟草中碳水化合物的影响研究 刘晓慧 食品科学学院 222009324042028 论文摘要 研究了卷烟加工工艺过程中几个重要工序对烟草中碳水化合物含量的影响,并在实验室用人工气候箱模拟卷烟加工工艺过程中储叶的温湿度条件,进一步研究了润叶后不同储叶温度以及不同烟叶水分对烟草中碳水化合物含量的影响.实验结果表明:随着卷烟加工工艺环节的依次推进,样品中细胞壁物质、淀粉、果胶、木质素和纤维素的含量呈下降趋势,而糖类化合物的含量变化规律性不明显;不同碳水化合物在不同工艺环节前后其含量变化也有所不同;在烟叶水分相同的条件下,淀粉、总糖的含量随着储叶温度的升高而降低;在储叶温度相同的条件下,淀粉、纤维素、细胞壁物质含量随着烟叶水分的增加而降低。关键词 卷烟加工工艺储叶条件碳水化合物 正文 烟叶的化学成分是决定烟叶和烟气质量的内在因素，在很大程度上决定烟叶的经济价值［1 －2］．烟叶中的化学成分是多种多样和极为

复杂的，目前已弄清的化学成分有4 000 多种，尚有许多未知成分［3 －4］．在众多烟草化学成分中，碳水化合物是烟草中含量最多的一类物质，约占烟叶干重的40%以上．烟草中的碳水化合物包括糖、淀粉、糊精、细胞壁物质( 纤维素、半纤维素、α－纤维素、果胶、木质素) 等，它们在烟草生长和发育中起着重要作用，它们在烟草中的含量和它们与烟草其它成分的协调程度对烟叶品质和卷烟风味都有重要影响［5 －6］，而且烟草中的碳水化合物还是形成烟气的最主要化学成份，烟气成份中只有少数是由烟支直接进入烟气，绝大部分的烟气成份是由烟草中非挥发性成份燃烧后形成的，其中碳水化合物的燃解产物占到烟气总量的30% 以上，并且对烟气品质有着重要的影响［7 －8］． 其中水溶性糖( 又称总糖，包括葡萄糖、果糖、麦芽糖、蔗糖) ，是烟草中含量最多的碳水化合物之一，水溶性糖含量的高低与烟草品质有很大的关系．一方面燃吸时它们能产生酸性物质，抑止烟气中的碱性物质，使烟气的酸碱平衡适度，降低刺激性，产生令人满意的吃味．另一方面糖类是形成香气物质的重要前体，当温度在300 ℃左右时可单独热解成呋喃衍生物、简单酮类和醛类等各种香气物质．糖在燃吸过程中不仅发生单纯的分解，而且还与烟叶中的氨基酸通过梅拉德反应产生许多生成物，这些生成物有低级羰基化合物、低级脂肪酸、呋喃化合物以及吡嗪类和吡咯衍生物等，它们发生了复杂的相互作用后，产生令人愉快的香气，掩盖其它物质产生的杂气，在赋予甜焦糖味的同时也增加烟量感．尤其是由此形成的呋喃类成

下料工序管理制度

下料工序管理制度 为规范生产下料工序中涉及到的领料、复检、切割、退料各工序管理，制定以下制度： 1、领料时必须办理领料手续如下： ①、按照生产通知单需求数量仔细计算领料数量； ②、至生产办公室规范填写领料单（三联单），领料人签字、管理人员签字后到仓库办理领料手续（领料单第一联由库管签字后交回生产办公室）； ③、库管同意领料后按照库管指定材料（材质、规格、数量）进料转运。 2、下料前: A．工况检查 1、正确执行“锯床操作规程”以及按照下料表或按图（如有的话）下料，确保工作安全和尺寸数据准确； 2、开始工作前认真检查，需确认锯片（条）、润滑冷却液、装夹具等均处于完好状态后方可开始工作，并对检查确认的结果负责。 3、有权检查本班组中涉及到的钢丝绳、卡环等吊具、索具，夹具始终处于完好状态。对因钢丝绳、卡环、吊具、索具、夹具不合格发生的事故负责。 B.原材料复检： 下料人员下料前按照生产通知单对比原材料仔细核对材质、规格、有无缝、数量等，确认无误后再由第二人或班组长核对一遍，然后按照管件下料清单或弯管下料清单填制出领料单领料。领料时应向仓库管理员出具领料单

