有限公司饮水机制程检验流程卡

编号：STQ4-SC-22

备注：1、B--变形K--磕碰Z—杂质M--门不严H--划伤J-- 间隙C—断差D—灯不亮

2、外观检验把缺陷标注在示意图相应的位置，温度须记录数值,其它项目合格划“√”，不合格划“×”，

修理者将不合格项修理后要填写背面的维修记录表并签字。

编号：STQ4-SC-22

备注：1、B--变形K--磕碰Z—杂质M--门不严H--划伤J-- 间隙C—断差D—灯不亮

2、外观检验把缺陷标注在示意图相应的位置，温度须记录数值,其它项目合格划“√”，不合格划“×”，

修理者将不合格项修理后要填写背面的维修记录表并签字。

维修记录

维修记录

干挂石材施工工艺流程

干挂石材施工工艺流程 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

干挂石材施工工艺流程： 测量放线→ 放置预埋板（化学锚栓、膨胀螺栓）→主龙骨安装即固定8#镀锌槽钢（双角码）→固定50镀锌角铁（焊接、不锈钢螺栓）→隐蔽验收→钢挂件安装→石材安装、调校→嵌缝耐候密封胶→拆除脚手架、完工清理→成品保护→竣工验收(竣工图)。 1.测量放线 ·依据每面墙的面积大小，凹凸情况，分别在墙的上、下两侧及中部设置测量控制点。 ·用10#铅丝拉挂水平垂直控制线，并做好相邻墙面阴阳角转折控制。 ·用线锤从上至下将石材墙面、柱面找出垂直线，按图纸量出石材外廓尺寸线，此线为第一层石材安装的基准线。 ·根据给定的基准线设计要求进行分格，在竖横(主次)龙骨上标出板块接缝位置。 3.放置预埋板 4..主龙骨安装 ·主龙骨固定点应符合设计要求。 ·先将主龙骨通过连接件电焊在预埋件上，确认牢固后，用拖线板检查垂直，拉通线检查平整，校正后进行焊接。 ·为了适应建筑的层间变形，每层主龙骨之间为开预留20mm伸缩缝。 ·所有主龙骨安装完后进行检查，达到要求后再进行除渣，刷一遍铁红酚醛防锈漆（宝塔山牌），一遍银粉防锈面漆。 ·施工安装顺序由下至上。

5.次龙骨安装 ·次龙骨按设计要求确定。 ·在安装次龙骨之前，根据施工图，定出钢挂件连接位置，并用台钻钻洞，检查(按主龙骨检查的方法)校正后，进行主龙骨与次龙骨焊接连接。 ·所有次龙骨安装完后要进行检查，达到要求后再进行除渣，刷一遍铁红酚醛防锈漆（宝塔山牌），一遍银粉防锈面漆。 6.隐蔽验收 ·上述工序经自检、互检和专检工程质量合格后，及时办理隐蔽工程验收。 7.钢挂件安装 ·按设计要求在石材上、下两剔两个槽。 ·槽位应在距板端1/4宽处，槽宽6mm。 ·用结构硅槽胶填满石板槽中挂钩与石材位置。待结构胶养护好后才可安装。 8.石材安装、调校 ·石材安装从下至上进行，根据石材水平缝的标高，按通线安装石材，接缝宽度根据规范要求。 ·将钢挂钩的螺母完全调整就位后拧紧，检查平整度、垂直度、接缝宽度等。.质量标准 ·石材品种、规格、颜色必须符合有关标准规定和设计要求。 ·石材安装必须牢固、无歪斜、缺楞掉角和裂缝、风化等缺陷。 ·表面应平整、洁净、色泽协调一致。 ·套割要吻合，边缘整齐，水平接缝平整。

加工工艺过程卡片及工序卡

湖南科技大学机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号 产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共 3 页第 1 页材料牌号HT200 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸754×400×186 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序名称工序内容车 间 工 段 设备工艺装备 工时 准终单件 01 铸造金属型铸造毛坯 02 回火热处理 03 探伤检验 04 表面喷丸处理 10 粗铣以顶面为粗基准，粗铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 20 粗铣以箱体结合面为基准，粗铣顶面X7010面铣刀、游标卡尺 30 钻孔结合上下箱体，钻、铰出两个定位孔2-φ12H8组合钻床麻花钻、铰刀、卡尺、塞规40 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣前后端面及凸台组合铣床面铣刀、游标卡尺 50 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣右端面组合铣床面铣刀、游标卡尺 60 半精铣以顶面为基准，半精铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 70 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣前后端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 80 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣右端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 90 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣顶面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺100 半精铣结合上下箱体，铣结合面凹槽至图纸要求X7010 立铣刀、游标卡尺110 精铣以顶面为基准，精铣箱体结合面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺 120 钻顶面孔 以结合面为基准，用心轴穿过φ110，钻14-φ18组装孔；钻顶 面螺纹孔4-M12-6H；钻两肋板中间凸台M20×1.5螺纹孔 组合钻床麻花钻、卡尺、塞规 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 1 / 26

