中厚板设计
材料成型课程设计
——热轧中厚板工艺设计
目录
1.题目及要求
2.工艺流程图
3.轧制规程设计
3.1轧制方法
3.2安排轧制规程
3.3校核咬入能力
3.4确定速度制度
3.5确定轧制延续时间
3.6轧制温度的确定
3.7计算各道的变形程度
3.8计算各道的平均变形速度
3.9求各道的变形抗力
3.10计算各道的平均单位压力P及轧制力P
3.11计算各道轧制力矩
4.检验轧辊等部件的强度
4.1支撑轴强度计算
4.2工作辊强度计算
5.车间平面布置图
6.总结与收获
附录
1.本设计过程中主要参数计算的Matlab程序
2.Matlab程序计算结果
3.参考资料3
1.题目及要求
本设计选择的是热轧中厚板工艺设计部分，成品规格为16*2000课程名称：材料成型课程设计
课程类型：必修课
教学对象：材料成型专业本科生
设计目的：
《材料成型课程设计》是材料成型专业必修课之一，是课程教学的一个重要环节。其轧钢方向的课程设计要求达到以下目的：
1）把《塑性工程学》、《塑性加工原理》、《塑性加工车间设计》、《孔型设计》等专业课程中所学的知识在实际设计工作中综合加以运用，巩固所学的专业知识，提高对专业知识和相关技能的综合运用能力。
2）本次设计是毕业设计前的最后一个教学环节，为进一步培养学生工程设计的独立工作能力，团队协作意识，树立正确的设计思想，掌握工艺设计的基本方法和步骤，为毕业设计工作打下良好的基础。
教学组织：
课时：2周
设计题目：根据学生人数进行分组，每组一个大题目，题目给出必要的设备参数和工艺条件，要求每个学生完成不同的任务。
题目举例：热轧板带工艺设计
热轧中厚板工艺设计
热轧棒材工艺设计
设计内容：
板带工艺：
产品技术要求
工艺流程
规程设计（包括力能参数计算）
工艺布置图（AutoCAD）
型钢工艺：
产品技术要求
工艺流程
孔型设计（包括力能参数计算）
孔型图（AutoCAD）
基本要求：每生要求独立完成工艺流程、规程设计（孔型设计），掌握工艺设计的基本内容，基本步骤和方法，熟练使用AutoCAD进行工程图的绘制。具体要求：
1）独立完成自己所负责的内容；
2）熟练搜集查阅文献资料；
3）综合运用所学的专业知识进行设计计算；
4）熟悉计算机绘图、文字及图表处理；
5）完成设计报告，要求文字通畅，结构明晰；
6）严格按照课程设计进度和教师要求，高质量地完成课程设计工作。考核：每生交一份完整工艺设计报告（打印）（40%），平时成绩（30%），课程结束时就各学生所完成的内容进行答辩。（30%）
进度安排：
产品技术要求1天
工艺流程0.5天
规程设计（孔型设计）5天
工艺图（孔型图）绘制 1.5天
课程设计报告2天
题目内容：
主要设备参数
本设计主电机的功率分别选用：
粗轧机组PH1=2×5000Kw
精轧机组PH2=2×5500Kw
计算钢种Q235
坯料及产品规格：
坯料：2000*1500*200mm厚的连铸坯：
规格：
6*20008*200010*200012*200014*200016*200018*200020*200025*2000
6*25008*200010*250012*250014*250016*250018*250020*250025*2500
6*30008*300010*300012*300014*300016*300018*300020*300025*3000
6*32008*320010*320012*320014*320016*320018*320020*320025*32005
任务
1设计轧制规程
2计算各道轧制力
3画平面布置简图
1）在咬入能力允许的条件下，按经验分配各道次压下量，这包括直接分配各道次绝对压下量或压下率、确定各道次压下量分配率（h/∑h）及确定各道次能耗负荷分配比等各种方法
2）制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；
3）计算轧制压力、轧制力矩及总传动力矩；
4）检验轧辊等部件的强度和电机功率；
5）按前述制定轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进
2.工艺流程图
一般中厚板生产流程
3.轧制规程设计
3.1轧制方法
先经立辊侧压一道及纵轧两道，使板坯长度等于钢板宽度，然后转90°度，横轧到底。
3.2安排轧制规程
采用按经验分配压下量再进行校核及修订的设计方法，先按经验分配各道压下量，排出压下规程如表 3.16
3.3校核咬入能力
热轧钢板时咬入角一般为15°～22°，各道次咬入角alfa1大小如下（计算过程看附
Matlab程序，单位为“°”），最大咬入角为15.2113°，故咬入不成问题。alfa1=
14.8426
12.1076
15.2113
13.5131
12.0039
10.6647
9.4766
8.4196
7.4844
6.6506
5.9108
5.2557
3.4确定速度制度
中、厚板生产中由于轧件较长，为操作方便，可采用梯形速度图（如图，3.1）。根据经验资料取平均加速度a=40rpm/s，平均减速度b=60rpm/s。由于咬入能力比较富余，故可采用稳定高速咬入，对第1道，咬入速度取n1=20rpm对2、3道，咬入速度取n1=40rpm，对于4、5道取n1=60rpm，对于6～12道取n1=80rpm，最后两道取n1=100rpm。为减少反转时间，一般采用较低的抛出速度n2，例如取n2=20rpm，但对间隙时间长的个别道次可取n2=n1。
图 3.1梯形速度图
3.5确定轧制延续时间
如图 3.1所示，每道轧制延续时间tj=tz+t0，其中t0为间隙时间，tzh=t1+t2。设v1为t1时间内的轧制速度，v2为t2时间内的平均速度，l1及l2为在t1及t2时间内轧过的轧件长度，l为该道次轧后轧件长度，则
v1=πDn1/60,v2=πD(n1+n2)/120,t2=(n1-n2)/b
故减速段长l2=t2v2，而t1=(l-l2)/v1=(l-t2v2)/v1。D取平均值。
对于1道取n1=n2=20;
对于2、3道取n1=40，n2=20;
对于4、5道取n1=60，n2=20;
对于6～12道取n1=100，n2=20；
对于最后两道取n1=100，n2=20。
再确定间隙时间t0：根据经验资料在四辊轧机上往返轧制中，不用推床定心时（l<3.5），取t0=2.5s，若需定心，则当l<8m时取t0=6s，当l>8m时，取t0=4s。已知tzh及t0，则轧制延续时间便可求出（数据见表 3.3）
3.6轧制温度的确定
为了确定各道轧制温度，必须求出逐道的温度降。高温是轧件温度降可以按辐射散热计算，而认为对流和传导所散失的热量大致可与变形功所转化的热量相抵消。由于辐射散热所引起的温度降在热轧板、带时，可用以下公式近似计算：
△t——道次间的温降。
Z——辐射时间，即该道次轧制时间。
h——轧件厚度
T1——前一道轧件的绝对温度。
计算过程看附Matlab程序，结果见表 3.3。
3.7计算各道的变形程度
3.8计算各道的平均变形速度ε&
计算各道的平均变形速度,可用下式计算变形速度
式中R、v——轧辊半径及线速度。
3.9求各道的变形抗力
周纪华等采用碳钢和合金在高温、高速下测定得到的变形温度、变形速度和变形程度对变形阻力影响的大量实测数据而建立了非线性回归模型。它是以各种钢种为单位，得到各回归系数值，结构如下式。
表 3.3。
计算过程看附Matlab程序，结果见表 3.4。
3.10计算各道的平均单位压力eve_P（P）及轧制力P
Sims公式是目前应用最为广泛的板带材热轧轧制力理论计算公式，它以Orowan理论为基础，采用塑性条件：
最终推出平均单位压力公式为：
3.11计算各道轧制力矩
3.11.1轧制力矩
Sims认为：热轧扁钢及中厚板时，轧制力矩为Mz=2Pa=2Pχl
其中力臂系数：
3.11.2摩擦力矩
传动工作辊所需要的静力矩，除轧制力矩以外，还有附加摩擦力矩Mm，它由以下两部分组成，即Mm=Mm1+Mm2,其中Mm1在本四辊轧机可近似由下式计算：
式中f------支撑辊轴承的摩擦系数，取f=0.005；
dz------支撑辊辊颈直径，dz=1200mm；
Dg、Dz----工作辊及支撑辊直径，Dg=900mm,Dz=1700mm.
