煤气发生炉气化原理

常压固定床煤气发生炉的基本气化原理

固体燃料用气化剂进行热加工，得到可燃性气体的过程称为固体燃料的气化，又称为造气，所得的气体统称为气化煤气，用来与燃料进行气化反应的气体称为气化剂。

常压固定床煤气发生炉，一般以块状无烟煤或烟煤等为原料，用蒸汽或蒸汽与空气的混合气体作气化剂，生产以一氧化碳和氢气为主要可燃成分的气化煤气。

煤气炉内燃料层的分区

1－干燥层 2－干馏层 3－还原层 4－氧化层 5－灰渣层

煤气发生炉燃料层分区示意图

固体燃料的气化反应，按煤气炉内生产过程进行的特性分为五层，如图2-1所示：干燥层——在燃料层顶部，燃料与热的煤接触，燃料中的水分得以蒸发；干馏层——在干燥层下面，由于温度条件与干馏炉相似，燃料发生热分解，放出挥发分及其它干馏产物变成焦炭，焦炭由干馏层转入气化层进行热化学反应；气化层——煤气炉内气化过程的主要区域，燃料中的炭和气化剂在此区域发生激烈的化学反应，鉴于反应条

件的不同，气化层还可以分为氧化层和还原层。

（1）氧化层：碳被气化剂中的氧氧化成二氧化碳和一氧化碳，并放出大量的热量。煤气的热化学反应所需的热量靠此来维持。氧化层温度一般维持在1100～1250℃，这决定于原料煤灰熔点的高低。

（2）还原层：还原层是生成主要可燃气体的区域，二氧化碳与灼热碳起作用，进行吸热化学反应，生产可燃的一氧化碳；水蒸气与灼热碳进行吸热化学反应，生成可燃的一氧化碳和氢气，同时吸收大量的热。

灰渣层—气化后炉渣所形成的灰层，它能预热和均匀分布自炉底进入的气化剂，并起着保护炉条和灰盘的作用。燃料层里不同区层的高度，随燃料的种类、性质的差别和采用的气化剂、气化条件不同而异。而且，各区层之间没有明显的分界，往往是互相交错的。

固体燃料气化反应的基本原理

固定床煤气发生炉制造燃气，首先使得空气通过燃料层，碳与氧发生放热反应以提高温度。随后使蒸汽和空气混合通过燃料层，碳与蒸汽和氧气发生吸热和放热的混合反应以生成发生炉煤气。

2.1 以空气作为气化剂的气化反应

空气从炉底经过，经灰渣层预热后到达氧化层，此时气体中的氧与炽热的碳接触，发生如下反应：

2C+O2=2CO+221.2kJ (2-1)

2CO+O2=2CO2+566.0 kJ (2-2)

C+O2=CO2+393.8 kJ (2-3)

气体往上升，到还原层，气体中的CO2与碳发生化学反应：

CO2+C=2CO-172.6kJ (2-4)

2.2 蒸汽为气化剂的气化反应

水蒸汽与碳的气化反应，主要是灼热的碳将氢从其氧化物水中还原出来，在煤气生产中，通常叫作蒸汽分解。蒸汽通过高温燃料层时，最先通过的气化层称为主还原层，随后通过的气化层称为次还原层。

在还原层里，主要发生如下反应：

C+2H2O=CO2+2H2-90.2 kJ (2-5)

C+H2O=CO+H2-131.4 kJ (2-6)

在主还原层生成的二氧化碳，在次还原层被还原成一氧化碳：

C+CO2=2CO-172.6 kJ (2-7)

从造气阶段的化学反应原理，希望形成有利于蒸汽分解和二氧化碳还原反应的条件，所以可以认为：提高气化层的厚度和温度是有利的，适当地降低蒸汽的流速也是很有利的。在碳与蒸汽的化学反应中，增加气化层厚度、降低气流速度等措施，可使得反应速度加快，又能使得一氧化碳的含量增加，提高蒸汽分解率。

3. 煤在带干馏段煤气发生炉内的气化反应过程

煤在带干馏段煤气发生炉内的气化反应过程，可概括为图2-2所示的状况。

图2-2 煤在带干馏段煤气发生炉气化反应过程示意图解

20~40mm的块煤从炉顶部的加煤装置被送入炉内，并且自上而下地缓缓移动，经过干燥、干馏、气化，完成全部反应过程之后，形成炉渣从炉底排出。

由空气和水蒸汽所组成的气化剂，从炉底炉篦进入炉内，自下而上地逆流而上，并且均匀分布于各反应层之间，进行热交换和一系列化学反应，所产生的煤气，从顶部煤气出口排出。

在炉内自下而上大致形成以下几个区段：

（1）灰渣层

处于炉篦上方，经燃烧反应所形成的灰渣层，通过与鼓进的气化剂进行热交换之后，温度有所下降，既能保护炉篦使其不被烧坏，又对气化剂起到一定的预热作用。

（2）氧化层

炉内气化反应过程的主要区段之一。经灰渣层预热过的气化剂，自下而上穿行，与灼热的焦炭接触反应，并放出大量的热：

C+O2→CO2+394.55kJ/mol

炉内氧化层的温度最高，通常可达到1100~1200℃。在氧化层内，气化剂中的氧迅速被消耗殆尽并生成CO2，在氧化层上端截面上，CO2的生成量达到最大值。

（3）还原层

还原层是两段炉内碳被气化的重要场所。在该层下部，由新生成的CO2与水蒸气和N2混合而成的气流，以3~6m/s的速度向上流动，与以10~40cm/s的速度向下移动的灼热的炭料接触反应。此时CO2被还原成CO，同时也有CO的析碳反应：

CO2+C→2CO-173.09kJ/mol

2CO?C+CO2+172.2kJ/mol

上述的两个反应中，CO与CO2之间的相互转变都是不完全的。两者的比例，由反应过程的温度压力以及体系内的气相组分浓度和其它宏观条件而定。上述反应，通常被称为空气煤气反应过程。

气化剂中的水蒸气，与碳质原料发生水蒸气分解反应，并有调节炉温、保护炉篦的功能：

C+H2O→CO+H2-131.0kJ/mol

C+2H2O→CO2+2H2-88.9kJ/mol

上述反应过程是吸热的。反应过程所需要的热量，是来自氧化层焦炭燃烧时所释放的热。因此，高温状态下的氧化层，为还原层提供了热源。在还原层中由于一部分热量被消耗，使料层温度下降，即低于氧化层。还原层上部，继续进行CO2的还原反应，同时还有甲烷化反应存在，也进行CO的变换反应。这样，通过还原层的气体有CO、CO2、H2、CH4以及未被分解完的水蒸气和氮。氧化层和还原层，统称为气化层。

通过氧化层和还原层所生成的煤气，称为气化煤气，因甲烷量少热值低也称为贫煤气，其中含有极少量的焦油和煤粒及灰尘。这部分高显热的气化煤气，上升到干馏层，为煤的低温干馏提供热源。