石材加工工艺

加工工艺 (一)石材加工工艺流程 根据图纸或施工部分选择荒料→锯割毛板→冲洗检验→粗磨→细磨→精磨→抛光→切断→重新分色→石材养护→修补检验→包装入库或外运出厂 (二)荒料选择 1、选择生产工程料用的荒料时,应根据图纸的要求,考虑石料破损率,选择品种、规格、数量与之相应的荒料,并尽可能选质量好的荒料用作工程料,以保证工程任务的圆满完成。 2、对花色的选择应尽量考虑到一块荒料所生产的毛板能足够用到工程的一个部位,使得该部位石材的花色均匀一致,提高装饰效果。 3、对用量较大,规格复杂的任务,应扩大选料范围,选择若干块荒料备用,使有选择的余地,以免造成花色差别过大影响产品质量。 4、选料需细致全面,对颜色复杂的荒料更应慎重,并采取适当措施,如水冲对比、加打出新截面对比等方法,使所选荒料更能符合要求。 (三)毛板锯切 1、锯切后的毛板用游标卡尺进行厚度测量,并保留适当加工余量,对超标部分板材不允许进入下道工序。 2、用平尺逐页测量平整度,凡量超标板材进行定厚、找平处理,经处理后仍超标,板材不允许进入下道工序。 3、对锯切下来的毛板用清水冲洗,依据质量标准对板面检验,对超标的色线,裂隙,花色分布不匀,色斑等瑕疪,对于超标板材不再使用。

(四)粗磨 1、粗磨前检查毛板花纹色泽,确定花色好的一面作为细加工面。 2、双面磨厚度一致的产品应磨表面,表面磨平后再磨底面,并以表面为基准去控制厚度。 3、随时测量平整度,避免板材超标。 (五)细磨、精磨、抛光 1、用目测或用平尺测定粗磨板面的不平度,用2号磨石把板面磨平,其操作要点是:若粗磨板的纵向不平,则应横向走车,反之,若横向不平,则应纵向走车,待基本磨平后再走大面,每次平移磨盘的距离不得大于盘径的1/2,以使研磨轨迹能很好的衔接,走车速度要均匀,这样就能很快将板面研磨均匀和磨平,对局部的凹凸不平,则应在走车时找平。 2、逐号更换磨石,进行半细磨、细磨和精磨,半细磨用2号和3号磨石,细磨用4号和5号磨石,精磨用6号磨石,后一号磨石研磨是用来磨去前一号磨石削时留下的痕迹,以提高表面的光滑和细腻程度,操作人员应熟悉掌握各号磨石应达到的质量要求,在每号磨石磨完后,用橡胶括板把板面刮净并扇干,认真检查质量,如未达到要求,不得转入下一号磨石的研磨。 3、细磨、精磨、抛光时,磨盘(抛光盘)应纵向、横向顺序交替匀速移 动,同时注意使边角处与其他部位的磨削量保持一致,以保持板面研磨抛光均匀,为避免打盘而磨石脱落、磨盘伸出板边的距离不得超过盘径的1/2。 4、研磨时各磨石必须加适量的水,其水量应视半细磨、细磨、精磨进行的具体情况来调节。一般情况和水量在4-8L/min之间调节。

干挂石材施工工艺及验收标准及图例解释【图解】

干挂石材施工工艺及验收标准 1施工准备 1.1材料、半成品要求 1.1.1按设计要求的品种、颜色、花纹和尺寸规格选用石材，并严格控制、检查其抗折、抗拉及抗压强度，吸水率、耐冻融循环等性能。块材的表面应光洁、方正、平整、质地坚固，不得有缺楞、掉角、暗痕和裂纹等缺陷。 1.1.2膨胀螺栓、连接铁件、连接不锈钢针等配套的铁垫板、垫圈、 螺帽及与骨架固定的各种设计和安装所需要的连接件的质量，必须符合国家现行有关标准的规定。若设计无明确说明，所有钢材均采用Q235碳素钢，钢材表面用热镀锌处理，钢材符合现行国家标准《碳素结构钢》GB700中的规定，现场焊接部位清理后采用富锌底漆外罩面进行防腐处理。若设计无说明，所有不锈钢螺栓均需配置弹簧垫片。 焊缝焊接：设计未注明焊缝采用标准三级焊缝，焊缝高6mm，满焊，镀锌钢材间焊接搭接处需打磨除去镀锌层。 1.1.3嵌缝胶：采用进口或国产的中性硅酮耐候密封胶，产品符合 《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776-2005和《硅酮建筑密封胶》GB/T 14683-2002规定。 1.1.4对施工人员进行技术交底时，应强调技术措施、质量要求和 成品保护，大面积施工前应先做样板，经相关部门验收合格后，方可组织班组施工。 1.2.5与石材饰面施工相关联的隐蔽工程已经验收。

2施工工艺 2.1 工艺流程 石材验收——石材表面处理及开槽——搭设脚手架——测量放线——安装钢构件——底层石材安装——上层石材安装（整体安装完毕）——密封填缝——清理——验收 2.2操作工艺 2.2.1石材验收：材料进场要对每块石材进行验收，要认真检查材 料的规格、型号是否正确，与料单是否相符，是否有破碎、缺楞、掉角、暗痕、裂纹、局部污染、表面洼坑、麻点、有无风化及进行边角垂直和平整度测量，对存有明显上述缺陷和隐伤的要挑出单独码放，不得使用。石材堆放地要夯实，垫10cm×10cm通长方木，让其高出地面8cm以上，方木上最好钉上橡胶条，让石材按75°立放斜靠在专用的钢架上，每块石材之间要用塑料薄膜隔开靠紧码放。 2.2.2搭设脚手架：采用钢管扣件搭设双排脚手架，要求立杆距墙面 净距不小于500mm，短横杆距墙面净距不小于300mm，架体与主体结构连接锚固牢固，架子上下满铺跳板，外侧设置安全防护网。 2.2.3石材表面处理：用石材护理剂进行石材六面体防护处理，此 工序必须在无污染的环境下进行，将石材平放于木方上，用羊毛刷蘸上防护剂，均匀涂刷于石材表面，涂刷必须到位，第一遍涂刷完间隔24h后用同样的方法涂刷第二遍石材防护剂，间隔48h后方可使用（根据实际情况选择是否需要本项，本项的程序也可根据实际情况安排在石材干挂完成后施工）。

