电热前床培训教材
电热前床
炉床面积14m2
炉子处理量210t/d
二次电压40～60V
电极直径Φ400mm
电极数量3根
电极间距1300mm
熔池深度900～1100mm
前床变压器1000KV A
岗位操作技术卡片：
正常操作电流5～7KA, 二次电压40～60V
炉渣温度1150 ～1250℃正常放渣前停电15～20min
放渣时渣面高度950mm
岗位操作规程
1、严格控制二次电压，电流和炉渣温度，保持炉渣具有良好的保温澄清条件，并认真做好原始记录。
2、正常生产过程中一般控制电流5～7KA，二次电压40～60V，炉渣温度1150 ～1250℃。
3、严格控制电极插入深度，一般电极插入深度为炉渣厚度的0.4～0.5倍。
4、根据电极消耗情况，及时下放或接电极，保证前床内热量的正常补充，避免前床结底。
5、在调整电流时一定要逐级调整，尽可能使三个电极电流平衡。
6、突然停电或计划停电，必须手动将电极提出渣面以上，并从底铅口将熔渣、铅、冰铜放干净。
7、鼓风炉较长时间停风或电热前床故障，不能够放渣时，必须保证正常送电保温。
8、渣面达到950mm时开始放渣，放渣前停电15～20min，利于澄清分离。
9、放渣时，先送水，然后打开渣口放渣。放完渣后用黄泥堵塞渣口，插好钢钎，必须透过炉墙，停止进水，清理溜槽。
10、放底铅和冰铜时，先将铅槽放好，把冰铜槽清理干净，并填好干渣，同时做好烧氧的一切准备，烧开底铅口放铅和冰铜。
11、换电极或接电极时应在放渣后进行，并要停电，先将电极接头在新电极的一端焊牢，再用电葫芦吊起电极，固定电极定位器，再松开电极夹子，然后把新电极焊牢。
12、放完冰铜、底铅或渣后，视前床底铅情况，如果炉结严重，应下放电极化底，以确保前床在有效容积下为下次底铅、冰铜的排出创造条件。
安全操作规程
1、放渣时必须戴好劳保用品，以防溅渣伤人。
2、探测渣液情况时不得用空心管或潮湿棍，并且不准同时接触两根电极。
3、放渣时应待冲渣泵出水后方可放渣，严禁放干渣。
4、换电极或接电极时，必须先停电，并且电极接头要牢固，以防吊运过程中脱落伤人。
5、放底铅时，铅模、冰铜槽要保持干燥。
设备维护保养规程
1、经常检查渣口水套进出水情况，做好炉顶的维护，保证生产正常进行。
2、时刻关注电流、电压表的灵敏、可靠性，发现问题及时处理。
3、定期做好电机提升装置润滑保养，发现制动系统故障要及时整改。
4、定期检查拉筋松紧、耐火材料烧蚀情况。
电热前床设备操作规程
一、开炉操作
1、开炉前的检查
⑴、熟悉本规程，同时对新建或大修后的电热前床进行全面检查。
⑵、炉缸各部分尺寸及材料性能符合图纸设计及使用要求，耐火材料的烘烤严格执行升温曲线并达到开炉条件。
⑶、检查炉上下4根丝杠的松紧情况，并及时进行调节。
⑷、检查碳极夹水套水路是否畅通，水温是否正常。
⑸、检查每根碳极联接处是否拧紧，防止送电时短路兹火；
⑹、检查电极卷扬装置钢丝绳缠绕有无脱槽现象，钢丝绳松紧情况；
⑺、检查炉顶耐火材料是否有崩裂现象；
⑻、检查前床供电控制柜上仪表显示是否正常，变压器温度是否正常。
⑼、检查活动溜槽装动装置是否灵活自如，溜槽是否完好；进渣口溜槽烧损情况。
⑽、检查吊包行车状况是否安全可靠，渣包是否有裂缝现象，扇形池内是否有积水、不平整现象。
⑾、各岗位人员、配置合理、到位。
2、前床烘烤
⑴、确认炉内清理干净，并将碳极口用铁板、岩棉封堵，将进渣口安装烟管引至临时烟囱排出；在前床南端、渣面以上位置开一烘烤孔装好调温烧咀。（安装烘炉测温热电偶）
⑵、启动柴油泵供油，开始点火烘炉。
⑶、根据烘炉曲线烘炉,每小时测一次温度(指定位置)，并做好记录。
⑷、严格按升温曲线升温。如果某一时刻炉温上升速度超过曲线要求的温度值时，应保温至曲线要求相等时再继续升温，不可用降温方法解决，严禁猛升猛降。
⑸、炉内温度高于400℃时，更换主燃烧器
⑹、烘烤过程中，密切观察炉内砖砌体变化情况，发现问题及时反映处理。
⑺、升降温在350℃—600℃阶段间时刻注意拉杆松紧情况，用铁锤敲击拉杆有钢性较强音响时及时松拉杆，每次松动不得超过1丝，两端同时松动。
⑻、按烘炉曲线烘烤结束后，开始正常进渣。
3、正常操作
⑴、一般控制电流5～7KA，二次电压40～60V，炉渣温度1150～1250℃，时刻注意电流、电压表的灵敏、可靠性，发现问题及时处理。
⑵、严格控制电极插入深度，一般电极插入深度为炉渣厚度的0.4－0.5倍。
⑶、根据电极消耗情况，及时下放或接电极保证前床内热量的正常补充，避免前床结底。
⑷、在调整电流时一定要逐级调整，尽可能使三个电极电流平衡。
⑸、探测渣面时，钢钎不得同时接触两根碳极，防止电极短路伤人。
⑹、定期检查拉筯松紧耐火材料烧蚀情况。
4、前床的放渣过程
⑴、渣面达到950mm（渣量约2.5-3.5包），放渣前停电15～20min，利于澄清分离。
⑵、放渣时，打开渣口放渣，每包放满渣后，开动活动溜槽转动装置换渣包，待渣流较小时用黄泥堵塞渣口，插好钢钎，必须透过炉墙，清理溜槽。
⑶、然后重新送电，调整电流至正常值；
5、各种情况下的操作
A、放冰铜操作：
⑴、通知还原炉将渣改道，将炉内渣排放干净，提温化底30分钟；
⑵、检查渣模小车槽内有无积水，小车运行正常；流渣槽、铅模内保持干燥、畅通；
⑶、做好烧氧的一切准备工作，烧开冰铜口放铅和冰铜；
⑷、然后用黄泥将冰铜口堵住，并插入钢钎；
⑸、放完冰铜，底铅或渣后，视前床底结情况，如果炉结严重应下放电极化底30分钟，以确保前床在有效容积，为下次底铅、冰铜的排出创造条件，然后通知还原炉将渣改道进前床。
B、突然停电或计划停电
⑴、将渣口打开，排放干净；并从底铅口将熔渣、铅、冰铜放干净。
⑵、手动将3根碳极提出渣液面以上，防止下次送电出现短路。
C、压负荷操作
⑴、将电流控制到最低限制，将电流控制在15A左右进行保温。
⑵、鼓风炉较长时间停风或电热前床故障不能够放渣时，必须保证正常送电保温。
D、更换或接电极操作
⑴、将前床内的渣放净；
⑵、电热前床进行停电；
⑶、先将电极接头在新电极的一端焊牢，再用电葫芦吊起电极，固紧电极定位器，再松开电极夹子，然后把新电极焊牢。
⑷、然后重新送电，调整电流至正常值。
5、扒炉的准备工作：
⑴、将渣从渣口排放干净，然后提温化底30分钟以上，然后从冰铜口放底铅；
⑵、然后再化底30分钟，继续从冰铜眼放底铅；
⑶、继续送电提温，从炉后底铅眼放底铅；
⑷、待炉内渣铅放净后，拆卸电极；
⑸、自然冷却后进水降温。
1、烧氧操作
⑴、熟悉炉子结构，了解氧气的性能，认识到由于使用不当对炉底、炉壁、炉顶耐火材料的危害性，进而引起的重大设备事故、安全事故的严重性。
⑵、必须办理《熔炼三厂电热前床烧氧作业票》，烧氧时工段长（夜班调度）必须在场，烧渣口时必须按照规定的角度和长度进行操作：垂直炉壳水平烧氧，吹氧管进入渣口的长度不大于1 m，防止烧损炉内耐火砖及炉底浇注料。
电热前床开炉方案（冷渣起弧）
一、人员安排
1、成立开炉工作领导小组。
组长：
副组长：
组员：
2、人员分工
原材料准备：
设备调试检查验收：
供电、仪表调试检查验收：
安全监护：
工艺控制：
后勤保障：
二、原材料准备，开炉使用材料保质保量备足，并运至指定位置，堆放整齐，不得混杂。
含量21－24%
1、干水淬渣20t，水份＜2%，SiO
2
2、木炭2t，焦炭3t，粒度30～50mm；
3、木柴3t（干燥），长度600～800mm ,φ50～150mm
4、废道轨38Kg/m，L＝3600mm，数量21根
5、机油100kg，棉纱30kg，鼓风机一台
6、φ35圆钢1根，L＝2000mm，φ50焊管2根，φ15铜管2根
三、设备调试检查验收，按工艺要求检查验收，确保所有设备达到工艺要求，符合安全
四、安全保障
1、成立安全领导小组
组长：
副组长：
组员：
2、对岗位操作人员进行安全培训，合格后方可上岗。
3、召开开炉安全专题会，针对开炉特殊安全要求和各岗不同要求，落实安全责任制，确保安全指令畅通，危险源点受控，各类隐患整改到位，对可能出现的不安全事故有预案、有反事故处理能力。
4、各岗人员穿戴好劳保用品，严格遵守岗位安环技术操作规程。
