AMADA数控冲床报警信息和处理
AMADA数控冲床报警信息和处理详细?
AMADA 数控冲床报警信息和处理AMADA 数控冲床报警信息和处理<<隐藏报警的内容与处理方法程序报警(P/S报警) (P/S报警(1) 程序报警(P/S报警) 编号信息内容/处理132 ALARM NUMBER NOT FOUND 外部报警信息清除时没有对应的报警编号。请确认PMC的方向图。000 PLEASE TURN OFF POWER 设置了必须切断电源的参数。请切断电源。
001 TH PARITY ALARM TH报警(被输入了不符合奇偶的文字。)请修改程序或者线带。
002 TV PARITY ALARM TV报警(1个模块内的文字数成了奇数。) 在准备TV确认时被设为“1”的话就会发生。
003 TOO MANY DIGITS 被输入了允许范围外的数据。请参照《FANUC使用说明书的最大指定值》的条款，并修改数据。
00 4 ADDRSS NOT FOUND 模块最初是无地址的，被输入数据或者记号了。请修改程序。
005 NO DATE AFTER ADRESS 地址后面无数据，被指定了下一个地址或者EOB编码。请修改程序。
006 ILLEGAL USE OF NEGATIVE SIGN 符号“-”输入出错(输入了符号“-”的不允许的地址。或者符号“-”输入了2 个以上。)请修改程序。
007 ILLEGAL USE OF DECIMAL POINT 小数点“. ”输入出错(输入了小数点“. ”不允许的地址。或者小数点“. ”被输入了 2 个以上。)请修改程序。
009 ILLEGAL ADDRESS INPUT 输入了有意情报区间无法使用的地址。请修改程序。
10 IMPROPER G-COAE 使用了无法使用的G 编码。或者指定了相当于没附加功能的G 编码。请修改程序。
011 NO FEEDRATE COMMANDED 切割运行速度没指定。或者运行指令不适合。请修改程序。
015 TOO MANY AXES COMMANDED 预移动超过同时可能控制的轴数。请修改程序。
020 OVER TOLERANCE OF RADIUS 圆弧候补指令(G02，G03)从始点到圆弧中心的距离和从终点到圆弧中心的距离之差超过了数据(№3410)所设定的值。
021 ILLEGAL PLANE AXIS COMMANDED 圆弧候补指定了平面指定(G17，G18，G19)以外的轴。请修改程序。
022 NO CIRCLE RADIUS 圆弧候补中圆弧的半径R或者从始点到中心的距离I，J，K没有被指定。
023 ILLEGAL RADIUS COMMAND (T series) 圆弧半径R的指定中指定了R为负数。请修改程序。
025 CANNOT COMMAND F0 IN G02/G03(M series) 圆弧候补的F1横方向运行中指定了F0(快速运行) 。请修改程序。
027 NO AXIS COMMANDED IN G43/G44(M series) 工具长补正型C中G43/G44的模块无轴指定。工具长补正型C中有取消偏差欲在其他轴上偏差。请修改程序。
028 ILLEGAL PLANE SELECT 平面选择指令中同方向的轴指定了2 轴以上。请修改程序。
030 ILLEGAL OFFSET NUMBER 工具直径补正、工具长补正、3次元工具补正的D/H编码中指令偏差编号过大。请修改程序。
031 ILLEGAL P COMMAND IN G10 偏差量的程序输入(G30)中，偏差编号指定的P值过大。或者P值没被指定。请修改程序。
032 ILLEGAL OFFSET VALUE IN G10 偏差量的程序输入(G30)或者根据系统变数写入偏差量，而偏差量的指定过大。请修改程序。
033 NO SOLUTION AT CRC 工具直径补正C的交叉点计算求不出交点。请修改程序。
034 NO CIRC ALLOWED IN ST-UP/EXT BLK 在工具直径补正C的G02/G03模式中欲开始或取消。请修改程序。
036 CAN NOT COMMANDED G31 (M series) 工具直径补正模式或者3次元工具补正模式中指定跳切割(G3 1) 。请修改程序。
037 CAN NOT CHANGE PLANE IN CRC 工具直径补正C中补正平面(G 17/G18/G19)可切换。或者在工具直
径补正B的偏差平面外指定G40。请修改程序。
038 INTERFERENCE IN CIRCULAR 工具直径补正C中圆弧的始点或者终点与中心一致而有可能会产生切过头。请修改程序。
041 INTERFERENCE IN CRC 工具直径补正C中有可能产生切过头。请修改程序。
059 PROGRAM NUMBER NOT FOUND 在外部程序编号搜索/ 外部工作编号搜索中，无法找到指定的程序编号。或者后台编辑中程序编号被搜索到。确认程序编号和外部信号，或者中止后台编辑操作。
060 SEQUENCE NUMBER NOT FOUND PLC 编号搜索中，无法搜索指定的PLC 编号。请确认PLC 编号。070 NO PROGRAM SPACE IN MEMORY 内存存储范围不足。删除不需要的程序，请再重新登录。
071 DATA NOT FOUND 搜索的地址数据找不到。或者程序编号的搜索中找不到指定的程序编号。请再次确认搜索的数据。
072 TOO MANY PROGRAMS 登录的程序数量超过了200 个、400 个(选项) 、1000 个(选项) 。请删除不需要的程序，再重新登录。
073 PROGRAM NUMBER ALREADY IN USE 欲登录与已经登录的程序名相同。变更程序编号或者删除不需要的程序，再重新登录。
0 74 ILLEGAL PROGRAMS 程序编号在1~9999 以外。请修改程序编号。
075 PROTECT 欲登录受保护程序的编号。076 ADDRESS P NOT DEFINED M96，G95，G96的模块中P(程序编号)没被指定。请修改程序。
077 SUB PROGRAM NESTING ERROR 补助程序读取5 层。请修改程序。
078 NUMBER NOT FOUND M96，M97，G95，G96的模块中地址P指定的程序编号或者PLC 编号找不到。或者GOTO中指定的PLC 编号找不到。或者后台编辑中的程序编号被读取。请修改程序或中止后台编辑操作。
079 PROGRAN VERIFY ERROR 在内存核对、程序核对操作中，内存中的程序与外部I/O从机器中读取的程序内容不一致。请确认内存的内容与外部I/O从机器读取的程序内容。
085 COMMUNICATION ERROR 引导段/冲头接口读取中发生了超限位、均衡、燃烧出错。输入的数据位不符，波特率的设定、I/O机器指示编号不正确。
086 DR SIGNAL OFF 引导段/冲头、界面的数据输出输入时I/O机器的动作准备信号(DR)OFF。I/O机器电源没接或者电缆断线或印刷板不良。
087 BUFFER OVERFLOW 引导段/冲头、界面读入数据时，读入超过了10 个字符时也不停止继续输入。I/O机器的印刷板不良。090 REFERENCE RETURN INCOMPLETE 在复归原点时，始点离原点近或速度慢而无法正常实施复归原点。始点要离开原点远一点的距离再开始。或者开始速度加快再复归原点。
091 REFERENCE RETURN IMCOMPLETE 自动运行停止中，无法手动复归原点。
092 AXES NOT ON THE REFERENCE POINT 在确认复归原点(G27)时，指定的轴没有回到原点。请确认程序内容。
100 PARAMETER WRITE ENABLE 在参数(准备画面)的参数写入设定变为“参数写入=1”。请改为“0”再重新设定。101 PLEASE CLEAR MEMORY FANAC 的CNC画面表示的功能菜单中按“选项”→“除去报警”→实施“PS101”能够使101报警解除。(这样会删除编辑中的程序) 请重新登录被删除的程序。109 FORMAT ERROR IN G08 G08后的P值0、1以外没被指定。
110 DATA OVERFLOW 固定小数点标示的数据的绝对值超过了允许范围。请修改程序。
111 CALCULATED DATA OVERFLOW 特定宏功能的宏命令演算结果超过了允许的范围(- 1047~10-29，0，10-29~ 1047) 。请修改程序。