（4）干馏层

通过气化层上升的煤气流进入干馏层。干馏层是带干馏段煤气炉极具特色的反应区段。进入干馏层内的载热气体，温度约在700℃以下。在此区段基本上不再产生上述的小分子间的气化反应，而是进行煤的低温干馏，生成热值较高的干馏煤气（气体组成有H2、CH4、C2H6、C3、C4组分和气态焦油成分）、低温干馏焦油和半焦（半焦中的挥发份约为7~10%），干馏煤气和雾状焦油同气化段产生的贫煤气一起从煤气炉的顶部出口引出。生成的半焦下移到气化段后进行还原与氧化反应。

轧钢加热炉汽化冷却系统简介

轧钢加热炉汽化冷却简介 加热炉水平梁和立柱的冷却方式均采用汽化冷却，强制循环。通过利用饱和温度的水，对冷却构件进行强制循环冷却，保证炉底支承构件能承受强热负荷，维持高机械强度，确保炉底支承构件安全可靠。采用汽化冷却可改善钢坯产生的“黑印”现象。同时，产生的蒸汽并入全厂蒸汽管网综合利用。 为防止冷却构件产生结垢和冷却不均现象，冷却水经过软化处理、热力除氧，水质好，温度稳定，从而确保冷却构件的运行安全可靠，延长使用寿命。 汽化冷却系统包括水平梁（固定梁、活动梁）及立柱构件、汽水强制循环设备、水处理设备、蒸汽及排汽设备、排污装置、系统加药设备、取样装置等组成。 厂区自来水直接与软水器连接，经过软水器处理后，去除水质硬度组成成份的钙、镁离子，从而获得水质软化的目的，软水贮存在软水箱。软水箱安装有二台软水泵、一用一备，用于将软水送入除氧器除氧。除氧器将软水加热至沸点，使氧的溶解度减小而逸出，再将水面上产生的氧气排除，使充满蒸汽，如此使水中氧气不断逸出，而保证给水含氧量降低，防止和减少管道设备腐蚀。软化并除氧后由给水泵提升加入汽包，补充汽包产生蒸汽消耗的软水。给水泵三台、一用二备，其中一台给水泵由蒸汽驱动，在停电故障时保证汽包内软水水位。加热炉内固定和活动水梁及其立柱的冷却，由汽包下降管连通循环泵加压软水通入冷却，返回的高温软水呈过饱和状态，在汽包内分离出蒸汽，软水则继续参与强制循环。循环水泵三台、一用二备，其中一台循环泵由柴油机驱动，在电力系统发生供电故障时，维持汽化冷却系统的循环，以保证冷却构件的安全。 汽化冷却系统中给水泵、循环水泵、取样冷却器需接净循环水冷却。

梁和立柱为管式结构，由厚壁无缝钢管加工焊接而成，材质为20g锅炉钢，可以承受较高的压力。梁上固定有数十个耐热钢“压块”撑托钢坯，厚壁无缝钢管外侧包裹多层耐热材料，如下图：

生物质气化发电原理

一、概况 生物质气化发电技术，简单地说，就是将各种低热值固体生物质能源资源（如农林业废弃物、生活有机垃圾等）通过气化转换为燃气，再提供发电机组发电的技术。寻求利用生物质气化发电的方法，既可以解决可再生能源的有效利用，又可以解决各种有机废弃物的环境污染。正是基于以上原因，生物质气化发电技术得到了越来越多的研究和应用，并日趋完善。 生物质气化发电，可归纳为下列几种方式： 从上图可以看出，生物质气化发电可通过三种途径实现：生物质气化产生燃气作为燃料直接进入燃气锅炉生产蒸汽，再驱动蒸汽轮机发电；也可将净化后的燃气送给燃气轮机燃烧发电；还可以将净化后的燃气送入内燃机直接发电。在发电和投资规模上，它们分别对应于大规模、中等规模和小规模的发电。 今天，在商业上最为成功的生物质气化内燃发电技术，由于具有装机容量小、布置灵活、投资少、结构紧凑、技术可靠、运行费用低廉、经济效益显著、操作维护简单和对燃气质量要求较低等特点，而得到广泛的推广与应用。 二、生物质气化内燃发电系统主要组成部分 生物质气化内燃发电系统主要由气化炉、燃气净化系统和内燃发电机等组成： 气化炉是将生物质能由固态转化为燃气的装置。生物质在气化炉内通过控制空气供应量，而进行不完全燃烧，实现低值生物质能由固体向气态的转化，生成包含氢气（H2）、一氧化碳（CO）、甲烷（CH4）、多碳烃（C n H m）等可燃成 分的燃气，完成生物质的气化过程。

气化产生的燃气出口温度随气化炉型式的不同，在350℃～650℃之间，并且燃气中含有未完全裂解的焦油及灰尘等杂质，为满足内燃机长期可靠工作的要求，需要对燃气进行冷却和净化处理，使燃气温度降到40℃以下、焦油灰尘含量控制在50mg/Nm3以内，燃气经过净化后，再进入内燃机发电。 在内燃机内，燃气混合空气燃烧做功，驱动主轴高速转动，主轴再带动发电机进行发电。 生物质气化内燃发电就是通过以上过程，将各种废弃物化废为宝，转化为优质电能，解决废弃物的污染和能源的合理利用问题。 三、本公司生物质气化内燃发电系统介绍 生物质气化内燃发电装置装机容量有160kW、200kW、400kW、600kW、800kW、1000kW等规格，最大输出功率可在1.4MW以上。 在200kW及以下发电规模情况下，气化炉一般采用下吸式固定床气化炉，典型的下吸式固定床气化发电装置如下图所示： 气化炉为下吸式固定床气化炉，可连续加料，连续出灰。料口在气化炉顶部，原料可从高位料仓放入，也可通过加料机提升进入气化炉内，灰渣由出渣机排出。

两段式煤气发生炉操作规程

两段式煤气发生炉操作规程 1.冷煤气站 煤 两段式煤气发生炉产生的煤气分为上段煤气和下段煤气。上段煤气先进入一级电捕焦油器脱除重质焦油及灰尘，其工作温度80-150℃之间，再进入间冷器，在间冷器内煤气冷却至35-45℃左右。下段煤气经旋风除尘器除尘，继而进入余热换热器，煤气温度降至200-230℃，再进入风冷器冷却，温度降至65-80℃，通过间冷器冷却至35-45℃。被间冷器冷却后的上、下段煤气进入二级电捕焦油器脱油、除尘，通过煤气加压机输送到用户。 二、发生炉及净化设备

