轧辊拆装工艺过程
轧辊装配工艺过程
目录
目录 (1)
1.工作辊装配操作规程 (2)
1.1 工作辊驱动侧止推轴承装配操作规程 (2)
1.2 工作辊驱动侧四列圆锥滚子轴承装配操作规程 (3)
1.3 工作辊操作侧四列圆锥滚子轴承装配操作规程 (7)
1.4 工作辊轴承座装配操作规程 (7)
2.支撑辊装配操作规程 (10)
2.1 支撑辊四列圆柱滚子轴承装配操作规程 (10)
2.2 支撑辊止推轴承装配操作规程 (13)
2.3 支撑辊轴承座装配操作规程 (15)
3.工作辊拆卸操作规程 (17)
4.支撑辊拆卸操作规程 (18)
1工作辊装配操作规程
说明：由于工作辊只有驱动侧有止推轴承，并且该止推轴承与四列圆锥滚子轴承装在同一个轴承座中，因此以驱动侧工作辊轴承座的安装为主，操作侧的四列圆锥滚子轴承参考驱动侧四
列圆锥滚子轴承的安装即可。
1.1 工作辊驱动侧止推轴承装配操作规程
1.1.1作业准备：
装配时，准备图纸L76986。
清洗剂、修磨工具、量具、吊具、吹扫用气体备好。
清洗、检查、测量，修正、确认轴承已修复可以使用后，在轴承滚子及各表面涂上润滑油。该润滑油为壳牌460润滑油，如有变化，以冷轧车间使用的润滑油为准。
何时调节游隙?
●新轴承的原始游隙 0.305 mm
● 需磨削隔环，当游隙值为原始游隙的两倍 0.610 mm
●磨削隔环需达到原始游隙的1- 1/2 倍0.457 mm
隔环宽度计算示例
●如果 B 隔环测量值为22.225 mm
●理想的游隙值为 + 0.457 mm
●磨削后隔环宽度应为 22.682 mm
注意:
外圈和内圈隔环 C 不需调整大小。
清洗、检查、测量，修正、确认需装配的零部件正确完好，并在配合面涂润滑油。该润滑油为壳牌460润滑油，如有变化，以冷轧车间使用的润滑油为准。
按图纸要求安装两侧衬板、定位衬板、上压板，到位，并检查轴承座加装衬板后的实际宽度与平面度。记录存档。
把喷油咀嘴装入轴承座，旋紧到位。把工艺堵头旋入轴承座到位。
1.4.2装配作业
1)吊运反转轴承座使辊颈侧向下放置。
2)按照本手册1.1及1.2中所述安装止推轴承和四列圆锥滚子轴承。
3)安装压轴承外圈的隔圈。如图1.15所示。
4)不带密封圈安装轴承座端盖，装上四个端盖螺钉，均匀拧紧,直到端盖均匀的紧靠在
轴承外圈上。在三个不同的位置测量，确定平均间隙值(“G”).密封垫厚度应等于测
量的间隙值再加上15%-20%以使密封垫达到准确的压缩量.如果需要金属垫片来保证
垫片厚度,其厚度必须比测量的间隙(G)小0.025毫米。如图1.16所示。测量轴承装
（驱动侧）图1.17 （操作侧）
2.支撑辊装配操作规程
2.1 支撑辊四列圆柱滚子轴承装配操作规程
说明：由于支撑辊只有操作侧有止推轴承，与工作辊装配方式不同，该止推轴承与四列圆柱滚子轴承并不装在同一个轴承座中，因此分别介绍四列圆柱滚子轴承与止推轴承的装配过程。
2.1.1 作业准备
装配时，备好图纸L77002或L77003。
清洗剂、修磨工具、量具、吊具、吹扫用气体备好。
清洗、检查、测量，修正、确认轴承已修复可以使用后，在轴承滚子及各表面涂上润滑油。该润滑油为壳牌460润滑油，如有变化，以冷轧车间使用的润滑油为准。
2.1.2 轴承装配
A、内圈的详细吊装及安装步骤
内圈采用过盈配合装入辊颈。用加热器使内圈热膨胀可使内圈易于装入轧辊辊颈。内圈可用油槽，感应加热器或烘箱加热，最大允许加热到300华氏摄氏度（150摄氏度）。加热必须采用恒温控制以避免温度过高。用一个内径千分尺来检查内圈内孔尺寸的增长。
注意：过热，温度超过300°华氏摄氏度– 150°C可能会造成金属学上的变形同时引起硬度降低。
1)辊颈、内圈及轴肩和内圈表面应先清洗干净并干燥。在安装内圈之前，辊颈直径尺寸应
控制到十分精确，以确保能达到适当的过盈配合。一旦内圈达到了理想的温度，即可装
入辊颈。轴肩和／或倒角应光滑。当安装内圈时，使用一个用金属丝围成的绳子或吊带吊
起内圈。
2)一旦内圈接触到后面的轴肩,在”冷却段”,内圈必须保持持续夹紧以确保内圈可停留紧靠在
轧辊轴肩处。
3)一旦内侧的内圈冷却到环境温度，拆去夹具，重复第2）步安装外侧的内圈。
4)当安装内圈时，应对准两个内圈之间的凹坑。这将有助于必要时内圈的拆卸（但不是强
制性的）。
5)外侧的内圈在冷却时必须夹紧，以确保它能紧靠在内侧的内圈上。使用薄垫片来代替螺纹
钢。
6)将四个内圈装完之后，将整根辊子放在磨床上磨削，辊身，轴肩和内圈外径在设定同样的
精度下磨削。
7)磨好的内径外圈的尺寸应在4 个位置上沿内圈每隔90度测量一次（图10）。如下表格可
用来记录测量值。
图2.3 图2.4
6)将中间的“BC”止推环放在“C”保持架上方，用保持架上的吊装螺丝吊起“C”列滚子和止推
环。如图2.4所示。
7)小心地将“C”列滚子和“BC “止推环放入轴承座中。
8)一旦“C” 列滚子和“BC “止推环放入其位置，拆去吊装螺钉。
9)把“B”列滚子装入“AB“ 外圈。把外圈“B”侧向下，通过保持架上的吊装孔吊起该组件。小
心地放入轴承座内孔中，如同上次安装“CD”外圈和“D” 列滚子。如图2.5所示。
图2.5 图2.6
10)将“A”止推环放在A列滚子的上面。用保持架上的吊装螺丝吊起“A” 列滚子和“A”止推环，
小心的放在“AB”外圈中。
11)将“A”列滚子装入轴承座内孔中。如果用油脂作润滑液，也要涂在外圈挡边和滚子上，并
填满滚子之间的缝隙，达到大约为40-50%填充量。如图2.6所示。
12)在“A”列滚子上方安装止推隔环。如图2.7所示。
注意:如果滚子与相应的序列号不匹配的话，带有字母的外圈可导致减小轴承的性能。
图2.7
2.3.支撑辊轴承座装配操作规程
2.3.1 作业准备
装配时，备好图纸L77002或L77003
工具、量具、辅助器具、辅料、备件、备好到位。
清洗、检查、修正、检测、确认需装配的零部件正确完好，并在配合面涂润滑油。该润滑油为壳牌460润滑油，如有变化，以冷轧车间使用的润滑油为准。
按图纸要求安装两侧衬板，定位衬板，到位，并检查轴承座加装衬板后的实际宽度与平面度。
作好记录。把油喷咀装入轴承座，旋紧到位。
把工艺堵头旋入轴承座到位。
2.3.2 装配作业操作规程
1)吊运反转轴承座使辊颈侧向下放置
2)按本手册2.1安装四列圆锥滚子轴承，按本手册2.2安装止推轴承。
3)测量轴承装配后轴向间隙，计算并选配密封垫片组。
A、止推轴承垫片的安装。如图2.13所示。
1、安装不带O形圈的外端盖，用4个螺钉装在轴承上。
2、使所有的部件接触／对中：盖，外圈和轴承座。
3、在螺钉上加适当扭矩，拧紧所有的弹簧与肩部达到紧密接触。
4、用手旋转内圈使滚子达到适当位置。
5、用塞尺检查两个外圈与它们的肩部之间的接触情况。
6、每隔90度，测量端盖法兰与轴承座面之间的间隙，计算两个测量值之间的平均值。
7、在此测量值上加0.300±0.050毫米，这就是可剥型垫片的厚度（叠板环），可用它装
入轴承座和端盖之间。