IPQC制程巡检程序(含表格)

IPQC制程巡检程序 （IATF16949/ISO9001-2015） 1.0目的 规范半成品/成品制程巡检检测的项目、方法、频次、标准、不合格的处理.从而保证产品质量符合客户要求，同时通过制程巡检收集生产制程的原始记录，有效地监控制程的变化，并以此保证和推动制程的持续改善。 2.0范围： 适用于我司所有之半成品和成品制程的控制。 3.0术语（定义）： 3.1首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变后加工的第一个或前几件产品进行的检验。 3.2巡检：制程检验 3.3终检：对产品在完成一道工序后，准备转入下工序或入库之前，进行的一个全面的检验。 3.3品质状态：红色盒子装不合格品；红色标签代表不合格品； 绿色、蓝色盒子装合格品；绿色标签代表合格品； 黄色盒子装待检品；黄色标签代表特采品。 4：权责: IPQC：负责按制程巡检作业指导书对产品进行巡回检验。 品质主管：负责制定产品检验规范和作业指导，及重大品质异常的协调与处。PMC：负责产品的生产进度和质量问题整体统筹安排，以保证产品按期交付于客

户。 生产部：负责保质保量完成生产计划任务。 5.0作业内容: 5.1客户订单 5.1.1PMC部根据客户订单,转化为内部生产指令单,下达生产任务给相关生产工序部门,并随时跟进每天的生产进度和产品质量状况,以确保按期交付产品于客户。 5.2生产试作与首件送检 5.2.1生产部门根据生产指令单,及时准备好工装治具/机台/生产线和相关辅料,制定生产计划控制进度,准备试产调试或改机。 5.2.2生产根据工程图纸及客户要求等技术指标,开始试作3-5PCS,对产品外观/尺寸/同轴度/跳动度进行自主检查，检查OK后,填写好首件单,送检给品质部IPQC做首件确认检查。 5.3首件检验 5.3.1IPQC收到首件单和试作样品后,根据样板/检验规范/工程图/客户要求等技术资料,对产品进行全面检查和记录。 5.3.2首件确认OK后,IPQC签核首件样板,通知生产批量生产,并且把检验的数据详细如实的记录于<首件确认记录表>上,以便后序相关质量问题的追溯。5.3.3首件确认不合格,由IPQC通知生产调试改善,生产调试OK后,重新送检,品质检验OK后方可批量生产;如果生产不做首件确认就生产或首件确认不合格而继续生产,由IPQC开具<品质异常处理报告>于相关责任部门,对其进行有效的纠正,因此而造成的质量事故,经品质主管确认后,按<品质事故处罚条例>进

石材加工工艺流程

石材产品生产工艺流程 一、平板： 1、大理石平板： 大理石拉锯荒料切割——（背网）——（粗磨）——（正面刮胶）——磨光（酸洗、喷砂、荔枝面等）——切边——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装 2、大理石复合板： 大理石拉锯荒料切割——面板、底板切边(标准规格、厚度20毫米以下的加余量8毫米、多规格及厚度超过20的加余量15毫米)——粘接——对剖——定厚（粗磨）——正面刮胶——磨光（酸洗、喷砂、荔枝面等）——切边（标准规格、厚度20毫米以下的双刀切，多规格及厚度超过20的单刀切）——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装 3、大理石薄板（非标准规格）： 大理石拉锯荒料切割——双面背网——对剖——定厚（粗磨）——正面刮胶——手扶磨磨光——切边——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装 4、大理石薄板（标准规格）： 圆盘锯荒料切割——双面背网——对剖——定厚（粗磨）——正面刮胶——流水线生产——检验——防护——包装 5、花岗岩平板： 圆盘锯（砂锯）荒料切割——磨光（火烧、斧剁、荔枝面、喷砂等）——切边——排版——再加工——检验——防护——包装 6、花岗岩薄板（非标准规格）： 圆盘锯荒料切割——定厚——手扶磨磨光——切边——再加工——检验——防护——包装 7、花岗岩薄板（标准规格）： 圆盘锯荒料切割——流水线生产——检验——防护——包装 8、平板再加工： （1）背倒（按照一定的角度和尺寸在石材的背面沿边切割）—

—由切边机执行即可。 （2）正倒（按照一定的角度和尺寸在石材的正面沿边切割）——5*5以上的由切边机执行、手加工拼接，5*5及以下的由手加工执行，需要磨光的由手加工执行。 （3）正开槽（按照一定的深度和宽度在石材的正面沿边或以一定角度切割U型、V型或半圆槽）——切边机执行，手加工打平拼接，需要磨光的由手加工执行。 （4）背开槽（按照一定的深度和宽度在石材的背面沿边切割）——切边机执行，需要磨光的由手加工执行。 （5）侧边磨光（对板的侧边进行磨光）——同规格有多片的可由手扶磨夹在一起磨光，规格较杂的由手加工执行。 （6）切角（按照一定角度，在板的正面进行切割，使板面成特定的几何形状）——直线形状由切边机执行，如果有曲线边则由手加工或水刀执行。 （7）开孔（在板面开各种几何形状的孔）——根据需要可分别通过钻床、水刀或手加工完成。 （8）粘边（为使板边厚度复合特殊要求，而在板的正面或背面沿边粘贴长条型板材）——手加工执行 （9）半圆边、1/4圆边、鸭嘴边、法国边等（按照客户特殊要求在板边加工特定形状，增强装饰效果）——特定造型磨轮加工——手加工打平、拼接、磨光 （10）拼花（用多种颜色的石材拼成一定的平面图案）——水刀切割——手加工拼装、粘接——手扶磨重磨光 二、弧板： 1、花岗岩弧板： 桶锯或绳锯加工毛胚——（定厚）——手持磨机磨光（斧剁、火烧、喷砂等）——切边机切边——排版——再加工——检验——防护——包装 2、大理石弧板： 桶锯或绳锯加工毛胚——（定厚）——正面刮胶——手持磨机磨

