连续梁作业指导书
目录
1目的 (1)
2编制依据 (1)
3适用范围 (1)
4施工工艺 (1)
5 0#块施工 (2)
5.1永久支座安装 (2)
5.2临时支座施工 (4)
5.2.1临时支座布置 (4)
5.3托架制作安装 (5)
5.4.1模板设计 (8)
5.2.2模板的安装、拆除 (9)
5.5.钢筋工程 (10)
5.6预应力管道安装 (10)
5.6.1纵向预应力管道安装 (11)
5.6.2横向预应力管道安装 (11)
5.6.3竖向预应力管道安装 (12)
5.7.混凝土工程 (12)
5.7.1混凝土拌制、运输与泵送 (12)
5.7.2混凝土的灌筑与振捣 (12)
5.7.3混凝土养生 (14)
5.8预应力工程 (15)
5.8.1竖向预应力钢筋张拉 (15)
5.8.2纵向预应力筋张拉 (15)
5.8.3横向预应力筋张拉 (20)
5.9压浆、封锚工程 (20)
5.9.1压浆 (20)
5.9.2封锚 (24)
6连续梁其余块梁段施工方案 (25)
6.1.挂篮安装 (27)
6.2.模拟压重试验 (28)
6.3.模板 (29)
6.4.钢筋工程 (29)
6.5.混凝土工程 (29)
6.6.预应力工程 (31)
6.7.压浆、封锚工程 (31)
6.8.挂篮前移 (31)
6.8.1具体前移步骤 (31)
6.8.2挂篮走行时需注意的事项 (31)
6.9.施工注意事项 (32)
7连续梁中跨合拢段施工 (32)
8连续梁边跨梁段施工 (36)
8.1.边跨现浇段 (36)
8.2.边跨合拢 (37)
8.3.合拢其他注意事项 (40)
9质量控制 (41)
9.1验收标准 (41)
9.2一般规定 (41)
9.3模板及支架 (42)
9.4混凝土 (42)
10劳力组织 (43)
11设备机具配置 (44)
12安全环保要求 (44)
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连续梁作业指导书
1目的
明确连续梁施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范连续梁作业施工。
2编制依据
《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB 10752-2010）
《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009）
《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）
《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB 10424-2010）
《有砟轨道预应力混凝土连续梁（双线）跨度：（36+64+36）m（悬灌）》（二设桥参（土一）（2010）-32-L64Y-1）
《预应力混凝土双线连续梁（刚构）梁部附属设施设计图》（云桂施桥参-94）
工管技【2011】107号-关于加强悬臂浇筑连续梁施工技术管理的意见
关于印发《悬臂浇筑连续梁首件工程评估实施细则（暂行）》的通知
3适用范围
中以则双线特大桥跨G326国道1-（36+64+36）连续梁。
4施工工艺
1-（36+64+36）m连续箱梁采用轻型三角挂篮进行悬臂浇筑施工，先分别在24#、25#墩进行0#块的浇筑，然后利用三角挂篮分段浇筑，在跨中进行合拢。施工工艺流程见“连续梁施工工艺流程图”。悬浇梁体分段长度：墩顶梁段（0#块）为9.0m，悬臂部分分为7个块段，其中1#（1a#）为3.0m，2#（2a#）为3.25 m，3#（3a#）为3.5m, 4#（4a#）～6#（6a#）为4.25m,7#(7a#)为4.0m, 中跨合拢段（8a#）为2m，边跨合拢段（8#块）为2.0m，边跨现浇段（9#）为3.75m。
连续梁施工工艺流程图
5 0#块施工
连续梁0#块利用墩旁托架进行现浇施工，0#块施工工艺流程图见0#块施工工艺流程图。
5.1永久支座安装
连续梁边墩支座采用5000—ZX—e100型；主墩固定支座采用25000—GD 型，主墩活动支座采用25000—ZX—e100型。
活动支座出厂前在厂家按照设计要求设置好预偏量，并进行可靠的临时锁定。
支座安装采用重力灌浆法进行灌浆。
（1）支座安装前开箱检查装箱清单、原材料检验报告的复印件和产品合格证，是否符合图纸要求，如不相符，不得使用。开箱后不得任意松动连接
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螺栓，并不得任意拆卸支座。支座纵向预偏量由支座生产厂家在生产和组装时按设计要求设置。
连续梁0号块施工工艺框图
（2）支座垫石凿毛，清除预留在支座锚栓孔中的杂物，并用水将支座垫石表面浸湿，并用抹布或海绵将多余的积水吸走。
（3）安装支座就位，用小钢楔块楔入支座四角，将支座调整到设计标高，在支座地面与支撑垫石之间留有20~30mm的间隙。
（4）仔细检查支座中心位置及标高后，安装灌浆用模板，用高强度无收缩灌浆材料灌浆。在支座与支撑垫石之间以及锚栓孔中，采用重力灌浆方式灌注高强度无收缩材料。灌浆前应准确计算所需浆体体积，核实使用浆体数
量与计算值的偏差，防止中间缺浆。
（5）灌浆材料达到设计规定强度后，拆除灌浆模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆和钢楔块抽出后的间隙进行补浆，拧紧地脚螺栓。
（6）支座安装时支座板四角高差允许偏差为1mm，活动支座中线的纵横错动量允许偏差3mm，固定支座上下座板的纵、横错动量允许偏差为1mm。
5.2临时支座施工
为了保证连续梁施工过程中永久支座不承受荷载的压力；抵消在连续梁浇筑过程中两侧的不平衡重，保证合拢前连续梁T构的整体安全；确保连续梁在温度徐变及预应力张拉时自由变形，在0#梁段下设置临时支座。
5.2.1临时支座布置
临时支座长×宽为140×100cm。临时支座距桥墩中心线的距离分别为2.20m和2.85m，在临时支座内设置Ф32mm螺纹钢,上下端分别锚固于梁部与墩身内,锚固长度分别为1.2m、1.05m，临时支座混凝土采用C50混凝土，临时支座见下图：