要紧结构及工作原理： 两段式煤气发生炉由料仓、给煤机构、干馏段、气化段、出渣结构、汽包等六大部分组成。分离好的20-60mm煤块，通过输煤系统储存于料仓，料仓中的煤通过给煤机构，依照需要平均地加入干馏段与下部上升的制气进行热交换，温度逐步上升。煤中的机械水析出，以后是结晶水析出，随着煤块位置下降，煤块温度不断上升，煤块进行着复杂的热分解，析出不同馏分的挥发份，直到900℃以上差不多终止。残留的部分为固定碳 及灰份，与外部鼓入的水蒸汽与空气组成的气化剂反应，生成H 2、CO 2 、CO、CH 4 、N 2 等 气化反应产物，同时放出大量的热，除了满足吸热反应外，均表现为气体的闲热带入上部，残留的灰份由出灰机排出。 气化段上升的热煤气，在干馏段充分热交换以后，由炉顶出口引出，称为上段煤气。温度约80-120℃，约占煤气产量的40%。气化段生成的煤气除了一部分作为载热气流上升进入干馏段外，另一部分从炉内中心管砖壁及中心收集管引出，称为下段煤气，温度约400-600℃，约占煤气产量的60%。

要紧结构及工作原理： 电捕焦油器又称静电除尘器，要紧由筒体、电晕极、沉淀极、分气隔板、绝缘子箱

热解气化炉技术

产品说明书 一、产品名称： 全自动内燃双解立式气化炉 二、产品功能简介： 1.热解气化炉自上而下依次分干燥层、热解干馏气化层、燃烧层、 燃烬层和灰化层五段组成。 2.废弃物在底层立体式炉排上由生物质燃烧器点火后燃烧，当燃 烧温度达到1000-1300度时，生物质燃烧器自动停止工作。 3.热量由燃烧层上升传递到热解干馏气化层、干燥层，热解气化 后的残留物（液态焦油、丙酮、复合碳氢化合物、固定碳、废弃物本身含有的无机灰土和惰性物质）进入燃烧层充分燃烧后，产生的热量提供热解干馏气化层和干燥层所需的热量。热解干馏气化干燥层挥发的水分以及在热解和气化反应过程中产生的一氧化碳、氢、气态烃类（甲烷等）可燃物组合成混合烟气。 4.燃烧层产生的残渣经燃烬层立体式炉排及炉底的空气配气口 供风富氧燃烧后进入到灰化层冷却，空气也同时得到预热，燃烬层的炉灰由排渣系统排出炉外。 5.由热解气化炉底部送入的预热空气给燃烬层和燃烧层提供必 须的助燃氧，空气在上行过程中经历不同的阶段不断消耗大量氧。 在热解干馏气化层形成贫氧或欠氧环境，满足了热解干馏气化的必要条件，并且能使参加反应的废弃物维持在贫氧或欠氧高温环境下足够的时间逐步消化。

6.热解干馏气化产生的混合烟气经处理后循环回燃烧层和炉底 热空气配气后吸入旋风燃烧器进行二次燃烧。旋风燃烧器产生的热量经管道热传导后加速热解干馏及上部干燥层垃圾干燥速度，提高了整体处理废弃物的效率，也降低了对废弃物含水率的要求。 废弃物在热解干馏气化炉内经热解后实现能量的二级分配，热解气体成分上升经处理后和热空气配气混合进入旋风燃烧器燃烧形成1000-1300度高温，促使炉内各反应层的物理化学过程连续稳定地进行。废弃物经投料干燥和热解干馏气化层燃烧层燃烬后出渣排渣形成向下的连续稳定地运行逐步稳定地消化。热解干馏气化炉连续正常地运转。 三、产品优特点： *内燃式双解立式气化炉被广泛应用于机械、建材、轻纺工业、石化、环保等多个领域。内燃式双解立式气化炉系统的核心设备热解气化炉，是以空气和水蒸汽的混合气体作为气化剂，以生活垃圾为原料在高温条件下发生氧化－还原反应，产生以烷类和H2为主要可燃成分的节能环保设备。针对我国垃圾的特点实现垃圾热解气化和富氧燃烧有机结合工艺结构使垃圾完全灰化。 *采用隔水套结构摈弃了传统热解炉采用耐火材料高温酸气风化经常维修的问题； *采用内衬上小下大的斜度结构摈弃了传统热解炉采用液压顶杆压实消除起拱偏烧的问题；

步进式加热炉汽化冷却系统设计说明-设计院

首钢迁钢2#热轧工程 步进梁式加热炉汽化冷却系统设计说明 1、汽化冷却系统的设计概述 1.1汽化冷却系统的冷却效果取决于汽化水的热量吸收。对于步进梁式加热炉，汽化冷却系统设计为强制循环系统。系统产生的饱和蒸汽进入车间蒸汽管网，或者在紧急情况下排入大气。 1.2循环系统的主要设备如下： ——炉底水梁及立柱 ——汽包 ——循环水泵（共3台） ——旋转接头组 给水供应系统主要设备如下： ——电动给水泵 ——除氧器 16

——除盐水箱 ——电动除盐水泵 ——柴油机给水泵 ——加药装置 加热炉炉底水梁，其外表面包扎有耐高温的保温层。 活动梁：4根； 固定梁：4根； 每根固定梁分为3段；每根活动梁分为3段； 另外，在均热段设两根单独固定梁，各自并联进相邻的固定梁；梁的编号为： 活动梁（串联结构）：2#、4#、5#、7#； 固定梁（串联结构）：1#、8#； 固定梁（串并联结构）：3#、6#。 16

每段梁均由一根双水平管和若干立柱组成，其中一根立柱为双管立柱，是支撑梁冷却水进水和出水的接管；其它为采用带有芯管的单管立柱。 1.3主要运行参数 汽包设计工作压力：0.8—1.3MPa（g） 工作温度：对应压力下的饱和温度 蒸发量： 13.0t/h（保温完好，10%排污率时） 对应给水量： 14.3 m3/h 蒸发量： 16t/h（10%保温脱落，10%排污率时） 对应给水量： 17.6 m3/h 蒸发量： 25t/h（40%保温脱落，10%排污率时） 对应给水量： 27.5m3/h 给水温度： 102~104℃ 系统总循环水量： 700—600 m3/h 16

德士古气化炉简介与基本原理和特点

德士古气化炉 Texaco(德士古)气化炉 德士古气化炉是一种以水煤气为进料的加压气流床气化工艺。德士古气化炉由美国德士古石油公司所属的德士古开发公司在1946年研制成功的，1953年第一台德士古重油气化工业装置投产。在此基础上，1956年开始开发煤的气化。本世纪70年代初期发生世界性危机，美国能源部制定了煤液化开发计划，于是，德士古公司据此在加利福尼亚州蒙特贝洛(Montebello)研究所建设了日处理15t的德士古气化装置，用于烧制煤和煤液化残渣。目前国内大化肥装置较多采用德士古气化炉，并且世界范围内IGCC电站多采用德士古式气化炉。 典型代表产品我厂制造过的德士古气化炉典型的产品有:渭河气化炉、恒升气化炉、神木气化炉、神华气化炉等。1992年为渭河研制的德士古气化炉是国际80年代的新技术，制造技术为国内先例，该气化炉获1995年度国家级新产品奖。它的研制成功为化工设备实现国产化，替代进口做出了重要贡献。德士古气化炉是所以第二代气化炉中发展最迅速、开发最成功的一个，并已实现工业化。 一、德士古气化的基本原理 德士古水煤浆加压气化过程属于气化床疏相并流反应，水煤浆通过

