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轴类零件工艺工序卡片

轴类零件工艺工序卡片
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机械加工工艺过程卡片

机械加工工序卡片

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轴类零件加工工艺过程【详解】

轴类零件加工工艺过程 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理! 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 轴类零件是常见的零件之一。按轴类零件结构形式不同,一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类;或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件,以传递转矩或运动。 台阶轴的加工工艺较为典型,反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例,介绍一般台阶轴的加工工艺。 1.零件图样分析

图A-1 传动轴 图A-1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件,由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来安装在轴上零件的轴向位置,各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置,并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键,以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。 根据工作性能与条件,该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M,N,外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值,并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予得到确保。因此,该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q 的加工。 2.确定毛坯 该传动轴材料为45钢,因其属于一般传动轴,故选45钢可满足其要求。 本例传动轴属于中、小传动轴,并且各外圆直径尺寸相差不大,故选择¢60mm的热轧圆钢作毛坯。 3.确定主要表面的加工方法 传动轴大都是回转表面,主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高,表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小,故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为: 粗车→半精车→磨削。

轴类零件的加工工艺资料

轴类零件的加工工艺 绪论 本课题主要研究轴类零件加工过程,加工工艺注意点及改进的方法,通过总结非标件的加工以及典型半成品轴类零件的加工实例来加以说明。现在许多制造最终成品的工厂为了提高机器的某些性能或者降低成本,需要找机械加工厂定做的,常常会因为设备、技术或者工艺规程制定的不是很好,加工出来的部件无法满足使用要求,所以需要一次次的总结,改进加工工艺,从而完善产品。经过总结了生产上出现的问题,写下了这篇论文。 轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件,以传递扭矩。按结构形式不同,轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。 图轴的种类 a)光轴 b)空心轴 c)半轴 d)阶梯轴 e)花键轴 f)十字轴 g)偏心轴 h)曲轴 i) 凸轮轴 1 轴类零件的功用、结构特点 轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件,以传递扭矩。按结构形式不同,轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。它主要用来支承传动零部件,传递扭矩

和承受载荷。轴类零件是旋转体零件,其长度大于直径,一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同,轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。 轴的长径比小于5的称为短轴,大于20的称为细长轴,大多数轴介于两者之间。 1.1轴类零件的毛坯和材料 1.1.1轴类零件的毛坯 轴类毛坯常用圆棒料和锻件;大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后,可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布,获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 根据生产规模的不同,毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻,大批大量生产时采用模锻。 1.1.2轴类零件的材料 轴类零件材料常用45钢,精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn,也可选用球墨铸铁;对高速、重载的轴,选用20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 45钢是轴类零件的常用材料,它价格便宜经过调质(或正火)后,可得到较好的切削性能,而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能,淬火后表面硬度可达45~52HRC。 40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件,这类钢经调质和淬火后,具有较好的综合机械性能。 轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn,经调质和表面高频淬火后,表面硬度可达50~58HRC,并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能,可制造较高精度的轴。 精密机床的主轴(例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴)可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后,不仅能获得很高的表面硬度,而且能保持较软的芯部,因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较,它有热处理变形很小,硬度更高的特性。 2 轴类零件一般加工要求及方法 2.1 轴类零件加工工艺规程注意点

加工工艺过程卡片及工序卡

湖南科技大学机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号 产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共 3 页第 1 页材料牌号HT200 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸754×400×186 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序名称工序内容车 间 工 段 设备工艺装备 工时 准终单件 01 铸造金属型铸造毛坯 02 回火热处理 03 探伤检验 04 表面喷丸处理 10 粗铣以顶面为粗基准,粗铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 20 粗铣以箱体结合面为基准,粗铣顶面X7010面铣刀、游标卡尺 30 钻孔结合上下箱体,钻、铰出两个定位孔2-φ12H8组合钻床麻花钻、铰刀、卡尺、塞规40 粗铣以结合面为基准两销定位,粗铣前后端面及凸台组合铣床面铣刀、游标卡尺 50 粗铣以结合面为基准两销定位,粗铣右端面组合铣床面铣刀、游标卡尺 60 半精铣以顶面为基准,半精铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 70 半精铣以结合面为基准两销定位,半精铣前后端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 80 半精铣以结合面为基准两销定位,半精铣右端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 90 半精铣以结合面为基准两销定位,半精铣顶面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺100 半精铣结合上下箱体,铣结合面凹槽至图纸要求X7010 立铣刀、游标卡尺110 精铣以顶面为基准,精铣箱体结合面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺 120 钻顶面孔 以结合面为基准,用心轴穿过φ110,钻14-φ18组装孔;钻顶 面螺纹孔4-M12-6H;钻两肋板中间凸台M20×1.5螺纹孔 组合钻床麻花钻、卡尺、塞规 设计(日期)校对(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期) 1 / 26