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临时支座示意图
为了在体系转换方便拆除临时支座，临时支座中间设置5cm厚硫磺砂浆并预埋2000w 铁铬铝合金类电炉丝，以便拆除，要求达到M40等级及作烧除试验。
5.2.1临时支座安装
1、在浇筑墩身混凝土时，按临时支座钢筋布置图埋好每个临时支座的钢筋，预埋深度为1.05m。
2、按照设计位置尺寸对临时支座进行放样，安装临时支座模板。
3、安装临时支座模板，浇筑硫磺砂浆下层砼（C50混凝土）。
4、浇筑5cm厚硫磺砂浆层并预埋电阻丝。
5、浇筑硫磺砂浆顶层混凝土（C50混凝土），临时支座顶面高差允许值为0~-2mm（永久支座不得高于临时支座）。
6、拆模养护。
5.3托架制作安装
托架整体具有足够强度、刚度及稳定性。在现浇箱梁混凝土施工前，对托架采用堆载分级预压，预压重为箱梁自重的120%，并待托架的非弹性变形消除后，才能进行箱梁混凝土的浇灌。
5.3.1托架施工
预埋件采用2cm厚的钢板，钢板上焊Φ25的螺纹钢筋(预埋件详图附后)。现场技术人员必须严格按照图纸设计要求，控制预埋件的制作质量（特别要控制好焊缝高度和焊缝长度）；墩身施工时，要求预埋件位置必须由测量人员进行放样，确保其位置的准确性。预埋件与墩身骨架钢筋焊接牢固，预埋件处的墩身混凝土必须振捣密实。
在墩身施工完成具备强度以后，进行0＃块托架的安装。0＃块托架采用桁架，施工时将桁架直接焊接在原墩身埋件上。为保证桁架的整体稳定效果，桁架间用型钢上下连接牢固，然后在其上铺设垫梁，垫梁上安装分配梁，0#块底模为2cm厚的竹胶板，竹胶板下铺10*10cm的木方。在垫梁和分配梁之间用钢楔块调整底模到设计标高。托架必须严格按设计图纸要求，进行制作和安装，不得随意进行调整，以确保底模板的受力。
24#、25#墩连续梁0#块托架正面图1/224#、25#墩连续梁0#块托架侧面图1/2
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3、临时支座的详图见连续梁施工图纸。
24#、25#墩连续梁0#块托架俯视图
2cm厚钢板。φ25螺纹钢筋，长60cm，共14根。采用直锚焊接工艺焊接，焊接质量满足相关规范要求。2cm厚钢板。
φ25螺纹钢筋，长60cm，共10根。
采用直锚焊接工艺焊接，焊接质量满足相关规范要求。
2cm厚钢板。φ25螺纹钢筋，长60cm，共8根。
采用直锚焊接工艺焊接，焊接质量满足相关规范要求。
预埋件A详图预埋件B详图
预埋件C详图
5.3.2托架加载预压
①堆载预压采用分级加载的方法进行。压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设计荷载的30%、50%、80%、100%、120%进行。
加载分级为：0→55.3t （30%）→92.15（50%）→147.44t （80%）→185.3t （100%）→221.17t （120%）。
②加载顺序
加载顺序为从托架内侧向外侧依次进行，每级持荷时间不少于2小时，当
荷载压至设计荷载的30%、50%、80%、100%时都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的120%时停止加载并持续荷载二天。预压及施工中对称均衡施工，并且对托架处的观测点进行连续观测。
③卸载顺序
卸载也是逐级进行，卸载的顺序按照加载的反顺序进行并且做好记录，在压重物全部卸完后对连续梁托架全面进行测量并做好观测记录。
④变形量测
在0#块托架横向断面布设四个变形观测点，两侧共布置4个观测断面。记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后的标高。测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重至50%、80%、100%、120%时段观测频率为每半小时一次，连续4次以上，并做好现场详细原始记录。在每级荷载观测时有连续3次以上桩基变形小于2mm及2次以上基本无变形后方可继续加载至下级荷载重量。观测点位置见下图。
5.4模板工程
5.4.1模板设计
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底模全部采用竹胶板，在墩顶搭设槽钢。外模采用定型钢模板，模板的结构材料面板厚度为6mm，肋板为7.5#角钢，模板外部利用模架加固，模架间距为1.0m左右。模板加工完成后，运输至现场，在施工场地内拼装成形，在箱梁浇注过程中周转使用。利用塔吊将模板单片吊装至设计位置，精确测量定位后进行型钢连接固定。翼板标高调整和拆模采用专用的调节支撑。
内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用钢木结合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体。竖向用型钢作为背楞，横向用φ48钢管或型钢通过扣件将内模框架加固。安装内模底部时，竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在内模安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用型钢将内侧模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。
端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用∟100mm×10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用2cm的竹胶板或钢模，以便拆模
成形后模板的整体、局部强度和刚度满足安全要求，其允许挠度及变形误差符合规定，外形尺寸准确，模板面平整光洁，装拆操作安全方便。模板内部尺寸允许偏差为0～±10mm；轴线偏位允许偏差为10mm，模板表面平整度允许偏差为3mm。严禁出现错模、缩模、涨模现象。
5.2.2模板的安装、拆除
0#块托架、模板的安装顺序为：托架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模、外模安装→底板、腹板钢筋绑扎、预应力管道固定→内模安装→顶板钢筋绑扎→端模固定，而拆除顺序与安装相反，先装的后拆，后装的先拆的原则。