112 DIVIDED BY ZERO 除数变为了“0” (包含tan90°) 。，请修改程序。
113 IMPROPER COMMAND 指定了特定宏不能使用的功能。请修改程序。
114 FORMAT ERROR IN MACRO “符号”以外的格式有误。请修改程序。
115 ILLEGAL VARIABLE NUMBER 指定了特定宏变数号码没有定义的值。高速循环加工时标题内容不符
合。以下几种情况会发生此报警现象。①与指令读取的加工循环编号对应的标题没有。②循环连接情报值在允许范围(0~999)之外。③标题中的数据数在允许范围(0~32767)之外。④实行形式数据的容纳开始数据变数编号在允许范围(#20000~ #85535)之外。⑤实行形式数据的容纳开始数据变数编号超过了允许范围(#85535) 。⑥实行形式数据的容纳开始数据变数编号和标题使用的变数变化有重复。请修改程序。
116 WRITE PROTECTED VARIABLE 置换文左边置换的为禁止变数。请修改程序。
118 PARENTHESIS NESTING ERROR 括弧的多重超过了上限(5 重) 。请修改程序。
119 ILLEGAR ARGUMENT SQRT的引数为负数。或BCD的引数为负数、BIN引数的各行有0~9以外的值。请修改程序。
122 FOUR FOLD MACRO MODAL-CALL 宏转换读取被指定为4 重。请修改程序。
123 CAN NOT USE MACRO COMMAND IN DNC DNC运行中使用宏控制指令。请修改程序。
124 MISSING END STATEMENT DO-END没有1对1对应。请修改程序。
125 FORMAT ERROR IN MACRO “符号”的格式有误。请修改程序。
126 ILLEGAL LOOP NUMBER DO n没有变为1≤n≤3。请修改程序。
127 NC,MACRO STATEMENT IN SAME BLOCK N C指令与特定宏指令混合在一起。请修改程序。
128 ILLEGAL MACRO SEQUENCE NUMBER 分歧命令时分歧地的PLC 编号没有变为0~9999。或分歧地的PLC 编号找不到。请修改程序。
129 ILLEGAL ARGUMENT ADDRESS “引数指定”使用了不允许的地址。请修改程序。
13 0 ILLEGAL AXIS OPERATION 对于CNC控制的轴被PMC进行轴控制指令。或反过来对于PMC控制的轴被CNC轴控制并指令。请修改程序。
131 TOO MANY EXTERNAL ALARM MESSAGES 外部发生报警信息时，发生了5 个以上的报警。从PMC 方向图上追究其原因。
133 ILLEGAL DATA IN NXT. ARARM MSG 外部报警信息及外部工作信息的小区分数据有误。请确认PMC 的方向图。
139 CAN NOT CHANGE PMC CONTROL AXIS PMC轴控制的指令中进行了轴选择。请修改程序。
141 CAN NOT COMMAND G51 IN CRC 工具补正模式中指定了G34(定标on) 。请修改程序。
142 ILLEGAL SCALE RATE 定标倍率指定了1~999999 以外的值。请修改定标倍率的设定值。(G34Pp 或参数(№ 5411，5421) ) 143 SCALED MOTION DATA OVERFLOW 定标结果、移动量、坐标值、圆弧半径等超过了最大指定值。请修改程序或者定标倍率。
144 ILLEGAL PLANE SELECTED 坐标旋转平面与圆弧或工具直径补助C的平面必须一致。请修改程序。148 ILLEGAL SETTING DATA 自动屈曲部限位减速比及判断角度的设定值在可能范围之外。请修改参数(№1710~ 1714)的设定值。179 PARAM.(NO.7510)SETTING ERROR 参数(№7510)设定控制轴数超过了最大控制轴数。请变更参数的设定值。
180 COMMUNICATION ERROR (REMOTE BUF) 遥控缓冲存储器的线路发生报警。请确认连接线、参数、I/O机器。199 MACRO WORD UNDEFINED 使用了未决定的宏保留字。请修改特定的宏程序。
210 CAN NOT COMMAND M198/M199 在预定计划运行中执行了M198，M199。或DNC运行中执行了M1 98。请修改程序。
213 ILLEGAL COMMAND IN SYNCHRO-MODE 同期(简单同期控制)运行中发生了以下报警情况。①对于液控轴，程序中执行了移动指令。②对于液控轴，指定了手动连续运行/手动运行方向盘/增加的运行。
③接入电源后不要手动复归原点，请指令自动复归原点。④主轴与液控轴位置偏差的差额超过了参数(№8313)设定的值。
214 ILLEGAL COMMAND IN SYNCHRO-MODE 同期控制中执行了坐标系设定或替换型工具补正。请修改程序。
222 DNC OP.NOT ALLOWED IN BG.-EDIT 在后台编辑中，欲在输出输入同时执行运行。请正确操作。
224 RETURN TO REFERENCE POINT 在自动运行开始之前，没有复归原点。(仅在参数为(№1005#0ZRNx=0) 时) 请进行复归原点操作。
231 ILLEGAL FORMAT IN G10 OR L50 程序参数输入时指令格式有以下几种错误。①地址N 或R没有输入。②输入了参数中不存在的编号。3 ③轴编号过大。④轴的参数中存在，但没有指定此轴编号。⑤轴的参数中不存在，但指定了此轴的编号。⑥密码功能中处于锁住的状态时欲把参数NE9(№3202#4)变为0，或欲更改参数PSSWD(№3210) 。请修改程序。
233 DEVICE BUSY 使用RS-232-C 等的装置时，正在被其他使用。
239 BP/S ALARM 外部I/O机器控制，外部冲头执行过程中进行了后台编辑。240 BP/S ALARM MDI执行运行过程中进行后台编辑。
245 T-CODE NOT ALOWEE IN THIS BLOCK 指定了与T编码相同模块的无法指定的G编码(G50、G10、G0 4) 。
4500 REPOSITIONING INHIBITED 圆弧候补(G02，G03) 模式中被指令置换。
4502 ILLEGAL COMMAND IN BOLT HOLE 螺栓孔(G26)指定时半径(I)为0或负数。孔的个数(K)为0。I，J，K没有被指定。
4503 ILLEGAL COMMAND IN LINE AT ANGLE 进行直线等距冲孔(G28)指定时，孔个数(K)为0或负数。I，J，K没被指定。
4504 ILLEGAL COMMAND IN ARC 圆弧冲孔(G29)指定半径(I) 为0或负数。孔的个数(K)为0或为负数。I，J，K，P没被指定。
4505 ILLEGAL COMMAND IN GRID 格网(G36，G37)的指定时，孔的个数(P，K)为0或负数。I，J，K，P 没被指定。4506 ILLEGAL COMMAND IN SHARE PROOFS 直线(G66)指定时工具尺寸(P)为0。切割长度(I)为工具尺寸(P)的1.5倍以下。I，J，P没有被指定。
4507 ILLEGAL COMMAND IN SQUARE 四边型(G67)指定时工具尺寸(P，Q)为0 或者为负数。切割长度(I，J)为工具尺寸(P，Q)的3 倍以下。I，J，P，Q没被指定。
4508 ILLEGAL COMMAND IN RADIUS 半径(G78)指定时移动速度(Q)为0 或为负数或比弧长。半径(I) 为0 或负数。I，J，K，P，Q，D没被指定。
4509 ILLEGAL COMMAND IN CUT AT ANGLE 直线冲切(G79)指定时，间距(Q) 为0 或负数或比长度(I) 长。I，J，P，Q，D没被指定。
4510 ILLEGAL COMMAND IN LINE-PUNCH 直线冲切(G45)指定时，移动量为0 或工具尺寸(P)的1.5 倍以下。P没有被指定。
4511 ILLEGAL COMMAND IN CIRCLE-PUNCH 圆弧冲切(G46，G47) 指定时，圆弧的始点和终点相同。圆弧的半径(R)为0。指定了超越圆弧长度的螺距(Q) 。R，Q没有被指定。
4520 T,M INHIBITED IN NIBBLING-MODE 在步冲模式中T，指定了M编码或G04，G70，G27(G25) 。4521 EXCESS NIBBLING MOVEMENT (X,Y) 步冲模式中X，Y轴的移动量在规定值(参数№16188~№16193)以上。