5、电阻丝烘炉时防止中电，在烘炉、点火、烧氧测渣线时谨防烧伤。
6、装炉人员必须待炉内温度降至50℃左右时方可进入，装炉全过程由专人负责安全监护。
7、底铅口堵实，前床内外部必须通过安全检查验收后方可开始装炉。
8、木柴铺设好后，专职操作人员入炉洒机油，专职安全人员监护，其余人员撤离工作现场。
9、点火过程用氧气管点火引燃，不允许投掷火种引燃。
10、引燃木柴后，将高压风机开至最大风量，保证引风效果，引风通过闸板可调，保证炉内微负压。
11、送电超弧后，由电工监护升温，其它人员不得接近电极，以防触电。
12、现场配备足量灭火器材。
13、前床进渣口前增设档板，严防鼓风炉喷渣正濺入前床内。
五、电阻丝烘炉：
1、烘炉曲线
2、烘炉具体要求
（1）本烘炉曲线参照低水泥浇注料、铬铝浇注料和锦州铬镁砖烘烤要求而定，全过程需12天。
（2）烘炉前由厂家、分厂、工段三单位对炉体、各个出入口、砌体做全面检查，确认正常后方可进入升温阶段（内接8根电炉丝，功率180KW，保证升温速度），在完成烘炉前不得随意降温。
（3）在烘烤过程中对各口采用保温措施，炉顶用两层岩棉保温，减少热损失，同时要注意用电安全，防止烧烫伤。
（4）测温仪表炉顶测温孔和入渣口各安一个，测温头与内壁齐，要求测温准确。
（5）严格按理论升降温曲线操作，当温度达到200℃ 350℃、600℃阶段随时注意砌体变化，有异常情况及时报告，并研究相应补救措施。
（6）升降温在350℃—600℃阶段间时刻注意拉杆松紧情况，用铁锤敲击拉杆有钢性较强音响时及时松拉杆，每次松动不得超过1-2丝，两端同时松动；降温过程反向操作。
（7）重点检查炉顶浇注料和围板，当有细微裂缝和围板、拉杆异常出现时，及时报告处理。
（8）烘炉过程、降温过程记录完整、详细，每半小时记录一次。
六、装炉
1、当砌体烘烤完成后，自然降温至常温，降温过程中注意炉体变化，拉杆螺栓及时紧固，检查无异常后进行装炉，装炉在10小时内完成。
2、抽掉电阻丝，炉内杂物清扫干净，用黄泥圆钢堵好底铅口，冰铜口在前床底均匀以保护炉底。
3、在水渣上铺道轨7根（4根正面向上，纵向排列，另外3根反扣于4根道轨之间，紧靠一起，再铺一层200mm水渣，同样方法再铺两层道轨，一层水渣；截面成梯形）。
4、下放电极压住道轨（注意：先放2＃，再放1＃、3＃，下放后不得再提起，各电极调节钢丝绳，保持松驰，不得拉紧）。
5、在电极周围铺设200mm的木炭，木炭上方铺设300mm厚的焦炭，焦炭上方铺设400mm 厚的木柴，焦炭、木炭之间铺一层300mm的木炭。
6、在木柴上洒上机油以利于引燃，人员撤出准备点火，同时开启水冷系统供水。
7、铺设好进渣槽，保持槽内干燥，除操作人员及安全监护人员，其他人员撤离。
七、焦炭烘炉
1、点燃木柴升温，点火用氧气管燃烧后，从前床放渣口进渣口、人孔门点火并从放渣口、进渣口人孔门通入氧气助燃；
2、注意观察前床内着火情况，及时氧气、压缩空气，保证着火均匀，以10℃/小时的速度逐渐升温到700-800℃；
3、待炉内温度升至800℃左右，保温1小时，三根炭极均匀发红后即可送电起弧。
4、烘炉过程中同样注意升温速度，前床砌体变化，及时调整拉杆。
5、起弧前先把人孔门砌好；
八、起弧、熔渣、进料
1、检查电路、仪表是否完好正常，绝缘是否达到要求，一切正常后，所有人员离开前床操作台，即可送电，电极夹同时送水。
2、调节好变压器输出档次，选择40V档起弧（一次电流60A，二次电流5－8KA），若电流低于60A，应换50V档。
3、随时观察电极是否有电弧或电弧花出现，如果有弧光或电弧火星出现，待电弧稳定后，及时检查起弧情况，要保持三根电极起弧持续稳定；如果只有电流，没有弧光，先检查系统供电情况，再通过换档实验，摇动电极，电极稍微上提，观察起弧情况；
4、根据电流表显示数值，可适当下降电极，提高电流值，但必须注意起弧初期电极下降不宜太快，以免引起电流波动太大而引起跳闸，一次电流不大于70A。
5、当炉内炉渣开始熔化后，前床内温度逐步升高，要注意前床砌体外壳变化，及时调整拉杆松紧程度。
6、根据炉渣熔化情况决定调整变压器床输出电压档次，一般起弧4小时后，为提高熔渣速度，应选择50V档，以满足生产要求。
7、确认前床电水渣熔化完调整电极，使三相电流稳定到40A，烟气温度900℃以上保温12小时左右（视具体情况而定），准备进渣。
8、将鼓风炉渣改流入前床内，随着前床渣面的升高，及时相应地调整电极，保持一定的电流值在25-30A，二次电压50V，使熔渣温度保持在工艺要求范围内。
9、如果鼓风炉无渣，则可持续加入水淬渣，并相应地提高电流值将渣熔化，待渣面升至500mm以上时，保温等待鼓风炉排渣，一次电流控制在15-20A；
10、当前床内渣面达到渣线高度时，可进行放渣操作。
九、当炉内渣液粘度合适，烟气稳定于1050℃左右，电极电流稳定时即可转入正常生产，二次电压50V，一次电流20-25A。
电热前床装炉、起弧操作规程
一、准备工作
1、材料准备:
1.1干水淬渣：水份<3% 数量15～20吨SiO2含量15～24%
1.2焦炭：粒度30～50毫米, 数量2吨
1.3木炭：0.5～1吨
1.4Φ50～150毫米木材, 长400～500毫米左右,数量1～1.5吨
1.5废槽钢或15#道轨数量2～3吨24～30 根长度 3.2米
1.6废机油、柴油、棉纱
1.7鼓风机一台
1.8准备好黄泥圆钢石棉绳等堵塞渣口、铅口物料
2、电极安装：
报纸电极与前床电极孔同心，并先使电极插入前床电极孔内500～1000mm后，再查、校正，确认安装完好后方可使用。
3、渣、铅口堵塞，保证做到不外漏熔体。
二、起弧前设备检查、调整
1、对供电及控制系统进行全面检查，必须安全、准确、好用，绝缘部分保持良好绝缘性能。
2、检查前床系统各部件（砖砌体的砌筑、金属构件的安装、拉杆的松紧等）。
3、对水冷系统试车，做到无跑、冒、滴、漏。
4、对电机提升机构进行试车。
三、装炉
1、装炉顺序：
清灰→水淬（200～300mm）→铺钢材→铺水淬(200mm)→铺钢材→铺水淬(200mm)→铺钢材→下放电极压下（先下2#,再下1#、3#）→装焦炭→木炭→加油点火
2、装炉操作：
2.1清除炉内灰
2.2铺渣及钢材
2.3下放电极压在钢材上，压紧后不得再提起电极。可先切断电源用手提即可保持松紧，
不得拉紧。
2.4焦炭层厚0.1～0.15m,电极周围再铺焦炭，再铺渣，其后铺木材，数量应足以引燃焦
炭为准。
2.5水冷系统供水。
2.6点燃木材升温，可从放渣、进渣口处点燃并通风助燃。待炉内温度升至、碳极均发红
即可通电起弧。
四、起弧操作
1、调节好变压器输出档次。
2、再次查电路系统是否完好，正常操作后绝缘是否达到要求，一切无误后，所有人员离
开前床操作台，即可送电。
3、随时观察电极是否有电弧或电弧火花出现，若有电弧或电弧火花出现，待电弧稳定后，
检查起弧情况，保持三根电极起弧稳定。
4、待电流表指针显示后，根据情况下降电极、提电流，但不宜过快，以免跳闸。
5、炉渣开始熔化后，床内温度逐步升高，注意前床砖砌体及外壳变化，及时调整拉杆松
紧程度。
五、熔渣、进料
1、逐步加大电流，将渣熔化。熔体深达300mm以上。当熔体温度达1200℃时，保温12
小时。
2、继续升温至1250℃，等待鼓风炉放渣。
3、当前床渣面达渣线深度时，可进行放渣操作，即前床起弧阶段结束。
六、起弧注意事项
1、熔渣在进入前床前后，必须对各部分绝缘情况作2—3次检查。
2、熔渣进前床后，注意碳极升降，严防断电降温，造成渣凝结将电极结死无法调整，影
响鼓风炉开炉。
3、整个起弧过程要做好原始记录。
电热前床开炉方案（热渣起弧）
一、设备调试检查验收
按工艺要求检查验收，确保所有设备达到工艺要求，符合安全要求。
二、烘炉具体要求
电热前床内部耐火材料采用铬渣砖砌墙，炉底、炉顶均采用浇注料，结合两种耐火材料的特性和04年1月上炉实际烘炉曲线，特制定07年度电热前床大修后烘炉曲线图。烘炉时间为8月26日0时～9月6日16时。
1、炉顶浇注完后自然养护24小时；检查炉顶强度达到要求后方可拆模；检查电热前床内部无问题后，在南北方向均铺设三根电阻丝(60Kw)。（电阻丝距底面二层砖以上）