代入后，可求得Mm1=0.00318P
Mm2可由下式计算
式中η----传动效率系数，取0.94，故得Mm2=0.06(Mz+Mm1).
Mm=Mm1+Mm2=0.06Mz+0.003371P
3.11.3空转力矩
轧机的空转力矩（Mk）根据实际资料可取为电机额定力矩的3%～6%，现取5%，于是
Mk=0.05Mh
粗轧时，Mh=2*2.6MN*m;精轧时，Mh=2*1.975MN*m
3.11.4总轧制力矩
这里采用稳定速度咬入，即咬钢后并不加速，故计算传动力矩时忽略电机轴上的动力矩。因此，电机轴上的总传动力矩为：
P+Mk
M=Mz+Mm+Mk=1.06Mz+0.003
M=Mz+Mm+Mk=1.06Mz+0.003757575P+Mk
计算结果见表 3.4
道次出口厚度
/mm
轧后宽度
/mm
轧后长度
/mm
压下量
/mm
压下率
/%
0200.0015002000.00
转钢/粗轧
1160.0018002083.334020.0 2126.0018002645.503421.5 399.0018003367.002721.0 478.0018004273.502120.4转钢
562.0020004838.701620.5 650.0020006000.001219.4 741.0020007317.07918.0精轧
833.0020009090.9819.5 927.00200011111.1618.2 1022.00200013636.35518.5 1118.00200016666.65 3.013.6 1216.00200018749.98 2.011.1
表 3.2压下规程编排1
道次轧后长度
/mm
轧制速度n1
/rmp
抛出速度
n2
/rmp
轧辊线速
度m/s
压下率轧
制延续间
/s
轧制温度/
°C
020001150转钢/粗轧
12083.332020942.00 4.651149.34 22645.5040201884.00 3.941148.63 33367.0040201884.00 4.311147.65 44273.5060202826.007.691145.42转钢
54838.7060202826.007.871142.55 66000.0080203768.007.921139.10 77317.0780203768.008.261134.70精轧
89090.980203768.00 6.711130.42
911111.180203768.00
7.23
1124.79
1013636.3580203768.007.881117.26 1116216.20100204710.007.861108.32 1218745.00100204710.008.381097.31
表 3.3压下规程编排1
道次
变形抗力
sigma/Mpa
咬人角
Alfa/°
应力状
态系数
nsigmad
平均单位
压力
eve_P/M
轧制力
P/MN
轧制力矩
Mz/MN*m
总传动力
M/MN*n
162.3114.840.9369.8217.14 2.31 2.642 266.2012.110.9676.5017.30 2.24 2.471 374.2015.210.9988.2318.27 2.07 2.339 481.2413.51 1.0299.4217.68 1.74 2.018 584.3412.00 1.06106.0218.29 1.33 1.841 688.4610.66 1.08116.0217.33 1.06 1.537 792.689.48 1.11121.5615.730.84 1.238 894.368.42 1.17129.9015.850.77 1.184 998.487.48 1.20138.7514.660.620.975 10104.64 6.65 1.25153.6714.820.570.913 11109.42 5.91 1.26161.4513.030.420.706 12102.64 5.26 1.25151.0010.300.280.511表 3.4轧制工艺主要力能参数计算结果汇总
4.检验轧辊等部件的强度
（方法参考郑光文老师主编的<塑性加工设备>2001年7月版第20页例题）
4．1支撑辊强度计算
支撑辊辊身中央承受最大弯曲力矩计算公式推导如下（受力分析如图 4.2）：
a表示压下螺丝中心距b轧件的宽度
a=4850mm b=2000mm P(max)=18.29MN
辊身中央处承受最大弯矩:
M(max)=P(max)(a/4-b/8)=17.60(MN.m)
辊身中央的弯曲应力:
D=1700(mm)
σ支=M(max)/0.1D3=35.82(MPa)
辊颈处危险断面应力:
M1=(Pmax*1.15)/4=5.26(MN.m)d=1200mm
σ支=M1/0.1*d3=30.43(MPa)
4.2工作辊强度计算
辊颈扭转应力:
τ=M K/W K=(2.642/2)/(0.2*0.53)=52.84(MPa)
其中2.624为最大总传动力矩
支承辊材质为合金铸铁，其许用应力约为160MPa，工作辊材质为铸钢，
其许用应力约为140MPa。由支承辊、工作辊许用应力可知，强度校核通过。
5.车间平面布置
1）提高了搜集查阅文献资料的能力。
2）综合运用了所学几个本专业课程的知识并进行设计计算，复习和巩固了《塑性工程学》、《塑性加工原理》、《塑性加工车间设计》、《塑性加工设备》等业课程的知识。
3）熟悉了使用周纪华变形抗力模型计算变形抗力。
4）熟悉了使用Sims公式计算热轧轧制力的方法。
5）进一步掌握了轧辊强度校核的方法。
6）熟练使用文字处理软件Word，数据处理软件Excel、Mathcad、Matlab，绘图软件autoCAD,及这些软件的相互连接使用。
7）对中厚板轧制工艺设计有了初步的认识。
8）不足：由于本人在轧制工程，特别是中厚板轧制方面知识的局限及时间上的仓促，本设计还有很多问题没有考虑到，还有很多计算不够精细和到位。有不足及谬误的地方，请读者不吝斧正。
附录
参考资料:
1.王廷溥．金属塑性加工学[M]．北京：冶金工业出版社，1988，5．
2.赵松筠，唐文林．型钢孔型设计[M]．北京：冶金工业出版社，2000，4．
3.上海孔型设计组编，《孔型设计（上、下册）》，上海科学技术出版社；
4.温景林．金属压力加工车间设计[M]．北京：冶金工业出版社，1991，11．
5、赵志业主编.金属塑性变形与轧制理论.北京:冶金工业出版社.1980.
6、邹家祥主编.轧钢机械.北京:冶金工业出版社.1989.