4522 EXCESS NIBBLING MOVEMENT (C) 圆弧步冲(G68)或在步冲模式时，C轴的移动量在规定值(参数№16194)以上。
4523 ILLEGAL COMMAND IN CIRCLE-NIBBL 圆弧步冲(G68) 指令时，移动冲程(Q)为0或负数或在规定值(参数№16186,16187)以上。半径(I) 为0 或者负数。I，J，K，P，Q没有被指定。
4524 ILLEGAL COMMAND IN LINE-NIBBL 直线步冲(G69)指令时，移动冲程(Q)为0 或者为负数或在规定值(参数№16186,16187) 以上。I，J，P，Q没有被指定。
4530 A/B MACRO NUMBER ERROR A/B宏记忆&读取编号为1~5之外。
4531 U/V MACRO NUMBER ERROR U/V宏指令时，在一个宏记忆中欲记忆另一个宏。不存在于宏记忆中却被指定。U和V的宏编号没有一致对应。
4532 IMPROPER U/V MACRO NUMBER U/V宏指令时，指定了无法使用的大编号(01~99以外) 。
4533 U/V MACRO MEMORY OVERFLOW U/V宏指令时欲存储容量以上的宏。
4534 W MACRO NUMBER NOT FOUND U/V宏指令时，指定没有记忆的宏编号W。
4535 U/V MACRO NESTING ERROR U/V宏指令时，读取了3 重以上的宏。90 层的宏存储中，欲记忆15 个以上4536 4537 4538 4539 4540 4542 4543 4544 4549 4600 4601 4602 4603 4604 4605 4630 4631 4650 4700 4701 4702 4703 4704 4705 5010 5134 5135 5136 5137 5138 5139 5197 5198 5212 5213 的宏。NO W,Q COMMAND IN MULTI-PIECE 多个获取指令(G75，G76)时，W或Q没有被指定。ILLEGAL Q VALUE IN MULTI-PIECE 多个获取指令(G75，G76)时，Q的指令值在1~4之外。W NO.NOT FOUND IN MULTI-PIECE 多个获取指令(G75，G76)时，指定了没有记忆的宏编号W。MULTI-PIECE SETTING IS ZERO 不按多个设定按钮(试加工、残加工、全加工) ，却可以进行多个获取指令(G75，G76) 。MULTI-PIECE COMMAND WITHIN MACRO U/V宏记忆中进行多个获取指令(G75，G76) 。MULTI-PIECE COMMAND ERROR 指定了G98P0，却指定G75。指定了G98K0，却指定G76。MULTI-PIECE Q COMMAND ERROR 指定了G98P0，却指定G75的Q不是1或3。指定了G98K0，G76指定的Q却不是1或2。MULTI-PIECE RESTART ERROR 多个获取再开指令时，再开指定位置(P)在1~总加工数的范围之外。ILLEGAL TOOL DATA FORMAT 工具数据登录式样超过了使用范围16KB。T,C COMMAND INTERPOLATION 直接候补间隙(G01)或圆弧候补间隙(G02，G03)模式中，被指定T指令或C轴指令。INHIBITED T,M COMMAND G 75，G76，G93，G98的模块T指令或M指令被指定。ILLEGAL T-CODE 进行了没有登录工具登录画面的T指令。C AXIS SYNCHRONOUS ERROR C轴同期控制的C1轴与C2 轴的位置偏差量差超过了参数设定值(№16364,16365) 。ILLEGAL AXIS OPERATION 在与多层工具用的T指令相同模块中存在C轴指令。NEED ZRN C轴同期合并无法正常进行。ILLEGAL COMMAND IN LASER MODE 激光模式中，进行步冲指令或式样指令。正常模式中，欲切换到冲切模式。ILLEGAL COMMAND IN PUNCH MODE 冲切模式中，指定了激光控制的G编码(G32、G24、G31等) 。IMPROPER G-CODE IN OFFSET MODE 工具直径补正模式中，指定了无法指定的G编码(式样指令、G7 5、G76、G27等) 。PROGRAM ERROR (OT+) 超越了X轴的移动指定+方向的存储冲程限位1 的范围。(事先确认) PROGRAM ERROR (OT-) X轴的移动指定-方向的存储冲程超过了限位1的范围。(事先确认) PROGRAM ERROR (OT+) Y轴的移动指定+方向的存储冲程超过了限位1的范围。(事先确认) PROGRAM ERROR (OT-) Y轴的移动指定-方向的存储冲程超过了限位1的范围。(事先确认) PROGRAM ERROR (OT+) Z轴的移动指定+方向的存储冲程超过了限位1的范围。(事先确认) PROGRAM ERROR (OT-) Z轴的移动指定-方向的存储冲程超过了限位1的范围。(事先确认) END OF RECORD 被指定EOR“%”。I/O机器指定的错误或请修改程序。
FSSB:OPEN READY TIME OUT 初始化时FSSB没有进入准备打开状态。
FSSB:ERROR MODE FSSB转入了出错模式。
FSSB:NUMBER OF AMPS IS AMALL 比较控制轴数，FSSB认识的放大器数不足。
FSSB:CONFIGURATION ERROR FSSB检测出配置出错。
FSSB:AXIS SETTING NOT COMPLETE 自动设定模式时轴还未被设定。在FSSB的设定画面中进行轴的设定。FSSE:ERROR 伺服的初始化没有正常结束。可能是光缆不良、放大器和系数之间的连接有误。请确认光缆的连接。
FSSB:OPEN TIME OUT CNC虽允许FSSB的打开，但FSSB没打开。
FSSB:ID DATA NOT READ 由于分配暂时失败，放大器的初始ID资料无法读取。
SCREEN COPY:PARAMETER ERROR 参数设置错误。请确认I/O波道是否为4。
SCREEN COPY:COMUNICATION ERROR 无法使用内存卡。请确认内存卡。(保护灯ON 或故障等) 5 5214 SCREEN COPY:DATA TRANCEFER ERROR 传送数据到内存卡失败。请确认内存卡空间不足或数据传送中内存卡是否被拔出。
5 227 FILE NOT FOUND 没有被指定的文件。
5228 SAME NAME USED 文件名重复。5 229 WRITE PROTECTED 软盘禁止写入。
5231 TOO MANY FILES 文件数超过限制。
5 232 DATA OVER-FLOW 软盘没有多余空间。
5235 COMUNICATION ERROR 发生了通信出错。
5237 READ ERROR 无法读取软盘。软盘的报警或软驱磁头不干净或文件出错。
5 238 WRITE ERROR 无法写入软盘。软盘的报警或软驱磁头不干净或文件出错。
5257 G41/G42 NOT ALLOWED IN MDI MODE MDI模式时，指定了G41/G42(工具直径补正C) (根据参。数№5008#4。)
5300 SET ALL OFFSET DATAS AGAIN 工具倾斜数据的英寸/米制自动变换功能(参数№5006#0:OIM)的有效/ 无效变更时，全部工具的倾斜数据都有必要再重新设置。这点请通知各操作员。在发生此报警情况时，请重新设置全部工具的倾斜数据。如没有重新设置而使用机器的话，有可能会产生错误动作。
5302 ILLEGAL COMMAND IN G68 MODE 坐标旋转模式中，坐标系统设定被指定。
5303 TOUCH PANEL ERROR 触摸屏出错。原因①触摸屏被连续按。②接入电源时触摸屏被按。除了以上原因，请重新插入电源。
5306 MODE CHANGE ERROR 在读取简单操作的宏时，无法正确进行启动模式的切换。