2、用电阻丝烧烤至105℃恒温后，按要求降温，大约电热前床内部温度降至50－60℃左右时，安全迅速拆出耐火砖电阻丝。（如果能不进电热前床内部，设法拿出耐火砖、电阻丝更好）
3、安装调温烧咀，用天然气烘电热前床，当温度上不去时改用燃烧器烘炉。
4、三个电极孔可安装电极封口，给电极加温预热，进渣前放下电极，让炉温烧红电极以备起弧用。
5、烘烤电热前床时，烟气应从进渣口排出，注意控制炉内负压。
6、天然气烘烤时，正确控制天然气流量、压力，火焰长度。
7、天然气管路应设专人负责，严格按照规范操作，天然气管路附近必须配备灭火器。
8、冷态下先必须上紧电热前床立柱拉杆；升温200℃以上时，要检查电热前床立柱拉杆的松紧情况。（检查方法：用锤敲击立柱拉杆有钢性较强音响时要及时松杆，每次松动1－2丝，两边同时松动）
9、重点监护电热前床围砖、炉顶浇注料变化情况，有问题及时报告。
10、测温点有两个，插入深度与炉顶内面齐。
11、做好烘炉记录，每半个小时记录一次。
三、烘炉曲线图：
四、待渣、起弧
1、检查电路、仪表是否完好正常，绝缘是否达到要求，一切正常后，所有人员离开前床操作台，方可送电，电极夹同时送水。
2、烘炉温度达到1000℃后，保持恒温，等待还原炉热渣。
3、还原炉渣进入前床后，可去掉燃烧器，安装吸风罩，开始进行起弧；要求电极距炉底不低于300mm。
4、随时观察电极是否有电弧或电弧花出现，如果有弧光或电弧火星出现，待电弧稳定后，及时检查起弧情况，要保持三根电极起弧持续稳定；如果只有电流，没有弧光，先检查系统供电情况，再通过换档实验，摇动电极，电极稍微上提，观察起弧情况；
4、根据电流表显示数值，可适当下降电极，提高电流值，但必须注意起弧初期电极下降不宜太快，以免引起电流波动太大而引起跳闸，一次电流不大于70A。
5、前床内温度逐步升高，要注意前床砌体外壳变化，及时调整拉杆松紧程
度。
6、根据炉渣熔化情况决定调整变压器床输出电压档次，一般起弧4小时后，为提高熔渣速度，应选择50V档，以满足生产要求。
7、将还原炉渣改流入前床内，随着前床渣面的升高，及时相应地调整电极，保持一定的电流值在15-30A，二次电压50V，使熔渣温度保持在工艺要求范围内。
五、转入生产
当炉内渣液粘度合适，烟气稳定于1050℃左右，电极电流稳定时即可转入正常生产，二次电压50V，一次电流15-30A。当前床内渣面达到渣线高度时，可进行放渣操作。
循环流化床锅炉技术(岳光溪)
循环流化床技术发展与应用 岳光溪清华大学热能工程系 摘要：循环流化床燃烧技术对我国燃煤污染控制具有举足轻重的意义。我国自上世纪八十年代后采取引进和自我开发两条路线，完全掌握了中小型循环流化床锅炉设计制造技术，在大型循环流化床燃烧技术上已经完成了首台135MWe超高压再热循环流化床锅炉的示范工程。引进的300MWe循环流化床锅炉进入示范实施阶段。燃煤循环流化床锅炉已在中国中小热电和发电厂得到大面积推广使用。中国积累的设计运行经验对世界上循环流化床燃烧技术的发展做出了重要贡献。超临界循环流化床锅炉是今后循环流化床燃烧技术发展极为重要的方向，是大型燃煤电站污染控制最具竞争力的技术。我国已经具备开发超临界循环流化床锅炉的能力，在政府支持下可以实现完全自主知识产权的超临界循环流化床锅炉，扭转过去反复引进的被动局面。 前言 能源与环境是当今社会发展的两大问题。我国是缺油，但煤炭资源相对丰富大国。石油天然气对我国是战略资源，要尽量减少直接燃用。目前一次能源消耗中煤炭占65%，在可预见的若干年内还会维持这个趋势。可见发展高效、低污染的清洁燃煤技术是当今亟待解决的问题。 循环流化床是近年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染清洁燃烧技术，具有许多其它燃烧方式所没有的优点： 1）由于循环流化床属于低温燃烧，因此氮氧化物排放远低于煤粉炉，仅为120ppm左右。并可实现燃烧中直接脱硫，脱硫效率高且技术设备简单和经济，其脱硫的初投资及运行费用远低于煤粉炉加FGD，是目前我国在经济上可承受的燃煤污染控制技术； 2）燃料适应性广且燃烧效率高，特别适合于低热值劣质煤； 3）排出的灰渣活性好，易于实现综合利用。 4）负荷调节范围大，负荷可降到满负荷的30%左右。 因此，在我国目前环保要求日益严格，煤种变化较大和电厂负荷调节范围较大的情况下，循环流化床成为发电厂和热电厂优选的技术之一。我国的循环流化床燃烧技术的来自于自主开发、国外引进、引进技术的消化吸收三个主要来源。上世纪八十年代以来，我国循环流化床锅炉数量和单台容量逐年增加。据不完全统计，现有近千台35~460t/h 循环流化床蒸汽锅炉和热水锅炉在运行、安 106.78t/h，见图1；参数从中压、次高压、高压发 展到超高压，单台容量已经发展到670t/h，见图2。 截至2003年，投运台数已有700多台。单炉最大 容量为465t/h，发电量150MWE。近三年，我国 循环流化床锅炉发展迅速，100MWe以上循环流 化床锅炉订货量达到近80台，100MWe以下循环 流化床锅炉订货超过200台。今后，随着环保标 准的提高，供热及电力市场对循环流化床锅炉的 需求将会进一步扩大。
哈锅循环流化床锅炉技术情况介绍
哈锅循环流化床锅炉技术情况介绍 哈锅的循环流化床锅炉技术主要源于与国外公司的技术合作，技术引进以及国内科研院所的合作。结合国内的市场情况以及用户的特殊要求，哈锅将合作、引进的技术进行有机的结合，并进行多方面的优化设计，推出具有哈锅特色、符合中国国情的循环流化床锅炉技术，为哈锅打开并占领国内循环流化床锅炉市场创造了技术上的优势。多年来，哈锅在原有的基础上，总结多台投运锅炉的运行经验，不断改革创新，推出新技术新产品，大大丰富了自己的设计思路和设计方案，从而满足了不同用户的各种要求。到目前为止，哈锅设计的燃料包括烟煤，贫煤、褐煤，无烟煤，煤矸石，煤泥以及煤+气混烧等，涉及燃料覆盖面很广；采用的回料阀包括单路回料阀和双路回料阀；采用的风帽包括大直径的钟罩式风帽和猪尾巴管式风帽；使用的冷渣器包括风水联合冷渣器、滚筒冷渣器和螺旋冷渣器；采用的点火启动方式包括床上点火、床下点火以及床上+床下联合点火启动；给煤方式包括前墙给煤、后墙给煤和前墙+后墙联合给煤。 下面详细介绍一下哈锅循环硫化床锅炉技术改进情况： 1、分离器 哈锅利用引进技术对分离器设计进行了优化，以提高分离器的分离效率，这些优化措施主要有： a、分离器入口烟道向下倾斜，使进入分离器的烟气带有向下倾角，给烟气中的固体颗粒一个向下的动能，有助于气固分离。 b、偏置分离器中心筒，即可减轻中心筒的磨损，又可改善中心筒周围的流场提高分离效率。 c、独有的导涡器（中心筒）设计，有效控制上升气流的流速，减少漩涡气流对颗粒的裹带，提高分离效率。 d、分离器入口烟道设置成加速段，提高分离器的入口烟速，有利于气固分离。 经过优化后分离器分离效率可达到99.5%以上,切割粒径d50=10-30um、d99=70-80um。高效分离器是降低飞灰可燃物的有效措施，同时也是实现高循环倍率的重要保证。
生产车间安全培训教材
生产车间安全培训教材 生产车间安全教育的意义 1、安全事故发生的原因 为什么发生安全事故事故和伤害是设备、机械、原材料和作业环境等“物”的方面与“人”的方面相互接触中发的。物的危险因素称为不安全状态，人的危险因素称为不安全行为；当物处于不安全状态、人处于不安全行为时，就可能发生安全事故和伤害。 2、安全的出发点 安全意识始于我们对生命价值的重视和对生命脆弱的认识，是确保我们每天安全作业的出发点。有了这种安全意识，才能做到不伤害自己、不伤害他人和不被他人所伤害，才能达到安全作业的目的。 3、安全作业五要点 3.1 作业程序安全作业首先要求严格遵守作业规程和相关操作指引，以安全、高效、优质和合理地开展各项作业。 3.2 整理与整顿整理是清洁和清扫不要的东西；整顿是把作业所需的工具等整齐、正确地放置在规定的位置以方便使用。整理与整顿是“安全之母”，清洁与清扫是工作场所的“礼节”。3.3 保养、检查与维修机械设备等“物”依要求进行定期保养、检查，发现不安全的隐患要及时通知专业人员进行维修。 3.4 在早、晚礼时间内，宣传强调安全知识。早礼预先告知当天作业中可能的危险，晚礼分析今天出现的安全问题，并讨论预防措施。 3.5 手示呼叫对于危险的作业步骤且是多人分工协作的作业，用手指