轴类零件加工工艺过程分析

2016-2017学年第二学期课程论文 《机械制造工艺学》 专业:机械设计制造及其自动化班级:2014级机设1班 学号:201410470129 姓名:夏正懿 成绩: 机械工程学院

轴类零件加工工艺过程分析 摘要:轴类零件是比较常用极其重要的零件之一,好的加工工艺是决定轴类零件表面精度、粗糙度,能缩短生产时间从而降低成本,带来巨大经济效益,本论文从加工路线,刀具选择,切削量等的选用等概要说明了轴类工件的加工工艺。 关键词:数控加工轴类零件加工 1 轴类零件的功用、结构特点及技术要求 轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件,传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件,其长度大于直径,一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同,轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。 2 轴类零件的毛坯和材料 2.1轴类零件的毛坯 轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构,选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴,一般以棒料为主;而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴,常选用锻件,这样既节约材料又减少机械加工的工作量,还可改善机械性能。 2.2轴类零件的材料 轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范(如调质、正火、淬火等),以获得一定的强度、韧性

和耐磨性。 3 轴类零件加工的定位基准和装夹 3.1以工件的中心孔定位 在轴的加工中,零件各外圆表面,锥孔、螺纹表面的同轴度,端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目,这些表面的设计基准一般都是轴的中心线,若用两中心孔定位,符合基准重合的原则。中心孔不仅是车削时的定为基准,也是其它加工工序的定位基准和检验基准,又符合基准统一原则。当采用两中心孔定位时, 还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。 3.2以外圆和中心孔作为定位基准(一夹一顶) 用两中心孔定位虽然定心精度高,但刚性差,尤其是加工较重的工件时不够稳固,切削用量也不能太大。粗加工时,为了提高零件的刚度,可采用轴的外圆表面和一中心孔作为定位基准来加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩,是轴类零件最常见的一种定位方法。 4 轴类零件的加工工艺分析 轴类零件的加工顺序安排,数控车床与普通车床基本一样,即遵循“先粗后精,由大到小”的基本原则。先粗后精,就是先后对零件整体进行粗加工,精加工;由大到小,就是先从最大直径处开始车削,然后依次往小直径处加工。在数控车床精车轴类零件时,一般从零件右端开始连续不断地完成整个零件的切削。 4.1分析 如图1所示,这是一个由螺纹.外圆和槽构成的轴类零件,其中ф

典型轴类零件加工工艺分析

典型轴类零件加工工艺分 析 Revised final draft November 26, 2020

阶梯轴加工工艺过程分析 图6—34为减速箱传动轴工作图样。表6—13为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为45热轧圆钢。零件需调质。 (一)结构及技术条件分析该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图,其轴颈M、N,外圆P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度,并有较小的表面粗糙度值,该轴有调质热处理要求。(二)加工工艺过程分析1.确定主要表面加工方法和加工方案。 传动轴大多是回转表面,主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高(IT6),表面粗糙度值较小(μm),最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表3-14。 2.划分加工阶段 该轴加工划分为三个加工阶段,即粗车(粗车外圆、钻中心孔),半精车(半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等),粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3.选择定位基准 轴类零件的定位基面,最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目,而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线,采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面,能最大限度地加工出多个外圆和端面,这也符合基准统一原则。但下列情况不能用两中心孔作为定位基面:(1)粗加工外圆时,为提高工件刚度,则采用轴外圆表面为定位基面,或以外圆和中心孔同作定位基面,即一夹一顶。(2)当轴为通孔零件时,在加工过程中,作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面,工艺上常采用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时,可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔; ②当轴有圆柱孔时,可采用图6—35a所示的锥堵,取1∶500锥度;当轴孔锥度较小时,取锥堵锥度与工件两端定位孔锥度相同;

输出轴加工工序卡片

工序卡片模板: 沈阳大学机械加工工序卡片产品型号零件图号 产品名称零件名称输出轴共8页第1页 车间工序号工序名材料牌号 1-1车φ176端面外圆倒角45#钢 毛坯种类毛坯外型 尺寸 每毛坯可制件数每台件数 锻件11 设备名称设备型号设备编号同时加工件 数 卧式车床C620 1 夹具编号夹具名称切削液 三爪夹盘 工位器具编号工位器具名称 工序工时s 单件 442 工 步号工步内容刀具量具 主轴转 速 r/min 切削速 度 m/min 进给 量 mm/r 背吃刀量 mm 进给次数 工步工时s 描图 机动辅助描校 1 粗车φ176轴端面硬质合金车刀游标卡尺200 110 0.66 2 1 93.7 14 2 精车φ176轴端面硬质合金车刀游标卡尺217 120 0.4 0.5 1 94.5 14 底图号3 粗车φ176外圆并倒角硬质合金车刀游标卡尺125 73 0.8 2.5 1 8 1 装订号 设计 (日期) 审核 (日期) 标准化 (日期) 会签 (日期) 1 / 9