7、袁康.轧钢车间设计基础.北京钢铁学院压力加工系.1985
8、杨节主编.轧制过程数学模型.北京:冶金工业出版社.1983
9、刘相华主编.轧制参数计算模型及其应用.北京.化学工业出版社.2007，9
中厚板综述分析
综述（中厚板） 西安建筑科技大学材料成型及控制工程0902 XX 2013,0401 1.中厚板简介 中厚钢板大约有200 年的生产历史，它是国家现代化不可缺少的一项钢材品种，被广泛用于大直径输送管、压力容器、锅炉、桥梁、海洋平台、各类舰艇、坦克装甲、车辆、建筑构件、机器结构等领域。具品种繁多，使用温度要求较广（-200~600），使用环境要求复杂（耐候性、耐蚀性等），使用强度要求高（强韧性、焊接性能好等）。 一个国家的中厚板轧机水平也是一个国家钢铁工业装备水平的标志之一，进而在一定程度上也是一个国家工业水平的反映。随着我国工业的发展，对中厚钢板产品，无论从数量上还是从品种质量上都已提出厂更高的要求。板是平板状、矩形的，可直接轧制或由宽钢带剪切而成，与钢带合称板带钢。 2.中厚板生产的总体概况 根据《2011中国钢铁工业年鉴》，中国现有中厚板轧机总生产能力为9331万t/a,2012年共生产中厚板7221万ｔ，其中特厚板708万ｔ、厚板2432万ｔ、中板4081万ｔ。 近年来，国内中厚板不仅在产量上增长迅速，而且在品种开发方面也取得了很大成绩。目前已经开发出了屈服强度高于960Mpa级的高强工程机械用钢，高强韧耐磨钢NM360,NM400,NM500,NM550也已经能生产，并分别制定了国家标准。低温压力容器钢方面，已经开发出确保－196℃低温韧性的LNG储罐用9Ni钢，中温抗氢钢15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1VR；开发出的抗拉强度610MPa级的Q420qE钢板已经成功应用于南京大胜关高铁大桥；屈服强度级别为420、460MPa 的高建钢也已应用于水立方、鸟巢等重大工程项目中。并已能生产460、550ＭPa级超高强船板、海洋平台用钢及690MP A级齿条钢;X80级管线用钢已经成功大批量应用于西气东输二线，并具备了X100及Ｘ120超高强韧管线钢的生产能力；用于第３代核技术建造反应堆安全壳用钢板SA738GＲB也已国产化。
中厚板生产坯料设计
浅谈中厚板生产坯料设计 [摘要] 分析中厚板生产坯料设计中坯料质量、坯料尺寸、轧制方式等因素,得出中厚板坯料设计的方法。 [关键词] 中厚板坯料设计方法 1、前言 中厚板的产品规格变化范围很大,厚度从4mm到150mm,宽度从1000mm到5200mm,长度从3000mm到60000mm,排列组合后可达上万种规格,若在坯料选型上只简单的套用几个规格去生产,那么肯定会造成很大的浪费和产生大量非计划板。坯料设计又称原料设计,中厚板坯料设计是中厚板生产中的重要环节之一。中厚板轧机所用的坯料设计即中厚板坯料质量的标准、坯料尺寸(厚度、长度、宽度)和最适合的轧制方式,这些因素直接影响着轧机的生产率、成材率以及钢板的机械性能。 2、坯料设计步骤 坯料设计一般步骤先制定符合中厚板轧制使用的连铸坯质量要求和等级,然后根据成品钢板钢种和机械性能要求从大类钢种系列中选择合适钢种,最后根据轧制方法和成品放尺及偏差计算坯料尺寸。 3、中厚板坯料钢种质量要求 板坯尺寸及允许偏差:板坯定尺长度偏差: 0～+80mm 公称厚度mm 厚度允许偏差mm 公称宽度mm 宽度允许偏差mm
150-200(包括200mm) ±4 1000-1600 0-10mm >200 ±5 >1600 0-15mm 连铸板坯外形标准: 外形外形允许偏差(mm) 横截面脱方厚度:150-200时不大于3mm 厚度:>200时不大于4mm 镰刀弯每米不大于4mm,总长度上不大于20mm 不平度每米不大于10mm,总不平度不大于%l (l为板坯长度) 鼓肚厚度方向鼓肚:厚度尺寸偏差小于%b(b为板坯宽度) 宽度方向鼓肚:宽度尺寸偏差的一半小于3%h(h为板坯厚度) 切斜宽度方向切斜值小于10mm,厚度方向切斜值小于5mm 凹陷宽度方向凹陷值小于5mm,厚度方向凹陷值小于4mm 楔形厚度尺寸楔形值小于2mm、宽度尺寸楔形值小于10mm 连铸板坯表面质量要求:连铸板坯表面不得有目视可见的重接、重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于2mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、冷溅、皱纹、耳子、凸块、凹坑和深度大于1mm的裂纹。不得有高度大于2mm的火焰切割瘤,切割端部无毛刺。连铸板坯横截面不得有影响使用的缩孔、皮下气泡、裂纹。 4、中厚板坯料钢种选择 根据国标中对碳素结构钢、低合金高强度结构钢的标准,结合中厚板成品钢种中普碳钢板、锅炉及压力容器钢板、桥梁用结构钢板的机械性能要求,可以对不同坯料选择进行对应,见下表。
中厚板轧钢车间设计
中厚板轧钢车间设计 创建时间：2008-08-02 中厚板轧钢车间设计 (design of plate mill) 以板坯或扁锭为原料，经加热轧制生产中厚钢板的车间设计。中国规定，钢板厚度大于4～20mm 的为中板，厚度大于20～60mm的为厚板，厚度大于60mm的为特厚板，统称为中厚板，中厚钢板主要用于造船、建筑、机器制造、交通运输以及军事工业等部门，还可用作制造螺旋焊管，UOE焊管与焊接钢梁的原料。在工业发达国家，中厚钢板的产量占钢材总产量的10％～20％。厚度为4～25．4mm的中厚钢板也可以在带钢热轧机上生产。车间设计的原则及方法见轧钢厂设计。 简史 18世纪初，西欧开始用二辊轧机轧制出小块中厚钢板。1854年欧洲建成用蒸汽机传动的二辊可逆式中厚板轧机。1864年美国建成三辊劳特式中厚板轧机。1891年美国建成世界上第一台四辊可逆式中厚板轧机，1918年美国又建成主要生产装甲钢板，其辊身长5000mm以上的宽厚板轧机。以后，世界上又陆续出现了双机架、半连续式、连续式中厚板轧机。20世纪70年代是中厚板车间建设得最多的时期，不少轧机是4000～5500mm的双机架宽厚板轧机。 1871年中国福州船政局已开始轧制造船板，1907年汉冶萍公司建设了2440mm中板轧机。1936年在鞍山建成了第一套2300mm三辊劳特式中板轧机。1958年及1966年鞍山钢铁公司和武汉钢铁公司分别建成了2800mm中厚板轧机，其粗轧机为二辊式、精轧机为四辊式。1978年设计建成了舞阳钢铁公司4200mm宽厚板车间，1990年上海第三钢铁厂的4200／3300mm厚板车间投产。 坯料选择有扁锭、初轧板坯、连铸板坯和锻坯。在满足轧制压缩比的条件下，尽可能采用连铸板坯为原料。某些特殊钢种，根据需要采用锻坯。 设计规模和产品方案设计规模主要取决于轧机和辅机性能、设备组成、市场需求和坯料条件等。轧机尺寸、组成与设计规模的关系见表1。 产品方案根据市场需要、坯料条件和设备条件确定。中厚钢板的厚度范围一般为4．0～1 50mm(最厚达300mm)，宽度范围为1000～5200mm，宽度大于2800mm的中厚钢板有时称为宽厚板。中厚钢板的定尺长度为3000～30000mm。交货状态有热轧状态和热处理状态如常化、退火、调质和固溶化等。
层流冷却系统流量标定与板形控制