着叫出声并认真地加以确认即为手示呼叫。它可以帮助我们及时纠正不正确的操作动作，杜绝误操作而引发的安全事故。 二、生产车间安全常识 1、生产车间易发的安全事故 生产车间易发生的安全事故有触电、坠落、被夹卷、受物体打击和火灾等，为了防止事故发生，我们应具备必要的安全常识和技能。 2、电气安全触电事故 是指人体接触到机械设备的“带电”部分，从而产生对人体的伤害事故，且其后果一般都相关严重。生产车间里用电设备很多，每位作业人员接触电气的机会较多，故需具备和执行各项用电安全知识。 2.1 所有设备的电气安装、检查与维修必须由电气专业人员进行，任何人员不得私自操作。 2.2 车间内的电气设备不得随意启动等操作，只可依本人从事的岗位所涉及的机械设备并依其操作指引进行正确操作，不可超越规定的操作权限。严禁私自操作自己目前岗位以外的电气设备。 2.3 本岗位使用的设备和工具等的电气部分出了故障，不得私自维修，也不得带故障运行；需及时汇报自己的上级联络专业人员处理。 2.4 自己经常接触和使用的配电箱、配电板、闸刀开关、按钮开关、插销以及导线等，必须保持完好、安全，不得将破损或带电部分裸露出来。 2.5 在操作闸刀开关和磁力开关时，必须将盖盖好以防止万一短路时发生电弧或保险丝熔断飞溅伤人。
车间员工培训
车间员工培训方案 为了车间机台的合理使用与正确保养,加强车间的生产管理,全面提高车间员工的操作技能水平,提高车间的生产产量与产品品质,现制定以下培训方案: 一、公司基本规章制度的培训: 要求车间的员工牢记公司的基本规章制度,遵守公司的相关制度,在 制度要求范围内做好自己的工作。 二、员工岗位职责: 1、目的:让员工明确自己的岗位职责,全面做好自己的本职工作,最大 限度的发挥自己的能力,提高整个车间的团队生产能力。 2、培训方式:通过车间的日常生产,在班前会与机台现场进行讲解与 要求,学习车间优秀员工榜样,通过书面文字学习等。 3、评价:学习后要进行反馈检验,通过员工在日常上班的工作表现、 班长及同车间员工的评价、试卷问答等形式进行评价考核。 4、效果:要求车间每位员工明确自己的岗位职责,做好自己的本职工 作。 三、车间产品质量要求: 1、目的:全面了解车间的产品类型及相关产品的质量技术要求,在日 常的开机生产中严格把关自己所开产品的质量,做到产量高、质量 好,最大限度提升车间的基本生产能力。 2:培训方式:通过班长及工艺员的讲解说明、质检员在检验产品时候 的质量要求、在实际机台操作中学习产品质量要求、员工之间的相 互学习探讨及书面文字等。 3、评价:员工所开出产品的质量检验、班长及质检的检验结果、试卷 问答等形式评价考核。 四、基本操作技能及常见的生产故障解决: 1、目的:全面提高车间员工的技能操作水平,在高质量、高标准的要 求下提高车间的整体生产水平,要求员工熟练的操作机台,熟练的解 决一些常见的生产故障,在日常开机中提升自我的能力。 2、培训方式:通过生产实际的操作锻炼及相关经验的总结,班长及相 关人员的讲解与操作演练,车间优秀员工的带头作用,书面文字学习 等。 3、评价:一方面就是员工的个人讲解说明(或问卷调查);另一方面员工 的日常工作表现与现场实际操作,预防并及时发现解决一些生产故 障。 五、车间生产设备的操作使用及保养: 1、目的:要求员工熟练操作机台,懂得一些生产设备的基本工作原理, 掌握如何对生产设备进行保养,最大限度的减少车间生产设备的 损坏次数,真正做好生产设备的保养工作。
循环流化床锅炉的技术特点参考文本
循环流化床锅炉的技术特 点参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
循环流化床锅炉的技术特点参考文本使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、燃料适应性广 由于大量灰粒子的稳定循环，新加入循环流化床锅炉 的燃料(煤)将只占床料的很小份额。由于循环流化床的特殊 流体动力特性，使其中的质量和热量交换非常充分。这就 为新加入燃料的预热、着火创造了十分有利的条件。而未 燃尽的煤粒子通过多次循环既可增加其炉内停留时间又可 多次参与床层中剧烈的质量和热量交换，十分有利于其燃 尽。这就使循环流化床锅炉不仅可高效燃用烟煤、褐煤等 易燃煤种，同样可高效燃用无烟煤等难燃煤种，还可高效 燃用各种低热值、高灰分或高水分的矸石、固体垃圾等废 弃物。
2、截面热强度高 同样由于流化床中剧烈的质量和热量交换，不仅使燃烧过程能在较小截面内完成，还使炉膛内床层和烟气流与水冷壁之间的传热效率也大大增加。这就使循环流化床锅炉的炉膛截面和容积可小于同容量的链条炉，沸腾床锅炉甚至煤粉炉。这一点对现有锅炉的改造尤其具有现实意义。 3、污染物排放少 可利用脱硫剂进行炉内高效脱硫是循环流化床锅的突出优点。常用的脱硫剂是石灰石。通常循环流化床锅炉的床温保持在800-1000oC之间，过高可能因床内产生焦、
冲压车间员工培训资料
冲压车间员工理论知识培训 生产一部品质培训 1、冲压生产的注意事项 ⑴操作者要按要求穿戴劳保用品 ⑵生产前应认真检查好工装，确保设备和模具等是完好的 ⑶修模后，必须经检验员确认，才能进行生产 ⑷所有模具不能直接放在地面上，必须放在卡木/模具台上。 ⑸装模前先把工作台擦拭干净，确认模具上、下面是否附有废料、废料、砂粒等 ⑹。生产前，先将模具工作表面擦拭干净 ⑺操作人员首次进行冲压生产时，5件（首检）以内必须送检验员检查，经检验员检查合格后才能生产。 ⑻及时清理废料 ⑼原则上要求操作人员每生产30件进行一次自检 ⑽。发现产品质量问题必须马上停止生产，找出问题原因并解决。如不能解决，应及时向班长主管报告 ⑾生产结束后必须搞好模具卫生及现场卫生 2、产品质量【工人、：了解】 1)毛刺 判断方法：用眼睛看 原因：凸凹模间隙大。 处理办法：修模 2) 少孔 判断方法：与样件比较。 原因：冲头断掉。 处理办法：立即停止生产并立即报告班长，通知修模。 3)孔（凸包）变形（凌腾产品） 判断方法：用眼睛看。 原因：冲头磨损。 处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出现变形的应报告班长，主管，通知修模。 4)折边不良 判断方法：与样件比较 原因：件没摆好，定位装置问题。 处理办法：将工件摆好，如仍不良，应向班长，主管报告，通知模修人员修模。
5)压印，压伤 判断方法：用眼睛看 原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。 处理办法：将模具上模擦拭干净。 6)碰伤、划伤 判断方法：用眼睛看 原因：进料或出料碰到模具等硬质物体。 处理办法：进出料要小心，产品要轻拿轻放，必要时将模具的闭合高度调大。 3、不合格品的控制： “三检”“三自”“三分析”“一控” 自检的频次为：一般的外观件至少每30件检一次，其他件至少每50件检一次，自检合格的方可继续生产。发现不合格品时应采取以下措施：标识和隔离（对不合格的冲压件进行明显的标识并隔离）；记录和传递（对不合格品做好记录，并将记录及时地传递和上报到相关单位或部门）。 4、如何保证冲压件质量： ①保持高度的责任心，树立良好的质量意识； ②开工前应检查设备、模具是否正常； ③成品首件应由检验员确认合格，操作者自检应按样件及质量检查要点图核对产品的问 题点。生产过程中操作者应按50件/次（关键件30件/次）的频率检查产品，尾件应按样件及要点图进行验证； 5、安全生产的重要性：搞好安全生产是党和国家的一项重要政策，也是社会主义管理的一项基本原则，要提高企业的经营效益，安全生产是重要保证。如果生产不安全，经常发生事故，既给职工和生产造成影响，又给国家造成损失。 ①发生安全事故使职工遭到人身伤亡，职工本人和他们的家属都将受到损失和痛苦。 ②发生安全事故，生产受到影响，设备可能受到损坏，正常的生产秩序将被打破。 ③发生安全事故，企业要增加开支。 十、冲压车间标准化管理简介 （一）、质量环境一体化管理 1、一体化体系包括：ISO9001、ISO14001、GJB9001A、3C、召回。 2、一体化管理方针：领导带头、全员参与、遵规守法、预防污染、精益求精、持续改进、服务客户、奉献社会、打造中国SUV第一品牌。 （二）“7S”管理 7S包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。7S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，其具体含义和实施重点如下： 1、整理(Seiri)：就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做