5307 INTERNAL DATA OVER FLOW 以下功能的内部数据超过了允许范围了。改善旋转轴的运送速度。5311 FSSB:ILLEGAL CONNECTION FSSB非法结合。①伺服轴编号(参数№1023)和旁边的奇数、偶数轴不同系统的FSSB连接的放大器在分配时发生。②在没有完全满足为系统高速进行HRV控制的条件时，个FSSB的电流控制周期不一样，2 设定使用被连接在不同系统的FSSB 上的脉冲模数时发生的。※HPCC 是高精密度轮廓控制后台编辑报警(BP/S报警) (BP/S报警(2) 后台编辑报警(BP/S报警) BP/S报警编辑通常的程序时发生P/S报警与相同编号BP/S报警。(P/S070，071，072，073，074，085~087等)请修改程序。140 BP/S报警 4 个地址在选择时程序在后台中选者、或欲删除。请正确操作后台编辑。●后台编辑的报警，不是普通画面，表示后台编辑画面左下的键输入缓冲存储器行。根据新的MDI键输入操作来解除。(3) 脉冲结尾的报警脉冲结尾的报警1. 绝对脉冲结尾(APC)报警
3 00 APC alarm:nth-axis origin return 请进行n轴(1~8轴)的手动复归原点操作。
3 01 APC alarm:nth-axis communication n轴(1~8轴)APC通信出错。可能是由于(数据传送报警)AP C、光缆或伺服界面模数的不符。
302 APC alarm:nth-axis Over time n轴(1~8轴)APC超时出错。可能是由于(数据传送报警)APC、光缆或伺服界面模数不符。
303 APC alarm:nth-axis framing n轴(1~8轴)APC框架出错。可能是由于(数据传送报警)APC、光缆或伺服界面模数不符。
304 APC alarm:nth-axis parity n轴(1~8轴)APC平衡出错。可能是由于(数据传送报警) APC、光缆或伺服界面模数的不符。
305 APC alarm:nth-axis Pulse error n轴(1~ 8轴)APC脉冲出错报警。可能是由于(APC报警)A PC或者光缆的不符。
306 APC alarm:nth-axis Battery voltage 0 n轴(1~8轴)APC用电池电压低到无法保持数据的水平。可能是由于(APC报警)电池或者光缆的不6 符。
307 APC alarm:nth-axis Battery low 1 n轴(1~8轴)APC用电池电压的更换电池水平低。请更换(AP C报警)电池。
308 APC alarm:nth-axis Battery low 2 n轴(1~8轴)APC用电池电压的过去更换电池低。请更换(AP C报警)电池。
309 APC ALARM:n AXIS ZRN IMPOSSIBL 马达没有旋转一圈以上欲复归原点。马达旋转一圈以上后切断电源，再复归原点。有关高频感应的报警编号信息内容330 INDUCTOSYN:DATA ALARM 无法检查从高频感应中的绝对位置数据(倾斜数据) 。
301 INDUCTOYN:ILLEGAL PRM 参数№1874，1875，1876 都被设定为“0”。2. 有关□连续脉冲结尾(SPC)的报警
360 INDUCTOSYN:DATA ALARM 内置脉冲编码处发生抑制总报警。
361 INDUCTOYN:ILLEGAL PRM 内置脉冲结果处发生位相数据报警。
362 INDUCTOSYN:DATA ALARM 内置脉冲结果处发生旋转数计算报警。
36 3 INDUCTOYN:ILLEGAL PRM 内置脉冲结尾处发生周波数报警。
364 INDUCTOSYN:DATA ALARM 数字式伺服软件检测出内置脉冲结尾数据有报警。
365 INDUCTOYN:ILLEGAL PRM 内置脉冲结尾的LED报警。
366 INDUCTOSYN:DATA ALARM 内置脉冲结尾处发生脉冲错误。
367 INDUCTOYN:ILLEGAL PRM 内置脉冲结尾处发生计算错误。
368 INDUCTOSYN:DATA ALARM 从内置脉冲结尾处无法进行通信数据的接受。
369 INDUCTOYN:ILLEGAL PRM 内置脉冲结尾的通信数据发生CRC出错、位停止出错。
380 INDUCTOSYN:DATA ALARM 单独放的检测器LED的报警。
381 INDUCTOYN:ILLEGAL PRM 单独放直线刻度处发生位置数据报警。
382 INDUCTOSYN:DATA ALARM 单独放的检测器发生计算错误。
383 INDUCTOYN:ILLEGAL PRM 单独放的检测器发生脉冲错误。
384 INDUCTOSYN:DATA ALARM 数字伺服软件检测出单独放的检测器数据报警。
385 INDUCTOYN:ILLEGAL PRM 从单独放的检测器无法接收通信数据。
386 INDUCTOSYN:DATA ALARM 发生从单独放的检测器的通信数据中CRC出错、位停止出错。
387 INDUCTOYN:ILLEGAL PRM 单独放检测器发生一些报警。详细情况请参照刻度生产。3. 连续脉冲结尾报警的详细情况连续脉冲结尾报警的详细内容记于诊断表示的№202，№203。(参照以下内容) #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 0202 CSA BLA PHA PCA BZA CKA SPH CSA :连续脉冲结尾的报警。请更换脉冲符尾。BLA :电池电压低下。请更换电池。PHA : 连续脉冲结尾或反馈电缆报警。请更换光缆或脉冲符尾。PCA :连续脉冲结尾的报警。请更换脉冲符尾。BZA :脉冲结尾初次供电。在确认了电池连接后，再插入电源进行复归原点操作。CKA :连续脉冲结尾的报警。请更换脉冲符尾。SPH :连续脉冲结尾或反馈光缆的报警。7 请更换光缆或者脉冲符尾。#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 0203 DTE CRC STB PRM DTE :连续脉冲结尾的通信报警。脉冲结尾、犯规光缆后反馈接收电路的报警为其原因。请更换脉冲符尾、反馈光缆或NC轴板的任何一个。CRC :连续脉冲结尾的通信报警。脉冲结尾、反馈光缆或反馈接收电路的报警为其原因。请更换脉冲符尾、反馈光缆或NC轴板的任何一个。STB :连续脉冲结尾的通信报警。脉冲结尾、反馈光缆或反馈接收电路的报警为其原因。请更换脉冲符尾、反馈光缆或NC轴板的任何一个。PR M :发生非法参数报警。此时表示为伺服参数非法报警(№ 417) 。
(4)伺服报警
40 1 SERVO ALARM:n-TH AXIS VRDY OFF n轴(1~8轴)的伺服扩大器的准备结束信号(D RDY)OFF。402 SERVO ALARM:SV CARD NOT EXIST 没有附带轴控制卡。
403 SERVO ALARM:CARD/SOFT MISMATCH 轴控制卡与伺服软件的组合不正确。原因有以下几种可能。? 没有附带正确的轴控制卡。?闪光内存中没有安装正确的伺服软件。
404 SERVO ALARM:n-TH AXIS VRDY ON 轴卡准备结束信号(MCON)处于OFF，但伺服扩大器的准备结束信号(DRDY)没有OFF。或插入电源时MCON没有ON，但DRDY却ON。请确认伺服界面模数和伺服扩大器的连接。
405 SERVO ALARM (ZERO POINT RETURN FAULT) 位置控制系统的报警。复归原点时NC内部或伺服系统有报警，有可能不能正确复归原点。请手动复归原点后重新操作。
407 SERVO ALARM:EXCESS ERROR 简单同期控制运行中发生了以下报警情况。同期轴的机器坐标差超过了参数(№ 8314)所设定的值。
409 SERVO ALARM n AXIS TORQUE ALM 伺服马达检测出报警负荷。或Cs模式中检测出马达轴报警负荷。410 SERVO ALARM n-TH AXIS-EXCESS ERROR 发生以下报警。①n轴停止中的位置偏差量的值超过了参数(№1829)设定的值。②简单同期控制时，同期合并的补正量超过了参数(№8325)设定的值。此报警
仅发生在测试轴。
411 SERVO ALARM n-TH AXIS-EXCESS ERROR n 轴(1~8轴)的移动中位置偏差量的值超过了设定值。413 SERVO ALARM:n-th AXIS-LSI OVERFLOW n轴(1~8轴)误差的记录内容在±231的范围之外。造成此错误的原因是通常各种设定错误所引起的。