标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期工序卡片模板: 沈阳大学机械加工工序卡片产品型号零件图号 产品名称零件名称输出轴共8页第2页 车间工序号工序名材料牌号 1-2车右端孔并倒角45#钢 毛坯种类毛坯外型 尺寸 每毛坯可制件数每台件数 锻件1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 卧式车床C620 1 夹具编号夹具名称切削液 三爪夹盘 工位器具编号工位器具名称 工序工时s 单件 442 工 步号工步内容刀具量具 主轴转 速 r/min 切削速 度 m/min 进给量 mm/r 背吃刀量 mm 进给 次数 工步工时s 描图 机动辅助描校 1 车削φ104φ80φ55孔倒角硬质合金车刀游标卡尺210 20 0.35 15 1 300 45 2 精车φ80孔硬质合金车刀游标卡尺560 138 0. 3 1.5 1 840 126 底图 号 3 加工中心孔高速麻花钻游标卡尺135 150 0.5 3.5 2 5 1 装订设计审核标准化会签 2 / 9

轴类零件机械加工工艺规程设计

轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七

摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工,通过设计编程,最终用数控机床加工出零件,数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分,它是运用数控原理,数控工艺,数控编程,制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计,是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握,通过设计会使我们学会相关学科的基本理论,基本知识,进行综合的运用,同时还会对本专业有较完善的系统的认识,从而达到巩固,扩大,深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主,理论与实践相结合的,通过对零件的分析与加工工艺的设计,提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力,使我们在学校所学的各项知识得以巩固,以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的,我们在现有的条件下保证质量,加工精度及以及生产的经济成本来完成,对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有:分析零件图,确定生产类型和毛坯,确定加工设备和工艺设备,确定加工方案及装夹方案,刀具选择,切削用量的选择与计算,数据处理,对刀点和换刀点的确定,加工程序的编辑,加工时的实际操作,加工后的检验工作。撰写参考文献,组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量:切削速度(m/min)、切削深度(mm)、进给量(mm/n、mm/r)。

轴的加工工艺

课题:轴类零件加工工艺 一、一、教学目的:熟悉轴类零件加工的主要工艺,其中包括 结构特点、技术要求分析、定位基准选择用一般工艺 路线的拟定。掌握阶梯轴的加工工艺分析和工艺路线 二、二、教学重点:轴类零件加工工艺分析 三、三、教学难点:轴类零件加工工艺路线的拟定 四、教学时数: 2 学时,其中实践性教学学时。 五、习题: 六、教学后记: 第六章第六章典型零件加工 第一节第一节轴类零件加工 一、一、概述 (一)、轴类零件的功用与结构特点 1、功用:为支承传动零件(齿轮、皮带轮等)、传动扭矩、承受载荷,以及

保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。 2、2、分类:轴类零件按其结构形状的特点,可分为光轴、阶梯 轴、空心轴和异形轴(包括曲轴、凸轮轴和偏心轴等)四类。 图轴的种类 a)光轴b)空心轴c)半轴d)阶梯轴e)花键轴f)十字轴g)偏心轴 h)曲轴i) 凸轮轴 若按轴的长度和直径的比例来分,又可分为刚性轴(L/d<12=和挠性轴(L/d >12)两类。 3、表面特点:外圆、内孔、圆锥、螺纹、花键、横向孔 (二)主要技术要求: 1、尺寸精度 轴颈是轴类零件的主要表面,它影响轴的回转精度及工作状态。轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6~9,精密轴颈可达IT5。 2、几何形状精度 轴颈的几何形状精度(圆度、圆柱度),一般应限制在直径公差点范围内。对几何形状精度要求较高时,可在零件图上另行规定其允许的公差。 3、位置精度 主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度,通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的;根据使用要求,规定高精度轴为0.001~0.005mm,而一般精度轴为0.01~0.03mm。 此外还有内外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。 4.表面粗糙度 根据零件的表面工作部位的不同,可有不同的表面粗糙度值,例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.16~0.63um,配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63~2.5um,随着机器运转速度的增大和精密程度的提高,轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。

机械加工工艺过程卡片

机械加工工艺过程卡片 页脚.