生物质循环流化床锅炉技术介绍
生物质循环流化床锅炉技术介绍 发表时间：2019-09-21T22:55:42.280Z 来源：《基层建设》2019年第19期作者：刘曼 [导读] 摘要：生物质能是重要的可再生能源，具有资源来源广泛、利用方式多样化、能源产品多元化、综合效益显著的特点。 中国能源建设集团山西电力建设有限公司山西太原 030012 摘要：生物质能是重要的可再生能源，具有资源来源广泛、利用方式多样化、能源产品多元化、综合效益显著的特点。生物质锅炉供热具有清洁环保经济适用的特点，一是技术比较成熟，工艺简单；二是大气污染物排放较少，生物质燃料锅炉燃烧排放SO2浓度较低，安装除尘设施后锅炉烟尘、氮氧化物排放可达到轻油排放标准，以林业剩余物为主的生物质燃料锅炉大气污染物排放可达到天然气标准；三是经济可行，生物质燃料价格较低，生物质锅炉供热有着较为明显的成本优势；四是分布式供热，直接在终端消费侧替代燃煤供热，分散布局，运行灵活，适应性强，满足多元化用热需求。目前国内生物质燃烧的锅炉有往复式炉排炉、水冷振动式炉排炉、循环流化床锅炉、联合炉排锅、链条炉等等。其中链条炉和循环流化床运行较为广泛。本文对循环流化床锅炉和链条炉进行分析比较，为生物质锅炉选型提供依据。 关键词：生物质；循环流化床锅炉；链条炉；技术性能比较；经济性比较 引言 生物质是清洁、稳定、分布广泛的可再生资源，生物质的利用符合能源转型、碳减排、清洁环保及治理雾霾的能源发展战略。随着国家对环境保护的要求不断提高，生物质等可再生能源的重要性逐渐增加，国家先后发布多个文件，大力支持生物质发电技术应用推广。生物质发电技术包括生物质直接燃烧发电、生物质混合燃烧发电、生物质气化发电等。生物质直接燃烧技术生产过程比较简单，设备和运行的成本相对较低，是现行的可以大规模推广利用的技术。而循环流化床燃烧方式因其强烈的传热、传质、低温燃烧、燃料适应性广，负荷调整范围宽、燃烧效率高等特点，被广泛的应用于生物质发电。本文从生物质燃料的特点出发，介绍生物质直燃流化床锅炉的技术特点及相关技术问题。 1生物质燃料特性 1.1几种典型的生物质燃料 固体生物质燃料取材广泛，主要包括木本原料，即树木和各种采伐、加工的残余物质；草本原料，如农作物秸杆、草类及加工残余物；果壳类原料，如花生壳、板栗壳等；其他混杂燃料，如生活垃圾、造纸污泥等。 1.2生物质燃料灰分特性 生物质灰中含有丰富的无机矿物质成分，如：硅酸盐、碳酸盐、硫酸盐与磷酸盐等，灰的组成对生物质的热解特性有着重要的影响，且硅酸盐、碱金属及碱土金属的存在易引起管路系统的结渣、堵塞。为了安全、高效地运行，需对生物质灰的主要矿物质及微量元素的组成进行全面的分析。 2生物质CFB锅炉技术开发 2.1国内外生物质发电技术应用 我国生物质能目前主要以农林废弃物为主，农业废弃物主要是农作物秸秆。生物质发电产业通常包括生物质直燃发电、生物质混燃发电和生物质气化发电。国外烧秸秆及其它生物质的新建机组一般都采用了炉排燃烧的小型锅炉。秸秆通常被打成标准尺寸的大捆，应用专用设备打捆、装卸和运输。秸秆通过螺旋送料机，送进炉膛，在炉排上燃烧。 2.2生物质CFB锅炉技术介绍 CFB锅炉的燃烧方式、高温床料、特殊的物料循环系统，低温燃烧、燃料的适应性广等特性，使其更适合生物质燃料的复杂多变及低氮排放要求。锅炉采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统，炉膛蒸发受热面采用膜式壁，炉膛内内置屏式三级过热器和水冷屏，以提高整个过热器系统的辐射传热特性，使锅炉过热汽温具有良好的调节特性。旋风分离器采用汽冷结构，回料阀为非机械型，回料为自平衡式。炉膛、分离器、回料阀组成了物料的热循环回路，分离后的烟气进入尾部烟道。尾部烟道采用三烟道型式，下行的一烟道内布置低温过热器、上行的二烟道内布置中温过热器和高温省煤器，下行的三烟道内布置低温省煤器和空气预热器。一、二烟道为膜式壁的包墙过热器，三烟道采用护板结构。低NOx燃烧技术和炉内脱硫，可有效控制NOx和SOx的排放，满足环保要求。同时为进一步超低排放，在分离器入口烟道预留SNCR.接口。 2.3相关配套设备 由于生物质燃料堆积密度小、比重轻，自密封性差，给料设备的选型尤为重要。可以采用两级螺旋给料系统或两级挡板给料系统。生物质锅炉沾污问题较重，一整套性能良好、质量可靠、数量足够的吹灰设备能在锅炉运行时保持尾部烟道内的过热器、再热器、省煤器和空气预热器受热面的清洁。由于生物质燃料灰分低、成灰特性差，可以考虑增加在线加料系统，以补充循环灰量的不足并能稀释碱金属浓度，降低结焦的风险，提高运行的安全性。 3流化床锅炉尾部排放NOx生成原理 3.1热力型和快速型 通过资料得知，1500℃是热力型NOx生成临界点。当温度＜1500℃时，NOx不易生成；当温度＞1500℃时，NOx生成量猛增。由于实际生产中本厂炉膛温度处于600-850℃，因此热力型不是本厂NOx的生成原因。另外快速型NOx由于其产生特点，实际生产中通常也不作为控制方向。 3.2燃料型 燃料型NOx是由燃料中的氮元素在燃烧时形成的。炉膛温度约为600℃-800℃时，燃料型NOx就能生成。研究发现空气系数是最重要的原因，转化率随空气系数增加而增大。结合本厂的实际情况得知，燃料型NOx是主要元凶，也是最主要的控制方向。在曲线中可以清晰的看到，当两侧空气系数升高时，NOx的生成量快速升高；当两侧空气系数降低时，NOx的生成量快速下降。因此控制合适的空气系数是重中之重。 4生物质锅炉生产中 NOx的控制方法（1）加强上配料精细化管理，燃运分部制定好当天的上配料方案，并按上配料方案提前做好干湿燃料的混合工作。上
车间安全生产培训材料
车间安全生产教育培训 1、认真遵守安全操作规程 新工人须牢记的第一件事是要遵守工作场所的安全卫生规程，各种安全规程很多是从我们前辈的事故、伤害等经历中总结出来的，我们应该严格遵守。 任何操作都应有正确的程序，它是能够使操作“顺利”“安全”“容易”进行的方法。因此，不按程序操作，就可能造成事故、伤害。有人认为“按自己的方式做就行”，按程序“太麻烦”，但“欲速则不达”。只有忠实的遵守操作程序，安全才能有保障。 2、岗前安全早预知 上岗前，要搞清楚工作中的注意事项，有不清楚的地方要积极提问，直到弄清楚。要检查自己作业的范围有无安全问题？有无打滑、摔到的危险？使用的工具、用具有无损坏？使用的材料、机械有无异常？在工作中要随时想一想“下一步要进行的作业存在什么危险”“如何才能避免这种危险”。严禁随意进入危险区域和乱动阀门、电气开关等 3、安全常规知识 1）为生产需要所设的坑、壕、和池，应该有围栏或者盖板。 2）原材料、成品、半成品的堆放，应该不妨碍操作和通行，废料要及时清除。 3）工作场所应保持清洁整齐。 4）散放易燃易爆物质的场所，应该严禁烟火。 5）对于易燃、易爆、烧灼及有静电发生的场所作业的工人，禁止发放和使用化纤防护服及用品。 4、常见触电事故的主要原因： （1）电气线路、设备安装不符合安全要求。 （2）非电工任意处理电气事务。