8、为了便于外侧的预先润滑（下外圈可留在轴承座中），拆去轴承（上外圈和双内圈），
用手在它的表面上涂一层油。
9、把内圈和上外圈放回轴承座内孔中，放在下外圈上面。
10、在安装前盖之前，一定要确保O形圈放在端盖肩部的外径处。
11、将要求的垫片和端盖装在轴承座的适当位置。确保键（如果端盖部分有的话）一定
要和上外圈键槽对中，并最终拧紧端盖。盖的螺钉需拧紧至公称扭矩。
3.工作辊拆装操作规程
3.1作业准备
装配时必须备好图纸L76986。
工具、量具、辅助器具、辅料、备件，备好到位。
吊运合格的工作辊上装拆辊架。
吊运轴承座至拆装小车工作平台，或吊运轧机更换下的轧辊至拆装小车工作平台。
清洗、检查、修正、确认待装工作辊各配合表面正常状态，并涂润滑稀油。该润滑油为壳牌460润滑油，如有变化，以冷轧车间使用的润滑油为准。
检查拆装小车各项功能是在正常状态下
3.2 拆卸作业程序
1)拆卸卡环螺栓、卡环。
2)闭合电源，启动工作泵，启动加压泵。
3)启动上升（下降）泵或者后退（前进）横移泵，使小车匀速渐退拆卸轴承座。
4)拆卸完成，启动泄压泵、停止工作泵。
3.3装配作业
1)清洗、检查、确认轴承座在正常状态，并在轴承座密封处、轧辊轴承挡表上、辊径各部位表
面上和轧辊辊颈v形密封圈涂润滑油。
2)预调整轴承顶套键使它与轧辊键槽位置对中。
3)闭合电源，启动工作泵，启动加压泵
4)启动上升（下降）泵或者后退（前进）横移泵，使小车移至轧辊入口，精调键槽位置，对中
操作。装配时，小心不要碰坏密封圈及O形圈。
5)启动前进泵小车匀速，渐进，推轴承座，装入轧辊到位。
6)启动下降泵、后退泵，退出小车，复位。
7)装配完成，启动泄压泵、停止工作泵。
8)安装轧辊卡环至轴向紧固状态，安装卡环螺栓到位。旋紧锁紧套后，反向旋转1/8～1/6。
9)拧开轴承座上的油孔塞子，加满油，全部装配结束。
3.4把轧辊座吊运至指定区域。做好安装记录，清理现场。
4. 支撑辊拆装机操作规程
5.1作业准备：
1)装配时必须备好图纸L77002或L77003。
2)工具、量具、辅助器具、辅料、备件，备好到位。
3)吊运支撑辊上装拆辊架。
4)清洗、检查、修正、确认支撑辊各配合表面在正常状态，并涂润滑稀油。该润滑油为壳牌460
润滑油，如有变化，以冷轧车间使用的润滑油为准。
5)确认拆装小车各功能在正常状态下。
4.2 拆卸作业程序
1)把轧机更换下的轧辊吊至支撑辊拆装小车平台。
2)检查轴承座各部件是否完好。
3)拆卸擦拭器及连接两轴承座的拉杆。
4)拆卸轧辊卡环螺栓、卡环。
5)其他各部件的拆卸：
A、驱动侧
拆卸驱动侧外部的挡盖，
拆卸固定轧辊的环，
拆卸轴承座的端盖
拆卸压轴承内圈的环。
B、操作侧
拆卸止推轴承座外部的端盖，
拆卸将止推轴承内圈与轧辊固定在一起的固定环。拆卸时用端部的托架托起该固定环。
拆卸止推轴承座，
拆卸压四列圆柱滚子轴承内圈的环。
6)闭合电源，启动工作泵，启动加压泵
7)启动上升（下降）泵或者后退（前进）横移泵，使小车匀速渐退拆卸轴承座。
8)拆卸完成，启动泄压泵、停止工作泵。
4.3装配作业
1)吊运轴承座至拆装小车工作平台。
2)清洗、检查、确认轴承座在工作正常状态，并在轴承座密封处、轧辊轴承挡表面上、和轧辊
辊颈v形密封圈、o型密封圈上涂润滑油。
3)闭合电源，启动工作泵，启动加压泵
4)启动上升（下降）泵或者后退（前进）横移泵，使小车移至轧辊入口，精调键槽位置，对中
操作。装配时，小心不要碰坏密封圈及O形圈。
5)启动前进泵小车匀速，渐进，推轴承座，装入轧辊到位。
6)启动下降泵、后退泵，退出小车，复位。
7)装配完成，启动泄压泵、停止工作泵。
8)其他各部件的装配：
A、驱动侧
安装压轴承内圈的环。
安装轴承座端盖。
安装固定轧辊的环。
安装轴承座最外侧的端盖。
B、操作侧
安装压四列圆柱滚子轴承内圈的环。
安装止推轴承座，
在压止推轴承内圈用的固定环上安装固定轧辊的键和压轴承内圈用的键。安装该固定环。
安装止推轴承外部的端盖。
9)把安装好的轧辊吊到指定地点，安装擦拭器及拉杆。
10)全部装配结束
4.4 把轧辊吊运至指定区域。做好安装记录，清理现场。
2020年皮带机尾滚筒包胶安全技术措施
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020年皮带机尾滚筒包胶安全 技术措施 Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
2020年皮带机尾滚筒包胶安全技术措施 我队现施工的××巷道由于80皮带驱动滚筒、转载皮带电子滚筒磨损全部脱落，导致皮带机在运行过程中发生打滑，为了确保运输流畅，根据生产需要，我队将对××巷道皮带机尾滚筒、转载皮带电子滚筒进行包胶，为保证作业安全，特制定本措施。 一、工程作业量 1、皮带机(转载皮带)松带流程。 2、将滚筒用倒链提起，保证足够操作空间。 3、现场进行滚筒包胶。 4、恢复皮带机张紧并试车。 二、施工工艺及安全措施 施工工艺： 1、在滚筒包胶5米处在地面带打设夹板，并采用倒链进行固定，同时在滚筒包胶下方5米处打设夹板，紧固后将其拉紧，保证皮带不下滑，保证有足够的操作空间，同时滚筒能人工转动。
2、将皮带吊离滚筒，留出足够的施工空间（至少滚筒两侧能站下两人施工），条件允许后由包胶施工人员开始作业。 3、待包胶完成后，确定能够安装依据拆卸流程进行将皮带恢复原状。 4、待所有工作完成后，将皮带机手动调至低速运转一周，然后进行滚筒处跑偏调整。 5、清理金属表面的焊缝，保持无切口，气孔及空隙，表面不得有锥柱体或凹陷部位，保证滚筒表面平整。用打磨机充分打磨滚筒的表面，直至表面光滑亮洁。打磨完后，用刷子彻底清理表面渣尘。用清洁剂彻底清洗滚筒表面，保证表面无油脂、油污、脏物和铁锈。清洗后的滚筒表面不得有任何触摸碰撞行为。 安全措施： 1、在准备好的筒体表面处理干净后，等待干燥，均匀涂刷第一遍粘接剂。 2、待筒体表面涂刷完全干燥后，在均匀涂刷第二遍。 3、待筒体及橡胶板表面的粘接剂似干非干时（用手指背轻试，
陶瓷滚筒包胶说明书
ZE—TC滚筒陶瓷包胶 安装使用 ★重要声明 检查产品包装箱有无损坏。如发现损坏，请立即与承运人反映货物损坏短少情况，并双方签字确认，交给焦作市德邦科技有限公司或与其销售代表取得联系，作为向承运人索赔的证据。 安装前的重要提示 1.安装之前，必须熟知工作中所用相关设备的安全操作规程以及施工现场的 安全生产规范。 2.切断输送机的启动电源，挂上“有人操作，禁止合闸”的警示牌。 3.如果设备在井下或密闭的区域内，动用角磨机、割枪或电焊之前，必须对