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机械加工工序卡片产品型号 零件 图号 01-01-01 共17页产品名称填料箱盖 零件 名称 填料箱盖第 1 页 (工序图) 车间工序号工序名称材料牌号 机加工 车间 车削HT200 毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数 铸造159x142 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 CA6140 1 夹具编号夹具名称切削液 ZY-01 车床专用夹具 工序工时 准终单件 39.46s 工步号工步容工艺装备 主轴转 速 (r/min) 切削速 度 (m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀 量 (mm) 进给次 数 工时定额 机动辅助 1 粗车小端端面专用夹具、YG6硬质合金车刀、 表面粗糙度仪 90 45 0.5 1.25 1 22s 17.46 s

机械加工工序卡片产品型号 零件 图号 01-01-01 共17页产品名称填料箱盖 零件 名称 填料箱盖第 2 页 (工序图) 车间工序号工序名称材料牌号 机加工 车间 车削HT200 毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数 铸造159x142 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 CA6140 1 夹具编号夹具名称切削液 ZY-01 车床专用夹具 工序工时 准终单件 20.96s 工步号工步容工艺装备 主轴转 速 (r/min) 切削速 度 (m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀 量 (mm) 进给次 数 工时定额 机动辅助 2 粗车φ65外圆专用夹具、YG6硬质合金车刀、 游标卡尺、表面粗糙度仪 90 45 0.65 1 1 20.5s 0.46s

机械加工工艺过程卡片及工序卡

07机制3班机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号KCSJ-01 产品名称零件名称手柄共 1 页第 1 页材料牌号45 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注年产1万 工序号工序 名称工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 10 模锻毛坯锻加工 20 粗铣端面B 粗铣端面B保证厚度尺寸28 机加工 铣工X52 专用夹具,端铣刀,游标卡尺 30 粗铣端面A 粗铣端面B保证厚度尺寸27 机加工 铣工X52 专用夹具,端铣刀,游标卡尺 40 精铣端面B 精铣端面B保证厚度尺寸26.5 机加工 铣工X52 专用夹具,端铣刀,游标卡尺 50 精铣端面A 精铣端面B保证厚度尺寸26 机加工 铣工X52 专用夹具,端铣刀,游标卡尺 60 粗镗小头孔粗镗小头孔到尺寸φ21.2H11机加工镗工T68 专用夹具,镗刀,游标卡尺 70 粗镗大头孔粗镗大头孔到尺寸φ37H11,保证中心 距128±0.2 机加工镗工 T68 专用夹具,镗刀,游标卡尺 80 粗铣小头槽粗铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具,锯片铣刀,游标卡尺 90 精铣小头槽精铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具,锯片铣刀,游标卡尺 100 钻大头径向孔钻大头径向孔φ4机加工钻工 Z525 专用夹具,麻花钻,游标卡尺 110 精镗小头孔精镗小头孔至尺寸φ22H9机加工 镗工 T68 专用夹具,镗刀,游标卡尺 120 精镗大头孔精镗大头孔至尺寸φ38H9机加工 镗工 T68 专用夹具,镗刀,游标卡尺 130 倒角倒大小头孔角,去毛刺机加工 钻工 Z525 专用夹具,倒角钻头,游标卡尺 140 终检入库检验零件尺寸 设计(日期)校对(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期) 标记处数 更改 文件号 签字日期标记处数 更改 文件号 签字日期

传动轴机械加工工序卡片

沈阳工学院机械加工工序卡片产品型号零部件图号 产品名称零部件名称传动轴共(7)页第(1)页 车间工序号工序名称材料牌号 1 下料40MnB 毛坯种类毛坯外形尺寸每个毛坯可制件数每台件数 锻件φ50mm×240mm 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工零件数 车床CR6150 01 1 夹具编号夹具名称切削液 三爪卡盘 工位器具编号工位器具名称 工序工时 准终单件 工 步号工步内容工艺装备 主轴转速 (r/min) 切削速度 (m/min) 进给量(mm/r) 切削深度 (mm) 进给次数 工步工时 机动辅助 1 切割棒料通用夹具,A型机机夹切断车刀360 79 0. 2 36 1 描图 描校 底图号 装订号 设计审核标准化日会签日期

日期日期期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 沈阳工学院机械加工工序卡片产品型号零部件图号 产品名称零部件名称传动轴共(7)页第(2)页 车间工序号工序名称材料牌号 2 粗车端面,钻中心孔40MnB 毛坯种类毛坯外形尺寸每个毛坯可制件数每台件数 锻件φ50mm×240mm 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工零件数 车床CR6150 01 1 夹具编号夹具名称切削液 三爪卡盘 工位器具编号工位器具名称 工序工时 准终单件 工 步号工步内容工艺装备 主轴转速 (r/min) 切削速度 (m/min) 进给量(mm/r) 切削深度 (mm) 进给次数 工步工时 机动辅助 1 粗车φ50端面通用夹具,45°端面车刀600 120 0.25 3 1 2 钻中心孔通用夹具,中心钻(B型)600 120 0.25 1.25 1 描图 描校 底图号