（3）移动长、高金属物体碰触电源线、配电柜及其他带电体。 （4）操作漏电的机器设备或使用漏电电动工具。 （5）电钻等手持电动工具电源线破损或松动。 （6）电焊作业者穿背心、短裤，不穿绝缘鞋；汗水浸透手套；焊钳误碰自身。 （6）湿手操作机器开关、按钮等。 （7）临时线使用或管理不善。 （8）配电设备、架空线路、电缆、开关、配电箱等电气设备，在长期使用中，受高温、高湿、粉尘、碾压、摩擦、腐蚀等，使电气绝缘损坏，接地或接零保护不良而导致漏电。 （9）接线盒或插头座不合格或损坏。 5、形成机械伤害事故的主要原因： （1）检修检查机械忽视安全措施。如人进入设备检修、检查作业不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。 （2）缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口等部位无护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位就会造成事故。 （3）电源开关布局不合理，一种是开关离设备较远，有了紧急情况不能立即停车，另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果。 （4）在机械运行中进行清理、上料等作业。 （5）任意进入机械运行危险作业区（禁止区域或禁止通行区域）。 （6）乱动机械。 6、机械伤害事故的防范措施：
循环流化床技术
循环流化床燃烧技术 循环流化床燃烧（CFBC）技术系指小颗粒的煤与空气在炉膛内处于沸腾状态下，即高速气流与所携带的稠密悬浮煤颗粒充分接触燃烧的技术。 循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，燃煤和石灰石自锅炉燃 烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。石灰石受热分解为氧化钙和 二氧化碳。气流使燃煤、石灰颗粒在燃烧室内强烈扰动形成流化床，燃煤烟气中的SO2与氧化钙接 触发生化学反应被脱除。为了提高吸收剂的利用率，将未反应的氧化钙、脱硫产物及飞灰送回燃烧 室参与循环利用。钙硫比达到２～２．５左右时，脱硫率可达９０％以上。流化床燃烧方式的特点是：１．清洁燃烧，脱硫率可达８０％～９５％，NO x排放可减少５０％；２．燃料适应性强，特 别适合中、低硫煤；３.燃烧效率高，可达９５％～９９％；４．负荷适应性好。负荷调节范围３０％～１００％。 循环流化床锅炉主要由燃烧系统、气固分离循环系统、对流烟道三部分组成。其中燃烧系统包括风室、布风板、燃烧室、炉膛、给煤系统等几部分；气固分离循环系统包括物料分离装置和返料装置两部分；对流烟道包括过热器、省煤器、空气预热器等几部分。 循环流化床锅炉属低温燃烧。燃料由炉前给煤系统送入炉膛，送风一般设有一次风和二次风，有的生产厂加设三次风，一次风由布风板下部送入燃烧室，主要保证料层流化；二次风沿燃烧室高度分级多点送入，主要是增加燃烧室的氧量保证燃料燃烬；三次风进一步强化燃烧。燃烧室内的物料在一定的流化风速作用下，发生剧烈扰动，部分固体颗料在高速气流的携带下离开燃烧室进入炉膛，其中较大颗料因重力作用沿炉膛内壁向下流动，一些较小颗料随烟气飞出炉膛进入物料分离装置，炉膛内形成气固两相流，进入分离装置的烟气经过固气分离，被分离下来的颗料沿分离装置下部的返料装置送回到燃烧室，经过分离的烟气通过对流烟道内的受热面吸热后，离开锅炉。因为循环流化床锅炉设有高效率的分离装置，被分离下来的颗料经过返料器又被送回炉膛，使锅炉炉膛内有足够高的灰浓度，因此循环流化床锅炉不同于常规锅炉炉膛仅有的辐射传热方式，而且还有对流及热传等传热方式，大大提高了炉膛的传导热系数，确保锅炉达到额定出力。
循环流化床锅炉垃圾焚烧技术
（下转第93页） 作者简介：翟永军(1976-)，男，山西长治人，助理工程师，本科，从事锅炉设计工作。 收稿日期：2009-05-08；修回日期：2009-08-16 第24卷第6期(总第112期)机械管理开发 2009年12月 Vol.24No．6(SUM No．112)MECHANICAL MANAGEMENT AND DEVELOPMENT Dec ．2009 引言 循环流化床燃烧技术作为一种新型清洁燃烧技术，解决了垃圾成分复杂难处理、二噁英排放及二次污染等问题，达到节能减排，符合国家绿色能源政策的要求，逐渐成为垃圾焚烧处理的主流。因此，对循环流化床锅炉的选型及设计是当今研究的重要课题。1城市生活垃圾的构成及处理办法 长期以来，我国城填居民以煤为主要燃料，蔬菜、粮食多以自然状态供应，包装简单，垃圾管理也不严格，因此垃圾中灰、土、砖、瓦含量多，可燃成分低、含水量高。这种垃圾的发热量仅够用于自身干燥，没有作为燃料利用价值。随着现代进程的加快，蔬菜及其他商品供应趋于合理，垃圾成分随之改变，垃圾中纸、布、塑料、木质、纤维、厨芥类等含量大大增加，灰土含量减少，热值达到1000kcal/kg 以上，已具备焚烧利用的条件。目前，国内外广泛采用的垃圾处理方式主要有以下几种： 1）卫生填埋技术。卫生堆肥技术的优点是：成本相对较低；其缺点是：占地面积大；可能出现渗漏、沼气无序排放等二次污染。 2）生物堆肥技术。生物堆肥技术的优点是成本相对较低、制肥可出售；缺点是：占地面积大，易出现消毒不彻底、重金属超标、肥效差等问题。 3）焚烧技术。焚烧技术的优点：（1）可用来发电，用焚烧后回收的热量供热，可以实现垃圾处理的资源化和能源化；（2）可减少垃圾体积90%以上，其焚烧后的灰渣还可以综合利用；（3）垃圾经高温焚烧，可杀菌消毒，避免直接堆放引起的水源、大气污染；（4）垃圾产生的渗沥液可送入炉内燃烧，焚烧后烟气经除尘处理，不会造成二次污染；（5）垃圾焚烧工厂占地面积小，可在城市近效建厂，能节约土地，并减少垃圾运输成本。 综上所述，由于垃圾可回收利用，减容大，污染物热排放量低等优点，焚烧成为目前城市综合利用最有前途的方式。 2目前国内垃圾焚烧利用的方式 1）炉排炉。优点：不需要对垃圾进行预处理，宽容性和适应性好。缺点：(1)炉排难以适应水份变化范围较大的垃圾，高水分垃圾焚烧困难，需加油助燃，油耗 量大。同时垃圾成分复杂，完全燃烧比较困难。(2)炉温不易控制，在1000℃以上灰渣处于软化和粘性状态，成为特殊的腐蚀物质。(3)制造复杂、成本高、投资大，经济性差，燃烧设备多为进口，价格昂贵。 2）流化床炉：优点：(1)燃料适应性广，可燃烧高水分、低热值、高灰分的垃圾，床内混合均匀，燃尽度高，特别适合于垃圾热值随季节变化大的特点。(2)掺烧部分煤，不需燃油，运行费用低，对抑制腐蚀和降低二噁英的排放效果显著。(3)投资成本低[1]。缺点：垃圾要预处理。 3循环流化床垃圾焚烧锅炉针对性设计 循环流化床燃烧技术是上世纪60年代迅速发展起来的新型燃烧技术，由于其具有节能环保的特点，从而得到推广和应用。针对垃圾燃料的特点，循环流化床垃圾焚烧锅炉进行了针对性设计。 1）垃圾燃烧：由于在流化床内蓄有大量的高温物料，燃料着火条件好，对劣质及热值变化范围大的燃料适应性好，尤其是适合我国垃圾成分复杂、热值偏低的国情。在掺烧20%左右的煤后，即可以稳定燃烧。在处理垃圾的同时，变废为宝，节约了大量燃煤，降低了燃料成本。 2）二噁英的排放控制：二噁英被称为历史上最毒的合成毒之一的物质，不但会致癌，而且会造成人体生殖异常，免役异常及荷尔蒙异常，在原生垃圾中存有大量氯基物质，俗称其二噁英是超标存在的。循环流化床垃圾焚烧锅炉采取了以下措施控制二噁英的生成与排放：（1）炉膛温度控制在850℃左右，烟气在炉内停留时间大于抑制二噁英生成所需的3s 时间[2]。（2）在运行时掺部分燃煤，利用煤中含有的少量硫或添加的脱硫剂，抑制二噁英的生成。（3）尾部烟道含氧量控制在9%左右。（4）高效旋风分离器保障了主循环回路内的灰的再循环。 采用以上技术后，循环流化床垃圾焚烧锅炉，二噁英、呋喃等有毒有害气体的排放不仅达到国家标准，甚至优于欧洲标准要求，不会造成二次污染。 3）垃圾渗沥液的处理：垃圾渗沥液可以直接喷入炉内焚烧，没有额外污水处理的负担，节省一大笔费用。 4）受热面腐蚀：垃圾焚烧后的烟气内含有HCl ， 循环流化床锅炉垃圾焚烧技术 翟永军 （太原锅炉集团技术中心，山西 太原 030021） 【摘要】介绍了城市生活垃圾的构成及处理方法；焚烧垃圾的方式及特点；循环流化床垃圾焚烧炉的设计要点。【关键词】 循环流化床锅炉；垃圾焚烧；节能减排 【中图分类号】TH134【文献标识码】A 【文章编号】1003-773X （2009）06-0091-02
