东风物流仓储案例分析

东风汽车公司物流仓储系统案例分析

一、案情描述

东风汽车的仓储系统设计的业务包括分公司生产部的总装作业部、销售公司的检查储运部和营销部。从总装作业部整车下线开始 直至商品车发车为止是一条业务完整的仓库管理业务线。主要业务流程为：总装作业部整车下线；打VIN码、装配随车卡、填写入库三联单、计入装配台账；车辆调整；产品车、直接二类底盘车（若否，则外协、装大箱）；交检；合格（若不合格，则运往销售公司即储运部检查、生产期总装作业部，重回车辆调整）；入库（A 库）；倒车；入车（发车库）；新车准备（若出现重大质量问题则返修）；出车（出车班）；承运单位借车；有无问题（若有问题，则返修）；办运单；办运输手续；领工具；离场。

在整个整车仓储系统复杂，存在以下问题：

1、东风汽车物流仓储管理存在的细节性薄弱环节。原有的整车仓储业务流程存在着一些明显的管理问题。如库存信息不准；库存的盈亏不平衡；库存品种无法有效保管；损坏丢失严重；成品、零件的状态不能有效跟踪监控；数据不能高效共享而带来市场响应速度慢。这些问题可以归结为整车数据管理和整车仓储管理两个主要的问题。

2、整车数据管理问题。

信息滞后。生产部总装作业部的装配下线信息不能及时传递到检查储运部和营销部，使得营销部总是不能及时获取检查储运部的可销售商品车信息。这种层层滞后给营销部的工作带来了极大困难，影响了销售额和客户满意度。

单据多，效率低。由于整个仓储系统中没有计算机网络传递信息。部门之间不得不依靠繁杂的单据控制业务过程。整车由下线到销售出库的过程中环节较多，这种靠手工手工单据交接的方式造成作业效率低。

数据易错。由于数据还不能共享，需要在多处进行手工记录，使得出错率大大提高。

3、整车仓储管理问题

仓库面积利用问题。新的发车库集中了过去分散在若干小库的车辆，面积较大。可停放三个品牌、百种车型的上千台车辆。如何根据不同车辆的外形尺寸和在库数量合理划分停车区域和区域内的停车车位。会在很大程度上影响到仓库面积的利用率。

入库车辆排放。由于车型比较多，入库又是连续进行的并且具有一定的随机性。为每一个入库车辆指定适合的车位至关重要。车位的指定既要考虑到车库面积的充分利用。还要坚固同类车型的相对集中以便于管理。

出库遵从先进先出原则。当奥首部对任何一种车型的商品车开出提车单时，需要在发车库中迅速地找出符合条件的车辆所在车位。

整车报表。下线数量、出库数量、发车库出入数量以及车位状态应当随时可以查询。

二、分析思考

1、根据以上问题，对东风汽车物流仓储进行管理优化，提出相关的解决方案。

2、通过此解决方案能够带来的改变。

三、思路

1、东风汽车整车仓储电子化管理项目信息化解决方案是在ES/1 Logistics，ES/1物

流（简称ES/）产品的强大物流管理系统基础上，使用ES/1系统自身的开发平台，根据汽车行业仓储和物流管理的特点，形成的具有国际管理水平、在国内首屈一指的汽车行业整车仓储物流管理方案。该方案以整车仓储自动化管理、运输管理为中心，向外可延伸到汽车的生产管理、库存管理、销售管理和财务管理，并可向ES/1 Logistics和ES/1 Manufacturing任意扩展形成汽车行业信息化的整体解决方案；通过全方位的条码扫描替代人工录入来管理所有仓库库存，实现根据规则自动建议入库位置、自动建议出库位置，达到最大化利用仓储空

间和避免库区内倒车的管理效果，并通过库间倒车跟踪和长途运输跟踪来控制车辆运输时间和避免车辆损失，从而大大提高汽车行业整车物流的管理水平，减少庞大的管理费用；以生产管理为起点，采用最适合汽车行业的重复生产模式来管理生产作业的进度计划，并通过此计划自动生成车型与底盘号的对应关系，无需人工维护；该方案管理销售订单、运单、销售发票，应收账款，并可管理和控制在经销商仓库中的库存，保证企业资金顺畅，避免财务风险。

2、此方案为其带来了如下改变：

储运部门方面。实现了仓库管理的电子化、自动化管理。车辆入库的放置库位和取

车库位的选择由系统自动提供，准确快速，大大提高了仓库管理的工作效率。同时仓库及其它各个部门可以随时知道准确的库存情况。仓库通过销售数据和生产管理部门输入的作业计划，可以协调销售与生产，提前进行倒车和新车准备工作的安排。这样不仅没有了对数据的重复整理工作，还做到事前计划、事中控制和事后反馈。

销售部门方面。可以知道准确的仓库库存、近期的生产数量和库存中已在销售订单中售出但还未出货的数量。通过对库存的分析便于销售部门进行销售工作的协调，对时间长存货量大的车辆加强销售力度，对畅销的产品加大生产规模。

生产部门方面。实现生产订单的电子化管理。可以提前安排好生产计划，也可以随时更改生产计划，以及时反映销售与市场的变化情况。