关键工序及关键质量控制点

1.1.1 关键工序及关键质量控制点 各子系统工程均列出“关键工序”、“关键质量控制点”，并报工程监理确认，在工程实施中及时跟踪检验，对影响工程质量的进行严格控制。 1.2 施工质量保证措施 我公司获得ISO9000:2000质量管理体系认证，拥有完整《质量手册》和质量管理要求与措施。 本工程的质量目标，按照国家施工规范执行，保证工程达到国家合格验收标准，为达到上述的目标，具体的工程质量确保措施如下： 1.2.1 施工图的设计评审查 施工图是保证工程顺利如期完成和保证工程质量的重要因素，我们建议由业主组织，我方和相关设计单位先对智能化系统图纸深化设计并和其它相关专业进行设计审查和协调。 参加人员：设计单位和施工单位各有关专业技术人员、项目经理、现场项目负责人、主要施工安装人员、设计单位甲方代表、监理单位。 评审内容：图纸技术文件完整性，设计选型器材是否合理，性价比是否最优，是否便于施工，是否能保证工程质量，能否保证施工安全，自身的装备及技术能力是否适合设计要求。 会审结论：确定是否修改设计或制定修改方案，办理设计变更手续。 审查施工图纸应有详细记录，发现问题及建议解决办法。 1.2.2 技术交底 参加工程的施工安装人员及管理人员，应在施工前对该工程的技术要求，施工方法进行技术交底。 各专业技术人员对分部、分项工程向参加施工管理的人员进行技术交底。 技术交底的内容应包括： ?工程概况、工程特点、施工特点、进度计划的原则安排； ?施工程序及工序穿插的安排； ?主要施工方法及技术要求； ?执行的技术规范、标准； ?保证质量的主要措施；

主要的安全措施及要求。 1.2.3 工程质量自检和互检 为保证自检、互检的有效工作，应做好以下基础工作： 做好技术交底工作，使施工安装人员明确设计，施工技术要求和质量标准； 组织有关人员学习有关验收规范和质量检验评定标准； 对施工安装人员进行检查量测方法等有关基础知识培训； 对施工安装人员进行质量意识、质量要求的教育。 自检和互检应做到的质量保证： 施工安装人员应根据质量检验计划，按时按确定项目内容进行检查； 自检和互检是施工过程中的质量记录之一，施工安装人员应认真填写相应的自检记录，记录人和项目经理应分别在记录上签字； 专业检查人员应定期复核自检互检记录。 1.2.4 专业质量检查 专业质量检查是本项目的项目经理和各专业的工程督导对工程建设全过程中各环节内容的操作所进行必要的监督和检查。 专业质量检查应按定期检查和巡回检查形式进行： 定期检查：本项目的项目经理和各专业的工程督导根据质量检验或确定的重点，进行固定式核查确认和把关。 巡回检查：本项目的项目经理和各专业的工程督导不定时，不定点根据工序稳定状况采取有目标的机动检查。巡回检查的重点为： 从质量信息分析表面质量不稳定的工序。 工程的重要部位关键环节或容易发生质量问题的工序。 技术操作不熟练的新工人或质量不稳定，质量问题较多的施工安装人员所在的工序。 外界环境因素发生变化对工程质量有明显作用的工序。 专业质量检查的质量保证要求： 专检人员应提前熟悉检查对象的设计要求，判定合格的标准及检查程度； 对自检记录进行检查，检查后提出判定意见，对符合要求应予以签字确认； 对工序质量出现异常时，可作出暂停施工的决定，必要时可填写不合格报告；

服装公司质量程序文件-制程检验程序

服装公司质量程序文件:制程检验程序 1.目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首件检验，首三件检验以及巡回检验，以确保生产过程中产品质量得到严格监控。 2.适用范围 适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。 3.职责 3.1工厂部：负责制程定点检验区域的检验和记录，以及品质不良的改善与纠正措施的执行。 3.2质检科：负责产品制程中首件、首三件、巡回检验的执行和记录。 4.工作程序 4.1制程检验流程图(附表) 4.2首件检验 4.2.1车缝、大烫、手工组长按样衣及”车缝工艺单”制作首件样版。 4.2.2首件生产完成后，车缝组长自检后，本组组检员依：”车缝工艺单”、”后整工艺单”、《服装检验手册》及样衣对首件进行全面检查、测量，将检验结果详细记录在”首件检验记录表”上，然后由组检将首件样衣及”首件检验记录表”送交后整QA进行复检，复检意见记录在”首件检验记录表”相应栏内，并依顺序转交车缝主管、车缝QA、业务员、质检主管进行复查及批示。 4.2.3首件查核后，由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组检员、跟单QA开产前生产会，由工艺员主持讲解工艺要求，质检科将检验中发现的质量问题予以提出，共商改善对策。只有首件审核完成后，车缝组才可正式生产大货。 4.3首三件检验 4.3.1首件检验完成后，车缝组按”首件检验记录表”及产前会中的意见同生产工艺要求去改进大货产品质量，大货应于三天内生产出三件成品，由车缝组检员进行全面检查量测，具体流程按4.2.2步骤执行。首三件审核完成后，车缝组长须根据审核意见，督导员工生产。 4.3.2若三天无法生产出成品，经厂长或总监核准后可延长首三件产出时间。