煤气和灰尘含量进行检测。确认煤气和灰尘含量在安全值范围内方可操作，否则，可能发生事故。 4.使用角磨机、割枪或电焊机前，应使用阻燃罩将输送机皮带罩住，否则将 有可能损坏皮带。 5.安装工作完毕，在启动输送机皮带之前，应将安装区域内和输送机皮带上 的工具、铁器、焊渣等收拾干净。否则将有可能造成严重的人身伤害，或者导致输送机皮带的损坏。 产品说明 带式输送机长期运行过程中，会出现正常或意外的磨损、老化等问题，导致故障的发生，直接影响生产的正常运行。各工矿企业都在积极寻找快捷、高效、可靠的设备修复维护技术。滚筒包胶是用来增大传动时输送带与滚筒表面的磨擦系数，以减少输送带与滚筒表面的相互磨损，提高运行的牵引力，延长输送带和滚筒的使用寿命。滚筒的包胶能有效改善输送系统的运行状况,防止输送带打滑,使滚筒与皮带同步运转,从而保证皮带高效的、大运量的运转.滚筒的包胶还能有效的防止滚筒与皮带之间的滑动摩擦,减少滚筒表 面的物料粘结,从而减小皮带的跑偏和磨损。 滚筒陶瓷包胶是采用先进的热硫化工艺将表面带有颗粒的耐磨陶瓷块按照一定的布局硫化在特种橡胶内，胶板底层为CN层，然后采用特殊粘接剂粘贴在滚筒表面以代替传统的橡胶，起到增强皮带与滚筒摩擦系数、提高滚筒使用寿命的作用。同时，按规律分布的陶瓷间沟槽，便于排水排泥，在恶劣环境下保证正常运行，亦可增加滚筒表面的摩擦系数，使输送带打滑的几率降低。陶瓷包胶的寿命比普通包胶长3~5倍，减少了维修的烦恼。
轧辊材质选用
101合金冷硬铸铁轧辊 合金冷硬铸铁轧辊（辊环）是利用铁水自身的过冷度和模具表面激冷，同时添加Ni、Cr、Mo合金元素的办法制造的一种铸铁轧辊，辊身工作层基体组织内基本上没有游离态石墨，因而其硬度高，具有优良的耐磨损性能。 此类材质可用静态复合浇注工艺生产大型规格轧辊，使辊身具有高的硬度而辊颈具有高的强韧性，表现出良好的热稳定性和抗事故性。 102 合金无界冷硬铸铁轧辊 合金无界冷硬铸铁轧辊（辊环），以其工作层中有细小的石墨析出物为特征而区别于冷硬铸铁轧辊。石墨均匀分散在整个辊身截面，其数量和尺寸随深度而增加。本公司提供的合金无界冷硬铸铁轧辊，由于添加了锰、铬、镍、钼等合金元素，加上少量细小石墨的存在，不仅提高了轧辊的抗剥落性、抗热裂性和抗磨损等性能，而且辊身工作层具有较小的硬度落差。表面的微细石墨孔隙还能改善轧辊的咬入能力。
103合金球铁轧辊 合金球墨铸铁轧辊（辊环），以基体组织中的石墨呈球状为特征，通过调整镍、铬、钼合金元素和特定的热处理制度，可以制成普通球墨铸铁、大型合金球墨铸铁、珠光体球墨铸铁和针状球墨铸铁不同系列的轧辊（辊环）。这些产品具有良好的强度、高温性能和抗事故性能，工作层硬度落差极小。 化学成分(%)
SGAC型钢连轧机中轧、精轧机架，无缝钢管轧机轧辊及辊环，棒、线材， 螺纹钢轧机中轧、预精轧、精轧机架轧辊及辊环 承制范围 类别辊身直径（mm）辊身长度（mm） 轧辊适用于各种规格轧辊的制造 辊环Φ190-1500900(max.) 104 高镍铬无界冷硬铸铁轧辊 高镍铬无界冷硬复合铸铁轧辊是采用离心或全冲洗方法制造的高性能轧辊，通过提高镍、铬、钼等合金元素的含量，获得高的组织、碳化物显微硬度；配合特殊热处理得到组织均匀、致密及硬度落差小的工作层；同时含有少量游离石墨，从而具有良好的耐磨损性、抗热裂、抗剥落及抗压痕性能。 外层厚度可适应需要而调整，芯部采用韧性灰口铸铁或高强度球墨铸铁，使芯部及辊颈具有满意的强韧性。使用中充分水冷是必要的。 化学成分(%) 代号C Si Mn Cr Ni Mo HNiCr-1 代号硬度 HS 抗拉强度 MPa 抗弯强度 HS 冲击韧性 ×104J/m2 弹性模量 kMPa HNiCr-170-85350-450450-6503-7150-190 HNiCr-260-75350-450450-6502-6150-190灰芯35-50﹥1903503-7110-150球芯35-50﹥3505504-7160-190硬度分布曲线示例： 距表面距离（m m） 用途： 热带连轧精轧后段工作辊 宽、中厚板轧机粗轧、精轧机架工作辊 热带（板）四辊平整机工作辊、支撑辊，横切平整辊 炉卷轧机工作辊高速线材轧机预精轧辊环有色金属板材轧机工作辊
皮带机滚筒包胶的安全技术措施标准版本
文件编号：RHD-QB-K9973 （解决方案范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 皮带机滚筒包胶的安全技术措施标准版本
皮带机滚筒包胶的安全技术措施标 准版本 操作指导：该解决方案文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 一、工程简介： 二水平运输巷皮带驱动滚筒外部胶皮受到损坏，致使皮带打滑不能正常运行。经领导研究决定，将进行井下皮带驱动滚筒包胶。 二、施工地点以及时间： 施工时间：20xx年2月7日 施工地点：运输巷 三、劳动力的组织： 包胶的主要事物由厂方负责； 机电队负责滚筒的拆卸安装；
运输队负责材料的运输到位； 该工作实行8小时工作制，每班配备安全员一名，瓦检员一名，打杂工若干； 包胶，安装完成，调试，共需8小时。 三、准备工作： 1、厂家自备：刀具、压实滚轮、直尺、卷尺、磨刀石、橡皮锤、打磨机、钨钢打磨碟、纤维打磨碟、胶刷、量杯、量筒、剪刀、螺丝刀、夹钳、标记笔、标记弹线盒、T2胶枪修补系列。 2、机电队准备：3吨手拉葫芦2台、Φ11钢丝绳若干，二锤一把，220V电源以及插板一个。 四、施工工序： 1、检查所有工器具是否完好，确保工器具的安全有效，如不完好，必须在地面上维修或者更换后才能运送到工作面；
2、运输队提前委派专人检查轨道结冰情况，并及时处理稳妥； 3、运输队提前将所需要的所有工器具运送到指定位置； 4、委派专人现场监督吊点的选取及打掘。 5、由专人将皮带机控制开关停电、闭锁、并挂停电牌； 6、然后松拉紧跑车使皮带处于松驰状态，由专人对张紧装置的控制开关进行停电、闭锁并挂停电牌； 7、将手拉葫芦承重链捆绑2根钢丝绳，然后将2根钢丝绳分别固定在滚筒两侧，并使承重链带劲； 8、将滚筒的固定螺栓拆除，将螺栓妥善放置在合适位置； 9、用手拉葫芦将滚筒平稳、缓慢上提取出，并
史上最全滚筒包胶流程
1、前期调查 1.1 确定滚筒类型及滚筒规格 滚筒类型包括：驱动滚筒、换向滚筒、增面滚筒（负滚筒）。 驱动滚筒是指电动机或其它动力设备带动的滚筒，由它把动力传递到输送带上。 换向滚筒是指将输送带的最初运行方向改变的滚筒，它不对输送带传递动力。 增面滚筒（负滚筒）是为了增加驱动滚筒和换向滚筒与输送带的接触面积而增设的滚筒。 确认好输送带带速、现场环境、承重情况，选择好耐磨橡胶板的表面形状及厚度。测量需包胶滚筒长度及直径、计算材料用量。 1.2 确定环境条件 1.2.1 测量现场温度 利用物体测温仪或红外线测温仪测出现场环境温度和滚筒表面钢体的温度。 1.2.2 测量湿度 利用测湿仪对环境湿度进行检测。