层流冷却系统流量标定与板形控制 唐运章 (中厚板卷厂) 摘 要:讨论中厚板冷却系统流量标定问题,开发一种新型流量控制技术,通过标定调节阀在不同开口度下集管流量值,利用三次方方程回归出流量-调节阀开口度设定曲线;生产中根据流量开口度曲线进行水比的调整,提高冷却系统流量控制精度以及控冷后板形。 关键词:中厚板 层流冷却 流量标定 控冷板形 Flow Ca li bra ti on of Lam i n ar Cooli n g System and Prof ile Con trol Tang Y unzhang (W i de Pl a te/Co il Pl an t) Abstract:The paper discusses fl ow calibrati on of la m inar cooling syste m.A ne w type of fl ow contr ol technique has been devel oped.The accuracy of fl ow contr ol and p r ofile after contr olled cooling can be i m p r oved by calibrating fl ow value of header p i pe that contr ol valve is at different opening,regressing fl ow with cube,setting curve with opening degree and adjusting water rate based on the curve in p r oducti on. Keywords:heavy p late;lam inar cooling;fl ow calibrati on;contr olled cooling p r ofile 前言 中厚板卷厂控制冷却系统采用的冷却方式为集管层流冷却,产品大纲主要是船板、工程结构钢、锅炉板、熔器板、部分管线X42-X65。近年来,控轧控冷(T MCP工艺)技术广泛应用,开发出不同组织结构的高强钢;但是,由于冷却不均带来的板形问题,对产品的质量产生了一些负面影响。例如:X70级别以上管线、Q550D、Q609D级别以上结构钢等,在高速冷却速率下板形发生瓢曲,70%～80%产品需要下线后进行返矫,有10%的产品返矫也不能满足产品质量要求,只能降级处理,因此板形瓢曲已经成为利用T MCP技术进行高强钢开发的瓶颈。 本文以集管层流冷却方式为背景,根据现场测量数据,分析调节阀开口度与流量曲线特性,并针对冷却过程中引起的板形缺陷进行讨论,通过对冷却水开启方式、水比、冷却速度和矫直工艺等的调整,解决钢板在冷却后瓢曲问题。 1 层流冷却设备 层流冷却系统由水箱、水管、集管、吹扫装置组成(见图1),集管共有32组,其中1～10组为粗调区、11～20组为精调区、2～32组为微调区,每组分上、下两条管路,分别用来冷却钢板的上、下表面。每个集管上安装手动阀、电动流量调节阀和电磁开关阀。电动流量调节阀用于集管流量的控制,电磁开关阀用于集管冷却水的开关。
年产150万吨中厚板车间工艺设计.docx
.................大学 本科生毕业设计开题报告 题目：年产150万吨中厚板车间工艺设计 学院：冶金与能源学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 2015年11 月15 日 一．选题背景 1.1题目来源 冶金行业经过了近８年的高速发展，行业的钢材产能已经达到近６亿吨／年。已有和在建的中厚板生产线近７０条，中厚板生产能力达到接近７０００万吨／年。但是国际金融危机的影响和国内经济周期的调整，钢铁产品市场成了典型的买方市场。冶金企业如何在这一轮经济调整中，实现技术和产品的转型成了决定企业生存的关键。各中厚板生产厂纷纷根据自身的技术装备特点、技术研发能力、市场客户需求确定自己的产品战略定位。综合实力强的企业，全力体现出产品的差异化战略，坚持不懈地开发生产其他企业无法生产或难于生产的市场短线、高档产品。高档次产品开发离不开性能控制技术，性能控制的新技术不仅提高钢板的性能，还可以带来生产成本的降低。 1.2项目概述： 经过对国内外中厚板市场现状的分析以及前景预测，综合对当地各种物料供应、能源等其它资源的分析，我们选择区域与资源优势居一体的唐山曹妃甸地区作为建厂厂址，设计一座年产量150万吨4300热轧中厚板车间，并且能够生产规格齐全、性能优良，能满足市场需求的产品。 1.3中厚板简介 中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。其中，厚度4.0-20.0mm的钢板称为中厚板，厚度20.0-60.0mm的称为厚板，厚度超过60.0mm的为特厚板。 中厚板的用途： 中厚板主要用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等行业，并且随着国民经济建设其需求量非常之大，范围也十分广。 （1）造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。 （2）桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。 （3）锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350℃以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。 （4）压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其
中厚板发展现状介绍
１．我国中厚板产能产线格局现状 能合计９２４２万吨／年；其中中厚板有效生产线为６８条，设计产能为８５７０万吨／年。湘钢３套轧机，２０１６年全年停产１套（3.８ｍ单机架）；鞍钢４套乳机，但在鲅鱼圈新建的３．８ｍ轧机至今未生产；河北文丰新建的4.３ｍ也未生产；天津中板厂２．４ｍ停产；其余华伟、飞达、益成、春冶、兆顺、绍兴等已停产；另外部分钢厂中厚板生产线长期处于半停产状态。 就轧机宽度来看，目前国内中厚板轧机组最窄为２３００ｍｍ，最宽为５５００ｍｍ，其中占比最大是２ｍ－３ｍ轧机生产线，随着轧机组宽度的增加，产线数量就越少。其中４７００ｍｍ及以上的轧机共７台，均建于２００５年以后，具有轧制压力大，板幅宽、前后工序配套能力强等优势，瞄准的是中厚板的高端产品。厂家主要以大型国有企业和技术实力较雄厚的企业为主，如宝钢、鞍钢和沙钢等（见表１）。 及２０１６年出现增速为负增长的情况。２０１６年，我国中厚板轧机生产中板、厚板、特厚板共６９１９．０８万吨（其中极少部分是在热连轧轧机上生产的之外，其余均在中厚板轧机上生产），占钢材总产量的６．１％，较２０１５年减少４１３．８２万吨。其中：中板３５９８．６６万吨，较２０１５年减少１０．４８％，厚钢板２５５３．９２万吨，特厚钢板７６６．５万吨，与２０１５年整体持平。虽然中厚板产量整体过剩，但特厚板尤其是高端特厚板的需求量依然很大，部分仍需进口。近年来我国中厚板产量及其增长（见表２、
２０１６年我国中厚板的出口主要以中板为主，而厚钢板的进口略高于出口。中厚板表观消 技术方面的缺陷导致我国短时期内不可能结束中厚板需要进口的局面，事实上目前国内中厚板进口也主要集中在高附加值产品领域。对于部分重点工程和特殊用途所需要的高品质、高性能的中厚板，国内钢厂暂时缺乏此项技术，只能依赖国外的进口。随着国家加大淘汰落后产能力度的开展，中厚板产品正在逐渐向高附加值产品转移，低附加值产品生产量逐渐缩减。因此国内高附加值产能的补充，中厚板进口依赖度逐渐下降，中厚板进口占比也有下降的趋势。中厚板的出口主要集中在造船及机械制造等领域。 平，在五大钢材品种中处于最末端。中厚板产量整体过剩以及市场的疲弱表现是许多生产企 业停产、减产的主要原因。
中厚板轧制规程设计课程设计
前言 板钢轧制制度的确定要求充分发挥设备潜力、提高产量、保证制度，并且操作方便、设备安全。合理的轧制规程设计必须满足下列原则和要求：在设备允许的条件下尽量提高产量，充分发挥设备潜力提高产量的途径不外是提高压下量、减少轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、提高作业率、合理选择原料增加坯重等。在保证操作稳定的条件下提高质量，为保证钢板操作的稳定，要求工作辊缝成凸型，而且凸型值愈大操作愈稳定。 压下规程是钢板轧制制度中最基本的核心内容，它直接关系着轧机的产量和产品的质量。轧制制度中得其他内容如温度制度、速度制度都是以压下制度为核心展开的。反过来，温度制度、速度制度也影响到压下速度。