干挂石材施工工艺及验收标准

干挂石材施工工艺及验收标准干挂石材施工工艺及验收标准 1施工准备 1.1材料、半成品要求 1.1.1按设计要求的品种、颜色、花纹和尺寸规格选用石材，并严格控制、检查其抗折、抗拉及抗压强度，吸水率、耐冻融循环等性能。块材的表面应光洁、方正、平整、质地坚固，不得有缺楞、掉角、暗痕和裂纹等缺陷。 1.1.2膨胀螺栓、连接铁件、连接不锈钢针等配套的铁垫板、垫圈、螺帽及与骨架固定的各种设计和安装所需要的连接件的质量，必 须符合国家现行有关标准的规定。若设计无明确说明，所有钢材均采用Q235碳素钢，钢材表面用热镀锌处理，钢材符合现行国家标准《碳素结构钢》GB70中的规定，现场焊接部位清理后采用富锌底漆外罩面进行防腐处理。若设计无说明，所有不锈钢螺栓均需配置弹簧垫片。 焊缝焊接：设计未注明焊缝采用标准三级焊缝，焊缝高6mm满焊，镀锌钢材间焊接搭接处需打磨除去镀锌层。

1.1.3嵌缝胶：采用进口或国产的中性硅酮耐候密封胶，产品符合《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776-2005和《硅酮建筑密封胶》GB/T 14683-2002 规定。 1.1.4对施工人员进行技术交底时，应强调技术措施、质量要求和成品保护，大面积施工前应先做样板，经相关部门验收合格后，方可组织班组施工。 1.2.5与石材饰面施工相关联的隐蔽工程已经验收 2施工工艺 2.1工艺流程 石材验收一一石材表面处理及开槽一一搭设脚手架一一测量放线——安装钢构件——底层石材安装——上层石材安装（整体安装完毕）一一密封填缝一一清理一一验收 2.2操作工艺 2.2.1石材验收：材料进场要对每块石材进行验收，要认真检查材料的规格、型号是否正确，与料单是否相符，是否有破碎、缺楞、掉角、暗痕、裂纹、局部污染、表面洼坑、麻点、有无风化及进行边角垂直和平整度测量，对存有明显上述缺陷和隐伤的要挑出单独码放，不得使用。石材堆放地要夯实，垫10cm^ 10cm通长方木，让其高出地面8cm以上，方木上最好钉上橡胶条，让石材按75°立放斜靠在专用的钢架上，每块石材之间要用塑料薄膜隔开靠紧码放。 2.2.2搭设脚手架：采用钢管扣件搭设双排脚手架，要求立杆距墙面净距不小于500mm短横杆距墙面净距不小于300mm架体与主体结构连接锚固牢固，架子上下满铺跳板，外侧设置安全防护网。 2.2.3石材表面处理：用石材护理剂进行石材六面体防护处理，此工序必须在无污染的环境下进行，将石材平放于木方上，用羊毛刷蘸上防护剂，均匀涂

详解石材结晶施工工艺流程

详解石材结晶施工工艺流程 一、材料准备及简介 （一）主要用料： K1、K2、K3水晶剂 （二）简介： K1药水是一种石材水晶镜剂，适用于较深色大理石，K2药水是一种石材表面加硬剂，颜色为粉红色(施工成品为透明色)，用于石材完成面加硬加光，并在表面形成保护膜,形成水晶镜面，令石材光洁如新,适用于任何石材地面。K3采用耐用天然腊树脂精制而成,能在石材表面上形成高光泽度,及能修补石材划痕,效果持久,同时具有防滑效能. 石料结晶工艺应用案例 （三）作用： 应用于（云石）镜面晶硬处理，保护石材表面不受一般划伤、保持光亮镜面、防水、防腐蚀，比打蜡更易护理。适用于湿作业法操作，在最短时间内再造石材高光晶面，用于处理由于磨损等原因造成失去光泽的石材表面。

（四）特性： 1.不会产生用钢丝棉而造成的石面划伤 2.不会使石面变色或留下黄锈 3.石面光亮如水，极富层次感 4.低成本（面层结晶处理40元/平米），省时、省人工，工期十天。 5.具有防止污渍深入石材内层、增强抗磨、防划等功效 6.其它材料准备：中性清洁剂、云石胶、清洁水 二、主要机具设备 （一）机械设备： 打磨机、擦地机、吸水机、多功能洗地机、吹干机、红色百洁垫、白色抛光垫 （二）主要工具： 水桶、地拖、小抹子、抹布 三、作业条件 （一）地面石材铺贴 石材铺贴符合施工规范要求和设计要求。

（二）石材地面结晶处理防止污染 需要石材地面结晶处理房间进行封闭，防止灰尘、杂物污染地面。 （三）石材地面结晶处理机具、材料准备 所使用的材料、机械设备、工具准备齐全，机械设备已经完成试运转。 （四）施工经验 施工工人有良好的石材地面结晶处理的施工经验，或者接受过该项施工工艺的培训合格。 （五）成品保护 墙壁已经完成的施工作业面接近地面处做好成品保护。 四、施工操作工艺 （一）施工程序： 石材地面完成面清理→石材缝隙云石胶修补→整体地面研磨（6-7遍）→地面干燥处理→地面结晶处理（K2、K3药水）→整体地面养护处理（K1药水）→地面清理养护 (二)石材地面完成面清理： 进行石材地面结晶处理之前，铺贴完成面整体平整，无色差，每块石材之间对角平齐，地面进行整体的清理，用干燥清洁的地拖清理干净，地面无沙粒、杂质。