喷嘴在高速氧气流的作用下，破碎、雾化喷入气化炉。氧气和雾状水煤浆在炉内受到耐火砖里的高温辐射作用，迅速经历预热、水分蒸发、煤的干馏、挥发物的裂解燃烧以及碳的气化等一系列复杂的物理、化学过程，最后生成一氧化碳，氢气二氧化碳和水蒸气为主要成分的湿煤气，熔渣和未反应的碳，一起同向流下，离开反应区，进入炉子底部激冷室水浴，熔渣经淬冷、固化后被截流在水中，落入渣罐，经排渣系统定时排放。煤气和饱和蒸汽进入煤气冷却系统。 水煤浆是一种最现实的煤基流体燃料,燃烧效率达96~99%或更高,锅炉效率在90%左右,达到燃油等同水平。也是一种制备相对简单,便于输送储存,安全可靠,低污染的新型清洁燃料[1]。具有较好的发展与应用前景。水煤浆的气化是将一定粒度的煤颗粒及少量的添加剂在磨机中磨成可以泵送的非牛顿型流体,与氧气在加压及高温条件下不完全燃烧,制得高温合成气的技术,以其合成气质量好、碳转化率高、单炉产气能力大、三废排放少的优点一直受到国际社会的关注,我国也将水煤浆气化技术列为“六五”、“七五”、“八五”、“九五”的科技攻关项目。本文基于目前我国水煤浆气化技术的现状,以Texaco气化炉为研究对象,根据对气化炉内流动、燃烧和气化反应的特性分析,将Texaco气化炉膛分成三个模拟区域,即燃烧区、回流区和管流区,分别对各区运用质量守恒和能量守恒方程,建立了过程仿

LPG气化炉资料

LPG气化炉资料 一般用户的在使用燃气过程中，有两种情况： 一是自然气化的钢瓶；（自然气化是指钢瓶中的液态液化石油气依靠自身显热和吸收外界环境热量而气化的过程。） 二是强制气化的钢瓶。（强制气化是用人为办法（安装气化器）对液化石油气进行气化。） 自然气化容易受外界温度及用量的影响，在使用过程中出现火力不足、压力不足、钢瓶结水结冰、气体用不完。怎样才能解决以上情况呢？现在有了液化气用的气化炉电加热式气化炉（器），把液化气钢瓶中的液相气体强制性气化，保证用气的稳定，流量充足，压力稳定！ 燃气使用安全隐患： 目前，各行业使用液化石油气过程中，安全意识不强，普遍存在安全隐患或不足，以下列出部分，希望能够得到大家的重视： 1)石油气钢瓶分散直接供气，钢瓶摆放混乱，钢瓶摆放量多，火灾 危险性大，使用气化器可集中供气，减少钢瓶摆放数量。 2)中高压燃气管采用非燃气专用管件（镀锌管件）连接使用，漏点 多。 3)采用非燃气专用阀门及其它非燃气专用设备，事故隐患多。 4)存放钢瓶的瓶组间安全距离不够，通风效果差，存在安全隐患。 5)操作人员缺乏燃气安全使用相关知识，易由于操作失误引起事故。

气化器及配件使用时间太长，腐蚀严重。 LPG气化炉特点： 1、YGS系列气化器依托日本的先进技术、制作精良、性能优越、安全可靠；容量从50KG至300KG，适用于小区住宅和工商供气； 2、电控装置与电热器均采用防爆设计、防爆等级为Exdaa11AT6 3、YGS气化器外型有圆形和方型、整体结构坚固、安全耐用； 4、电控箱与气化器为一体结构，节省空间安装方便； 5、气化器检测压力为30kg/cm2，安全额定压力为18kg/cm2； 6、液相浮球阀可手工复位，在效地防止液态瓦斯渗出； 7、安全泄压阀可将超压气体自动排同，再自动关闭； 8、电子温控器对60-70水温自动调校，节约电能。 9、详细资料请咨询代理：壹伍捌壹伍捌伍壹玖叁肆 LPG瓶组站可省电，且有利于钢瓶残液的吸收，利用率可达到100%，像台湾旺旺雪饼工厂、香港嘉顿饼干、深圳机场、大海沙酒店、高尔夫球场等承建的气站。 中邦LPG气化炉，LPG中邦化气炉，LPG中邦气化器，绝无套牌能解决燃气管道结冰结霜压力不稳，燃烧火力不足的燃气气化炉气化器工厂、厨房等各行业的使用液化石油气过程中往往出现： ●火力不足、 ●压力不足、 ●钢瓶结水结冰、 ●钢瓶余气用不完的现象，造成燃料费用高等问题，给各工厂、酒

木柴气化柴火炉原理图

木柴气化柴火炉原理图： 木柴气化柴火炉原理图 双层罐体：找来一大一小二个常见的奶粉罐。大罐直径14cm、高17.5cm，小罐直径10cm、高13cm。 外罐顶部锯掉三个大方孔，留三个支撑处和顶部一圈当锅架以便放锅，下部挖一个小方孔用于鼓风机进风。 内罐底部打满孔。 两个罐之间用三条螺丝，每条螺丝上有三个螺母进行架高固定。

先说两个概念： 燃烧——燃烧是一种同时伴有放热和发光效应的激烈的化学反应。放热、发光、生成新物质（如木料燃烧后生成二氧化碳和水份并剩下碳和灰）是燃烧现象的三个特征。 干馏——干馏是在隔绝空气的条件下，对木材、煤加强热使之分解的一种加工处理方法。干馏后，原料的成分和聚集状态都将发生变化，产物中固态、气态和液态物质都有。对木材干馏可得木炭、木焦油、木煤气。 柴火炉的分类： 基本上可以分作2类，第一类是直接燃烧木柴的柴火炉（wood stove）

工作原理就是木柴在燃烧室内通过加热点燃之后自行燃烧的过程。这种炉子结构比较简单，如下图所示（可以有不同的变形，但原理相同），点火是从燃料下方开始点火，只要加入的燃料（木柴）比较干燥，能够获得比较理想的火力输出。缺点是，通常燃烧不充分，燃烧过程会产生烟，而且想要获得比较好的燃烧效果，只能使用一定长度，枝条状的燃料能在燃烧室内保持竖直。这个就不细说了。 第二种是木煤气炉，或者叫木柴气化炉（woodgas stove） 工作原理跟前一类炉子略有不同，这类炉子点火是从燃料上方开始点火，最上方的燃料在燃烧之后会产生一层高温的碳，这些碳对在他下方燃料进行加热，这个过程其实就是类似干馏的一个过程，下方燃料受热之后主要会分解成为新的碳以及一些气态物质，这种气态物质是木煤气，也就是我们平常所说的烟（这种表达不是特别准确），木煤气在产生之后会向上流动（热空气上升），穿过上方的高温碳层，跟空气接触，燃烧产生火焰，这个过程一直持续到最底部燃料，最后在炉膛内所剩余的都是燃烧的木炭。 此类炉子的结构如图所示：