415 SERVO ALARM:n-TH AXIS EXCESS SHIFT n轴(1~8 轴)欲指定524288000 检测单位/sec以上的速度。造成此错误的原因是CMR种类设定错误。
417 SERVO ALARM: n-TH AXIS-PARAMETER INCORRECT n轴(1~8轴) 以下的任何条件都会引起此报警情况。(数字式伺服系统报警) ①参数编号2020 的马达形式设定了指定范围外的值。②参数编号2022 的马达旋转方向没有设定正确的值(111 或-111) 。③参数编号2023 的马达1次旋转速度反馈脉冲数设定了0以下的错误数据。④参数编号2024 的马达1次旋转位置反馈脉冲数设定了0以下的错误数据。⑤参数编号2084，2085 的柔韧支流比没有被设定。⑥参数编号1023(伺服轴编号)设定了1~控制轴数范围之外的值或不连续的值。⑦PMC轴的转距控制时参数设定有错误。(转距常数的参数为0。) 420 SERVO ALARM:n AXIS SYNC TORQUE 简单同期控制时主轴与连接轴的转距命令的差超过了参数设定值(№ 8 421 422 423 430 431 432 43 3 434 435 436 437 438 439 440 441 442 443 444 445 446 447 448 449 453 2031) 。此报警情况仅发生于主轴。SERVO ALARM:n AXIS EXCESS ER(D) 双重位置反馈功能使用时，不完全关闭侧出错与完全关闭侧出错的差过大。请确认双重位置的变更系数(参数№2078，2079)的设定值。SERVO ALARM:n AXIS PMC轴转距控制时超过了指定的允许速度。SERVO ALARM:n AXIS PMC轴的转距控制时超过了参数设定的允许移动累积值。n AXIS:SV.MOTOR OVERHEAT 伺服马达过热。n AXIS:CNV.OVERLOAD ①PSM:过热。②βseriesSVU:过热。n AXIS:CNV.LOW VOLT CONTROL ①PSM:控制电源电压低下。②PSMR:控制电源电压低下。③βseri esSVU:控制电源电压低下。n轴:变频DC 链接部电压低①PSM:DC链接电压低②PSMR:DC链接电压低。③α seriesSVU:DC链接电压低。④βse riesSVU:DC链接链接电压低。n AXIS:CNV.LOW VOLT DC LINK SVM:控制电源电压低。n AXIS:INV.LOW VOLT CONTROL SVM:DC链接电压低。n AXIS:INV.LOW VOLT DC LINK 数字式伺服软件检测出软件热量(OVC) 。n AXIS:SOFTTHERMAL(OVC) PSM: 输入电路部中有超电流。n AXIS:CNV.OVERCURRENT POWER ①SVM:马达电流过大。②α seriesSVU:马达电流过大。③β seriesSVU:马达电流过大。n AXIS:INV.ABNOMAL CURRENT ①PSM:DC链接电压的超电压。②PSMR:DC链接电压的超电压。③αseriesSVU:DC链接电压的超电压。④βseriesSV U:DC连接电压的超电压。n AXIS:CNV.OVERVOLT POWER ①PSMR:再生放电量过大。
数控冲床操作规程
一、适用范围 本规程规定了AMADA数控冲床的操作方法、工艺要求、安全使用及设备维护与保养。适用于本公司AMADA数控冲床的操作。 二、基本操作 1 电源开启 1）接通电源柜空开。 2）按下NC操作盘上的电源“ON”按钮，冲压马达开始旋转。 ●电源开启的同时，NC装置开始自我检测，直到CRT显示器画面出现为止。 3）显示部分的确认 A 确认NC准备完毕显示灯及上死点显示灯已亮。 B 确认CRT画面是否在“位置显示”画面。 2 原点复归 1）按下模式选择按钮的原点控钮（电源开启时通常已在原点的模式）。 2）按下开始（START）按钮进行全轴的原点复归。 3）确认开始（START）按钮的显示灯已经熄灭，+X，+Y，转塔原点的显示灯都会亮起。 ●以上原点复归完毕，已可进行自动运转。 3 程式的调出 1）按下模式选择按钮的自动按钮，转换到自动模式。 2）按下调出/写入按钮，画面会出现程式一览表。 3）用程式名称或游标移动按钮选择要调出的程式。 4）按下输入按钮 ●以上程式调出完毕。 4 板料的装夹 1）踩下脚踏开关，打开夹爪，内部锁定显示灯亮起。 2）将板料放到加工台面上。 3）按下X轴原点定位销上/下开关，X轴原点定位销上升。
4）把板料靠到夹爪和X轴定位销上来做定位。 5）踩下脚踏开关，开闭夹爪，固定材料。 6）再按一次X轴原点定位销上/下开关，X轴原点定位销下降到加工台面以下，内部锁定显示灯熄灭。 5 自动运转开始 1）各显示灯的亮灯，熄灯状态，请做如下的确认。 A 亮灯：NC准备完毕，上死点，模具脱跳 B 熄灯：内部锁定，警告，NC警示，紧急停止 2）确认CRT画面 A 确认是否显示出所要执行程式的加工资料。 B 要确认程式内容时，可按下软体键中的“列示”（LIST）。 3）依需要设定各种按钮 ●轴速度选择，多数设定，选择性停止，选择性段落跳过。 4）确认机械周围的安全后，按下开始（START）按钮，开始（START）显示灯亮起，依记忆体内的程式开始运转。 ●自动运转开始时，输送座会前后左右的高速移动，非常危险，请注意安全。 ●程式执行完毕后，开始（START）的钮灯会熄灭。此外，如程式的画面，游标会回到程式 的开端。 6 板料的取出 1）踩下脚踏开关，使夹爪打开。 2）取出材料。 7 关闭电源 1）按下NC操作盘的电源OFF按钮。 2）将空开置于OFF ●此时请务必按电源OFF按钮，然后再将空开置于OFF，请勿颠倒顺序。 三、工艺要求 1、材质 1）符合图纸及作业指导书的要求。 2）板料厚度要求 按图纸检查，板料厚度公称尺寸，其公差允许范围如下： 板厚T<2.0mm，其板厚公差范围为-5%T
数控车床使用说明书
YCK-6032/6036 数控车床使用维修说明书
目录 前言 (1) 第一章机床特点及性能参数 (2) 1.1 机床特点 (2) 第二章机床的吊运与安装 (5) 2.1 开箱 (5) 2.2 机床的吊运 (6) 2.3 机床安装 (7) 2.3.1 场地要求 (7) 2.3.2 电源要求 (7) 第三章机床的水平调整 (8) 第四章机床试运行 (9) 4.1 准备工作 (9) 4.2 上电试运行 (9) 第五章主轴系统 (10) 5.1 简介 (10) 5.2 主轴系统的机构及调整 (11) 5.2.1 皮带张紧 (11) 5.2.2 主轴调整 (12) 5.3 动力卡盘 (12)
第六章刀架系统 (13) 第七章进给系统 (13) 第八章液压系统 (14) 8.1 液压系统原理 (14) 8.2 液压油 (15) 第九章润滑系统 (15) 9.1 移动部件的润滑 (15) 9.2 转动部件润滑 (15) 9.3 润滑油 (16) 第十章机车冷却系统及容屑装置 (17) 第十一章机床电气系统 (18) 11.1 主要设备简要 (18) 11.2 操作过程： (18) 11.3 安全保护装置： (19) 11.4 维修： (19) 第十二章维护、保养及故障排除 (24)
欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036 标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。该机床采用45 °斜床身，流畅 的排屑性能及精确的重复定位功能，可实现一台设备同时完成多道工序，提高了劳动效率，为工厂节省了人力资源，并且尺寸精度大大提高，一次装料可进行多次循环加工，可实现一人操作，看护多台机床。避免了传统车床自动送料车床的二次加工，使得多工序的产品能够一次性加工完成，实现了大批量多品种高精度零件的自动化生产。
数控冲床通用加工工艺
数控冲床通用加工工艺 Prepared on 24 November 2020