石材产品生产工艺流程

石材产品生产工艺流程文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

石材产品生产工艺流程整理 一、平板： 1、大理石平板： 大理石拉锯荒料切割——（背网）——（粗磨）——（正面刮胶）——磨光（酸洗、喷砂、荔枝面等）——切边——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装 2、大理石复合板： 大理石拉锯荒料切割——面板、底板切边(标准规格、厚度20毫米以下的加余量8毫米、多规格及厚度超过20的加余量15毫米)——粘接——对剖——定厚（粗磨）——正面刮胶——磨光（酸洗、喷砂、荔枝面等）——切边（标准规格、厚度20毫米以下的双刀切，多规格及厚度超过20的单刀切）——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装 3、大理石薄板（非标准规格）： 大理石拉锯荒料切割——双面背网——对剖——定厚（粗磨）——正面刮胶——磨光——切边——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装 4、大理石薄板（标准规格）： 圆盘锯荒料切割——双面背网——对剖——定厚（粗磨）——正面刮胶——流水线生产——检验——防护——包装 5、花岗岩平板： 圆盘锯（砂锯）荒料切割——磨光（火烧、斧剁、荔枝面、喷砂等）——切边——排版——再加工——检验——防护——包装 6、花岗岩薄板（非标准规格）： 圆盘锯荒料切割——定厚——磨光——切边——再加工——检验——防护——包装 7、花岗岩薄板（标准规格）： 圆盘锯荒料切割——流水线生产——检验——防护——包装 8、平板再加工： （1）背倒（按照一定的角度和尺寸在石材的背面沿边切割）——由切边机执行即可。 （2）正倒（按照一定的角度和尺寸在石材的正面沿边切割）——5*5以上的由切边机执行、手加工拼接，5*5及以下的由手加工执行，需要磨光的由手加工执行。

关键工序质量验收记录

关键工序质量验收记录 编号：单位工程名称苏虹路1地道工程 分部工程名称基坑围护，内部结构 关键工序名称型钢水泥土搅拌墙，结构底 板，结构侧墙，结构顶板 检查项目强度，外观质量 验收日期验收范围 验收意见施 工 单 位项目技术负责人： 项目经理：年月日 （施工项目部章） 监 理 单 位 总监理工程师：年月日 （监理项目部章） 设 计 单 位 设计项目负责人：年月日 （设计部门章） 建 设 单 位 项目负责人：年月日 （建设项目部章）

编号：验收基本情况关键工序共项，组织验收次，有验收记录份。 序号关键工序名称验收日期 验收评定意见 施工监理设计建设 1 型钢水泥土搅 拌墙 2 结构底板 3 结构侧墙 4 结构顶板 5 6 7 8 9 10 11 12 监 理 检 查 意 见 总监理工程师：年月日 （监理项目部章）

编号：单位工程名称苏虹路1地道工程 验收基本情况关键工序共项，组织验收次，有验收记录份。 序号关键工序名称验收日期 验收评定意见 施工监理设计建设 1 型钢水泥土搅 拌墙 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 监 理 检 查 意 见 总监理工程师：年月日 （监理项目部章）

编号：单位工程名称苏虹路1地道工程 验收基本情况关键工序共项，组织验收次，有验收记录份。 序号关键工序名称验收日期 验收评定意见 施工监理设计建设 1 结构底板 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 监 理 检 查 意 见 总监理工程师：年月日 （监理项目部章）

编号：单位工程名称苏虹路1地道工程 验收基本情况关键工序共项，组织验收次，有验收记录份。 序号关键工序名称验收日期 验收评定意见 施工监理设计建设 1 结构侧墙 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 监 理 检 查 意 见 总监理工程师：年月日 （监理项目部章）

人造石的生产流程与生产工艺

人造石的生产流程及生产工艺 人造石是用非天然的混合物制成的，如树脂、水泥加碎石黏合剂。人造石（又称" 人造大理石" ）是一种新型的复合材料，是用不饱和聚脂树脂与填料、颜料混合，加入少量引发剂，经一定的加工程序制成的。在制造过程中配以不 人造石是用非天然的混合物制成的，如树脂、水泥加碎石黏合剂。人造石（又称" 人造大理石"）是一种新型的复合材料，是用不饱和聚脂树脂与填料、颜料混合，加入少量引发剂， 经一定的加工程序制成的。在制造过程中配以不同的色料可制成具有色彩艳丽、光泽如玉酷似天 然大理石的制品。 人造石的生产流程及图片介绍说明 下配方—碎色板—制颗粒—配颗粒料—混料—调色浆—成型配料—搅拌浆料—倒刮浆—抽真 空—排气泡—模具打蜡—起模和堆放—烤箱烘烤—砂板—补板—配胶水—检验—入库 人造石生产工艺说明书： 人造石所用材料大致为:1, 不饱和树脂 ;2, 粉料 ( 钙粉或铝粉 );3,不饱和树脂用固化剂( 甲乙酮) 和促进剂 ( 钴水 ). 主要流程 : 配料 -- 搅拌 -- 真空 -- 凝胶 -- 固化成型 -- 脱模 -- 砂光 -- 检验 -- 入库 工艺流程：把树脂放进搅拌罐里在放促进剂先均匀搅拌 2 分就可以然后放相应的添 加剂色浆在搅拌 5 分钟后放入粉料与固化剂真空均匀搅拌20 分左右，把搅拌好的浆料到如 入准备好的玻璃板上（事先在玻璃上吐沫三星腊或普通地板腊都可以也叫脱模剂）后在过 20 分产品固化成型，这个时候板材自然形成的硬度是70%如果不进行后固化（也就是放进恒温 50 到 80 度之间空间内 3 小时到6小时）需要7天完全达到100%硬度，异型无须后固化，标板需要事先生产很多板材放在库房里等待销售所以要后固化以防变形. 产品的色泽外观主要靠把握色浆的准确添加. 色浆的称取之前，最好是用苯乙烯稀释成1%浓度的稀色浆密封，待用。这样可以比直接称取色浆来精确度提高百倍。最合理的 搅拌顺序依次是：树脂 +促进剂搅拌 +色浆搅拌 +填料搅拌 +固化剂搅拌。 成型过程中、砂光好的板材要避免阳光（紫外线）照射。同样颜色的板子，固化剂