煤气发生炉工作原理与结构

煤气发生炉工作原理与煤气发生炉煤气成分 在一般的煤气发生炉中，煤是由上而下、气化剂则是由下而上地进行逆流运动，它们之间发生化学反应和热量交换。 一、煤气发生炉内部 在煤气发生炉中形成了几个区域，一般我们称为“层”。 按照煤气发生炉内气化过程进行的程序，可以将发生炉内部分为六层：1、灰渣层；2、氧化层（又称火层）；3、还原层；4、干馏层；5、干燥层；6、空层。 其中氧化层和还原层又统称为反应层，干馏层和干燥层又统称为煤料准备层。

（1）灰渣层：煤燃烧后产生灰渣，形成灰渣层，它在发生炉的最下部，覆盖在炉篦子之上。其主要作用为： A、保护炉篦和风帽，使它们不被氧化层的高温烧坏； B、预热气化剂，气化剂从炉底进入后，首先经过灰渣层进行热交换，使灰渣层温度降低，气化剂温度升高。一般气化剂能预热达300-450℃左右。 C、灰渣层还起了布风作用，使进入的气化剂在炉膛内尽量均匀分布。 （2）氧化层：也称为燃烧层（火层）。从灰渣中升上来的气化剂中的氧与碳发生剧烈的燃烧而生成二氧化碳，并放出大量的热量。它是气化过程中的主要区域之一，其主要反应是：C+O2→CO2+97650大卡。 氧化层的高度一般为所有燃料块度的3-4倍，一般为100-200毫米。气化层的温度一般要小于煤的灰熔点，控制在1200℃左右。 （3）还原层：在氧化层的上面是还原层。赤热的碳具有很强的夺取氧化物中的氧而与之化合的本领，所以在还原层中，二氧化碳和水蒸气被碳还原成一氧化碳和氢气。这一层也因此而得名，称为还原层。 其主要反应为：CO+C→2CO+38790大卡，H2O+C→H2+CO+28380大卡，2H2O+C→CO2+2H2+17970大卡。 由于还原层位于氧化层之上，从上升的气体中得到大量热量，因此还原层有较高的温度约800-1100℃，这就为需要吸收热量的还原反应提供了条件。而严格地讲，还原层还有第一、第二之分，下部温度较高的地方称第一还原层，温度达950-1100℃，其厚度为300-400毫米左右；第二层为700-950℃之间，其厚度为第一还原层1.5倍，约在450毫米左右。 （4）干馏层：干馏层位于还原层的上部，由还原层上升的气体随着热量的被消耗，其温度逐渐下降，故干馏层温度约在150-700℃之间，煤在这个温度下，

气化炉安全操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A24380 气化炉安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

气化炉安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、操作人员必须经过培训合格后方可操作气化炉，其它人员不准操作本设备。 2、在使用过程中每1小时对气化炉进行查看，检查气化炉是否异常。 3、气化炉出现故障时必须停止使用（如出现水温超过70oC）。 4、非设备维修人员不准维修或拆卸气化炉任何部件。 5、室内气温超过20oC时，停止使用气化炉。 6、注水：从气化炉炉体上的入水口处加入无杂质的纯水直到炉体溢水管口溢水为止，如遇水位不

够，要及时将水补充满。 7、开炉操作： a 使用前先检查管道各连接处是否连接紧密牢固、管道是否存破损、气化炉的水位、电源、气化炉防爆箱体螺栓是否松动等 b打开电源开关。静等15分钟左右，观察水温表，确定水温表在50oC以上，方可慢慢开启气化炉液相进口阀门和气化炉出口阀门。（气化炉设计的温度一般在加热到70oC左右时，自动切断电源停止加热） 8、压力调节： a 慢慢打开调压器前的控制阀，并通过调压器上的调节螺丝使出口压力达到需要的设定值。（最大压力值？） b 设定完毕，打开高压器后的控制阀，并在气

加热炉烘炉方案

首钢伊犁钢铁有限公司棒线材车间改建850带钢生产线推钢式加热炉项目 烘 炉 方 案 编制： 审核： 批准： xxxxxxxx有限公司 2014年11月10日

目录 一、前言 二、编制依据 三、点火前确认项目 四、烘炉操作 五、安全注意事项及应急预案 六、烘炉方案附图

一、前言 本说明书是为首钢伊犁钢铁有限公司棒线材车间改建850带钢生产线推钢式加热炉首次烘炉所编制的，在加热炉温度低于200℃的情况下，冷却水、汽化系统可以不投入使用。 烘炉是第一次对新建或大建后炉子进行点火作业。本说明书内容仅供参考。业主可结合实际经验和具体情况予以修整。 二、编制依据 1、工业炉运行规程jb/t10354-2002 2、加热炉汽化冷却装置设计参考资料 3、最新锅炉、压力容器、压力管道设计、运行与检测常用数据及标准规范速查手册 4、工业炉设计手册 5、加热炉原理与设计 6、工业炉设计基础 7、我公司100多座推钢式加热炉烘炉经验 三、点火前确认项目 1.加热炉炉内压满钢坯。 2.加热炉烘炉操作的生产人员培训完毕，具备上岗条件，做好事前教育和组织分工等工作。 3.加热炉机械设备（装料炉门、出炉门）安装及调试完毕，工作正常。 4.汽化冷却系统冲洗、试压完毕，系统投入运行正常。 5.水冷系统冲洗、试压完毕，系统通水运转正常。 6.燃烧系统管道吹扫试压完毕，煤气管道30kPa压力试压，每小时内压降小于或等于1%

7.燃烧系统控制阀门调试完毕，各阀门动作自如；风机试运转超过8小时合格，可以随时投入使用。 8.炉坑排污系统可以投入使用（炉底污水可以排至旋流池），排水系统运转正常。 9.燃烧系统、汽化冷却系统、水冷系统的生产操作阀门挂牌完毕，标识正确清楚。 10.加热炉电源（含备用电）、高炉煤气/转炉煤气、净环水（含事故水)、浊环水、软水（含事故水)、压缩空气、氮气等生产介质供应正常，符合设计要求。 11.加热炉煤气总管上的电动蝶阀、截止阀、气动调节阀、快速切断阀完全关闭，并将外网混合煤气送至加热炉煤气总管阀门前（生产厂负责），混合煤气的压力、热值保持稳定，符合设计要求。 12.烧嘴前及烘炉管线空、煤气手动蝶阀、所有手动放散阀、所有取样阀全部处于关闭状态。 13.加热炉装出料炉门、检修炉门全部打开。 14.加热炉操作室与外界通讯正常投入，烘炉联络通讯录准备齐全。 15.加热炉UPS机正常投入使用。 16.加热炉各系统的流量、温度、压力检测仪表安装调试完毕，操作画面投入正常使用。 17.加热炉区清理完毕，道路畅通。 18.加热炉周围40m内警戒区施工人员停止作业，断开临时电源，不得随意动火。 19.煤气防护、消防、医务、安全保卫等人员，车辆设备已到现场（建设单位负责）。 20.备好作业车辆、工器具、对讲机、CO报警仪、点火棉纱、火把、柴油等各种生产准备工作。