1.2.3 根据温度、湿度值结合《露点值查询表》查出露点值，露点值即为滚筒钢体表面的最低温度值，也就是说钢体表面的最低温度值不能低于《露点值查询表》（见附表一）查出的露点值。 注意：钢体表面的最低温度低于露点值则会结水珠，现场不能施工。 2、前期准备 2.1 现场观察作业滚筒上下左右的空间，确定是拆卸还是不拆卸滚筒； 要求：如果上部空间距离滚筒低于1000mm，下部距离低于 300mm；左右距离低于1000mm，不适于在设备上包胶作业，应该拆卸下来；（如需拆卸，应立即与客户沟通，要求他们给予拆卸和恢复）依据：这样会使打磨人员作业空间不够，安全不能保证，还会影响作业时间。粘贴胶板时，大大受影响。 时间：按每人0.5平方/小时计算，如果空间大，且人员操作熟练时，可两人同时作业。 2.2 确定需要包胶的滚筒的性质，是驱动滚筒还是其它滚筒 要求：驱动滚筒即是与电动机、减速器相连的滚筒，这类滚筒需要在所使用的耐磨胶板黑色面雕花（雕花过程具体单独交代），其余
SKD11模具钢材的热处理工艺
SKD11热处理工艺 成分标准：GB/T1299-2000 化学成份：% C碳Si硅Mn锰Cr铬V钒Mo钼P磷S硫磺 1.50 0.25 0.45 1 2.0 0.35 1.00 ≤0.025 ≤0.010 特点：高碳高铬钢，高淬透性，高硬度、耐磨性及韧性极高。 用途：各种冷模，成形轧辊，剪刀，形状繁杂之冷压工具，塑胶模等。 硬度：出厂状态：HB≤255，最终热处理后HRC60°左右； A.预热处理：调质（获得稳定材料金相组织） 调质：淬火，940℃油或水冷（材料深度较大时油冷），640℃回火，硬度HRC29-33； 上海荔锋模具钢材有限公司https://www.wendangku.net/doc/e413536124.html, B.最终热处理内容如下： 1．淬火：先预热700-750℃（宜二次预热~500℃~850℃），再加热至1000-1040℃，在静止空气中冷却，如钢具尺寸在6寸以上则加热至980-1030℃在油中淬硬更佳。 2．回火：加热至150~200℃，在此温度中停留保温≥2小时，然后在空气中冷却。回火温度，保温时间及HRC硬度变化（见以下参考图）。
C、采用试验比较的方法积累经验值： SKD11 https://www.wendangku.net/doc/e413536124.html,/productinfo/detail_4_51_109.html 热处理工艺试验内容： 1．准备试棒,按以下规格数量备各零件（采用原P620-01-m01料单有误的两件坯料，棒料则按仓库现有的Cr12MoV或Cr12，但必须注明其材料牌号）； 2．在零件上作出序号标识：（1，2，3，4等）； 3．工艺路线： A、件号如（1，2）（温度调整异同各1件）：按预热处理精加工（铣或磨削）最终热处理； B、件号如（3，4）（温度调整异同各1件）：加工后最终热处理；（热处理及加工后应尽量平放，细长件应及时垂直吊放）； 4．各工序完成时请及时在附表中填写各加工后、热处理后的实际尺寸及平行度，直线度实际值等形位尺寸实际值，热处理温度及保温时间，各起始时间及详细操作过程和时间，实际硬度值,操作者姓名等内容。 附注：a、SKD11：200*20*20 4件; b、SKD11：55*55*55 4件; c、SKD11：55*55*55 4件（按图加工形状）; d、Cr12或Cr12MoV φ20*200 2件; e、Cr12或Cr12MoV 库房中现有较小规格材料2件; 资料来源：https://www.wendangku.net/doc/e413536124.html,/articleinfo/detail_5_10_365.html
滚筒洗衣机内筒拆解图
90.看了看没有其他的螺丝，抓住外盖用力扳了扳，哇~~外盖慢慢一分一分的拉开了。那么顺喔！倒吃甘蔗吗？91.看到内部的庐山真面目啦！原来是长这个模样。很精细的铜线圈。92.外盖翻过来，平躺在地上，它的外圈一整个是磁铁。93.满满的磁铁。原来结构并不复杂，但是发出的扭力确可以推动这台12公斤的滚筒。94.这个叫定子吧！马达的重要零件之一。看起来材质很优。哇靠~~小强跑出来巡视，好久不见，大佬！95.DD马达内部，竟然是小强的地盘...歹势厚，打扰了！啊我的DDT咧，噗嘶~~~~~~96.轴心一只，整个不锈钢内筒就是由这一根带动的。这台最高可以达1200转/分钟，像起来相当粗勇。轴心套在金属的轴承中，看起来应该是韩国制的轴承。 97.整个定子被6颗大螺丝固定住。这个就不用拆了。98.近看定子，看不懂。只觉得做工还不错。排列的十分整齐美观，赏心悦目。99.超级重要的一X图来了。手贱去拔插头，结果....PART5再提。100.LG这一台的走线，和对线材的包复算是做得不错。筒子高速震动时，不用担心会发生牵涉。101.怎么拆下内筒，很顺手的拿起一根胶槌，碰碰二下~~哇！轴心退开了！我只是试敲而已捏，怎么会顺...顺到这样啊！102.再加一点点力道，轴心敲平了，那不就代表着内筒....已经拆下来了吗？不锈钢筒桶拆下达成103.这是天上掉下来的礼物，天公疼憨子吗？104.我朝思暮想了几周，你突然出现在灯火阑珊处。105.哇哩咧，那A安捏！内筒下来了，不敢相信啊！阿母，我出运啊啦！啦啦啦！“脱掉脱掉脱掉，全部脱掉！”106.第9只黑小鬼“自投罗网”。盘据在后半截的外筒油封附近。107.这个外筒的结构很不佳，一格格的小孔，超会卡东西的，而且又难洗。108.这个角度就更清楚了，这里超难清的。费工耗时。109.外筒的底部本来以为会积污，反而还好。加热器下面的孔是排水孔，几乎没有什么脏物。110.第10只黑小鬼受擒，黏在内筒的底部，看起来没有很脏，刷起来却很多灰和脏污。特别是轴心上的黄油老化，变成红色的油。而且，底端直接劣化成黑色的污油。要清掉重新抺黄油。111.内筒仔细检查，很干净的，但是看到隙缝中有卡东西，夹夹掉。112.开始洗澎澎囉！菜瓜布+刷子，一寸一寸的洗刷。虽然没有什么脏，但是刷爽的，整个刷上一圈。113.外筒的内部怎么清，用抺布不好擦，我是直接喷水进去。下面垫好大抺布和面盆，小心底部都是电子零件喔。中央的轴孔塞厨房用的卫生纸114.喷水吧！用喷水罐慢慢喷射。115.牙刷还是一定要的。116.洗出三面盆的脏水，小心水别满溢出来。117.然后，电风扇伺候，干燥中 (118) 一片靓白透亮啊！爽~~~爽翻天！119.洗净后，发现外筒有一些老化的白色细纹。照片中比较不清楚。120.洗了多
s136模具钢热处理工艺
S136热处理工艺 在保护状态下，加热至780℃，然后在炉中以每小时10℃的速度，冷却至650℃，接着再置于空气中冷却。 应力消除 经过粗加工后，必须加热至650℃，均热2小时，缓慢冷却至500℃，然后置于空气中冷却 保温时间＝当钢材的表面及中心达到一致的淬火温度后，才开始计算在炉中的保温时间。 淬火时必须保护，以避免脱碳及氧化。 冷却介质 ●油 ●流动粒子炉或盐裕炉250－550℃分级淬火，然后冷却于高速空气中●高速气体/真空炉中具有足够正压的气体为求模具达到最适当的特性，在模具的变形程度可接受的条件下，冷速越快越好。于真空炉中热处理时推荐使用4－5b a r的气压。
钢材冷却至50－70℃应立即回火。 硬度、晶粒大小、残余奥氏体数量于奥氏体化温度的关系图。 回火 参照回火曲线图按所需硬度值选择回火温度。回火两次，每次回火后，必须冷却到室温，最低的回火温度为180℃（适用于小件）。保温时间至少两小时。 回火曲线图