轴类零件机械加工工艺规程制定

轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间:2013-12-03T10:54:32.420Z 来源:《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者:江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件,可对其进行此操作 江灵智 (浙江申林汽车部件有限公司,浙江温岭 317507) 摘要:在机械运动装置传递运动形式中,轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动,另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能,本文就轴类加工工艺规程予以讨论,以求获得更为完善的产品,提高其利用率,延长使用寿命。 关键词:轴类零件;加工工艺;规程 中图分类号:TH162 文献标识码:A 文章编号:1671-6035(2013)10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体,还具有扭矩和运动形式传送的作用,实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异,有直轴、曲轴和软轴之分,这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要,其精度、表面粗糙度等需符合使用标准,因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件,其加工工艺基本上是一致的,针对不同的结构,只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前,首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当,将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定,一般常使用棒料、锻件等,棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件,相反地,若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类,通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时,优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯,这样可减少零件加工所需的冗余工作,提高生产效率,同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定,如其支承的传动件的重量,其传递的扭矩等。因而,在选择毛坯材料时,其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数,并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后,需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定,决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时,主要有粗基准和精基准类型,根据零件各位置不同功能而定的误差范围值,选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面;优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面,尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下,也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定,针对矩形的零件,使用合适的平口钳夹住固定;针对圆状零件,使用三爪卡盘压在铣床床面上;针对特殊形状的零件,可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似,切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时,起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数,以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求,是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后,可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求,在设计中作为基准使用的外围面需优先进行,方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式,包括有粗车、半粗车、精车等阶段;其次,根据“先主后次”的原则,优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行;再次,当零件要求钻孔时,需先加工端面,然后再钻孔,这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件,提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案,待毛坯正确地装上和固定时,其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合,相反地,后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期,即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期,若是对零件的尺寸等有更严格限制,可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时,其与成品是有差别的,通过粗加工切除毛坯上的多余存量,使得毛坯的形状和大小接近于成品,为后续加工提供便利,节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正,主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况;另有当使用棒料时,应切除毛坯与实际成品相比的多余部分;当一些零件需要钻孔时,需先切端面然后钻孔;若是使用锻件或是尺寸较大的铸件,还需拉荒处理,除去其表面的氧化层,减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后,进一步缩小与理论上的差距,使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前,需添加一道工序,即对零件实行调质,改变物理结构,进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差,此时需要通过精加工处理零件,以符合零件图样中的指标。同样地,在进行精加工前,其物理结构也需改变,对零件的一些部分需进行加热升温处理;并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨,以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具,其对零件的切除操作影响甚微,可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件,可对其进行此操作。

拔叉零件机械加工工艺过程卡片

拔叉零件机械加工工艺过程卡片 机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号 产品名称零件名称拔叉共2页第1页 材料牌号HT200 毛坯 种类 铸件毛坯外 形尺寸 长=176 宽=72 高=35 每件毛 坯可制 件数 1 每台 件数 1 备注 工序号工序名称工序内容车 间 工 段 设备工艺装备工时 准单 10 铸造按毛坯图铸造零件毛坯 20 热处理退火退火机 30 车拔叉脚下 端面,车拔叉 头下端面,铰 ?50mm孔车拔叉脚?72下端面Ra3.2μm,控 制尺寸14.5mm ,车拔叉头?32下 端面Ra3.2μm,控制尺寸32.5mm, 粗扩孔?50mm 卧式车床 CM6125 端面车刀,游标卡 尺,专用夹具 40 车拔叉脚上 端面车拔叉脚?72上端面Ra3.2μm,控制 尺寸12mm 卧式车床 CM6125 端面车刀,游标卡 尺,专用夹具 50 切断沿毛坯l的中心对称轴?72mm车断, 断面Ra6.3卧式车床 CM6125 切断车刀,专用卡 具,游标卡尺 描图60 车拨叉头上 端面车拔叉头?32上端面Ra3.2μm,控 制尺寸30mm 卧式车床 CM6125 端面车刀,游标卡 尺,专用夹具 70 钻,铰?20mm 孔粗扩,绞孔?20mm立式钻床 Z550 麻花钻,铰刀,卡尺, 塞规,专用夹具 描校80 铣差爪口截 面铣差爪口两截面Ra3.2μm 立式铣床 X51 铣刀,游标卡尺,专 用夹具 底图号 设计(日期)审核 (日 期) 标准 化(日 期) 会签 (日期) 装订 号 标记处 数 更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期