垃圾燃烧气化炉原理

垃圾燃烧气化炉原理 一、引言 众所周知，焚烧处理城市生活垃圾比填埋、堆肥处理要好。但焚烧处理城市生活垃圾也存在诸多问题，如垃圾热值低时需要辅助燃料；炉温较低，对二恶英类等有毒有害成份不能彻底分解摧毁，会带来二次污染；资源化方面只能供热或余热发电；以及需要花费昂贵的污水处理系统、锅炉供水系统、发电配套系统等造成投资大、运行成本高。因此，人们力求用气化技术处理城市生活垃圾，以达到更佳的无害化、减量化、资源化效果。但由于城市生活垃圾成份复杂、水份多、热值低，用气化方式处理垃圾难度更大。对此，我公司数年来致力于垃圾的气化研发。经过上百次反复试验，两台示范性垃圾燃烧气化炉已在广东省河源市环卫局垃圾填埋场成功地试运行。结果表明，对于水份多、热值低的垃圾，略经粗选，即可入炉气化处理，炉温基本稳定在850℃～1100℃，平均900℃，其烟气经检测已达到国家排放标准，而且渗滤液全部入炉气化，无污水排放，同时获得燃气和燃油。较好地实现了“三化”处理垃圾，创造性地体现了“处理废物、补充能源、保护环境”的三重功效。 二、气化原理及气化过程 城市生活中含有大量的有机物，如塑料、橡胶、纸类、布类、草木、树枝等，这些有机物都是可燃的。换言之，垃圾也是一种燃料，只不过是含有机物的多寡，其热值有高低不同而已。有机物在无氧或缺氧条件下加热，其热能使有机化合物的化合键断裂，由大分子量转化成小分子量的燃气、油或油脂液状物及焦炭等。在垃圾燃烧气化炉的特殊结构条件下，点燃气化炉底周围的垃圾，当垃圾被点燃后，在抽风机、引风机的抽力作用下，垃圾坑中含臭气的空气经炉底炉渣坑预热后，进入一次进风管，再进入围栏中的通火道。并沿着通火道，以较高的速度参与燃烧，使水份多、热值高、成分复杂的垃圾，迅速上火，并沿通火道抽力方向流动，燃烧主要是通火道周围的垃圾。再由控制室自动控制着一次进风口的进风量，从而也控制了垃圾燃烧的速度和范围。使先期的燃烧围绕在数个通火道周围，然后再扩展开去，并使其尽量延长燃烧时间和缺氧还原环境，而不使围栏周围的垃圾在较短的时间内很快燃尽或扩大燃烧范围，而出现不利于部分氧化气化的烧穿、烧空、穿孔、塔桥等现象。 通火道周围的垃圾在燃烧时，不断向炉膛四周传递和辐射热量，使燃烧器、炉膛及其从中部到下部再到上部的垃圾的温度迅速升高。由于炉膛容装的垃圾多、厚度大、高度高，再加上炉体保温层的保温绝热，炉膛又被密封隔绝空气，所以垃圾有充分的时间在整个炉膛范围中蒸发、干燥、干馏、热解。随着燃烧热量源源不断地传递、辐射，使含水份多、有机质多的垃圾在高温缺氧的还原环境下，逐渐逸出水蒸气、挥发份，进而发生干馏热分解，产生大量的由可燃气体、水蒸气、焦油、烟气等组成的混合燃气。这种过程不断进行，直至垃圾最终被干馏成残炭并向下垮落到贮渣坑中后，新的垃圾又源源不断地补充进来。在垃圾的燃烧过程中，从二次进风口补充的必须的分布均匀的二次空气和水蒸气，作为气化剂与炽热的残炭反应，维持和稳定垃圾的燃烧气化过程。炉膛产生的大量混合燃气，在强制抽风、引风的抽力作用下，进入旋风引射喉管。由于旋风引射喉管的过流面积远小于燃烧器内混合腔的过流面积，混合燃气被旋风引射喉管中的旋风槽扭转引导成为旋转的混合燃气后，进入燃烧器的混合腔，与从三次进风口进入的三次空气混合，在混合腔顶端的火口旋转燃烧，成为旋风式火焰。同时，由于旋风引射喉管管径小，流量也小，混合燃气在炉膛内的停留时间较长，炉膛内的水蒸气、二氧化碳和从二次风口进来的限量空气等作为气化剂与燃烧的炽热碳，快燃尽的残碳、悬浮的焦油等充分发生还原作用。如水蒸气被还原成一氧化碳和氢气，二氧化碳被还原成一氧化碳，焦油被分解成碳氢化合物等。而混合燃气中的不燃烧物，如二氧化碳、氧化氮等能较长时间地停留在炉膛中，使随燃烧而带走的热量少。其次，混合燃气中的焦油和悬浮碳粒等也因还原反应而大大减少。再者，在旋风引射喉管中混合燃气因快速旋转而使残留在燃烧气中的悬浮碳粒、焦油、重金属蒸气、烟尘及二恶英类微粒等有害成份，被离心

煤制氢装置工艺说明书

浙江X X X X X X有限公司培训教材 煤制氢装置工艺说明书 二○一○年九月

第一章 概 述 1 设计原则 1.1 本装置设计以无烟煤、蒸汽、空气为主要原料生产水煤气，然后经过一系列的净化变换处理生产工业氢气；生产规模：30000Nm 3/h 工业氢气。 1.2 本装置采用成熟、可靠、先进的技术方案，合理利用能源，降低能耗，节省投资。 1.3 认真贯彻国家关于环境保护和劳动法的法规和要求，认真贯彻“安全第一、预防为主”的指导思想，对生产中易燃易爆、有毒有害的物质设置必要的防范措施，三废排放要符合国家现行的有关标准和法规。 1.4 采用DCS 集散型控制系统。 2 装置概况及特点 2.1装置概况 本装置技术采用固定床煤气发生炉制气、湿法脱硫、全低温变换、变压吸附VPSA 脱碳和（PSA ）提纯氢气的工艺技术路线，其中的变压吸附脱碳和提氢技术采用上海华西化工科技有限公司的专有技术。 本装置由原料煤储运工序、固定床煤气发生炉制水煤气工序、水煤气脱硫工序、水煤气压缩工序、全低温变换工序、变换气脱硫工序、变压吸附脱碳和提氢工序、造气和脱硫循环水处理工序以及余热回收等部分组成。 2.2装置组成 原料煤储运→造气→气柜→水煤气脱硫→水煤气压缩→全低温变换→变换气脱硫→变压吸附脱碳→ 变压吸附提氢 2.3生产规模 制氢装置的生产规模为30000Nm 3/h ，其中0.6MPa 产品氢7000 Nm 3/h ，1.3 MPa 产品氢23000 Nm 3/h 。装置的操作弹性为30—110%，年生产时数为8000小时。 2.4物料平衡简图 本装置的界区自原料煤库出来的第一条输煤皮带的下料开始，至产品氢出口的最后一个阀门为止。 煤造气气柜变换压缩脱硫VPSA 脱碳 VPSA 氢提纯余 热 回 收 系 统 动力站界外蒸汽管网硫回收 脱硫循环水造气循环水煤栈桥原料煤库 循环水站界外界外吹风气 粉煤 炉渣蒸汽VPSA 解析气 CO2气界外 界外外卖炉渣硫磺 硫泡沫 上水回水 0.6MPa 产品氢 1.3MPa 产品氢 变脱水煤气水煤气水煤气P-55 水煤气变脱气变换气P-63上水回水空气吹风气蒸汽 蒸汽 块煤 块煤蒸汽 飞灰烟气灰渣