注1：建议250℃回火求韧性，硬度及抗腐蚀性的最好组合。 注2：以上的曲线数据只适宜小型模具。模具可达的硬度要视模具的尺寸。 注3：应避免选用过高的奥氏体化温度与过低的回火温度＜250℃的组合，皮棉模具产生太大的应力。 尺寸变形 淬火及回火时的温度，不同种类的炉具及淬冷介质，会影响模具尺寸的改变。模具的尺寸与几何形状也同样重要。模具在加工时应预留加工量以弥补热处理后的尺寸变形。 在粗加工与半精加工之间建议预留0.15％作为S TAVA X E S T(S-136)的加工预留指标。 淬火过程的尺寸改变 试片100*100*25毫米经正规的热处理程序，在淬火时的尺寸改变。 淬火过程 由1020℃起 宽度％长度％厚度％ 油淬最小 最大+0.02 -0.05 +0.02 -0.03 +0.04 - 分级淬火最小 最大+0.02 -0.03 ±0 +0.03 -0.04 -
滚筒洗衣机安装及调试方法
安装及调试方法目前市场上销售的产品主要分为波轮和滚筒两种类型，随着高端产品的不断普及，已经被越来越多的消费者所接受。安装质量也决定它的使用质量，下面吉屋小编跟你讲解一下什么是滚筒洗衣机及滚筒。 滚筒洗衣机发源于欧洲，洗衣方法是模仿棒锤击打衣物原理设计，由不锈钢内桶，机械程序控制器，经过磷化、电泳、喷涂三重保护的外壳和两块笨重的水泥块用于平衡滚筒旋转时产生的巨大离心力做重复运动，加上洗衣粉和水的共同作用使衣物洗涤干净。滚筒洗衣机是由不锈钢内桶，机械程序控制器，经过磷化、电泳、喷涂三重保护的外壳，和两块笨重的水泥块用于平衡滚筒旋转时产生的巨大离心力做重复运动，加上洗衣粉和水的共同作用使衣物洗涤干净。由于用料主要以钢铁等做成，所以寿命一般在15-20年左右。 滚筒洗衣机怎么安装，流程如下： 一、确定洗衣机的安装位置及安装方案。您要结合家里实际的路和排水位置，确定洗衣机安放的具体位置并确定洗衣机的进水、排水方案。注意插座必须是三相插座并有可靠接地，洗衣机安放位置应该通风良好，环境不能太潮湿，洗衣机离墙距离应该达到20mm以上，洗衣机不能安装在高于地面的台子上，的位置最好有地漏，洗衣机安装位置的地面不能太光滑或不平，否则容易出现震动大移位的问题。
二、拆除包装：将洗衣机的外包装组件拆掉，雷诺斯系列洗衣机接通电源后当听到“啪”的一声，即可打开机门，取出附件，注意：除雷诺斯系列外，其它系列的洗衣机直接开门即可。 三、卸包装螺栓等固定件 1、用十字花螺丝刀卸下后背盖板的紧固螺丝，用套筒或平口螺丝刀卸下包装螺栓，取出内部的橡胶套管，并提醒注意保存，以备日后时使用。 2、用随机附带的防溅塑料堵，将包装螺栓孔堵住，再将后背盖板原样装好。(薄型机和顶开盖小丽人需拆下后背加强铁，塑料外筒洗衣机需打开台面板拆下洗衣机的包装横梁) 四、不用洗衣粉的洗衣机拆卸包装螺栓等固定件 1、用十字花螺丝刀拆掉台面板紧固螺钉,取下台面板。 2、将包装加强件中间包装螺母分别拆除。 3、卸下包装加强件左右两侧的固定螺钉，并取下包装加强件，将包装泡沫和包装螺栓拆除。 4、用螺钉将包装加强件重新固定到原处，以增加箱体强度，减小震动，重新装好台面，并紧固到位。 五、有防鼠板的洗衣机安装防鼠板 1、把毛毡贴在防鼠板有凹纹的一侧。 2、将洗衣机向后倾斜，把4个底角卸下。 3、将防鼠板贴有毛毡的一面朝上，防鼠板的四个固定孔分别与箱体上的四个螺栓孔对齐。 4、将底角螺栓穿过防鼠板安装到箱体螺栓孔上固定。
胶辊包胶工艺
胶辊绕注工艺 一、概况： 1、聚氨酯胶辊的特点和类型 浇注型聚氨酯胶辊是由液体聚氨酯橡胶通过浇注的方法制造的一种胶辊。它与普通胶辊相比，具有较高的机械强度，卓越的耐磨性，突出的抗压缩性；硬度范围广，且在高硬度下仍具有高弹性；表面光洁度高；机械加工性能优越；与金属粘结性也比普通橡胶高得多，比较适合一定线速和高压力下使用。日前聚氨酯胶辊发展很快，原来使用的大量普通胶辊己被新型聚氨酯胶辊所取代。浇注型聚氨酯胶辊大体分为聚酯型、聚醚型和聚己内酯型三种。一般来说，聚酯型多用在低、中硬度的胶辊中，其物理机械性能高，耐溶剂性能较好，常用作有色金属行业。聚醚型多用在高转速、高硬度的胶辊中，它的耐水性能佳，耐低温性优越，工艺性能好掌握，常用来制造拉丝辊、印花辊等。聚己内酯型综合性能优越，耐低温性能及耐水解性能好，常用作压榨辊及要求较高的胶辊。 2、胶辊对聚氨酯材料的基本要求： （1）必须满足各种胶辊所要求的物理机械性能指标； （2）必须和辊芯有良好粘合性，以适应粘合成型的工艺要求； （3）胶辊硬度应符合要求，辊面硬度应均匀一致； （4）表面无气泡，杂质及机械损伤。 3、胶辊的主要技术性能 （1）硬度：各种胶辊的硬度参考值 （2）表面要求：根据具体的用途而走，有的要求表面光洁或需经特殊加工或处理。 （3）中高率：胶辊中心部直径和端边部直径之差。其作用是弥补较细长的胶辊在运转中的挠度变形，胶辊的中高率随胶辊的长度而增加。 4、金属辊芯预处理： （1）认真进行辊芯的表面清洗，去除油污，润滑剂及金属缔合生成的有机物质。清洗液可用通常的清洗溶剂或三氯乙烯等。 （2）认真清除辊芯表面锈迹或氧化物。常用喷砂处理：对碳钢质辊芯，推荐用80-100目氧化铝磨料；对铝质辊芯，宜用140-320目磨料进行湿喷砂处理，喷砂后，应使用溶剂将表面残留粉尘清除干净。为获得良好的粘接效果，碳钢辊芯要在喷砂后4小时内完成粘接，铝质辊芯可在喷砂后72小时内完成粘结处理。（3）认真涂敷适宜的粘合剂（如NA-1，chcmlock-218,Thixon422等），涂敷粘合剂后，辊芯应在干燥空气中干燥20分钟，并在90＆#177;10℃下处理1小时，然后进行CPU 浇注操作。 二、胶辊生产工艺 生产工艺 （1）予聚体制备举例 ①聚酯多元醇脱水（在脱水釜中进行）：用Mn2000（羟值53-59，mgKOH/g，溶点40-50℃）的聚酯，加热熔化后在带搅拌的不锈钢或搪瓷釜中，脱水温度100-140℃（聚醚100-110℃），以余压5mmHg进行真空脱水30-60分钟，使其含水量<0.05%（从视镜可观察脱水情况）。为使罐内液体充分脱气，可间歇开停搅拌装置，抽一段时间真空后，可停止反应罐加热，使料温降至70-80℃。 ②予聚体合成（在反应釜中进行）；制品的性能取决于所用的原材料及其配比
输送带滚筒包胶方案
中煤龙化哈尔滨煤化工有限公司 带式输送机输送带滚筒包胶方案 单位：热动中心煤储运 编写：燕乐智 时间：2017年12月1日