机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号 产品名称零件名称拔叉共2页第2页 材料牌号HT20 毛坯 种类 铸件毛坯外 形尺寸 长=176 宽=72 高=35 每件毛 坯可制 件数 1 每台 件数 1 备注 工序号工序名称工序内容车 间 工 段 设备工艺装备工时 准单 90 钻,铰M6攻 螺纹钻孔?7,攻内螺纹M6立式钻床 Z550 麻花钻,铰刀,内径 千分尺,丝锥 100 去毛刺钳工台平锉 110 终检塞规,百分表,卡尺 等 120 钻,铰?8mm 孔装配时钻,粗铰,精铰孔?8, Ra1.6μm 立式钻床 Z550 麻花钻,铰刀,内径 千分尺 描图描校 底图号 设计(日期)审核 (日 期) 标准 化(日 期) 会签 (日期) 装订 号 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期

机械制造及工艺——轴类零件工艺过程分析要点教程文件

轴类零件工艺过程分析 1.轴类零件加工 轴类零件是回转体零件,其长度大于直径,它的主要表面是同轴线的若干个外圆柱面、圆锥面、孔和螺纹等。按其结构形状,可分为光滑轴、台阶轴、空心轴和曲轴等四大类。 在机械中,轴类零件主要用来支承传动零件(如齿轮、带轮等)和传递转矩。光滑轴的毛坯一般选用热轧圆钢或冷轧圆钢;台阶轴的毛坯,可选用热轧或冷轧圆钢,也可选用锻件,主要根据产量和各台阶直径之差来确定,产量越大,直径相差越大,采用锻件越有利;当要求轴具有较高力学性能时,应采用锻件。单件小批生产采用自由锻,成批大量生产采用模锻;对某些大型、结构复杂的轴可采用铸件,例如曲轴可以用球墨铸铁作毛坯。 1.机械加工工艺特点 (1)定位基准的选择 用两中心孔(顶尖孔)定位,工件装夹方便,符合基准统一和基准重合原则,容易保证较高位置精度,应用很广泛。加工过程中,中心孔始终要保持准确和清洁。每次热处理后,在转入下一加工阶段前应对中心孔进行研磨或修整,以去除中心孔表面的氧化皮或其他损伤。 用外圆表面定位,一般用卡盘装夹。因基准面的加工和工件装夹都比较方便,故此法应用也较多。车削长轴时,常将轴的一端装夹在卡盘中,另一端用后顶尖顶住或用中心架托住,因此工件加工时刚性比用两顶尖定位时好。但是,卡盘定位精度低,工件调头车削时,两端外圆表面会产生同轴度误差,影响位置精度。

(2)工艺过程分析 轴类零件一般机械加工工艺过程如下: ①预备加工校直、车断、车端面和钻中心孔。 ②粗车工序粗车顺序是先加工直径较大外圆表面,后加工小直径外圆表面。端面加工顺序与外圆加工相同。 ③精车工序按粗车的加工顺序精车外圆和端面,然后进行车槽、倒角、车螺纹等。 ④其他工序铣健槽、铣花键、钻孔、磨轴颈外圆等。 ⑤热处理工序按工艺需要可在粗车或半精车工序后安排热处理工序。 ⑥磨削工序当外圆面精度较高.粗糙度值较小,及淬火后工件,可用磨削加工。若轴上有深孔,应在深孔加工前,利用中心孔先粗车或半精车外圆,然后再加工深孔。这样,可保证深孔加工时所用定位基准(外圆面)的质量,并可使深孔与外圆同轴,壁厚均匀。 传动轴加工工艺过程 图6-16为车床溜板箱中一根传动轴。现以此轴为例进行机械加工工艺分析。 (l)传动轴各主要部分的作用及技术要求 ①在φ24±的轴段上装一个双联齿轮,为传递运动和动力,轴上开有键槽。 ②轴上左、右两端φ22±和φ20±为轴颈,支承在溜板箱箱体的轴承孔中。 ③φ22±、φ24±和φ20±等配合面对轴线 A