连续式环保型气化炭化炉使用说明书完整版

连续式环保型气化炭化炉 使用说明书 河南三兄重工有限公司

连续式环保型气化炭化炉 一、用途特点： 连续式环保型气化炭化炉是将果壳、锯末、木屑、竹屑、稻壳、花生壳、果壳、棕榈壳等含碳的木质颗粒状物料（体积在3mm以上的如农作物秸秆、椰壳、树枝树皮粉碎成颗粒状也可），在炉内高温条件下进行干馏、无氧炭化并且炭化率高的理想设备。本机合理采用了物料在炭化过程中，产生的一氧化碳、甲烷、氧气等可燃气体回收、净化，循环燃烧的先进技术。即解决了普通炭化炉在炭化工程中产生的浓烟对环境的污染问题，又解决了设备所需的热能问题，充分做到了自供自给，提高了设备的连续性、经济性，充分利用农林剩余物，使其变废为宝，减轻了我国林业资源供求紧张的矛盾，为绿化环境多做贡献。 二、工作原理： 连续式环保型气化炭化炉生产线设备配置：生物质气化炉、烟气净化器、变频引风机、燃烧器、炭化炉、上料机、出料机等设备（详见附图）。本机采用了干馏炭化方式，充分利用在炭化过程中产生的一氧化碳、甲烷、氢气等可燃气体，通过烟气净化系统分离出木焦油、木酸液得到纯正的可燃气体，给炭化炉管道加热（温度一般控制在600℃左右）。炭化炉内部有四层管道从上至下，第一、二层为预热烘干管道，第三层为低温炭化管道，第四层为高温炭化管道。第一、二层设有独立的排气管主要排出水蒸气，管道利用炉内余热对物料进行烘干，水蒸气从排气管排出。第三、四层炭化管道对物料进行高温炭化，管道也设有独立的可燃气体回收管道，把炭化产生的烟气回收、净化、变成纯净的可燃气体对管道继续加热，达到循环往复加热炭化的效果。通过生物质气化炉前期造气，初次炭化点火气源由生物质气化炉供给。 三、技术参数： 生产过程中炭化温度500℃左右；最高温度可达600-900℃。根据原料不同设备单组产量300kg/h左右。设备双组产量600kg/h左右。 四、结构简图： 五、注意事项： 气化炭化炉在初次点燃及中途熄火时，一定要打开侧面关火门，以防炉内可燃气体太多，点燃时对人身安全造成危害。

轧钢加热炉汽化冷却蒸汽利用(0822)

轧钢加热炉汽化冷却蒸汽利用 郑祖强 （衢州元立金属制品有限公司） 摘要：某公司一座年产80万吨轧钢加热炉在生产的过程中会产生4t/h、0.5Mpa（a）的汽化冷却蒸汽，为充分利用该部分蒸汽的能量，配套建设了的一套背压式汽轮发电机组、一套螺杆膨胀发电机和浴室，取得了较好的经济和环境效益。 关键词：蒸汽背压式汽轮发电机组螺杆膨胀发电机 utilization of the vaporization cooling steam of steel-rolling heating furnace Zheng Zu Qiang (Quzhou Yuanli Metal Products Co.,Ltd.) Abstract: An reheating furnace that the annual output is 800000 tons will produce 4t-0.5Mpa vaporization cooling steam in an hour in the pruduction.To make full use of the steam energy, a set of back pressure turbine,a set of screw expansion of power generators and bathroom were built.It has obtained better economic and environmental benefit. Keywords: steam;back pressure turbine;screw expansion of power generator 某公司的一座年产80万吨的轧钢加热炉，为提高加热炉的能源利用率，该加热炉的冷却系统采用汽化冷却的方式。加热炉汽化冷却具有节省工业用水、节电、回收余热、提高炉底管使用寿命以及提高轧材质量的显著优点 ,特别是自然循环汽化冷却方式 , 目前已在我国钢铁厂的加热炉上广泛采用 ,显示出良好的经济效益【1】。加热炉汽化冷却系统产生的蒸汽在未利用之前直接放散，不仅浪费了大量的能源资源，而且还会产生噪音和空气热污染，不符合清洁生产要求。因此，公司组织相关部门及技术厂家研究这部分蒸汽的综合利用，决定采用背压式汽轮发电机组、螺杆膨胀发电机和浴室的综合利用方案，即先将加热炉出口蒸汽

3组主要气化工艺及8种典型气化炉图文详解

组主要气化工艺及种典型气化炉图文详解 中国耐火材料网 一、气化简介 气化是指含碳固体或液体物质向主要成分为和的气体的转换。所产生的气体可用作燃料或作为生产诸如或甲醇类产品的化学原料。 气化的限定化学特性是使给料部分氧化；在燃烧中，给料完全氧化，而在热解中，给料在缺少的情况下经过热降解。 气化的氧化剂是或空气和，一般为蒸汽。蒸汽有助于作为一种温度调节剂作用；因为蒸汽与给料中的碳的反应是吸热反应（即吸收热）。空气或纯的选择依几个因素而定，如给料的反应性、所产生的气体用途和气化炉的类型。 气化最初的主要应用是将煤转化成燃料气，用于民用照明和供暖。虽然在中国（及东欧）气化仍有上述用途，但在大多数地区，由于可利用天然气，这种应用已逐渐消亡。最近几十年中，气化主要用于石化工业，将各种碳氢化合物流转换成"合成气"，如为制造甲醇，为生产提供或为石油流氢化脱硫或氢化裂解提供。另外，气化更为专门的用途还包括煤转换为合成汽车燃料（在南非应用）和生产代用天然气（）（至今未有商业化应用，但在年代末和年代初已受到重视）。 二、气化工艺的种类 有多种不同的气化工艺。这些工艺在某些方面差别很大，例如，技术设计、规模、参考经验和燃料处理。最实用的分类方法是按流动方式分，即按燃料和氧化剂经气化炉的流动方式分类。 正像传统固体燃料锅炉可以划分成三种基本类型（称为粉煤燃烧、流化床和层燃），气化炉分为三组：气流床、流化床和移动床（有时被误称为固动床）。流化床气化炉完全类似于流化床燃烧器；气流床气化炉的原理与粉煤燃烧类似，而移动床气化炉与层燃类似。每种类型的特性比较见表。