一、带式输送机简介： 滚筒包胶是皮带输送运输系统中重要部件和组成部分，包胶后的滚筒能有效改善输送系统的运行状况，保护金属滚筒不被磨损，菱形花纹或人字形花纹，陶瓷胶板的包胶表面，能增大橡胶板表面摩擦力，能有效的防止滚筒与皮带之间的滑动摩擦，减少皮带打滑，减少滚筒表面的物料粘结，从而减小皮带的跑偏和磨损，提高运行效率，使滚筒与皮带同步运转，从而保证皮带高效的、大运量的运转。广泛用于:电厂、煤矿、水泥厂、钢铁、冶金、煤炭、化肥、粮库、港口等行业 二、输送带的连接方法及选择： 1、热硫化滚筒包胶 2、冷硫化滚筒包胶 结合我装置的生产特点及生产要求及包胶效果，冷硫化滚筒包胶比较适合我装置皮带滚筒。 三、技术参数： 1、选用胶板：茵美特耐磨橡胶板（RAMIMTECH德国原装进口）。 2、耐磨橡胶板具有防滑、耐磨、阻燃、抗静电等特性。 3、胶板自身含有BL层（半硫化层）。 4、冷硫化胶水：SK313 5、冷硫化固化剂：SK313 40g 胶板技术参数： 技术参数 1、聚合物：NR/IR/SBR 2、比重：1.10gcm3
3、硬度：60±5 Shore A 4、耐磨系数：80mm3AT 10N 5、拉伸强度：450%MIN RAMIMTECH耐磨橡胶板选用规格： 四、其他要求： 1.维保人员进厂作业之前必须经过安全部门进行安全培训。 2.维保人员必须有相应作业资质。 3.维保人员作业时劳动防护用品及其他安全作装备要齐全，对不符合安 全要求的人员我方有权进行处罚。 4.作业时间必须按照我装置生产要求安排。 5.维保人员必须在检修时间确定后提前1小时到达我装置办公室办理 相应作业票（检修作业票、动火作业票、高处作业票等）。 6.如遇紧急生产情况需中断检修作业，维保人员必须服从生产安排。 7.维保人员必须在规定时间内完成维保作业。 8.维保结束后，维保人员应对作业现场垃圾进行清理，恢复设备使用状 态，对拆卸的托辊进行回装，拉线开关要复位，办理停电的需送电。 9.作业的输送带如出现质量问题应免费修理，直到合格为准。
s136模具钢热处理工艺
s136模具钢热处理工艺-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
S136热处理工艺 软性退火 在保护状态下，加热至780℃，然后在炉中以每小时10℃的速度，冷却至650℃，接着再置于空气中冷却。 应力消除 经过粗加工后，必须加热至650℃，均热2小时，缓慢冷却至500℃，然后置于空气中冷却 淬火
保温时间＝当钢材的表面及中心达到一致的淬火温度后，才开始计算在炉中的保温时间。 淬火时必须保护，以避免脱碳及氧化。 冷却介质 ●油 ●流动粒子炉或盐裕炉250－550℃分级淬火，然后冷却于高速空气中 ●高速气体/真空炉中具有足够正压的气体为求模具达到最适当的特性，在模具的变形程度可接受的条件下，冷速越快越好。于真空炉中热处理时推荐使用4－5ba r的气压。 钢材冷却至50－70℃应立即回火。 硬度、晶粒大小、残余奥氏体数量于奥氏体化温度的关系图。
回火 参照回火曲线图按所需硬度值选择回火温度。回火两次，每次回火后，必须冷却到室温，最低的回火温度为180℃（适用于小件）。保温时间至少两小时。 回火曲线图 注1：建议250℃回火求韧性，硬度及抗腐蚀性的最好组合。 注2：以上的曲线数据只适宜小型模具。模具可达的硬度要视模具的尺寸。 注3：应避免选用过高的奥氏体化温度与过低的回火温度＜250℃的组合，皮棉模具产生太大的应力。 尺寸变形 淬火及回火时的温度，不同种类的炉具及淬冷介质，会影响模具尺寸的改变。模具的尺寸与几何形状也同样重要。模具在加工时应预留加工量以弥补热处理后的尺寸变形。
在粗加工与半精加工之间建议预留0.15％作为S T A V AX ES T(S-136)的加工预留指标。 淬火过程的尺寸改变 试片100*100*25毫米经正规的热处理程序，在淬火时的尺寸改变。 淬火过程 由1020℃起 宽度％长度％厚度％ 油淬最小 最大 +0.02 -0.05 +0.02 -0.03 +0.04 - 分级淬火最小 最大 +0.02 -0.03 ±0 +0.03 -0.04 -空冷最小 最大 -0.02 +0.02 ±0 -0.03 ±0 - 真空淬火最小 最大 +0.01 -0.02 ±0 +0.01 -0.04 - 回火时的尺寸改变 注意：淬火时和回火时的尺寸改变必须加在一起。
滚筒洗衣机维修方法
在买滚筒洗衣机的时候已经花了那么多钱，没想到质量再好的东西也会出现故障，那么关于滚筒洗衣机故障怎么维修呢？具体的滚筒洗衣机不排水故障下面就跟着滚筒洗衣机维修中心一起来看看维修方法吧。 滚筒洗衣机排水管 滚筒洗衣机排水管—滚筒洗衣机排水管不排水问题检查 1、首先检查排水阀上的调节杆螺母有无松动、牵引器拉索是否与排水阀松脱而导致牵引器无法把排水阀芯拉开引起不排水。 2、如果固定螺母未松动或拉索未松脱，可能牵引器已损坏，无法打开排水阀芯，此时应更换牵引器。 3、还有可能排水阀内有杂物堵塞或排水软管弯折变形，此时先拧开排水阀阀盖，取出杂物。 4、排水拉杆与橡胶阀门间隙变大，只要适当调小排水拉杆与橡胶
阀门的间隙即可。 5、排水阀内弹簧太长或失去弹性。只要更换内弹簧即可。 6、排水电磁阀动铁心阻尼过大或吸力变小。清除电磁铁内锈蚀污物或更换排水电磁阀。 滚筒洗衣机排水管—滚筒洗衣机排水管不排水解决办法 1、如果滚筒洗衣机排水管不排水还未解决，可能电脑板已损坏，应更换电脑板。 2、首先检查安全开关，洗衣机接通电源程序调到脱水状态，用手
或工具把安全开关制动臂按到最低，如果计算机板报警且数码管显示“E1”，此时应更换安全开关或电脑板。 3、如果用手或工具把安全开关制动臂按下后能正常脱水，说明安全开关的断电距离已偏低,此时应更换安全开关。 4、如果在脱水状态时，只有波轮转而内桶未转动，此时应检查牵引器是否已把离合器的棘爪和棘轮分离，如果没有可能是排水阀上的调节杆螺母松动和磨损,导致打开距离不够,此时应重新调整调节杆的距离,使之能把离合器的棘爪和棘轮分离。 5、检查桶内衣物是否放置有单边，收起脱水晃动厉害有杂音，此时应打开盖板，把衣物放置均匀。 其实大家也是知道这些电子产品不是不会出故障的，而是看你如何真确的去使用它，那么当我们发现滚筒洗衣机排水管不排水时，首先，我们需要做的就是保持镇定，不要惊慌；其次，我们要努力找到
轧辊种类
轧辊分类 1.合金铸钢轧辊Alloy Cast Steel Roll 合金铸钢轧辊是采用电弧炉冶炼优质钢水，采用先进的铸造、热处理工艺技术制造，具有很高的强度、优良的抗热裂性、韧性、耐磨性、适用于型钢粗、中轧机，热轧带钢粗轧机架用辊及热轧带钢支承辊。辊身金相组织为珠光体或回火索氏体。 2.半钢轧辊Adamite Rolls 半钢轧辊是性能介于钢辊和铁辊之间的一种轧辊材质，含有镍、铬、钼等合金元素，其基体组织中含有一定量的碳化物，采用特殊的热处理工艺，有高的耐磨性、强的韧性和好的热抗性，最大的特点是在工作层中几乎没有硬度降落。适合带钢热连轧机粗轧、精轧前段；棒线轧机粗轧、中轧、预精轧机架；万能轧机、悬臂轧机辊环、辊套。 3.石墨钢轧辊Graphite Steel Rolls 石墨钢轧辊的性能与半钢轧辊类似，其最大特征是组织中有少量细小石磨存在。它可以提高轧辊的热轧辊的抗热裂性能和抗氧化铁皮黏附性能，主要适用于粗轧或初轧机架。 4.高速钢轧辊High Speed Steel Rolls 高速钢轧辊在高温下具有很高的硬度和耐磨性。它是用离心方法生产的，芯部材质为球墨铸铁。