机械加工工艺过程卡片

机械加工工艺过程卡片 九江学院 机械与材料工程学院机械加工工艺过程卡片 零件图号KCSJ-12 共 2 页 零件名称蜗杆第页 材料牌号45钢毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数 1 每台件数 工序号工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 01 锻造锻工自由锻锻床游标卡尺 02 去飞边金工磨工磨床砂轮、游标卡尺 03 粗车蜗杆轴左端面,打中心孔,及左边Φ20mm、Φ25mm、 Φ30mm、Φ36mm 定位轴肩,以及Φ30mm 轴段退刀槽的外圆 面,以中心孔轴线为精基准。 金工 车、钳 工 普通车 床 车刀、麻花钻、三爪卡盘 04 粗车蜗杆轴右端面,打中心孔,及右边、Φ30mm 、Φ36mm 定位轴肩,以及Φ30mm 轴段退刀槽的外圆面,以中心孔轴线 为精基准。 金工 车、钳 工 普通车 床 车刀、麻花钻、三爪卡盘 05 调质处理热加工热处理淬火机淬火机 06 半精车左端各外圆面,控制轴线方向的各个轴段的长度。 以中心孔轴线为精基准。金工车工 普通车 床 车刀、三爪卡盘 07 半精车右端各外圆面,控制轴线方向的各个轴段的长度。 以中心孔轴线为精基准。倒角。金工车工 普通车 床 揣测到、三爪卡盘

08 铣键槽,选择两个Φ30mm 外圆面作为基准。金工钳工普通立 式铣床 铣刀、专用夹具 09 车蜗杆螺纹,选择两个Φ30mm 外圆面作为基准。金工车工普通车 床 车刀、专用夹具 10 淬火热加工热处理淬火机淬火机 11 粗、精磨左端面及Φ20mm 轴头外圆面,Φ30mm 轴段外圆面, 以及磨制过渡圆角。 金工磨工 普通磨 床 砂轮、游标卡尺 12 粗、精磨右端面及Φ30mm 轴头外圆面,Φ60mm 轴段外圆面及 螺纹面,以及磨制过渡圆角,以两中心孔轴心线为基准。 金工车工 普通磨 床 砂轮、游标卡尺 13 去毛刺金工钳工钳工台深度游标卡尺 14 检验检验 15 入库仓库

机械加工工艺过程卡片

机械加工工艺过程卡片 机械加工工艺过程卡片产品型号低速轴零件图号 产品名称零件名称共 1 页第 1 页 材料牌号毛坯种类轧制件毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工艺号工名 序称 工序内容 车 间 工 段 设备工艺装备 工时/s 准终单件 1 车,钻装夹,钻中心孔,粗车外圆,平端面CA6136 三爪卡盘,90°车刀,中心钻 2 切槽切退刀槽,倒角CA6136 三爪卡盘,45°车刀,切断刀 4 切槽切退刀槽,倒角CA6136 三爪卡盘,45°车刀,切断刀 热处理热处理 5 车精车外圆CA613 6 三爪卡盘,游标卡尺,90°车刀 6 调头调头装夹,精车外圆 7 铣铣键槽12×5×20型平键万能铣床平口钳,铣刀铣铣键槽14×5.5×25型平键万能铣床平口钳,铣刀淬火淬火 8 磨削粗,精磨外圆 描图 去毛刺由钳工修整,去毛刺钳工台锉刀 描校中检检查尺寸,表面粗糙度塞规百分尺卡尺清洗清洗清洗机 底图号终检检查尺寸,表面粗糙度塞规百分尺卡尺 装订号 设计(日期)校对(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期

评分表 序号考核评价项目 考核内容 学生 自检 小组 互检 教师 终检 配分成绩 1 过 程 性 考 核专业能力 相关知识点的学习 40 零件定位基准的选择原则 能够正确选择零件加工时的定位基准 2 方法能力 信息收集、自主学习、分析解决问题、归纳总结及 创新能力 10 3 社会能力 团队协作、沟通协调、语言表达能力及安全文明、 质量保障意识 10 4 常 规 考 核个人能力理论知识综合考核情况30 5 其他出勤、课堂纪律、回答问题、作业完成情况10

轴的机械加工工序卡片

机械加工工序卡片产品型号零件图号 产品名称零件名称第二轴共6页第 1 页 车间工序号工序名称材料牌号 金工 2 车HT150 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 锯床V6-G4025带锯床 1 夹具编号夹具名称切削液 工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件 工步内容工艺装备主轴转速切削速度 工步号工步容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 保持总长412±1.5mm 钢尺350 3 0.5 50 1 1 56

机械加工工序卡片产品型号车床零件图号 产品名称零件名称第二轴共6页第 2 页 车间工序号工序名称材料牌号 金工 2 车40CR 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 专机铣钻专机 1 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具 工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件 工步内容工艺装备主轴转速切削速度 工步号工步容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 同时铣两端面、钻两端中心孔(外圆柱定位), 保证总长407 专用量具400 8 1.3 2 1 1 0.8