①托架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位，将其固定在托架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。
②待底腹板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入
箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。
③待顶板的全部钢筋和内外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。
5.5.钢筋工程
梁体钢筋采用分部绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋位置。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加密架立钢筋的设置，采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。根据桥梁顶面加高平台的结构，在加高平台内设置桥面防裂钢筋网和梁端纵向加强钢筋。
1、普通钢筋与预应力管道或预埋件抵触时，可适当调整普通钢筋位置。
2、钢筋如遇预应力张拉槽，截断后预留搭接长度临时弯折，封锚时再复位焊接成整体。
3、钢筋弯钩采用标准弯钩。
4、梁体钢筋最小净保护层均为35mm，绑扎钢筋的铁丝的尾段不得伸入保护层内。
5.6预应力管道安装
竖向采用内径Φ35金属波纹管成孔；横向采用管内尺寸宽72mm，高23mm的扁平塑料波纹管成孔；纵向采用内径80mm，外径加肋厚为93mm塑料波纹管成孔。所有预应力束均为通长束。梁体预留管道的允许偏差为5mm。本梁段由于钢筋，管道密集，如预应力管道与普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋（普通钢筋的调整应优先保证纵向钢筋位置、再横向钢筋、最后为竖向钢筋），后竖向预应力管道，然后是横向预应力管道，保持纵向预应力筋管道位置不动，横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响可以切割。
预应力钢筋定位网采用φ8钢筋，须与梁段主筋点焊牢固，以确保预应力钢束的准确定位。本梁段沿纵向每隔50cm左右设置一道。在管道转折控制点
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处定位钢筋应作加密处理。
5.6.1纵向预应力管道安装
波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：
①预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，塑料内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后长出50cm左右，在混凝土浇筑过程中要派专人不断地活动塑料内衬管，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。
②波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用的钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，定位网钢筋纵向间距50cm，在管道转折控制点处定位筋应做加密处理。
③波纹管轴线必须与锚垫板垂直。
④波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，将该端的2/3部分即约20cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料胶带缠绕，以免在此处漏浆。
⑤被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
⑥电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。
⑦施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。
5.6.2横向预应力管道安装
横向预应力管道安装安装原则同纵向预应力管道安装，
5.6.3竖向预应力管道安装
为保证和提高竖向预应力钢筋的张拉质量，竖向预应力钢筋均通长而不得接长。竖向预应力钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。
竖向预应力钢筋施工采用Φ25精轧螺纹钢筋,竖向预应力钢筋在预定厂家直接加工到设计长度，运至现场后直接安装，具体为：将锚固螺栓、锚垫板、预应力钢筋、压浆管安装配套后，用塔吊吊装到指定位置，按事先划好的定位线，校核底部标高后就位。
5.7.混凝土工程
5.7.1混凝土拌制、运输与泵送
5.6.1.1混凝土的拌制
粗细骨料的含水率在每次混凝土灌注前均测定，如遇雨天适当增加含水率测定次数，根据变化的含水率适时调整配合比。混凝土灌注前试验室出具合理的施工配合比通知单。
混凝土采用在弥勒梁场拌合站集中拌制，混凝土配料采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。拌合站要制定称量误差控制和温度控制措施。
混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，前5盘需每盘测定坍落度。混凝土的拌合时间以保证混凝土拌合均匀、颜色一致、性能良好为度，每次混凝土的搅拌时间不少于180秒。混凝土拌合物入模前含气量控制在3%～4%。
在混凝土灌注过程中，随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件。同条件试件随梁体养护，56 天标准试件按标准养护办理。试件数量满足过程控制及强度评定要求。