通过成分和热处理工艺控制，工作层硬度可达80-85HSC，马氏体基体上分布有钒、钨、铌、钼复合碳化物，保证了工作层硬度均一，孔型磨损均匀。这种辊用于精轧机架，增加作业时间，改善轧材表面质量。 5.GNV轧辊GNV Rolls 粗轧机架用轧辊需要一些特性相互结合，其中某些特性会相互抵消对方的作用，这些特性包括耐磨性、耐热裂性、耐冲击性、热硬度和热强度等。过多的网状碳化物能提高耐磨性、耐冲击性，但它严重降低了断裂韧性，这在粗轧情况下，会促使热裂纹形成发展。要减小过多碳化物的影响，又能保持耐磨性，就要加入镍、钼等合金元素，使基体形态为贝氏体/马氏体（针状），比通常的珠光体基体更耐磨。钼元素还有助于提高轧辊高温硬度。 GNV轧辊就是采用高合金材质加上特殊热处理制造出来的，基体组织中碳化物的含量小于5%，满足粗轧机架要求。 6.合金无限冷硬铸铁轧辊Alloy Indefinite Chilled Cast Iron Rolls 合金无限冷硬轧辊，其工作层中有细小晶间石墨。石墨和碳化物的大小、形状、分布可通过激冷作用和合金含量来控制。由于添加了锰、铬、镍、钼等合金元素，基体组织可以从珠光体、贝氏体变为马氏体。加上有少量细小石墨存在，不仅提高了轧辊抗剥落性、抗热裂性和耐磨性能，而且辊身工作层硬度落差很小。适用于棒、线材、型钢轧机中轧、精轧机架。 7.合金冷硬铸铁轧辊Alloy Chilled Cast Iron Rolls 合金冷硬铸铁轧辊辊身工作层基体组织内基本上没有游离石墨，其硬度高，具有优良的耐磨性能。用于小型棒、线材轧机及窄带钢精轧机架。金相组织是细珠光体和碳化物。 8.珠光体球墨铸铁轧辊（离心）Pearlitic Nodular Cast Iron Rolls(Centrifugal) 球墨铸铁中加入镍、铬、钼合金元素，经过特殊热处理得到珠光体球铁轧辊。珠光体球墨铸铁轧辊具有良好的强度、高温性能和抗事故性能，工作层硬度落差小。 9.针状贝氏体球墨铸铁轧辊（离心）Spiculate Bainitic Nodular Cast Iron Rolls(Centrifugal) 针状贝氏体球铁轧辊加入镍、锰、铬、钼等合金元素，它是具有针状组织（贝氏体+少量马氏体）基体，比珠光体球铁轧辊强度更高，韧性更好，耐磨性也明显提高。可采用静态铸造可离心铸造生产。 10.合金球墨铸铁轧辊（离心）Alloy Nodular Cast Iron Rolls(Centrifugal) 这种轧辊的特征是石墨呈球状，它的性质与合金无限冷硬轧辊相似，其强度高与无限冷硬辊。一般采用静态或动态的铸造。
滚筒包胶详细流程讲解学习
滚筒包胶流程 1.前期调查 1、确定滚筒类型 滚筒类型包括：驱动滚筒、换向滚筒、增面滚筒（负滚筒）。 驱动滚筒是指电动机或其它动力设备带动的滚筒，由它把动力传递到输送带上。 换向滚筒是指将输送带的最初运行方向改变的滚筒，它不对输送带传递动力。 增面滚筒（负滚筒）是为了增加驱动滚筒和换向滚筒与输送带的接触面积而增设的滚筒。 2、确定环境条件 （1）测量现场温度 利用物体测温仪或红外线测温仪测出现场环境温度和滚筒表面 钢体的温度。 （2）测量湿度 利用测湿仪对环境湿度进行检测。 （3）根据温度、湿度值结合《露点值查询表》查出露点值，露点值即为滚筒钢体表面的最低温度值，也就是说钢体表面的最低温度值不能低于《露点值查询表》（见附表一）查出的露点值。 钢体表面的最低温度低于露点值则会结水珠，现场不能施工。2.前期准备 1、现场观察作业滚筒上下左右的空间，确定是拆卸还是不拆卸滚筒； 要求：如果上部空间距离滚筒低于1000mm，下部距离低于300mm；左右距离低于1000mm，不适于在设备上包胶作业，应该拆卸下来；（如需拆卸，应立即与客户沟通，要求他们给予拆卸和恢复）依据：这样会使打磨人员作业空间不够，安全不能保证，还会影响作业时间。粘贴胶板时，大大受影响。 时间：按每人0.5平方/小时计算，如果空间大，且人员操作熟练时，可两人同时作业。 2、确定需要包胶的滚筒的性质，是驱动滚筒还是其它滚筒 要求：驱动滚筒即是与电动机、减速器相连的滚筒，这类滚筒需要在所使用的耐磨胶板黑色面雕花（雕花过程具体单独交代），其余滚筒不需要雕花。雕花过程在进场作业之前完成，雕花深度应该是胶
板厚度的一半，要是有多块胶板纹路应当一致。 3、确定输送带吊离滚筒的距离和起吊方式，保证作业空间。 要求：起吊高度以人员能够在滚筒前方正常站立作业，并有一定的后退空间为准；并将全部胶带吊离滚筒，任何一处都不能与滚筒接触。 （起吊工作由现场负责人和销售人员共同与客户沟通，由客户安排人员进行起吊皮带，以保证安全） 依据：这样能够保证作业的安全，和胶板进入的空间。 4、确定工具的适用电源。 要求：电压220v，功率4kw。如在井下作业，所有工具均不防爆，需要客户办理井下特殊作业手续，提前与客户沟通办理。现场作业过程中需要客户安排专门的电工配合，一直陪同作业。 依据：电压一定要保证准确，变压器容量要满足。专门的电工保证所有电气设备在使用过程中不会出问题。 5、确定材料、工具运输到现场的方式 要求：材料和工具的运输，如果在地面汽车可以到达，则可以利用汽车或者手推车完成，如果在井下则需要要求客户安排人员配合运输。 6、确定现场有铺开胶板清洗和刷胶的地方 要求：地方尽可能平坦，最主要的是不能有淋水，要干燥，尽量没有灰尘。 依据：有水会严重影响胶的粘接效果，灰尘会大部分影响。 7、准备碘钨灯或卤素灯四台。安放在滚筒的前后方，至少离滚筒30cm，用来增加环境温度。 3.作业过程： 3.1准备工作 3.1.1先断开输送机电源，并挂上安全警示牌。 3.1.2用起重工具将配重装置放松，用皮带夹牵引并固定好输送带，确保输送带吊离需施工滚筒20cm以上，使滚筒能方便转动，具有足够的工作空间。 3.2铲胶
轧辊基础知识
轧辊基础知识 1-什么是轧辊，轧辊的种类有哪些？ 轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。轧辊种类按成型方法可分为铸造轧辊和锻造轧辊；按工艺方法分为整体轧辊、冶金复合轧辊和组合轧辊。整体轧辊分为整体铸造和整体锻造轧辊两种。 冶金复合铸造轧辊主要有半冲洗复合铸造、溢流（全冲洗法）复合铸造、离心复合铸造三种，此外还有连续浇铸包覆（CPC－Continuous PouringProcess for Cladding）、喷射沉积法、热等静压（HIP－Hot Isostatically Pressed）、电渣熔焊等特殊复合方法制造的复合轧辊种类。组合轧辊主要是镶套组合轧辊。 2-什么是整体轧辊？ 整体轧辊是相对于复合轧辊而言的，整体轧辊的辊身外层与心部以及辊颈采用单一材质铸造或锻造而成，辊身外层和辊颈不同的组织、性能通过铸造或锻造工艺以及热处理工艺过程来控制和调整。 锻造轧辊和静态铸造的轧辊均属于整体轧辊。 3-轧辊按材质主要分为哪几种类别？ 轧辊按制造材料主要划分为铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊和锻造系列轧辊三大类别。 