数控冲床通用加工工艺 （发布日期：） 1范围 规定了XXXXXX有限公司数控冲床加工工艺及相关钣金件设计的一般要求，本标准适用于XXXXX 有限公司上海工厂。 2引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 参考资料： GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 2518-2008 连续热镀锌钢板及钢带 GB/T 15675-2008 连续电镀锌及锌镍合金镀层钢板及钢带 GB/T 11253-2007 碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带 SIEMENS 操作与编程 YAWEI 随机技术文件 3现有加工设备参数及加工基本要求 数控冲床可加工材料类别及相应国家标准: 冲压件的材料应符合图纸及国家标准要求，选用热镀锌钢板，应符合GB/T2518-2008规定。选用电镀锌冷轧钢 板，需符合GB/T15675-2008规定。选用冷轧钢板，应符合GB/T11253-2007规定。 设备加工基本参数:
表1 设备基本参数 以上参数序3、5、7、8、9、10需在编程时及加工前明确。 XXXXXXX公司工厂所用到板材厚度范围 表2 板材材料 模具选择要求： 3.4.1模具选择应尽量选择一次可加工完成的模具,以保证加工质量。（如加工28×28mm切口,可用较小尺寸的方 模多次加工，也可选用长方模具加工，但需换刀。可选用30×30的方模进行一次加工，以减少换刀次数，减小步冲接痕，提高效率和质量） 3.4.2不能一次完成的加工特征，必须选择合适尺寸的模具。如翻边孔不可一次加工完成，可分成预冲底孔和冲翻 边孔两道工步,并且要合理选择模具尺寸。合理模具尺寸须由设计计算并通过试冲调试得出经验值，如对于δδδ厚度的热镀锌板，冲Φ翻边孔的合理预冲底孔为Φ。 3.4.3同一工步的上、下模选择时应选择合理搭配间隙，使用正确下模间隙有以下几点优点：①延长模具寿命②推 料效果好③产生毛刺小④可得到更干净整齐的孔⑤减少粘料的可能⑥工件平整⑦孔的位置更准确⑧冲孔所需要的冲切力最小。推荐经验值见表三：
国内金方圆数控冲床操作说明书
第一章概述数控冲模回转头压力机就是一种由计算机控制得高效、精密得板材加工设备，它广泛应用于电器开关、电子、仪器仪表、计算机、纺织机械、办公机械等行业，就是数控锻压机械中发展最快得产品。 1 9 3 2年美国得威德曼公司研制出世界上第一台冲模回转头压力机，由此 揭开了冲模回转头压力机发展得新篇章。由于CN C数控冲模回转头压力机这种设备，占地面积小，生产效率高,倍受全国板材加工行业得青睐，各国都在争相发展自己得数控冲模回转头压力机，从七十年代至今，CNC 冲模回转头压力机得使用性能与加工范围取得惊人得进步，自动化与人工智能水平越来越高,通过配置自动上下料，成品分选等外围设施,由计算机集中控制，便构成柔性制造单元，最终与剪切单元、折弯单元连接便组成了板材加工柔性制造系统FMS。目前在数控冲模 回转头压力机方面较为著名得生产厂家与公司有：日本得Am a d a, M u rata —Wi e de man n,德国得Trumpf,Behr e ns,瑞士得Ras ki n,美国得Str i ppi t，芬兰得F inn —Powe r等。84年我国研制出得第一台C NC冲模回转头压力机,90年我厂试制成功第一台CNC冲模回转头压力机J92K-2 5型，接着开发了J9 2K —40、J 92 K —30C等产品并投入批量生产,目前已形成了两个系列得产品,第一系列为机械主 传动,共六个产品；第二系列为液压主传动,液压主传动得系列产品就是与瑞士R A S KI N公司合作生产得，它在世界数控冲模回转头压力机中具有代表性,就国内而言,我厂生产得CNC 回转头压力机产量最多,销售第一,面对如潮而来得国际机床,我们倍感肩上得重担,我们坚信,在我厂全体员工得努力,我们一定能够站稳脚跟、担负起振兴中国锻压机床行业得使命. 我们为了使用户对数控冲模回转头压力机有一个总得认识,下面就 它得工艺性能,组成结构作一概述。 一．在工艺用途方面 由于直线圆弧插补及步冲功能得发展,使冲模回转头压力机突破了仪表行业得工艺界限,可用于加工具有各种复杂形状得平板,再定机构得引入,使得加工板材得范围扩大了一倍. 激光切割机与数控冲模回转头压力机复合可形成激光复合机、翻 边、成形、压筋、弯曲、浅拉伸、挤孔及至攻丝等诸多模具在C NC冲模回转头压力机上得应用，使得冲模回转头压力机得使用范围越来越广。
数控铣床操作手册
数控铣床操作流程 一.开机上工件和打表 在机床的右边打开上电→按操控面板开机键开启系统→选 择回零键→按循环启动键→上工件→打表→OK 二.分中及座标系设定 分中之前先把分中棒装夹好→选择F4(加工监控)→按F3MDI输入→编辑程序如(M03 S300) →按确定键→按循环启动键 →按返回键→按F1(座标切换)一直切换到相对座标→按手轮键→用手轮调到相对应的座标碰数完成后→在操控面板输入(如X O)按F3相对座标清零→当X Y都清零后按暂停键→按复位键→返回键→按F3(偏置/设定)→按F1(工件座标系) →按上下左右键选择(G54)座标→按F1(载入机械座标)载入(G54 X Y)相对应的机械座标→按返回键回到(偏置/设定)里面→按自动模式键→按F3(自动对刀)→按F1(自动对刀启动)→自动对刀完成→按手轮键用一把￠10的铣刀来调节Z轴高度,完成后→按F3(Z轴落差设定)→按返回键回到偏置/设定里
面→按F1(工件座标系)→在操控面板输入-10. (G54 Z轴座标) →按F4(工件座标增量) →按F1(确定)→OK 三.程序调入及加工 加工之前先把要加工的程序上传到机床→启动电脑→在桌面 打开软件链接机床→回到机床操控面板按文件键→按 F8选择(档案管理)→选择你所需要的程序按确定键→按 F1(载入执行加工) →开启自动模式键+手轮模式键→ 按循环启动键→进给调慢一点用手轮进行走刀→确认没问题之 后关闭手轮模式键→进给调到适中→OK 四.中途停止换刀及继续加工 机床正在加工中按暂停键→在加工监控里面右上角看一下你现在所加工的步节记录下来(如352011)→按复位键→换刀→ 按返回键回到(偏置/设定)里面→按自动模式键→按F3选择(自动对刀)→按F1选择(自动对刀启动)→自动对刀完成→按 返回键回到偏置/设定里面→按F1进入(工件座标系)→在操控面板输入-10.(G54 Z轴座标) →按F4(工件座标增量) →按F1(确 定)→按加工程序键回到刚刚所加工的程序→在操控面板直
钣金数控冲床加工工艺规范
钣金数控冲床加工工艺规范 （发布日期：XXXXXXX） 1范围 本规范规定了中央空调设备有限公司数控冲床加工及相关钣金件设计的一般要求，特制定本加工工艺规范。 本标准适用于制冷集团中央空调事业部本部工厂。 2引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。参考资料：GB/T 13914-1992 冲压件尺寸公差 QJ/MK 05.910-2001 连续电镀锌钢板及钢带 QJ/MK 05.912-2001 连续热镀锌钢板及钢带 MOTORUM数控冲床加工手册 MOTORUM数控冲床编程手册 3现有加工设备参数及加工基本要求 3.1数控冲床可加工材料类别及相应标准: 冲压件的材料应符合图纸及相应标准要求，若选用热镀锌钢板，应符合GB/T2518规定。若选用电镀锌冷轧钢板，需符合GB/T15675规定。若选用冷轧钢板，应符合GB/T11253规定。 3.2 设备加工基本参数:
表1 设备基本参数 以上参数序3、4、5、8、9、10需在编程时及加工前明确。 3.3 中央空调结合各机型所用到板材厚度范围 表2 板材材料 注：大部分机型使用材料以热镀锌板为主，少数大型机组使用3.0以上冷轧钢板，不锈钢材料主要使用到热水机上和定制机上。 3.4模具选择要求： 3.4.1模具选择应尽量选择一次可加工完成的模具,以保证加工质量。（如加工28×28mm切口,可用较小 尺寸的方模多次加工，也可选用长方模具加工，但需换刀。可选用30×30的方模进行一次加工，以减少换刀次数，减小步冲接痕，提高效率和质量） 3.4.2不能一次完成的加工特征，必须选择合适尺寸的模具。如翻边孔不可一次加工完成，可分成预冲 底孔和冲翻边孔两道工步,并且要合理选择模具尺寸。合理模具尺寸须由设计计算并通过试冲调试得出经验值，如对于δ1.0/δ1.2/δ1.5厚度的热镀锌板，冲Φ3.3翻边孔的合理预冲底孔为Φ1.5。 3.4.3同一工步的上、下模选择时应选择合理搭配间隙，使用正确下模间隙有以下几点优点：①延长模 具寿命②推料效果好③产生毛刺小④可得到更干净整齐的孔⑤减少粘料的可能⑥工件平整⑦孔的位置更准确⑧冲孔所需要的冲切力最小。推荐经验值见表三： 表3 推荐间隙
扬力冲床数控冲床操作说明