目录 1·制定生产工艺和工艺制度………………………………………………………… 1·1制定生产工艺流程…………………………………………………………… 1·2制定生产工艺制度……………………………………………………………2·压下规程制定…………………………………………………………………… 2·1坯料的选择……………………………………………………………………… 2·2确定轧制方法…………………………………………………………………… 2·3轧制道次的确定，分配各道次压下量………………………………………… 2·4咬入能力的校核…………………………………………………………………3·速度制度确定…………………………………………………………………………4·温度制度确定…………………………………………………………………………5·压下规程表的制定……………………………………………………………………6·各道次变形程度和变形速率的制定………………………………………………… 6.1 变形程度的确定………………………………………………………………… 6.2 变形速率的确定…………………………………………………………………7·轧制压力的制定………………………………………………………………………… 7.1 变形抗力的确定………………………………………………………………… 7.2 平面变形抗力的确定…………………………………………………………… 7.3 计算平均压力p………………………………………………………………… 7.4 轧制压力的确定…………………………………………………………………8·电机输出力矩的制定………………………………………………………… 8.1 传动力矩的计算……………………………………………………… 8.2 附加摩擦力矩的确定………………………………………………… 8.3 空转力矩的计算……………………………………………………… 8.4 动力矩的计算………………………………………………………… 8.5 电机输出力矩的计算………………………………………………… 8.6 电机额定力矩的计算…………………………………………………9·电机的校核………………………………………………………………… 9.1 主电机能力的限制…………………………………………………
板形作业
轧辊轴向移动轧机的应用与发展 叶长根 (安徽工业大学材料科学与工程学院,安徽马鞍山243002) 摘要：介绍了轧辊轴向移动轧机如森吉米尔轧机、HC轧机、HCW轧机、HCMW轧UC 轧机、CVC轧机、UPC轧机的发展过程、工作原理、形式特点以及目前在国内的应用情况。 关键词：轧辊轴向移动板形控制厚宽比边部减薄量 1 轧辊轴向移动轧机的起源与发展 为了提高冷轧薄钢带的横向尺寸精度，改善板形质量，早在DE 年代初，美国森吉米尔钢铁公司便研制出具有中间辊移动机构Z 形轧机，即森吉米尔轧机。此类轧机有十二辊、二十辊等形式，中间移动辊一端部带有锥度，通过调整中间辊的轴向移动量来控制板带的横向尺寸精度和板形。由于森吉米尔轧机辊系结构复杂，投资大，主要用于薄带材、超薄带材以及硅钢、特殊钢等高精度带材的生产，因此其推广应用受到了一定的限制。 为了改善普通冷轧薄带的板形质量，减少边部减薄量，研究者们就普通四辊轧机 在轧制规程的修正方面做了大量的工作，主要有改变压下量、改变后张力以及轧辊的液压弯辊。液压弯辊具有控制板形灵活、快速等特点，与其它规程变量不发生干扰，因此比较理想。液压弯辊的基本原理是：通过向工作辊或支撑辊辊颈施加液压弯辊力(如图1)。来瞬时改变轧辊的有效凸度，从而改变承载辊缝、形状和轧后带钢的延伸沿横向的分布。 图1 四辊轧机液压弯辊 由于液压弯辊具有这些优点，因此广泛应用于板形的调整，截止到1969年已有41套液压弯辊装置投产。它既可以安装在中厚板轧机、带钢热连轧机和单机可逆轧机上，也可安装在带钢冷轧机上。但工作辊液压弯辊使工作辊轴承
日本石川岛播磨重工业公司研制出一项改善液压弯辊控制能力的新技术——双轴承座工作辊弯辊装置（DC-WRB）（如图2） 图2 双轴承座工作辊弯辊 开始用于热轧，后来推广应用到冷轧和平整。液压弯辊虽然具有较强的板形控制能力，但仍存在着一定的问题：首先，它是通过弯曲刚度很大的轧辊来实现，最终的弯曲曲线基本上接近于二次曲线，而实际轧辊在轧制过程中由于磨损和受热凸度变化的影响，曲线变得比较复杂，常出现复合浪、局部浪等缺陷，单靠液压弯辊是无法解决的；其次，在板宽范围以外，四辊轧机的工作辊和支撑辊之间有害接触区内的接触压力不仅限制了弯辊效果的发挥，也加大了板带的边部减薄量（如图3）,为了解决这类问题，又出现了双锥度和双阶梯支撑辊（如图4）。 图3 四辊轧机轧辊变形图
纤维板生产工艺流程图
纤维板生产工艺流程 20 [标签：纤维板,工艺流程] 纤维板生产工艺详细操作流程 特意为您推荐的相关内容 ??什么是工艺流程？2回答2009-12-17 ??哇哈哈是哪里生产的1回答2011-03-15 ??关于生产前1回答2011-03-14 更多纤维板工艺流程相关知识>> ?陶瓷纤维板 ?高密度纤维板 ?中密度纤维板 ?硬质纤维板 ?中密度纤维板生产厂家 ?高密度纤维板生产工艺 ?中密度纤维板价格 ?中密度纤维板国家标准 答案 生产工艺流程简述 1，削片—筛选 生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片 机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机 的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。 由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。 储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料 量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7或4：6。混合木片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。 然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除 去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎 石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我国原料 的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价 较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺 旋运输机和斗式提升机送往热磨间。 2，热磨—施胶—干燥
中厚板生产现状与工艺变化研究