4-什么是铸造轧辊，铸造轧辊主要有哪些种类？ 铸造轧辊是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。铸造轧辊按材质又可分为铸钢轧辊和铸铁轧辊两类；按制造方法又可分为整体铸造轧辊和复合铸造轧辊两类。 5-哪些轧辊适合于整体铸造生产？ 初轧机、钢坯连轧机、大型型钢和轨梁轧机、热轧板带钢轧机破鳞和轧边机、型钢万能轧机的轧边机，还有小型型钢、线棒材轧机的粗轧机架等轧机使用的轧辊，大多采用整体铸造方法生产，这类轧辊使用层较厚，孔型较深。另外，热轧板带轧机的二辊粗轧辊也适合于整体铸造生产。 整体铸造轧辊的工艺方法相对简单，制造成本低。 6-什么是复合铸造轧辊？ 复合铸造轧辊指轧辊辊身外层与心部以及辊颈采用两种或两种以上材质复合铸造而成，辊身外层和辊颈分别通过不同材质的成分设计和热处理工艺获得要求的组织和性能。复合铸造方法有半冲洗复合铸造、离心复合与溢流复合三种，复合铸造轧辊需要特殊的工艺装备，工艺相对复杂，控制难度大，需要较高的制造成本。 7-复合铸造适合于哪些轧辊的生产？ 复合铸造适合于生产那些工作负荷大、轧材质量要求高的轧辊。这类轧辊辊身和辊颈性能要求相差悬殊，辊身表面硬度要求高，辊颈又要求较高的强度和韧性。例如热带连轧机的工作辊、支撑辊；中厚板、宽厚板轧机的工作辊；平整轧机的工作辊和支撑辊；型钢万能轧机的辊环；小型型钢、棒线材轧机的精轧辊及无缝钢管轧机连轧管轧辊和张减径辊环等。 近几年离心复合高铬铸铁小立辊在国内外热带连轧机上得到越来越多的采用，表现出优良的耐
滚筒包胶工艺说明
滚筒包胶工艺说明 一、现有国内的包胶工艺有热硫化包胶和冷包胶两种，两种包胶工艺的区别如下： 1、热硫化包胶的工艺是在滚筒组装前，将筒皮在车床车削约2-3mm深的螺纹沟槽，涂刷两层粘接剂（铁性粘接剂、橡胶粘接剂），然后将生胶板压实在滚筒筒皮上，入硫化蒸汽炉加热180℃硫化，硫化完成出炉后上车床车削包胶花纹。然后才可以组装轴、紧定套、轴承座等。 2、冷硫化包胶工艺要求滚筒表面平整，将滚筒筒皮用角磨机除锈处理，涂刷胶板厂家生产的特殊粘接剂后，将轧制成型的胶板直接粘接在滚筒表面。 3、热硫化包胶的缺点和局限性： 在热硫化条件下加工的滚筒包胶由于硫化压强低(6-8 kg/m) ,硫含量偏高而耐磨性能差,使用中易老化，热包胶的滚筒使用不久后硬度即达到82 SHOREA（硅胶硬度）,对输送带的附着力低,且清洁功能差，其次热包胶需要增加车削筒皮螺纹和入硫化蒸汽炉硫化的工艺，增加了相应的设备和加工工艺，同时对环境污染也有一定的影响，因此建议采用现场冷硫化包胶的筒皮包胶工艺。 二、冷硫化包胶与传统工艺对比有以下优势： 1.冷硫化包胶与金属滚筒粘接力12牛/毫米；硫化时压强50公
斤/平方厘米；橡胶密实度高，耐磨性能好；使用寿命是传统工艺的数倍，摩擦系数高，减低胶带应力；橡胶弹性佳，防粘附性能好。 2.传统包胶工艺与金属滚筒粘接力3-10牛/毫米；硫化时压强6-8公斤/平方厘米；橡胶密实度低，耐磨性能差；使用寿命低；与胶带附着力小，加剧了胶带的拉伸应力；较快老化，导致橡胶过硬，引起物料粘接。 3、适合现场生产，占地面积和使用设备少，有效的减少了加工生产过程中的生产投入。 三、根据。。公司现掌握资料，原。。。和各。。滚筒维修包胶主要采用德国蒂普拓普公司产品，德国蒂普拓普公司现采用的冷包胶工艺在加工工艺、生产成本、产品质量方面都比较优越。 1、滚筒包胶材料 UNI -60（REMA LINE 60 经济型） 具有抗磨损,抗冲击性能强的特点； 典型应用： 用于非驱动轮的包胶,无开槽； 用于各类防磨损的橡胶衬垫。 2、滚筒包胶高耐磨材料 RemaGrip 70 由异戊二烯,聚丁橡胶,丁苯橡胶混合而成的复合橡胶材料; 极佳的高摩擦系数和抗磨损性能 典型应用：
模具钢的处理
模具钢的处理 模具钢材的热处理方式与加工工序安排密切相关。在模具制造时，应当根据材料和加工工艺路线来选择热处理方法，制定相应得热处理工艺。 （1）一般冷作模具钢工作零件的热处理工序安排：筹造——退火——机械加工成型——淬火与回火—工修整。 （2）冷作模具钢采用成型磨削及电加工工艺：锻造——退火——机械粗加工——淬火或回火——精加工（磨削、电加工）。 （3）冷作模具钢复杂冲模的加工：锻造——退火——机械粗加工——高温回火或调质——机械加工成型——淬火与回火——磨削与电工加工成型。 大多数冷作模具钢使用状态为淬火与回火，模具硬度通常为60hrc，为了进一步提高模具表面硬度、耐磨性和使用寿命，常进行表面强化处理，如渗碳、渗氮、渗硼氮碳共渗、td 法渗钒铌、化学气相村积（cvd）等作为最终热处理。 模具热处理 模具制造的成本高，特别是一些精密复杂的冷冲模、塑料模、压铸模等。采用热处理技术提高模具的使用性能，可以大幅度提高模具寿命，有显著的经济效益，我国模具技术工作者十分重视模具热处理技术的发展。 1 真空热处理 模具钢经真空热处理后有良好的表面状态，变形小。与大气下的淬火比较，真空油淬后模具表面硬化比较均匀，而且略高一些，主要原因是真空加热时，模具钢表面呈活性状态，不脱碳，不产生阻碍冷却的氧化膜。在真空下加热，钢的表面有脱气效果，因而具有较高的力学性能，炉内真空度越高，抗弯强度越高。真空淬火后，钢的断裂韧性有所提高，模具寿命比常规工艺普遍提高40%~400%，甚至更高。冷作模具真空淬火技术已得到较广泛的使用。 2 深冷处理 近年来的研究工作表明，模具钢经深冷处理(-196℃)，可以提高其力学性能，一些模具经深冷处理后显著提高了使用寿命。模具钢的深冷可以在淬火和回火工序之间进行，也可在淬火回火之后进行深冷处理。如果在淬火、回火后钢中仍保留有残余奥氏体，则在深冷处理后仍需要再进行一次回火。深冷处理能提高钢的耐磨性和抗回火稳定性。深冷处理不仅用于冷作模具，也可用于热作模具和硬质合金。深冷处理技术已越来越受到模具热处理工作者的关注，已开发出专用深冷处理设备。不同钢种在深冷过程中的组织变化及其微观机制及其对力学性能的影响，尚需进一步研究。 3 模具的高温淬火和降温淬火 一些热作模具钢，如3Cr2W8V、H13、5CrNiMo、5CrMnMo等，采用高于常规淬火温度加热淬火，可以减少钢中碳化物的数量、改善其形态和分布，使固溶于奥氏体中碳的分布均匀化，淬火后可在钢中获得更多的板条马氏体，提高其断裂韧性和冷热疲劳抗力，从而延长模具使用寿命。例如3Cr2W8V钢制的一种热挤压模具，常规淬火温度为1080~1120℃，回火温度为560~580℃。当淬火温度提高至1200℃，回火温度为680℃(2次)，模具寿命提高了数倍。 W6Mo5Cr4V2、W18Cr4V高速钢和Cr12MoV等高合金冷作模具钢，可适当降低其淬火温度，以改善其塑韧性，减少脆性开裂倾向，从而提高模具寿命。例如W6Mo5Cr4V2的淬火温度可选用1140~1160℃。 4 化学热处理 化学热处理能有效地提高模具表面的耐磨性、耐蚀性、抗咬合、抗氧化性等性能。几乎