扬力T30系列数控转塔冲床 扬力T30数控转塔冲床 主要参数： 主机采用闭式宽机身结构，壁炉回火去应力处理，稳定性好；流线型外形弧形设计，动感美观；侧面定位、镶套结构厚转塔，定位精确、导向好、精度高；德国H＋L公司全套进口高档液压系统，性能稳定，耗能低；日本FANUC OIP 专用数控系统，功能强、操作方便；高速静音自润滑大导程丝杠、直线导轨，国际化配套的气动和电气元件，高性能全自动浮动夹钳，钢球毛刷结构不锈钢工作台。 概述 数控转塔冲床(NCT)集机、电、液、气于一体化，是在板材上进行冲孔加工、浅拉深成型的压力加工设备。 数控转塔冲床(NCT)由电脑控制系统、机械或液压动力系统、伺服送料机构、模具库、模具选择系统、外围编程系统等组成。 数控转塔冲床(NCT)是通过编程软件（或手工）编制的加工程序，由伺服送料机构将板料送至需加工的位置，同时由模具选择系统选择模具库中相应的模具，液压动力系统按程序进行冲压，自动完成工件的加工。 数控转塔冲床(NCT)的喉深是指冲压中心至床身侧板的距离。喉深的大小
直接决定加工板材的宽度尺寸大小（即沿床身长度方向加工的板材尺寸）。运动轴 X轴：将工件沿垂直于床身长度方向移动的伺服驱动轴 Y轴：将工件沿垂直于床身长度方向移动的伺服驱动轴 A轴：旋转转塔型刀具库选择模具的旋转轴 C轴：模具自动分度的旋转轴，可以任意角度旋转模具 加工方式 1）单冲：单次完成冲孔，包括直线分布、圆弧分布、圆周分布、栅格孔的冲压。 2）同方向的连续冲裁：使用长方形模具部分重叠加工的方式，可以进行加工长型孔、切边等。 3）多方向的连续冲裁：使用小模具加工大孔的加工方式。 4）蚕食：使用小圆模以较小的步距进行连续冲制弧形的加工方式。 5）单次成形：按模具形状一次浅拉深成型的加工方式。 6）连续成形：成型比模具尺寸大的成型加工方式，如大尺寸百叶窗、滚筋、滚台阶等加工方式。 7）阵列成形：在大板上加工多件相同或不同的工件加工方式。 加工工位 通用厚转塔模具一般按模具能加工的孔径尺寸进行分级，方便模具的选用。通常分为A、B、C、D、E五档。 A(1/2")工位：加工范围Ø；1.6～Ø；12.7mm B(1-1/2")工位：加工范围Ø；12.7～Ø；31.7mm
数控车床维护保养手册
数控车床保养维护 目录 前言 一、数控机床主要的日常维护与保养工作的内容 1、选择合适的使用环境 2、为数控车床配备数专业人员 3、长期不用数控车床的维护与保养 4、数控系统中硬件控制部分的维护与保养 5、机床机械部分的维护与保养 6、机床主轴电机的维护与保养 7、机床进给伺服电机的维护与保养 8、机床测量反馈元件的维护与保养 9、机床电气部分的维护与保养 10、机床液压系统的维护与保养 11、机床气动系统的维护与保养 12、机床润滑部分的维护与保养 13、可编程机床控制器 生，必须做好日常维护工作，所以要求数控车床维护人员不仅要有机械、加工工艺以及液压气动方面的知识，也要具备电子计算机、自动控制、驱动及测量技术等知识，这样才能全面了解、掌握数控车床，及时搞好维护工作。 一、数控机床主要的日常维护与保养工作的内容： 1、选择合适的使用环境 数控车床的使用环境<如温度、湿度、振动、电源电压、频率及干扰等）会影响机床的正常运转，所以在安装机床时应严格要求做到符合机床说明书规定的安装条件和要求。在经济条件许可的条件下，应将数控车床与普通机械加工设备隔离安装，以便于维修与保养。 2、为数控车床配备数专业人员 这些人员应熟悉所用机床的机械部分、数控系统、强电设备、液压、气压等部分及使用环境、加工条件等，并能按机床和系统使用说明书的要求正确使用数控车床。 3、长期不用数控车床的维护与保养 在数控车床闲置不用时，应经常经数控系统通电，在机床锁住情况下，使其空运行。在空气湿度较大的霉雨季节应该天天通电，利用电器元件本身发热驱走数控柜内的潮气，以保证电子部件的性能稳定可靠。 4、数控系统中硬件控制部分的维护与保养 每年让有经验的维修电工检查一次。检测有关的参考电压是否 数控冲床通用加工工艺 Revised by Liu Jing on January 12, 2021 数控冲床通用加工工艺 （发布日期：） 1范围 规定了XXXXXX有限公司数控冲床加工工艺及相关钣金件设计的一般要求，本标准适用于XXXXX 有限公司上海工厂。 2引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均为有效。所 有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 参考资料： GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 2518-2008 连续热镀锌钢板及钢带 GB/T 15675-2008 连续电镀锌及锌镍合金镀层钢板及钢带 GB/T 11253-2007 碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带 SIEMENS 操作与编程 YAWEI 随机技术文件 3现有加工设备参数及加工基本要求 数控冲床可加工材料类别及相应国家标准: 冲压件的材料应符合图纸及国家标准要求，选用热镀锌钢板，应符合 GB/T2518-2008规定。选用电镀锌冷轧钢 板，需符合GB/T15675-2008规定。选用冷轧钢板，应符合GB/T11253-2007规定。 设备加工基本参数: 表1 设备基本参数 以上参数序3、5、7、8、9、10需在编程时及加工前明确。 XXXXXXX公司工厂所用到板材厚度范围 表2 板材材料 模具选择要求： 3.4.1模具选择应尽量选择一次可加工完成的模具,以保证加工质量。（如加工 28×28mm切口,可用较小尺寸的方模多次加工，也可选用长方模具加工，但需换刀。可选用30×30的方模进行一次加工，以减少换刀次数，减小步冲接痕，提高效率和质量） 3.4.2不能一次完成的加工特征，必须选择合适尺寸的模具。如翻边孔不可一次 加工完成，可分成预冲底孔和冲翻边孔两道工步,并且要合理选择模具尺寸。 合理模具尺寸须由设计计算并通过试冲调试得出经验值，如对于δδδ厚度的热镀锌板，冲Φ翻边孔的合理预冲底孔为Φ。 3.4.3同一工步的上、下模选择时应选择合理搭配间隙，使用正确下模间隙有以 下几点优点：①延长模具寿命②推料效果好③产生毛刺小④可得到更干净整齐的孔⑤减少粘料的可能⑥工件平整⑦孔的位置更准确⑧冲孔所需要的冲切力最小。推荐经验值见表三： 数控冲床安全操作培训教程 亚威-日清纺冲床机架为封闭的O型结构，经过回火炉定性热处理，刚性好，变形小。这样可以保证产品的质量与模具的使用寿命，整体机架便于运输与安装。 主油泵电机温度设定 旋钮 散热器 图示（液压站） 2 轴的配置及传动原理、轴名 数控转塔冲床由X、Y、A、C、Z（机型无Z轴）组成。 X、Y轴移动板料进行加工，采用伺服马达驱动，通过高精度滚珠丝杠转变为直线导轨上的直线运动。 Y轴 X轴 工件原点 X轴横梁 Y 轴滚珠丝杆 Y 轴直线导轨 A （T ）轴为转塔亚威-日清纺的转塔采用日本合金铸铁厚转塔结 X 轴滚珠丝杆 X 轴直线导轨 构（日清纺公司制造提供），具有稳定性好，模具导向精度高、寿命长的特点。其通过链条传动，插销定位。 转塔 链条 定位销 其通常配置一般有26工位（带2个自动分度模位）、36工位（带2个自动分度模位）、38位（带2个自动分度模位）、40工位（带2个自动分度模位）。 C轴为旋转工位（自动分度模位）。 工位分为固定工位和旋转工位。 固定工位只能0度或90度放置模具。0度是指工位转到冲头正下方模具长边方向与机床X轴平行，90度是指与X轴垂直。（102和309两个工位为45度键位） 旋转工位则没有角度的限制，可以任意角度的旋转。 3 模具的拆装、保养的注意事项 旋转工位 固定工位 冲芯 退料板 下模 上 模 模具的分类 数控冲床模具分为标准模具和特殊模具两大类，标准模具可以冲压各种形状孔，特殊模具主要有百叶窗、敲落孔、凸台、沉头孔等成型模具，以及滚筋、滚剪、滚轮等滚压模具。 5.2 模具的大小 模具按照大小主要分为 工位（大小）加工范围夹钳加工死区 X Y A（1/2"） 1.6-12.79 162 35 B（1 1/4"） 12.8-31.75 184 55 C（2"） 31.76-50.89 247 65 模具的刃磨（模具刃磨的重要性） 定期刃磨模具是冲孔质量一致性的保证。定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命而且能提高机器的寿命，要掌握正确的刃磨时间。 模具需要刃磨的具体特征 对于模具的刃磨，没有一个不严格的打击次数来确定是否需要刃磨。主要取决于刃口的锋利程度、材料的类型及板材厚度。 