中厚板生产现状与工艺变化研究 摘要:我国的中厚板生产技术将伴随钢铁工业的迅猛发展及下游产业的需求变化而快速发展。中厚板生产产品的发展趋势是以高强、专用特殊板为主,生产技术的发展趋势是以TMCP和微合金化为主,辅之以满足下游用户特殊需要的探伤、喷丸和热处理等工艺。在供求关系上,目前的中低档产品供大于求,通过3~5年时间将达到供求的动态平衡,逐步实现高档次、高质量产品100%国产化。 关键词:中厚板；轧机工艺；装备发展 近几年，我国的中厚板轧机发展较快,产品和工艺装备的升级也如雨后春笋。但要真正生产高档次的钢板,仍有一些差距。目前,国内外石油、天然气系统需求的高强、高压、耐候、耐蚀和抗裂等特殊要求的管线、石油储罐和石油平台用钢等,仍不能满足需求。所以我国的中厚板生产也同我国的钢铁工业一样,需要有一个从量到质、从大到强的转变。 1、我国中厚板轧机生产线现状 1.1中厚板轧机现状 就中厚板轧机而言,目前可以分为三类:即4300mm和5000mm的主轧机为A 类。近两年建成投产的生产线具有轧制压力大(80MN~100MN)、板幅宽、前后工序配套能力强等优势,瞄准的是中厚板的高端产品。厂家主要以大型国有企业和技术实力较雄厚的企业为主,如宝钢、鞍钢和沙钢等;B类主要是以3.5m轧机为代表的中档水平轧机,其轧制压力居中偏高(50MN~70MN),前后工序的配套正在逐步完善,主要被技术实力雄厚、目前还不能生产高端产品的企业拥有,如首钢和济钢等;C 类轧机以生产传统的中低档产品为主,主要由一些老企业和部分新兴的民营企业所拥有,如营口和文丰等。目前各大钢铁企业和具备一定实力的企业在扩张规模的同时,也在工装水平上和配套工序上对中厚板工艺进行新一轮的升级和技术改造,甚至是异地建设全新的中厚板厂,这些升级改造后和新建的装备将全面提升我国中厚板产品的品质和档次。可以预计,在2008年之前,对于我国国民经济需要的高档中厚板产品国内即可具备一定的生产能力。就像欧洲一位钢铁专家断言,目前中国已具有世界上最先进的钢铁装备,不出3年,中国就会成为世界钢铁强国。根据钢协的统计,近几年我国中厚板轧机的规格、数量。 1.2中厚板轧钢生产线工艺装备的现状 中厚板轧钢生产线的工艺装备是在钢坯质量一定的前提下保证最终产品质量的重要环节。以往的轧钢厂是以轧机为中心,其余的装备往往是因陋就简,尤其是在以普材为主的生产厂更是如此。轧制中厚板时尽管在加热和精整工序上采取了一些保护措施,如不产生划伤、提高剪切质量等,但是随着产品质量、品种规格、产品档次和用途等市场因素的变化,各生产厂已开始逐步重视并对整个工艺线进行分析、升级和改造。由于历史原因,我国中厚板轧机生产线的总体装备水平与国外先进厂家还存在一定的差距。主要体现在: (1)规模小,装备水平低; (2)加热炉大部分为推钢式,加热能力和质量保证能力差; (3)轧机能力差距大,一是3m以下的轧机占总量的80%左右;二是轧制压力大部分为30MN~50MN; (4)后部精整能力不足,因陋就简。如矫直机能力不足,几乎没有冷矫;纵剪能力
中厚板的发展现状及趋势
中厚板的发展现状及趋势 近些年国内市场对中厚板的需求一直保持增长态势, 尤其是从2000年开始, 这一需求攀升速度急剧加快, 最主要的拉动因素是基础设施建设用钢结构、造船工业、桥梁建设、油气开发及输送等行业的蓬勃发展。中厚板是重要的建筑钢材品种,广泛用于机械制造、桥梁、厂房、电站、城市公共建筑等,由于国民经济的高速发展,拉动了中厚板市场的需求并促进了中厚板行业的快速发展。近3 年,全国新上马宽厚板轧机共29 条,产能达到11 539 万t ,产品结构正向更宽更厚的方向倾斜,且由原始的普碳钢板向高强度品种钢发展。[1] 1 全国中厚板的现状 1.1 近几年中厚板的生产和消耗 由于国民经济强大需求的拉动和综合国力的增强, 中国冶金工业出现了前所未有的发展机遇和发展速度。1987 - 2004 年成品钢材产量、中厚板(卷) 产量及2000 - 2004年中厚板产量见表1。截至2003年底中国已建成的中厚板轧机生产能力1719万吨, 其中宽度4000 mm以上中厚板轧机生产能力320万吨, 3500～3800 mm轧机生产能力305万吨, 2800～3000 mm轧机生产能力360万吨, 2300～2700 mm轧机生产能力734万吨。据不完全统计, 2004 年底投产和在建的中厚板轧机有15套, 生产能力1435万吨。其中2套(宝钢、沙钢) 为5000 mm宽厚板轧机, 生产能力290万吨;3套(南钢、安钢、韶钢) 炉卷轧机, 生产能力310万吨; 3500～3800 mm轧机生产能力880万吨; 2500～2800 mm 轧机生产能力265 万吨。至2004年底中国共有中厚
中厚板开题报告
燕山大学 本科毕业设计（论文）开题报告 课题名称：中厚板轧机压下规程及滚系结构设计 学院（系）：机械学院 年级专业： 09级轧钢 学生姓名： 指导教师： 完成日期： 2013-03-22 一、国内外中厚板轧机国内外研究动态，选题的依据和意义 中厚板轧机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备。在国民经济的各个部门中广泛的采用， 它主要用于制造交通运输工具（如汽车、拖拉机、传播、铁路车辆及航空机械等）、钢机构件 （如各种贮存容器、锅炉、桥梁及其他工业结构件）、焊管及一般机械制品等。习惯于将厚度 在4～20毫米范围内的钢板成为中板，将厚度为20～60毫米的钢板称为厚板。 1、世界中厚板轧机发展状况[1] 1864牛美国创建了世界上第一套三辊劳特式中板轧机，推广于世界。到了1891年，美 国钢铁公司霍姆斯特德厂，为了提高钢板厚度的精度，投产了世界上第一套四辊可逆式厚板 轧机。1918午卢肯斯钢铁公司科茨维尔厂，建成了—套5230mm四辊式轧机，这是世界上第 一套5m以上的特宽的厚板轧机。 1907年美国钢铁公司南厂为了轧边，首次创建了万能式厚板轧机，在当时还是十分新奇 的。南厂在1931年还建成了世界上第一套连续式中厚板轧机，在精轧机组后设精整作业线， 用于大量生产厚度为10mm左右的中板。欧洲国家中厚钢板生产也是比较早的。1910年，捷 克斯洛伐克投产了一套4500mm二辊式厚板轧机。1913年，西班牙建成一套二辊式厚板轧机。 1937年英国投产了一套3810mm中厚板轧机。1940年，德国建成了一套5000mm四辊式厚板轧 机。1939年，法国建成了一套4700mm四辊式厚板轧机。1940年，意大利投产了一安4600mm 二辊式厚板轧机。这些轧机都是用于生产机器和兵器用的钢板，多数是为了满足二战备战的 需要。第二次世界大战期间，美、苏、英、法、德、意、日、加等八国制造了军舰和坦克等 武器，先后投产一批厚板轧机。20世纪50～60年代宽厚板轧机建设较多的是美国，当时以 4064mm式厚板轧机为主，此期间美国建有3米级及3米以下轧机8台，4064mm厚板轧机7 台，特宽轧机（≥5000mm）1台。 60年代后期至70年代初期厚板轧机的领先地位转向日本，这时期日本建有4724mm双机 架四辊式厚板轧机5套。1976年～1977年间日本建设3套5500mm特宽厚板轧机，1974年住 友鹿岛厂将5335mm粗轧机改造为5450mm轧机。建设这种特级厚板轧机主要是为生产φ1626mm 大直径uoe钢管用宽钢板和20～30万吨级油轮用钢板。 1984年底，法国东北钢铁联营公司敦刻尔克厂在4300mm轧机后增加一架5000mm厚板轧 机，增加了产量，并扩大了品种。1984年底，苏联伊尔诺斯克厂新建了一套5000mm宽厚板 轧机，年产量达10万吨，以满足大直径焊管和舰艇用宽幅厚板的需求。1985年德国迪林根 冶金公司迪林根厂将4320mm轧机换成4800mm轧机，并在前面增加一架特宽的5500mm轧机， 以满足1625mm大直径doe焊管用板需求。1985年12月日本钢管公司福山厂新制一套 4700mmhcw型轧机，替换原来的轧机，更有效地控制板形，以提高钢板产量。 近来电子计算机的应用使轧机提高了自动化控制程度。中厚板轧机普遍采用了液压 agc(钢板厚度自动控制系统)。中厚板的精度和生产效率大幅度提高。神经网络和遗传算法相 结合的方法对中厚板轧制过程的轧制参数进行预测，进一步提高了轧制参数控制模型的预测 精度和泛化能力[2-4]。 国外中厚板轧机发展主要有这几个特点：（1）从扩大产量型转向提高尺寸精度及表面质
纤维板生产工艺流程图教学内容