车间员工培训方案
车间员工培训方案 为了车间设备的合理使用和正确保养，加强车间的生产管理，全面提高车间员工的操作技能水平，提高车间的生产能力和产品质量，现制定以下培训方案： 一、公司基本规章制度的培训： 要求车间的员工牢记公司的规章制度，遵守公司的相关制 度，在制度要求围做好自己的工作。 二、员工岗位职责： 1、目的：让员工明确自己的岗位职责，全面做好自己的本 职工作，最大限度的发挥自己的能力，提高整个车间的团 队生产能力。 2、培训方式：通过车间的日常生产，在临时会议和生产现 场进行讲解和要求，学习车间优秀员工榜样，通过书面文 字学习等。 3、评价：学习后要进行反馈检验，通过员工在日常上班的 工作表现、班长及同车间员工的评价、试卷问答等形式进 行评价考核。 4、效果：要求车间每位员工明确自己的岗位职责，做好自 己的本职工作。 三、车间产品质量要求： 1、目的：全面了解车间的产品类型及相关产品的质量技术 要求，在日常的开机生产中严格把关自己所生产产品的质
量，做到产量高、质量好，最大限度提升车间的基本生产 能力。 2：培训方式：通过班长及段长的讲解说明、质检员在检验 产品时候的质量要求、在实际设备操作中学习产品质量要 求、员工之间的相互学习探讨及书面文字等。 3、评价：员工所做出产品的质量检验、班长及质检的检验 结果、试卷问答等形式评价考核。 四、基本操作技能及常见的故障解决： 1、目的：全面提高车间员工的技能操作水平，在高质量、 高标准的要求下提高车间的整体生产水平，要求员工熟练 的操作设备，并解决一些常见的故障，在日常开机中提升 自我的能力。 2、培训方式：通过生产实际的操作锻炼及相关经验的总结， 班长及相关人员的讲解和操作演练，车间优秀员工的带头 及书面文字学习等。 3、评价：一方面是员工的个人讲解说明（或问卷调查）； 另一方面员工的日常工作表现和现场实际操作，预防并及 时发现解决一些故障。 五、车间生产设备的操作使用及维护保养： 1、目的：要求员工熟练操作设备，懂得一些生产设备的基 本工作原理，掌握如何对生产设备进行保养，最大限度的 减少车间生产设备的损坏次数，真正做好生产设备的保养
循环流化床锅炉启动技术方案
XXXXXX有限公司 循环流化床锅炉启动技术方案 编写人： 审核人： 审批人： 批准人： 批准日期：年月日
循环流化床锅炉启动方案 1 目的 为确保生产运行稳定，工艺受控，减少因锅炉启动、并列等工艺变动造成生产异常波动和生产事故。 此方案适用于广西中粮生物质能源有限公司电站锅炉的启动、并列全过程。 2 引用标准、依据 热电厂《锅炉运行规程》。 《电业安全工作规程》热力和机械部分。 3 设备概况 锅炉采用太原锅炉集团有限公司生产的TG-75/型循环流化床锅炉，锅炉采用单锅筒、自然循环、集中下降管、平衡通风、绝热式旋风气固分离器、循环流化床燃烧方式，在对流竖井烟道内布置对流受热面。锅炉半露天布置，采用前吊后支相结合的固定方式。目前锅炉处于备用状态，因生产需要特申请计划XX年X月X日X时开始启动。 附：锅炉主要设计参数表
项目单位数值额定蒸发量t/h 75 额定蒸汽压力MPa 额定蒸汽温度℃450 锅筒工作压力MPa 给水温度℃104 排烟温度℃138 锅炉设计热效率% 90 4 锅炉启动组织机构 锅炉启动总指挥：XXX 锅炉启动副总指挥：X 现场总指挥：当班值长 现场技术指导：XX 启动操作：当班锅炉人员 设备保全：XX 5 锅炉启动前的试验： 水压试验 油枪雾化试验 流化试验
6 锅炉启动过程和步骤： 锅炉点火按现场总指挥的安排进行。 在锅炉启动过程中，要认真执行操作票制度，严格照操作票的顺序内容进行依次操作。 点火前，煤斗中应有足够的燃料量。 启动操作人员在接到点火通知后，应对汽包水位计与盘上水位对照，以验证水位计的准确性，并对转机（引风、一、二次风机、罗茨风机）试转，正常后方可点火。 点火方式：床下油点火 点火步骤： 6.6.1副操启动点火油泵，并在现场检查各风机，主操确认各炉门及人孔门已关闭，启动引风机（启动时调节挡板应在零位；启动后，逐渐开大调节门达到规定工况），维持炉膛负压为50-100Pa。 6.6.2当引风机电流稳定后启动一次风机（启动时调节挡板应在零位）、罗茨风机，调整引风机和一次风机风量，使底料流化，一般总风量在30000m3/h左右（底料加热和开始着火时，一次风量要较小，以刚好达到流化状态时的风量为佳，一方面要防止料层不流化，热烟气不能被及时带出风室，使风室温度过高，将风室和燃烧器烧坏。另一方面要防止风量过大造成热损失）。 6.6.3返料的投入：
车间员工培训
车间员工培训方案 为了车间机台的合理使用和正确保养，加强车间的生产管理，全面提高车间员工的操作技能水平，提高车间的生产产量和产品品质，现制定以下培训方案： 一、公司基本规章制度的培训： 要求车间的员工牢记公司的基本规章制度，遵守公司的相关制度， 在制度要求范围内做好自己的工作。 二、员工岗位职责： 1、目的：让员工明确自己的岗位职责，全面做好自己的本职工作， 最大限度的发挥自己的能力，提高整个车间的团队生产能力。 2、培训方式：通过车间的日常生产，在班前会和机台现场进行讲解 和要求，学习车间优秀员工榜样，通过书面文字学习等。 3、评价：学习后要进行反馈检验，通过员工在日常上班的工作表现、 班长及同车间员工的评价、试卷问答等形式进行评价考核。 4、效果：要求车间每位员工明确自己的岗位职责，做好自己的本职 工作。 三、车间产品质量要求： 1、目的：全面了解车间的产品类型及相关产品的质量技术要求，在 日常的开机生产中严格把关自己所开产品的质量，做到产量高、 质量好，最大限度提升车间的基本生产能力。 2：培训方式：通过班长及工艺员的讲解说明、质检员在检验产品时 候的质量要求、在实际机台操作中学习产品质量要求、员工之间的 相互学习探讨及书面文字等。 3、评价：员工所开出产品的质量检验、班长及质检的检验结果、试 卷问答等形式评价考核。 四、基本操作技能及常见的生产故障解决： 1、目的：全面提高车间员工的技能操作水平，在高质量、高标准的 要求下提高车间的整体生产水平，要求员工熟练的操作机台，熟练 的解决一些常见的生产故障，在日常开机中提升自我的能力。 2、培训方式：通过生产实际的操作锻炼及相关经验的总结，班长及 相关人员的讲解和操作演练，车间优秀员工的带头作用，书面文字 学习等。
钢结构生产车间各工种安全操作培训教材
安全教育培训教材 目录 一、多头切割机安全操作规程 二、埋弧焊机安全操作规程 三、翼缘矫正机安全操作规程 四、抛丸机安全操作规程 五、钻孔机安全操作规程 六、剪板机安全操作规程 七、压瓦机安全操作规程 八、组立机安全操作规程 九、油漆工安全操作规程 十、电工安全操作规程 十一、焊工安全操作规程 十二、叉车安全操作规程 十三、吊车安全操作规程
多头切割机安全操作规程 1、使用的气体、零配件必需符合国家有关标准。 2、气体要与明火距离大于10米，并且燃气与氧气设置距离要大于5米，气体要求保持良好的通风条件，且应在避光阴凉处。 3、工作前必须检查各气路，如有漏气，必须修复后才能开机，确保万无一失。 4、调压器调节不正常，显示压力不正确时不的开机。 5、调节压力、调换气瓶时，操作者手上不得带有油脂类物质。 6、电源通电时，不得拆卸任何元器件包括插头。 7、纵、横向导轨面在使用后，必须擦干净，加油保养。 8、注意机器转动零件及传动部件加润滑油脂，防止咬死。 9、在初次使用前要检查电气箱的接地是否良好，所有插头是否连接好，保险丝是否装好等。 10、接通电源，打开操作面板上电流“开”按钮后，指示灯要亮。 11、选择机器要运行的纵、横方向。 12、根据需要分别打开面板上丙烷、预热氧及切割氧，旋转开关，接通相应的电磁阀。 13、调速电位器旋到最低速位置，按启动按钮运行机床。 14、转动调速电位器选择合适的速度。 15、切割结束后，关闭电磁阀开关，电源开关，并切断电源。 16、当机器出现异常情况时，要立即报告设备工程师或机修人员， 严禁擅自维修。 埋弧焊机安全操作规程 1、在详细阅读设备说明书及经过相应的培训后方可使用该设备，在使用该设备之前必须获得设备管理人员同意。