汽车油漆工艺流程及检验标准

汽车油漆工艺流程及质量标准 汽车油漆标准工艺流程： 1.车体作防锈及内部喷涂。 2.打磨及修饰斜边：使用P60~180#砂纸打磨车身上及需要原子灰的地方。 3.除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的微尘及污渍。 4.贴护：使用反贴技巧贴上遮蔽纸。 5.涂装底漆：混合4：1红底漆及施喷1~2层打磨后露出金属的位置上，然后烤干。 6.填补原子灰：混合多功能原子灰填补于车身上凹陷位置，置于摄氏20度环境30分钟。 7.打磨原子灰：使用P60~240砂纸打磨，用手感或打磨指示层检查平整度，针孔和印痕。 8.特幼原子灰：有需要时选用，填补针孔、砂纸痕等。 9.打磨：使用P280#砂纸彻底打磨车身上需喷涂中间漆的地方。 10.除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的灰尘及污渍。 11.贴护：贴上遮蔽纸。 12.喷涂中间漆：混合多功能中间漆2~3层，每层隔5~10分钟，然后烤干，再喷上打磨指示层。 13.打磨中间漆：使用P320~400#砂纸打磨干燥后的中间漆。 14.检查：检查打磨效果，可做微填。 15.除尘、清洁：清除车身上的灰尘和污渍。 16.贴护：对车身做贴护遮蔽。 17.除尘、清洁：先用压力枪吹出车身上的尘点，用除硅清洁剂清除车身污渍，用压力枪吹出车身缝隙的灰尘，最后以粘尘布粘除车身上的微尘。 18.面漆喷涂素色漆：喷涂2~3层，每层相隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。 19.喷涂底色漆：喷涂2~3层素色漆、银粉漆或珍珠漆，每层间隔5~10分钟。 20.清漆喷涂：混合及施喷两层清漆，每层间隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。 21.烤干：静置5~10分钟，进烘房烤干。 22.打蜡抛光。 23.做好各项记录，并存档保存，合格入库待发。 油漆质量检验标准 1.表面不能有明显尘点：通过近处观察油漆表面来检验。

干挂石材施工工艺及质量检查标准

干挂石材施工工艺及质量检查标准

一、材料要求 1、石材根据设计要求，确定石材的品种颜色、花纹和尺寸规格，并严格控制，检查其强度，吸水率等性能。 2、膨胀螺栓，连接铁件，连接不锈钢针等配套的铁垫板、垫圈、螺帽及与骨架固定的各种设计和安装所需的连接件的质量，必须符合要求。 二、主要机具 台钻、无齿切割锯、冲击钻、手枪钻、卷尺、靠尺等。 三、作业条件 1、检查石材的质量及各方性能是否符合设计要求。 2、搭架子，做隐检。 3、水电设备及其他予留件已安装完。 4、门窗工程已完毕。 5、对参施人员做技术交底。 四、操作工艺 1、工艺流程 →清理结构表面→结构上弹出垂直线→大角挂两竖直钢丝

工地收货 →石料打孔——→背面刷胶——→ 贴柔性加强材料 挂水平位置线→支底层板托架→放置底层板定位→调节与临时固定→灌M20水泥→设排水管→结构钻孔并插固定螺栓→镶不锈钢固定件→ 用胶粘剂灌下层墙板上孔→插入连接钢针→将胶粘剂灌入上层墙板的下孔内 临时固定上层墙板→钻孔插入膨胀螺栓→镶不锈钢固定件→镶顶层墙板→ 2、工地收货：由专人负责，发现有质量问题，及时处理，并负责现场的石材堆放。 3、石材准备：用比色法对石材的颜色进行挑选分类，安装在同一面的石材颜色应一致，按设计图纸及分块顺序将石材编号。 4、基层准备：清理预做饰面石材的结构表面，同时进行结构套方，规矩，弹出垂直线和水平线。并根据设计图纸和实际需要弹出安装石的位置线和分块线。 5、挂线：根据设计图纸要求，石材安装前

要事先用经纬仪打击大角两个面的竖向控制线，最好弹在离大角20cm的位置上，以便随时检查垂直挂线的准确线，保证顺利安装，并在控制线的上下作出标记。 6、支底层饰面板托架，把预先安排好的支托按上平线支在将要安装的底层石板上面。支托要支承牢固，相互之间要连接好，也可和架子接在一起，支架安好后，顺支托方向钉铺通长的50mm厚木板，木板上口要在同一个水平面上，以保证石材上下面处在同一水平面上。 7、上连接铁件：用设计规定的不锈钢螺栓固定角钢和平钢板。调整平钢板的位置，使平钢板的小孔正好与石板的插入孔对上，固定平钢板，用扳子拧紧。 8、底层石板安装：把侧面的连接铁件安好，便可把底层面板靠角上的一块就位。 9、调整固定：面板暂固定后，调整水平度，如板面上口不平，可在板底的一端下口的连接平钢板上垫一相应的双股铜丝垫。调整垂直度，并调整面板上口的不锈钢连接件的距墙空隙，直至面板垂直。 10、顶部面板安装：顶部最后一层面板除了