纤维板生产工艺流程 20 [ 标签：纤维板,工艺流程] 纤维板生产工艺详细操作流程 特意为您推荐的相关内容 ??什么是工艺流程？2回答2009-12-17 ??哇哈哈是哪里生产的1回答2011-03-15 ??关于生产前1回答2011-03-14 更多纤维板工艺流程相关知识>> ?陶瓷纤维板 ?高密度纤维板 ?中密度纤维板 ?硬质纤维板 ?中密度纤维板生产厂家 ?高密度纤维板生产工艺 ?中密度纤维板价格 ?中密度纤维板国家标准 答案 生产工艺流程简述 1，削片—筛选 生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片 机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机 的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。 由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。 储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料 量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7 或4：6。混合木片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。 然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除 去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎 石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我国原料 的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价 较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺 旋运输机和斗式提升机送往热磨间。 2，热磨—施胶—干燥
结构设计中楼板设计总结
结构设计中楼板设计总 结 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
板总结 1 板设计 1）从受力计算角度，一般板厚取值为：双向板按L/40（边跨时可适当加厚）、单向板按L/35（连续板）、L/30(简支板)。 2）跨度较大的板（板跨大于4m 时）及异形板的板厚，根据周边支座情况，酌情加大（一般可加大10～20mm）。 3）当板内埋的管线比较密集时，板厚应可取120～150mm。设计考虑加强部位，如转角窗、平面收进或大开洞的相临区域，其板厚根据情况取120～ 150mm。屋面板不小于120mm。 4）高层建筑地下室顶板取180mm（按嵌固在地下室顶板考虑）；不嵌固时取160mm；覆土处顶板厚度不小于250 mm。 5）悬挑板的净挑尺寸不宜大于，否则应采取梁式悬挑。注意与厚挑板的相邻板跨，其板厚应适当加厚，厚度差距不要过大（可控制在20～40mm以内）。6）异形板的配筋应专门复核，不应直接简单采用PM的计算结果。 7）温度筋：较大板块的板面无筋区域，其温度、收缩应力较大，应在板面设配筋率不小于%的防裂构造钢筋。 8）挑板配筋：注意转角挑板配筋时的角部构造（阳角、阴角）。挑板底部构造钢筋：当悬挑长度较小、板厚较薄时可不配筋。 2 板筋绘制 首先，对板计算参数进行调整，钢筋级别要确定，其次，根据裂缝挠度进行配筋，若不满足，需反过来调整板厚；每一层都要进行计算。 如果计算的模型中存在异形板，则计算的结果就不能参照了，必须把异形板单独拿出来计算，可采用理正计算单块异形板。 边界条件的设定：边跨为简支，中间跨为固支，楼梯旁边的板也为简支。 绘制时需要注意的问题： 1.图层的设置，支座负筋与正筋需分层表示，便于查改； 2.支座钢筋锚入板内的长度，取板短跨的1/4，如果相邻板跨度不一样，支座钢筋锚入板内的长度，按跨度大的一跨取；
中厚板生产课程设计指导书..
目录
1 产品标准和技术要求 1.1.1钢材的尺寸、外形及允许偏差 钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差见国标GBT/709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》(国标可从网上下载，下同)。 1.1.2技术要求 合金牌号和化学成分可查国标，如碳素结构钢可查GB/T700-2006，低合金结构钢可查GB/T1591，优质碳素结构钢 GB/T 699-1999等 另外，技术要求可查找GB 3524-2005《碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带》，GB/T4237-2007《不锈钢热轧钢板和钢带》，GB/T8749-2008《优质碳素结构热轧钢带》等。 （1）钢的牌号、化学成分和力学性能见表1-6。
2 生产工艺流程及主要设备参数 2.1生产工艺流程 根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，生产工艺过程一般如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。 板坯的轧制有粗轧和精轧之分，但粗轧与精轧之间无明显的划分界限。在单机架轧机上一般前期道次为粗轧，后期道次为精轧；对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。 中厚板轧后精整主要包括矫直、冷却、划线、剪切、检查及清理缺陷，必要时还要进行热处理及酸洗等，这些工序多布置在精整作业线上，由辊道及移送机纵横运送钢板进行作业，且机械化自动化水平较高。 2.2 主要生产工艺 （1）加热 板坯加热目的：中厚板加热目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，利于轧制；生成表面氧化铁皮，去除表面缺陷；加热到足够高的温度，使轧制过程在奥氏体化温度区域内完成；在可能的下并可以溶解在后阶段析出的氮化物和碳化物。 一般厚板加热炉的型式有两种：连续式和半连续式。比较而言，连续式加热炉的产量高、热效率高，装入，抽出方便间歇式加热炉产量一般在10～20t/h,热效率也低。这里采用的加热炉为步进梁式加热炉。 中厚板加热工艺的特点：由于厚板的产品种类较多，板坯的规格变化大，所以加热温度的变化范围较广，一般在950～1250°C左右，这与热连轧的情况不完全一样，由于生产的批量小，炉内板坯的温度变化频繁，这样就造成加热炉的热负荷变化较大，加热温度的控制要求较高。 （2）轧制 中厚板轧制过程包括除鳞、粗轧、精轧三个阶段。随控制轧制技术的应用，为满足控制轧制时的温度条件，在粗轧过程中或粗轧后还有一个控制钢板温度的阶段。轧制过程主要包括以下几个阶段： 1)除鳞：钢板表面质量是钢板重要的质量指标之一，加热时高温下生成的氧
韶钢宽板轧机板形控制实践