循环流化床锅炉技术问答
循环流化床锅炉技术问答
51、循环流化床锅炉进行压火热备用需要注意哪些问题? 循环流化床锅炉进行压火热备用需要注意的问题如下: 1 ）锅炉压火时应保持较高料位，首先停止给煤，并监视炉膛出口处的氧量，一旦氧量开始上升说明床料内可燃物的挥发分已经燃烧干净，此时应停止向炉膛和冷渣器供风，然后迅速停止各风机，关闭各风门，尽量减少炉内的热量损失。J阀风机仍应一直运行到J阀被冷却到260℃以下时方可停运。 2）锅炉压火停运后，应密闭各炉门、烟风挡板，防止急剧冷却。 3）关闭各疏水阀，用高温过热器出口集箱疏水阀来冷却过热器，防止锅炉超压。 4）压火后经常观察床料温度上升情况；若温度不正常上升，应即时查明原因加以消除。 5）若压火时间过长，可热态启动一次，待床温上升到850～900℃时，再压火。
52、循环流化床锅炉的控制系统由哪几部分组成？ 循环流化床锅炉的控制系统包括：床温控制、给煤量控制、床高控制、补充砂量及再循环灰量控制、脱硫剂量控制、空气量控制、返料量控制、蒸汽温度及压力控制、给水流量控制、通风量控制。 53、循环流化床锅炉的自动保护有哪些？ 循环流化床锅炉的自动保护包括：炉膛监控（炉膛温度保护）、主燃料跳闸（所有送风机或引风机丧失，炉膛压力高，床温高或炉膛出口温度高，床温低或未着火）、炉膛及烟风管道正负压超限。 54、循环流化床锅炉的优点有哪些？ 1）燃料适应性广。循环流化床锅炉的特殊流体动力特性使得气一固和固一固混合非常好。因此燃料进入炉膛后很快与大量床料混合，燃料被迅速加热至高于着火温度，而同时床层温度没有
明显降低。它既可燃用优质煤，又可燃用劣质燃料，如高灰煤、高硫煤、高灰高硫煤、高水分煤、煤矸石、煤泥、油页岩、石油焦、尾矿、炉渣、树皮、废木头、垃圾等。 2）燃烧效率高。循环流化床锅炉的燃烧效率比鼓泡流化床锅炉高，因为其气一固混合良好，燃烧速率高，绝大部分未燃尽的燃料再循环至炉膛，而且循环流化床锅炉能在较宽的运行范围内保持高的燃烧效率。 （3）高效脱硫。循环流化床锅炉烟气在燃烧区域的停留时间为3-4s，是鼓泡流化床锅炉的2-3倍，石灰石粒径为0.1-0.3mm，而鼓泡流化床锅炉为0.5-1.0mm，循环流化床锅炉石灰石颗粒的反应面积是鼓泡流化床锅炉的数十倍，因此它的脱硫效率较高。 4）氮氧化物排放低。因为它采用低温燃烧和分段燃烧。 5）燃烧强度高，炉膛截面积小。 6）给煤点少。既简化了给煤系统，又有利于燃烧。
循环流化床锅炉的技术特点
循环流化床锅炉的技术 特点 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
循环流化床锅炉的技术特点1、燃料适应性广 由于大量灰粒子的稳定循环，新加入循环流化床锅炉的燃料(煤)将只占床料的很小份额。由于循环流化床的特殊流体动力特性，使其中的质量和热量交换非常充分。这就为新加入燃料的预热、着火创造了十分有利的条件。而未燃尽的煤粒子通过多次循环既可增加其炉内停留时间又可多次参与床层中剧烈的质量和热量交换，十分有利于其燃尽。这就使循环流化床锅炉不仅可高效燃用烟煤、褐煤等易燃煤种，同样可高效燃用无烟煤等难燃煤种，还可高效燃用各种低热值、高灰分或高水分的矸石、固体垃圾等废弃物。 2、截面热强度高
同样由于流化床中剧烈的质量和热量交换，不仅使燃烧过程能在较小截面内完成，还使炉膛内床层和烟气流与水冷壁之间的传热效率也大大增加。这就使循环流化床锅炉的炉膛截面和容积可小于同容量的链条炉，沸腾床锅炉甚至煤粉炉。这一点对现有锅炉的改造尤其具有现实意义。 3、污染物排放少 可利用脱硫剂进行炉内高效脱硫是循环流化床锅的突出优点。常用的脱硫剂是石灰石。通常循环流化床锅炉的床温保持在800-1000oC之间，过高可能因床内产生焦、渣块而破坏正常流化工况，过低则难以保证必要的燃烧温度。而这一区间正是脱硫反应效率最高的温度区间。因而在适当的钙硫比和石灰石粒度下，可获得高达80%--90%的脱硫率。同样由于较低的燃烧温度，加以分级送风，使循环流化床锅炉燃烧时产生的氮氧化物也远低于煤粉炉。这样，燃煤循环流化床锅炉的二氧化硫和氮氧化物排放量都远低于不加烟气脱硫的煤粉炉，可轻易地控制到低于标准允许排放量的水平。
国外循环流化床锅炉的技术特点分析比较
国外循环流化床锅炉的技术特点分析比较 概述 国外自70年代石油危机以来，能源研究的重点就转到节约能源和广泛利用各种燃料方面。这一时期西方国家对环境治理提出了更高的强制的要求。而为解决燃烧电厂脱硫建造的全脱硫装置有着与电厂本体相近的价格，在建种情形下，各种流化床燃烧技术得以迅速发展。循环流化床锅炉具有适应多种燃料，低温燃烧控制NOX和燃烧加入石灰石脱硫等优点，这是传统煤粉炉和链条炉所达不到的。 目前世界上循环流化床锅炉有两种流派，第一种是在传统锅炉基础上发展，代表厂家有AHLSTOM和FW等，另一种是将锅炉作为一种燃烧工况尽善尽美的燃烧装置来设计，代表厂家有鲁奇（LURGI），美国拜特尔实验室等（日本三井公司利用其专利生产的MSFB炉），后者的主要特点是设计有外部热交换器（EHE），三井的MSFB炉80％多的蒸发量在EHE 内完成。国内锅炉类似于第一类，因此本文只分绍AHLSTROM和FW的特点。 （1）AHLSTOM于1975年开发流化床锅炉，1976年建起中间试验厂，1979年第一台商业化锅炉出厂，92年其在世界市场上按蒸发量计占45％。 AHLSTOM的百炉宝系统（PYROFLOW）具有尖炉底，膜式水冷壁，炉膛中部布置有Л管过热器，炉膛出口连接旋风分离器9CYCLONE）分离出的物料通过J型阀与加煤及石灰石一同返回炉膛，使得物料和床料很快混合燃烧并脱硫。 一次风由流化格板送入燃烧室，同帽出口风压8000PA,二次风由不同高度送入燃烧室，炉膛风速310M／S正常5M／S风温1960C。 CYCLONE 排出的热烟气径对流尾部受热面排出，尾部布置有过热器，省煤和空气预热器，排烟温度140℃。炉底排灰使用风冷却热回收装置，锅炉底灰温度250℃，底部，尾部烟道和除尘器的排灰比例35：30：35，锅炉效率90．6％。 2）FW公司在1979年运行了第一台流化床锅炉，该公司的技术是在长期制造鼓泡的经验上发展起来的，到目前已生产了四十多台我鼓泡床及十多台循环流化床锅炉。 FW的锅炉炉膛为平底，用蒸发水管围成风箱，配定向风帽，膜式水冷壁。炉膛出口接蒸汽管旋风分离器，其又作为第一级过热器分离出的物料通过J型阀返回到炉膛给煤及石灰石在炉前由热风送入，便于扩散开和烧湿煤一次风由燃烧底部送入，炉膛风速4M／S，二次风在炉膛中部加入，此处炉膛风速5－6M／S。 旋风分离器排出的热烟气经过对流尾部受热面排出，尾部布置有过热器，省煤器及空气预热器，排烟温度1490C锅炉效率90％。锅炉底部和除尘器的排灰比例为80：20。炉底排灰应用了灰冷却器（STRLPPER COOLER）其中由水冷壁构成的灰箱，锅炉主给水引出一分支来冷却，出水再并入主给水，底部进风将炉膛排入的灰流化，使用定向喷嘴将粗粒排出，细灰返回炉膛。 两家公司的产品有一个共同点均使用外置旋风分离器，根据AHLSTROM的统计92年西方市场销售的CFB炉均为外置式旋风分离器。AHLSTROJM攻FW在其他方面的独到之处现分述如下。 2、锅炉受热面的统计根据美国拜特尔（BATTELLE）实验室的研究，无外部热交换器的CFB锅炉床温主度要由下列因素决定，1）燃料的释热率，2）燃烧中烟气带走热量，3）燃烧室中的受热面布置，主要是水冷壁，4）烟气或固体颗粒对受热面的传统系数，5）烟气或固体颗粒与燃烧室的温度差，上述各项中1）与2）随锅炉容量增大而上升，3）却不然，锅炉容量增大，总输入热量与受热面的比例倒反而下降，可采用如下方法解决，增加燃烧室高度改变长宽比，炉顶采用过热器，扩展受热面，改变循环倍率。