* 如果在气化炉容器内有淬冷段，则温度将较低。 .气流床气化炉 在一台气流床气化炉内，粉煤或雾化油流与氧化剂（典型的氧化剂是氧）一起汇流。气流床气化炉的主要特性是其温度非常高，且均匀（一般高于℃），气化炉内的燃料滞留时间非常短。由于这一原因，给进气化炉的固体必须被细分并均化，就是说气流床气化炉不适于用生物质或废物等类原料，这类原料不易粉化。气流床气化炉内的高温使煤中的灰溶解，并作为熔渣排出。气流床气化炉也适于气化液体，如今这种气化炉主要在炼油厂应用，气化石油原料。 现在，运营中的或在建的几乎所有煤气化发电厂和所有油气化发电厂都已选择气流床气化炉。气流床气化炉包括德士古气化炉、两种类型的谢尔气化炉（一种是以煤为原料，另一种以石油为原料）、气化炉和气化炉。其中，德士古气化炉和谢尔油气化炉在全世界已有部以上在运转。 .流化床气化炉 在一个流化床内，固体（如煤、灰）悬浮在一般向上流动的气流中。在流化床气化炉内，气体流包含氧化介质（一般是空气而非）。流化床气化炉的重要特点（像流化床燃烧器一样）是不能让燃料灰过热，以至熔化粘接在一起。假如燃料颗粒粘在一起，则流化床的流态化作用将停滞。空气作为氧化剂的作用是保持温度低于℃。这表示流化床气化炉最适合用比较易反应的燃料，如生物质燃料。 流化床气化炉的优点包括能接受宽范围的固体供料，包括家庭垃圾（经预先适当处理的）和生物质，如木柴，灰份非常高的煤也是受欢迎的供料，尤其是那些灰熔点高的煤，因为其他类型的气化炉（气流床和移动床）在熔化灰形成熔渣中损失大量能。 流化床气化炉包括高温温克勒（），该气化炉由英国煤炭公司开发，目前由能源有限公司（）销售，作为吹空气气化联合循环发电（）的一部分。在运转的大型流化床气化炉相对较少。流化床气化炉不适用液体供料。 .移动床气化炉 在移动动床气化炉里，氧化剂（蒸汽和）被吹入气化炉的底部。产生的粗燃料气通过固体燃料床向上移动，随着床底部的供料消耗，固体原料逐渐下移。因此移动床的限定特性是逆向流动。在粗燃料气流经床层时，被进来的给料冷却，而给料被干燥和脱去挥发分。因此在气化炉内上下温度显着不同，底部温度为℃或更高，顶部温度大约℃。燃料在气化过程中脱除挥发分意味着输出的燃料气含有大量煤焦油成分和甲烷。故粗燃料气在出口处用水洗来除去焦油。其结果是，燃料气不需要在合成气冷却器中来高温冷却，假如燃料气来自气流反应器，它就需冷却。移动床气化炉为气化煤而设计，但它也能接受其他固体燃料，比如废物。

江苏大学课程设计气化炉计算说明书word(仅供参考)

江苏大学课程设计气化炉计算说明书word （仅供参考） 其中涉及到的物料平衡和能量平衡参考： 江苏大学课程设计气化炉计算说明书excel （已上传到百度 文库） 一：气化炉本体主要参数的设计计算 初步设计该上吸式气化炉消耗的原料为G=600kg/h. 初步确认气化强度Φ为200kg/(m 2 ·h) 1. 实际气化所需空气量V A 由树皮的元素分析可知木屑中主要含有C 、H 、O 而N 、S 的含量可以忽略不计，则： a 、碳完全燃烧的反应： C + O 2= CO 2 12kg 22.4m 3 1kg 碳完全燃烧需要1．866N 氧气。 b 、氢燃烧的反应： 4H + O 2 ＝ 2H 20 4.032kg 22.4m 3 1kg 氢燃烧需要5.55N 氧气。 因为原料中已经含有氧[O]，相当于1kg 原料已经供给[O]×22.4/32=0.7[O]N 氧气，氧气占空气的21％，所以生物质原料完全燃烧所需的空气量： = (1.866[C]+5.55[H]-O.7[O]) 式中 V ——物料完全燃烧所需的理论空气量 m 3/kg C ——物料中碳元素含量 % H ——物料中氢元素含量 % V 1 0.21

O ——物料中氧元素含量 % 因此，可得 V= (1.866[C]+5.55[H]-O.7[0]) = (1.866×50.30％ +5.55×5.83％-O.7×36.60％) =4.790(/kg) V 为理论上的木屑完全燃烧所需的空气量，考虑到实际过程中的空气泄漏或供给 不足等因素，加入过量空气系数α，取α=1.2，保证分配的二次通风使气化气得到完全燃烧。因此，实际需要通入的空气量V~ V~=αV=1.2×4.790=5.748(3 m /kg) 因此，总的进气量为5.748/kg 由上图取理论最佳当量比ε为0.3，计算实际气化所需空气量： V A =ε*V~=0.28*5.748=1.609m 3/kg 2.可燃气流量q 空气(气化剂)中N 2含量79％左右，气化生物质产生的燃气中N 2含量为55％左右，考虑到在该气化反应中N 2几乎很少发生反应，据此，拟燃气流量是气化剂(空气)流量的1.44倍，则可燃气流量q 为： q=G*V A *1.44=600*1.609*1.44=1390 m 3/h 3.产气率 V G V G =/G =1390/600 =2.317(/kg) 1 0.21 10.21 3 m 3 m q 3 m

气化炉安全操作规程(通用版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 气化炉安全操作规程(通用版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

气化炉安全操作规程(通用版) 1、操作人员必须经过培训合格后方可操作气化炉，其它人员不准操作本设备。 2、在使用过程中每1小时对气化炉进行查看，检查气化炉是否异常。 3、气化炉出现故障时必须停止使用（如出现水温超过70oC）。 4、非设备维修人员不准维修或拆卸气化炉任何部件。 5、室内气温超过20oC时，停止使用气化炉。 6、注水：从气化炉炉体上的入水口处加入无杂质的纯水直到炉体溢水管口溢水为止，如遇水位不够，要及时将水补充满。 7、开炉操作： a使用前先检查管道各连接处是否连接紧密牢固、管道是否存破损、气化炉的水位、电源、气化炉防爆箱体螺栓是否松动等

b打开电源开关。静等15分钟左右，观察水温表，确定水温表在50oC以上，方可慢慢开启气化炉液相进口阀门和气化炉出口阀门。（气化炉设计的温度一般在加热到70oC左右时，自动切断电源停止加热） 8、压力调节： a慢慢打开调压器前的控制阀，并通过调压器上的调节螺丝使出口压力达到需要的设定值。（最大压力值？） b设定完毕，打开高压器后的控制阀，并在气体流动状态下对压力进行修正。 9、停炉 a短期停炉：如午休时间内只须将调压器的控制阀关闭即可。 b当每日工作完毕，要切断电源供应时，请参照长期停炉规程。 10、长期停炉 a关闭液体管道上的主控阀（气化炉前的液相进口阀门）。 b切断电源供应。 c关闭调压器前的控制阀。