5.7.1.2混凝土运输和泵送：混凝土的浇筑方法采用2台混凝土输送泵车浇筑。配备6 台混凝土搅拌运输车，满足混凝土运输和灌注，施工现场统一指挥和调度。
5.7.2混凝土的灌筑与振捣
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5.7.2.1混凝土的灌筑
灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用彩条布覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土灌筑时间不超过6h，混凝土灌筑时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在不大于30℃范围以内。如遇雨天灌筑混凝土增加砂、石含水率的测定次数，坍落度控制在16～20cm。
梁体混凝土灌筑由两台混凝土输送泵车置于梁体两侧，由箱梁两端向中间对称进行布料，保证布料准确均匀，由于腹板内钢筋及预应力管道密集，在灌筑混凝土时顶板处预留天窗，施工顶板时关闭该天窗，在顶板搭设6个溜槽，混凝土由混凝土输送泵车泵到顶板，再由溜槽送入底板，在腹板下部的内模上沿高度每隔2m、水平每隔3m梅花形预留40cm×40cm的天窗，此口同时做捣固棒的进出口，当施工到天窗高度时关闭天窗。待混凝土灌注高度不大于2m时，直接用泵车灌筑。灌筑时斜向分段，水平分层，水平分层厚度不大于30cm，先后两层混凝土间隔不超过初凝时间，混凝土连续灌筑一次成型。泵送过程中混凝土拌合物始终连续输送，入泵混凝土坍落度满足梁体施工及泵送条件，不能过大，防止混凝土离析、泌水。混凝土泵送结束时，及时用水对混凝土泵和罐车进行清洗。
灌筑原则为“先底板、再腹板最后顶板、由两端向中间进行”。两侧腹板混凝土高度保持一致。
考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力，以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。底、腹板混凝土的灌注过程见下图
混凝土灌筑示意图
当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。为保证桥面混凝土密实平整、排水畅通，除按规定振捣外，还进行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整，保证顶板厚度和流水坡度。为确保标高位置，可在顶板钢筋上设置标高点，必要时要现场测量。
为满足桥面平整度及泻水坡度要求，混凝土浇注时配备混凝土自动整平机进行整平。对桥面混凝土进行二次抹面压实，抹面时严禁洒水，抹面完毕及时覆盖，防止梁体顶面混凝土由于失水过快而产生收缩裂缝。
5.7.2.2混凝土的振捣
混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。捣固棒快插慢拔，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，并注意避开波纹管、钢筋、预埋件，且不碰撞模板，捣固时水平搭接长度80～120cm，层间插入下层混凝土的深度控制在5～10cm，每振点的振捣时间不大于20s，且振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽且不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出。
对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板混凝土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。
在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。
5.7.3混凝土养生
混凝土灌注结束后，要加强对箱梁内侧和外侧的洒水养护。混凝土的养生质量直接影响到混凝土的强度，影响到混凝土的表观质量，派专人负责此项工作。根据环境的温度变化情况制定混凝土养生措施如下：0号块施工处在高温、多雨天气。在浇筑前，注意收听当地的天气预报，尽量避开雨天施工，以免对混凝土产生影响。混凝土灌筑完，混凝土表面用彩条布覆盖，洒水时间间隔随天气变化而定，白天每2小时一次，夜间每4小时一次，向阳向风面多洒些水。始终保持混凝土表面润湿，养护天数不少于14天。环境温度低于5℃时，梁表面喷涂养护剂，采取保温措施，不能洒水。
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5.8预应力工程
5.8.1竖向预应力钢筋张拉
在梁顶张拉，采用JLM-25型锚具，YC60B型千斤顶张拉。其抗拉极限强度为830MPa，锚下张拉控制应力为735 MPa。
为减少竖向预应力损失，竖向预应力筋张拉采用两次张拉方式。即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。竖向预应力筋张拉的操作程序为：
清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头垫板上标记点之间的竖向距离作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽)，张拉至控制张拉力P持荷2分钟，旋紧螺帽，卸去千斤顶及其它附件，1天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫控制张拉力P的10％，板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量△L，并将该值与理论计算值进行比较。若在±6％内，则在48小时内完成压浆；若误差超过±6％，则分析原因并处理后再进行压浆。
竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项：
1、预应力粗钢筋均用通长整根，不得接长。
2、张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、锚垫板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，立即停止张拉，调整重新张拉。