关键工序检验规程

关键工序检验规程 一、目的 保证整个产品主要性能，达到有关技术标准和用户规定的要求。防止出现不合格品及不合格品流入下道工序。 二、范围: 适用于指导公司生产的喷射机产品的关键工序检验工作。 3．职责: 3.1 车间质检员是关键工序检验的管理人员，负责检验工作的具体实施。 3.2 关键工序所在车间负责工序检验的协助工作。 4．工作程序: 4.1关键工序的确定：制带、编制粘接 4.2检验制度： 4.2.1首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。 4.2.2巡回检验就是按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： a、是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。 4.2.3末件检验全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后需修理模具而影响生产。 5 试验方法（制带） 5.1 外观质量 用肉眼直接观察。假顶网带外观应质地均匀，不得有开裂损伤、钢丝外露

5.2 规格尺寸 5.2.1 单根网带宽度和厚度 裁取1 m长的假顶网带1条，用精度为0.02 mm的游标卡尺在平行方向上任测5个点的宽度，然后取算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位；用精度为0.02 mm的游标卡尺任测5个点的厚度，然后取它们的算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位。 6试验方法（粘结） 6.1.网孔边长 取长度不小于1 m的假顶网作为试件，用精度为0.02 mm的游标卡尺，测量任意5个网孔的纵向边长和横向边长，分别取它们的算术平均值，取小数点后1位，修约至小数点后1位。 6.2 长度和宽度 取成品一卷为试件，用精度为1mm的直尺，在其宽度方向任选3个位置测量假顶网的宽度，取它们的算术平均值，结果修约至修约至小数点后2位；在其长度方向任选3个位置测量假顶网的长度，取它们的算术平均值，结果修约至小数点后2位。 6.3 拉断力 6.3.1 试样制备 裁取5条不小于300 mm长的假顶网带作为试样，将试样在（25 ±5）℃的测试温度下放置4 h。 6.3.2 仪器设备 6.3.2.1 拉力试验机的准确度为1 %，其测量范围应满足所测试样极限值的要求。 6.3.2.2 夹持器：拉伸速度为（10 ±5）mm/min，在拉伸过程中，试样夹持良好，既无打滑，又无剪断现象。 6.3.3 试验步骤 6.3.3.1 试验时试验室温度为（25 ±5）℃，相对湿度为45 %～75 %。

制程检验作业流程图

制程检验作业流程

流程图 1．0目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围 适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0 职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成 不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自 检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参 与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0 作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日 计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或

产品工程作业标准书等准备物料进行生产。 备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。 包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考 《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要 求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符 图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象 时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长 到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操 作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来 料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处 理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.5操作工确认品质没有异常的，通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员 按照图纸上要求及抽样标准进行全检或抽检，检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求，则要求生产操作者返工，暂停转序，即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.6相关人员收到异常提报的通知后10分钟内赶到现场处理，收到现场组长或 品管填写的《品质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长和生产主管监督执行情况并结果跟进。

干挂石材现场施工工艺及质量检查标准

一、材料要求 1、石材根据设计要求，确定石材的品种颜色、花纹和尺寸规格，并严格控制，检查其强度，吸水率等性能。 2、膨胀螺栓，连接铁件，连接不锈钢针等配套的铁垫板、垫圈、螺帽及与骨架固定的各种设计和安装所需的连接件的质量，必须符合要求。 二、主要机具 、工艺流程 →清理结构表面→结构上弹出垂直线→大角挂两竖直钢丝 工地收货 →石料打孔——→背面刷胶——→ 贴柔性加强材料 挂水平位置线→支底层板托架→放置底层板定位→调节与临时固定→灌M20水泥→设排水管→结构钻孔并插固定螺栓→镶不锈钢

固定件→ 用胶粘剂灌下层墙板上孔→插入连接钢针→将胶粘剂灌入上层墙板的下孔内 临时固定上层墙板→钻孔插入膨胀螺栓→镶不锈钢固定件→镶顶层墙板→ 2、工地收货：由专人负责，发现有质量问题，及时处理，并负责现场的石材堆放。 3 4 装石的位置线和分块线。 两个面的竖向控制线，最好弹在离大角20cm 保证顺利安装，并在控制线的上下作出标 6、支底层饰面板托架，把预先安排好的支托按上平线支在将要安装的底层石板上面。支托要支承牢固，相互之间要连接好，也可和架子接在一起，支架安好后，顺支托方向钉铺通长的50mm厚木板，木板上口要在同一个水平面上，以保证石材上下面处在同一水平面上。 7、上连接铁件：用设计规定的不锈钢螺栓固定角钢和平钢板。

调整平钢板的位置，使平钢板的小孔正好与石板的插入孔对上，固定平钢板，用扳子拧紧。 8、底层石板安装：把侧面的连接铁件安好，便可把底层面板靠角上的一块就位。 9、调整固定：面板暂固定后，调整水平度，如板面上口不平，可在板底的一端下口的连接平钢板上垫一相应的双股铜丝垫。调整垂直度，并调整面板上口的不锈钢连接件的距墙空隙，直至面板垂直。 10、顶部面板安装： 求外，安装调整好， 、花岗石表面的防污条 、要及时清擦，净残留在门窗框、玻璃和金属、饰面板上污物。 2、认真贯彻合理施工顺序，少数工种的活应做在前面、防止损坏、污染外挂石材饰面板。 3、拆改架子和上料时，严禁碰撞干挂石材饰面板。 4、外饰面完活后，易破损部分的棱角处要钉护角保护，其他工种操作时不得划伤面漆和碰坏石材。 5、完工的外挂石材应设专人看管，遇有危害成品的行为，