机械加工工序卡片产品型号零件图号 产品名称零件名称第二轴共6页第 3 页 车间工序号工序名称材料牌号 金工 2 车40CR 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 车床CK6140 1 夹具编号夹具名称切削液 通用三爪卡盘 工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件 工步内容工艺装备主轴转速切削速度 工步号工步容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 钳工划线划针, 游标高度尺 2 车?45.5外圆, 达尺寸要求, 车?37.6外圆, 车退刀槽, 车?37.5外圆, 留0.5mm余量, 车?34.5外圆, 留 0.5mm余量, 车?34.5外圆, 留0.5mm余量, 车?30.5 外圆, 留0.5mm余量, 车?30.49,?26.5,?26,?16 留 0.5mm余量. 游标卡尺0-125(0.02)500 13.35 0.35 2 1 0.13 0.76

典型轴类零件加工工艺标准分析

阶梯轴加工工艺过程分析 图6—34为减速箱传动轴工作图样。表6—13为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为45热轧圆钢。零件需调质。

(一)结构及技术条件分析 该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图,其轴颈M、N,外圆

P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度,并有较小的表面粗糙度值,该轴有调质热处理要求。 (二)加工工艺过程分析 1.确定主要表面加工方法和加工方案。 传动轴大多是回转表面,主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高(IT6),表面粗糙度值较小(Ra0.8μm),最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表3-14。 2.划分加工阶段 该轴加工划分为三个加工阶段,即粗车(粗车外圆、钻中心孔),半精车(半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等),粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3.选择定位基准 轴类零件的定位基面,最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目,而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线,采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面,能最大限度地加工出多个外圆和端面,这也符合基准统一原则。 但下列情况不能用两中心孔作为定位基面: (1)粗加工外圆时,为提高工件刚度,则采用轴外圆表面为定位基面,或以外圆和中心孔同作定位基面,即一夹一顶。 (2)当轴为通孔零件时,在加工过程中,作为定位基面的中心孔因钻出通

孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面,工艺上常采用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时,可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔; ②当轴有圆柱孔时,可采用图 6—35a所示的锥堵,取1∶500锥度; 当轴孔锥度较小时,取锥堵锥度与工件 两端定位孔锥度相同; ③当轴通孔的锥度较大时,可采 用带锥堵的心轴,简称锥堵心轴,如图 6—35b所示。 使用锥堵或锥堵心轴时应注意,一 般中途不得更换或拆卸,直到精加工完 各处加工面,不再使用中心孔时方能拆 卸。 4.热处理工序的安排 该轴需进行调质处理。它应放在粗 加工后,半精加工前进行。如采用锻件 毛坯,必须首先安排退火或正火处理。 该轴毛坯为热轧钢,可不必进行正火处 理。 5.加工顺序安排 除了应遵循加工顺序安排的一般原 则,如先粗后精、先主后次等,还应注

加工工艺过程卡片

第四届全国大学生工程训练综合能力竞赛 湖北省预赛机械加工工艺过程卡片 Machining Process Card 共页第1页编号229 产品名称小车生产纲领500件/年 零件名称后轮套筒生产批量42件/月 材料铝6061 毛坯种类棒料毛坯外形尺寸Ф35x100 每毛坯可制作件数 3 每台件数 2 备注 序号工序 名称 工序内容工序简图 机床 夹具 刀具 量具 辅具 工时 (min) 1 下料Ф35圆棒料长为100。直尺 2 2 锯断Ф35圆棒料,锯断为长度30。直尺、游 标卡尺 2 装订线学校名称: 湖北工业大学参赛项目:“S”型赛道场地常规赛

3 车1、夹一端伸出长度20,齐端面; 2、粗车外圆至ф32、5,长15,再粗车 外圆至ф15、5,长8; 3、精车台阶圆至ф15?8;ф32?5。 C6140 三爪卡 盘 45外圆 车刀 直尺、游 标卡尺 6 4 车1、掉头,夹ф15圆,齐端面; 2、钻孔ф5; 3、粗车外圆至ф12、5长度到ф32 处; 4、精车外圆至ф12?12; 5、倒2的倒角。 C6140 三爪卡 盘 45外圆 车刀 直径为 5的麻 花钻 游标卡 尺 7 装订线 学校名称: 湖北工业大学参赛项目:“S”型赛道场地常规赛

5 钳 1、画线确定圆心; 2、横卧着夹在钻床上,钻孔; 3、将台阶轴竖直立在钻床上,再钻通孔; 4、攻螺纹。 钻床 直径为2、5麻 花钻 M3的丝锥 游标卡尺 9 6 检验 按着图纸要求检验后轮套筒就是否 符合要求。 游标卡尺 2 编制(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 装 订 线 学校名称: 湖北工业大学 参赛项目:“S ”型赛道场地常规赛

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