总第155期2007年4月 南 方 金 属 S OUT HERN MET ALS Su m.155Ap ril 2007 收稿日期:2006-09-18 作者简介:郭同铀(1970-),男,1993年毕业于中南工业大学压力加工专业,工程师. 文章编号:1009-9700(2007)02-0031-04 韶钢宽板轧机板形控制实践 郭同铀1 ,周 成1 ,罗祯伟2 ,江业泰 2 (1.北京科技大学,北京100083;2.广东省韶关钢铁集团有限公司,广东韶关512123) 摘 要:板形控制技术是中厚板生产的关键技术和难点技术,密切关系着生产的稳定性、产品质量和主要技经指标.韶钢宽板轧机生产线的板形控制实践,充分发挥了板形控制工艺设备技术的功能,取得了较好的实物产品质量和较高的技经指标. 关键词:宽板轧机;板形控制;实践 中图分类号:TG 335.5 文献标识码:B Prof ile con trol for the w i de pl a te m ill a t S I SG G UO Tong 2you,LUO Zhen 2wei,J I A NG Ye 2tai (Shaoguan Ir on &Steel Gr oup Co .,L td .,Shaoguan 512123,Guangdong ) Abstract:Being crucial for mediu m p late p r oducti on,p r ofile contr ol is of significance in ensuring p r oducti on steadiness,p r oduct quality and the main technical and econom ic indices .The p ractice with SI SG’s wide p late m ill,in which a full use was made of the equi pments and p r ocesses ass ociated with the p r ofile contr ol,showed that a good p r oduct quality,as well as satisfact ory technical and econom ic indices were obtained .Key words:wide p late m ill;p r ofile contr ol technique;p ractice 1 前言 广东省韶关钢铁集团有限公司(以下简称“韶钢”)3450宽板轧机是韶钢“十五”建设的重点项目,按炉卷轧机进行设计,采用短流程生产工艺,分两期建设.现建成的一期全部生产钢板,年生产能力100万t,产品规格9～40×1500～3250×6000～12000mm ,钢种主要有普碳板、优碳板、低合金系列、造船用板、锅炉容器板等.该生产线在设计定位时,结合产品大纲,合理配置了较为完善的板形控制功能,提高了钢板板形控制水平,取得了较好的产品质量和成材率等关键技经指标. 2 板形的概念 板形通常指钢板的平直度,常见的板形不良缺陷表现为浪形(单边浪、双边浪、中浪等)、瓢曲和镰刀弯.钢板板形不良的本质是变形不均匀产生的内部应力,当内应力大到一定程度且轧件厚度薄到一 定程度时,轧件以波浪、瓢曲、镰刀弯等形式释放应力,称作宏观板型不良,如果内应力较小且钢板有足够的刚度抵抗内应力引起的变形趋势,一般称作“潜在板型不良”.潜在板型不良的钢板在经过时效、后续加工或某些使用工况诱导下,很可能会转变为宏观板型不良. 钢板的板凸度和楔形度是影响板形的关键,因此控制板形就是要控制好有载辊缝形状,导致有载辊缝形状不良的因素很多,除辊系原始凸度、辊系的磨损、辊系热凸度、辊系横向冷却不均、两侧辊缝偏差、轧制负荷分配不当等因素外,坯料的横断面矩形度、坯料横向加热不均和侧导板对中精度也是影响板形的重要因素. 3 板形控制的工艺设备技术 3.1 板形控制的坯料保证 3.1.1 板坯的横向凸度和楔形度保证 由于板坯的横向凸度和楔形度对钢板板形具有
中厚板生产工艺介绍
目录： 一、中厚板概述 二、热轧总厂中厚板分厂概况 三、中厚板分厂轧钢生产工艺 四、中厚板性能 一、中厚板概述 1、中厚板是国家现代化不可缺少的一项钢材品种，被广泛用于大直径输送管、压入容器、锅炉、桥梁、海洋平台、各类船舰、坦克装甲、车辆、建筑构件、机器结构等领域，其品种繁多，使用温度要求广泛（-20℃——600℃），使用环境要求复杂（耐候性、耐蚀性等），使用强度要求高（强韧性、焊接性能好等）。一般厚度在4mm以上的为中厚板（4——20mm的为中板，20——60mm为厚板，60mm以上的为特厚板）。 2、中厚板一般有较高的综合机械性能。力学性能要求有：强度、塑性、硬度、冲击韧性、刚度等。工艺性能要求有：焊接性能、淬透性、加工性、耐候性、耐蚀性、耐磨性、耐疲劳性、高温特性、低温特性等。 二、热轧总厂中厚板分厂概述： 1、热轧总厂中厚板分厂是我国中厚板行业的重要的基地，年产量向80万吨迈进。主要产品有：造船用结构钢板、桥梁用钢板、锅炉用钢板、压力容器用钢板、优质碳素结构钢板、普通碳素结构钢板、低合金高强度结构钢板、工程机械用钢板、耐火耐候高层建筑用钢板、特殊用途钢板等。先后为三峡工程、芜湖长江大桥、武汉军山长江大桥、武汉阳逻长江大桥、天兴洲公铁两用长江大桥、国家大剧院、北京电视塔、国家体育场、国家图书馆、北京奥运工程、国家石油战略储备工程、青藏铁路等国家重点工程提供了大量的优质钢板，许多产品都取代了进口的产品，成为“双高”产品中的佼佼者。 2、中厚板分厂主要的设备有：板坯修磨机、二座推钢式加热炉和一座步进式加热炉，立辊轧机、二辊轧机、四辊轧机各一座，控轧控冷系统，矫直、剪切、精整设备齐全，并有国内先进的热处理设备（三座常化炉） 三、热轧总厂中厚板分厂生产工艺 热轧总厂中厚板分厂生产工艺流程框图如下：
6mm薄规格中厚板稳定性轧制控制策略
6mm薄规格中厚板稳定性轧制控制策略 吴建宾黄大军代元段东明 （武汉钢铁股份公司） 摘要：薄规格（6-8mm）中厚板板形控制是中厚板生产中的一大难题。本文分析了武钢中板生产线上影响轧制薄规格钢板板形稳定性的各种因素，包括钢坯加热温度的均匀性、轧制工艺的合理性、机架窗口导板间隙、推床对中性、推床使用模式、轧辊辊型及工作辊雪橇比等，并提出了改善薄规格中板轧制稳定性的措施，目前薄规格钢板板形稳定控制效果良好。关键词中厚板，薄规格，板形控制 The Shape Stability Control Strategy of Thin-size(6mm) of Medium Plate Wu Jianbin,Huang Dajun , Dai Yuan，duandonming （Wuhan Iron and Steel Co. Ltd） Abstract: The shape stability control of thin-size (6-8mm) medium and heavy plate is a difficult problem. In this paper, the various items which influenced the 4-h reversing mill's rolling the thin-size slab in WISCO (Wuhan Iron and Stell Co. Ltd), including the temperature uniformity of plate heating, the rationality of rolling process, the skate gap of housing window, side guider's centering and user mode, roll's shape and sledge ratio, etc, were presented and analyzed, and the corresponding measures were adopted to improve it. During the practical productin, the control strategies including these measures gained a good effect. Keywords: Medium and Heavy Plate,Thin-size, Shape Stability Control 前言 武钢中厚板厂由于原有设备陈旧、生产品种复杂，生产极限薄规格钢板只能稳定控制在10mm。2012年中厚板设备改造，加上整个中厚板市场产能过剩，普通规格钢板已基本没有太大利润，6-8mm薄规格钢板目前因能批量生产的中厚板厂家不多，还有一定的竞争力。并且中板轧制的薄规格钢板在分切后旁弯非常小，该性能高于热轧开平板，能够满足用户特殊需求。武钢中厚板利用改造后的新设备，不断优化薄规格板形的控制策略，以达到稳定控制板形的效果。 板形精度是中厚钢板生产过程中的一项重要质量指标，对确保产品的实物质量和提高成