(领料单上应注明生产通知单号),由仓库管理员核对领用数量(分次领用的应将领料单存放仓库管理员处并注明已领数量，直至全部领完)。余料在本生产通知单下料结束时及时办理退库手续。 对于钢管余料短节下料时，如遇到钢管材质模糊不清时，下料班要立即和质量管理部沟通，待质量管理部验明材质后再行下料。 3、下料切割：首件下料切割后按照三检（自检、互检、专检）程序进行验收，首件检验合格后方可进入批量下料。切割好的料段必须按照规格型号清楚标识、安全码放，不得有任何混淆。 4、工作结束，负责清理现场，工件归位，切断电源，对未尽责产生的后果负责。 5、退料： ①、余料和边角料在每班次生产操作中要予以明确标识移植；标识移植：材料端部200mm处去除锈蚀刷黑色油漆、白色油漆笔以工整的笔迹写明：项目名称、材质、规格、长度、焊管或无缝管等（如有必要，在管子内口亦需标识）；余料和废料的区分：管材、型材长度大于100mm为余料，小于100mm 为废料，无法确认的报请生产部予以确认； ②、退仓时须报请管理人员批准和目视确认；严格按照转运时须有仓库管理员在场确认并办理余料退仓手续； 6、在工作中实行奖罚政策：如有违犯本管理制度的，每次视具体情节和造成的损失处罚责任人50～1000元；如有严格遵守本制度，有效避免造成损失的，生产管理部可报请公司给予50—200元的物质奖励。

下料通用工艺守则

下料通用工艺守则 1、总则 本标准规定了压力容器制造的各零部件下料规则及要求。 本标准适用于压力容器制造过程中的各受压元件的下料工作，非受压元件可参照执行。 2、材料要求 2.1 凡属受压元件用的材料，应有材料入库标记和材料质量保证书。 2.2 在材料领用前，必须核对工艺文件与图样要求是否一致，代用手续是否齐全，严禁使用不合格及未入库的材料。 3、划线 3.1 在划线下料前应对钢材表面进去污处理。 3.2 下料前，下料人员应根据材料规格、牌号及图样尺寸进行排版、放样，不锈钢用弹粉线或无氯无硫记号笔划线。划线时应考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。 3.3 封头下料放样应根据《零部件制造通用工艺守则》中的封头制造通用工艺的规定。 3.4 钢板平直度必须在允差范围内方可下料。 3.5 凡下料后材料产生的变形，应立即将其平整，并去除下料时产生的毛刺、气割氧化铁等杂物。 3.6 凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并作好标记移植。

3.7 划线后，应作好材料标记移植，并经检验员确认后方可下料。 4 下料 4.1 除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用剪板机剪切下料。 4.2 不锈钢需切割的应采用等离子弧切割，切割工艺按《等离子弧切割通用工艺》进行。 4.3 除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500MM 之内每边加大3MM；510-1000MM 每边加大4MM；1000-2000MM 每边加大6MM。 5 坡口加工 5.1 凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。 5.2 加工的方法 5.2.1 板材的坡口应尽量采用坡口机加工，DN500 以下无缝钢管可采用机床进行加工。 5.2.2不锈钢可采用等离子切割进行。此外，可采用碳弧气刨加工，按《碳弧气刨通用工艺守则》进行。 5.2.3 气割、等离子切割及碳弧气刨后应将熔渣清除干净，并将坡口及边缘20MM 范围内修磨出金属光泽。

烘丝操作工(制造中心制丝)岗位说明书范例

烘丝操作工岗位说明书 一、基本资料： 1、岗位名称：烘丝操作工，岗位编号：JYZZB—W004 2、直接主管领导：班长 3、所属部门：卷烟制造部制丝段 4、现有定员：4人 5、重要程度： ——ISO9000质量体系：重要□主要□一般□ ——EHS管理体系：重要□∨主要□一般□ （一）岗位主要职责 1、根据本岗位《作业指导书》进行规范操作，将切后叶丝干燥去湿。通过对 叶丝增温增湿，使其达到膨胀效果。通过干燥，使叶丝卷曲、松散，提高叶丝填充能力。通过冷却剔梗，使烘后叶丝冷却定形，进一步增加叶丝的填充力，同时剔除叶丝中的梗签，减轻卷烟机的剔梗压力负责对翻包的烟包质量监控，不得让不合格物料进入下工序。 2、监控设备动力参数、烟丝质量，发现问题及时处理。 3、维护设备、现场的清洁卫生。 4、积极参与班组建设，提合理化建议。 5、严格遵守工厂、制造中心制定的各项规章制度。 （二）主要业务流程： 1、查看上一班的相关记录，并解决上一班遗留问题。 2、做好生产前的准备工作，检查设备是否正常，有异常及时通知维修工。 3、生产中，按照《作业指导书》进行规范操作，发现问题及时处理。 4、生产结束，按要求清洁设备与现场卫生。 5、填写相关记录。 三、考核标准： 1．质量得分