3、张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。
4、每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免重复张拉和漏压浆。
5、伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。
6、张拉时每段梁的横向保持对称。
7、每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。
8、在拧螺帽时，要停止开动油泵。
5.8.2纵向预应力筋张拉
5.8.2.1工艺流程见下图
预应力施工工艺流程框图
5.8.2.2预应力张拉
纵向预应力筋张拉按照左右对称，先腹板后顶板原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永久预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土强度达到设计值的95%及弹性模量达到设计值的100%，且不少于5天的龄期后方进行张拉。按设计图纸要求分阶段张拉完成。
初期，需测试管道摩阻、锚口摩阻和喇叭口摩阻，用以计算张拉时预应力瞬时损失，权衡是否增补设计预应力值。
初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。由于张拉力设计值较大，因此初始张拉力取值为10%控制张拉力。
预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定，采用YCW250B型油泵配合液压千斤顶进行，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在±6%，（应计算预应力筋在千斤
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顶内的长度）张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，可以采取压力机反压千斤顶的方法（但压力机的精度应为一级精度），确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。张拉应准确，准确计算预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。
具体张拉操作顺序为：
1、初试张拉力，张拉检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心遁轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢铰线初长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。
2、控制张拉力张拉
钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束实际伸长量的量测采用如下方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。将每个初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值，作为本次钢铰线的实际伸长量。则各个张拉循环的实际伸长量之和，也即为钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。
钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求，实际伸长值与理论伸长值的差值不超出理论伸长值的±6%，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测方面的原因；计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等；孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度。
①滑丝和断丝的判断：
张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。
②滑丝处理：
在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。断丝处理的常用方法有：
a、提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的78％。
b、换束，重新张拉或启用备用束。在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。具体操作为：
把专用卸荷座支承在锚具上，用专用千斤顶张拉发生滑丝的钢绞线，至将其既有夹片取出，换上新夹片，然后用该千斤顶重新张拉至设计张拉力，力并顶压楔紧夹片即可。如遇两根以上的严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重损伤，则将该锚具上的所有钢绞线全部卸荷、更换该束的全部钢绞线后，重新张拉，并顶压楔紧夹片。退出夹片、放松钢绞线时，首先将千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一后，在滑丝钢绞线的一端把专用千斤顶按张拉状态装在单根钢绞线上。钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片螺，(钢钎可用钢丝打制成，长20—30cm)。然后油缸缓慢回油，钢绞线缩，而夹片因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢绞夹片又被带出，再用钢钎卡住夹片后使主缸回油。如此反复进行，直至退出为止。然后根据滑丝情况，决定是更换夹片或是抽出钢绞线束更换新束。
c、锚固钢绞线
持荷2min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，中铁十八局集团有限公司18