2．产量完成额 四、岗位要求： （一）生理要求： 1、年龄：不限 2、性别：不限 3、健康状况：健康。 4、其他： （二）知识和技能要求： 1、学历：初中以上学历 2、工作经验：半年相关工作经验 3、持证上岗：制丝线烘丝工的职业资格证书 4、相关知识：相关工艺、设备知识《烘丝（梗）工序作业指导书》 5、必需的培训： （1）上岗前的工艺知识培训、烘丝操作培训 （2）EHS管理体系所涉及的培训： 《设备维护保养安全规定》 （三）综合素质： 1、职业道德：责任心强 2、理解判断能力：较好 3、组织协调能力：一定 4、学习和创新能力：较好 （四）特殊才能要求：具有良好的品行、法律意识和企业忠诚度。

(工艺技术)下料成型通用工艺规范汇总

T —0908--01 剪板下料通用工艺规范 编制/日 期： 审核/日 期： 批准/日 期：

剪板机下料通用工艺规范 1总则 本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm 2引用标准 GB/T 16743-1997 冲裁间隙 JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料 3 下料前的准备 3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。 3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。 3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。 3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。 3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。 3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。 3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。 3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检 具、样板，使其处于良好的状态。剪板机各油孔加油。 3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。 4剪板下料 4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠, 并按板料厚度调整刀片间隙。 4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1 标准要求，见表1 表1:钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm

气割下料工艺规程

陕西金石电力设备有限公司技术标准 JS/J012-2009 气割下料工艺规程 编制： 校核： 会签： 批准： 2010-5-10公布2010-6-1实施

1. 总则 1.1 本守则适用于普通碳素钢的手工及机器的氧-乙炔火焰分离切割。 2 气割前的准备工作： 2.1仔细检查气割用割炬、氧气表、乙炔发生器、回火防止器、氧气瓶等器具是否正常好用。 2.2 应将钢板或型钢上的妨碍气割正常进行的严重氧化皮、铁锈、油漆、泥土等物清除干净。 2.3 为确保气割质量和生产效率，要求氧化纯度在99%以上。 3 气割工艺 3.1 切割的起头技术。 3.1.1 在切割厚度时，起头处必须预热到熔化时，打开切割氧使之割透后，方能进入正常切割。 3.1.2 在切割大直径圆料时，割炬应先垂直于工件的表面加热至将熔化时，使割嘴转向圆料外侧速将切割氧打开，先割一火口，之后进行正常切割。开切割氧时，勿使割嘴垂直于工件，以避免熔化金属堵住割嘴造成回火。 3.1.3 在厚度大于20mm的钢板上掏眼时，割炬须倾斜20°～30°，并逐渐提高割炬，缓慢移动直至割透，然后方能进入正常切割。 3.2 气割规范：割炬嘴头大小、氧气压力、切割速度。

3.2.1割炬嘴头大小的确定-切割不同厚度的钢板，应按表1所列数据选择割炬型号和嘴头大小。 表1 mm 3.2.2 切割氧压、乙炔压力及其耗量-根据钢板厚度及割炬型号来确定切割氧压力及乙炔压力，当割炬为射吸式，可采取低压乙炔或中压乙炔，乙炔压力可小于0.01MPa；当割炬为等压力时，须采用中压乙炔，乙炔压力须大于0.04MPa切割不同厚度的钢板可参考表2数据选择氧气压力及乙炔压力。 表2 mm 3.2.3 切割速度-根据钢板厚度，选择合理的切割速度。

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 1.0 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 2.0 范围 适用于本公司物控部下料工序。 3.0 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 4.0 作业内容 4.1 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 4.2 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 4.3 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测

量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚1.0mm(含1.0mm)以上的不能叠板剪裁，板厚小于1.0mm的可 以叠板但总叠板厚度不能超过1.0mm（0.6-0.9mm的板料在开大料时不能 叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁） 4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所示)。如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 0.2MM以下，应切 类型和板厚）。 4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口 使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在0.8MM（含0.8MM）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完 成，砂带使用240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨 削力明显下降时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨 掉部分小于5MM。