模具是否需要刃磨主要由以下三个因素来决定： ●检查刃口的圆角，如果圆角半径达到R0.01就需要刃磨 ●检查冲孔质量，是否有较大的毛刺产生 ●通过机器冲压的噪声来决定是否需要刃磨，如果同一副模具冲压是噪声异 常，说明冲头已经钝了，需要刃磨。 模具及时刃磨的重要性 1、不正确的刃磨会急速加剧模具刃口的迅速破坏，打击次数小于80000.00 次冲头刃口的圆角就达到R1.0，也就是说模具需要刃磨掉1.0。 2、如果正确的刃磨，当冲头的刃口圆角达到0.25就刃磨，模具的刃口就损 坏较慢，寿命较长。 正确的刃磨方法少量的刃磨 ●定期刃磨模具，冲孔的质量和精度可以保持稳定。 刃磨的方法 ●模具的刃磨有几种方法，许多客户采用专用刃磨机器，而且一些的客户 则在平面磨床上实现模具的刃磨。 刃磨的规则： 模具刃磨时要考虑下面的因素： ●刃口圆角在R0.10.25大小的情况下要看刃口的锋利的程度。 ●砂轮表面要清理干理。 ●每次的磨削量（吃刀量）不应超过0.013，磨削量过大会造成模具表面 过热，相当于退火处理，模具变软，大大降低模具的寿合命。 ●刃磨必须加足够的冷却液。 数控冲床通用加工工艺 （发布日期：2015.09.25） 1范围 规定了XXXXXX有限公司数控冲床加工工艺及相关钣金件设计的一般要求，本标准适用于XXXXX 有限公司上海工厂。 2引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 参考资料： GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 2518-2008 连续热镀锌钢板及钢带 GB/T 15675-2008 连续电镀锌及锌镍合金镀层钢板及钢带 GB/T 11253-2007 碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带 SIEMENS 操作与编程 YAWEI 随机技术文件 3现有加工设备参数及加工基本要求 3.1数控冲床可加工材料类别及相应国家标准: 冲压件的材料应符合图纸及国家标准要求，选用热镀锌钢板，应符合GB/T2518-2008规定。选用电镀锌冷轧钢板，需符合GB/T15675-2008规定。选用冷轧钢板，应符合GB/T11253-2007规定。 3.2 设备加工基本参数: 表1 设备基本参数 以上参数序3、5、7、8、9、10需在编程时及加工前明确。 3.3 XXXXXXX公司工厂所用到板材厚度范围 表2 板材材料 3.4模具选择要求： 3.4.1模具选择应尽量选择一次可加工完成的模具,以保证加工质量。（如加工28×28mm切口,可用较小尺寸的方模 多次加工，也可选用长方模具加工，但需换刀。可选用30×30的方模进行一次加工，以减少换刀次数，减小步冲接痕，提高效率和质量） 3.4.2不能一次完成的加工特征，必须选择合适尺寸的模具。如翻边孔不可一次加工完成，可分成预冲底孔和冲翻 边孔两道工步,并且要合理选择模具尺寸。合理模具尺寸须由设计计算并通过试冲调试得出经验值，如对于δ 1.0/δ1.2/δ1.5厚度的热镀锌板，冲Φ3.3翻边孔的合理预冲底孔为Φ1.5。 3.4.3同一工步的上、下模选择时应选择合理搭配间隙，使用正确下模间隙有以下几点优点：①延长模具寿命②推 料效果好③产生毛刺小④可得到更干净整齐的孔⑤减少粘料的可能⑥工件平整⑦孔的位置更准确⑧冲孔所需要的冲切力最小。推荐经验值见表三： 表3 推荐间隙 数控冲床操作指导书 一、机床介绍 1，NCT 加工原理 NCT 即数控机床﹐是一种能够适应产品频繁变化的柔性自动化机床，加工过程所需的各种操作和步 骤以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代号来表示，通过控制介质 (如纸带或磁盘) 将数字信息送入专用的或通用的计算机，计算机对输入的信息进行处理和运算，发出各种指令来控制机床的伺服系统或其它执行元件，使机床自动加工出所需要的工件或产品 2. NCT 的主要结构 转盘 操作面板 夹爪 工作台 (1) NC控制系统: 主要的控制指令都由此发出,并接收机床的各个部分发出、反馈回来的信息,进行集中处理,以控制机床的各个工作过程. (2) 液压系统: 在NC控制系统支撑下的供冲头冲击所需的动力,执行T命令,m参数. (3) 冷却系统: 带走机床各个主页部分在工作中产生的热量,使机床在稳定的状态下工作. (4) 工作台: 放置板材,由伺服电机控制XY轴进给,使板材加工位置和冲头的工人相配合,是加工 的主要场所. 3. NCT 机床类型 Tailift机床：HP1250 4. 刀盘与刀具 1，刀盘情况 上模 刀盘 下模 2. 刀具情况 NCT 刀具按外形尺寸的大小分A﹑B﹑C﹑D﹑E 五个级别﹐A 级外形尺寸最小﹐E 级最大。各级别刀具与刀盘上的刀位相对应。目前我们使用的机型HP1250只有A、B、D三种刀型。 刀盘刀位安装模具尺寸规格如下表: 模具种类公称尺寸标准上模尺寸型号 A 1/2" 1.612.7mmdia (0.063"0.5"dia) 36(12)外环12 支有KEY B 11/4" 12.831.7mmdia (0.501"1.25"dia) 14(14)外环6 支有4KEY 内环8 支有2KEY C 2" 31.850.8mmdia (1.251"2"dia) 4(4) D 31/2" 50.988.9mmdia (2.001"3.5"dia) 2(2) E 41/2" 89.0114.3mmdia (3.501"4.5"dia) 2(2) ※( )内的数字表示适用模具的型号. 数控冲床通用加工工艺(总7 页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除 数控冲床通用加工工艺 （发布日期：） 1范围 规定了XXXXXX有限公司数控冲床加工工艺及相关钣金件设计的一般要求，本标准适用于XXXXX 有限公司上海工厂。 2引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 参考资料： GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 2518-2008 连续热镀锌钢板及钢带 GB/T 15675-2008 连续电镀锌及锌镍合金镀层钢板及钢带 GB/T 11253-2007 碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带 SIEMENS 操作与编程 YAWEI 随机技术文件 3现有加工设备参数及加工基本要求 3.1数控冲床可加工材料类别及相应国家标准: 冲压件的材料应符合图纸及国家标准要求，选用热镀锌钢板，应符合GB/T2518-2008规定。选用电镀锌冷轧钢 板，需符合GB/T15675-2008规定。选用冷轧钢板，应符合GB/T11253-2007规定。 3.2 设备加工基本参数: 表1 设备基本参数 以上参数序3、5、7、8、9、10需在编程时及加工前明确。 3.3 XXXXXXX公司工厂所用到板材厚度范围 表2 板材材料 3.4模具选择要求： 3.4.1模具选择应尽量选择一次可加工完成的模具,以保证加工质量。（如加工28×28mm切口,可用较小尺寸的方 模多次加工，也可选用长方模具加工，但需换刀。可选用30×30的方模进行一次加工，以减少换刀次数，减小步冲接痕，提高效率和质量） 目录 1. 概述 1 1.1 机床课程设计的目的 1 1.2 铣床的规格系列和用处 1 1.3 操作性能要求 1 2. 参数的拟定 1 2.1 确定极限转速 1 2.2 主电机选择 1 3. 传动设计 2 3.1 主传动方案拟定 2 3.2 传动结构式、结构网的选择 2 3.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目 2 3.2.2 传动式的拟定 2 3.2.3 结构式的拟定 3 4. 传动件的估算 4 4.1 三角带传动的计算 4 4.2 传动轴的估算 6 4.2.1 传动轴直径的估算 6 4.2.2 传动轴以及主轴计算转速 7 4.3 齿轮齿数的确定和模数的计算 7 4.3.1 齿轮齿数的确定 7 4.3.2 齿轮模数的计算 8 4.3.3 齿宽确定 10 4.4 带轮结构设计 11 5. 动力设计 11 5.1 主轴刚度验算 11 5.1.1 选定前端悬伸量C 11 5.1.2 主轴支承跨距L的确定 12 5.1.3 计算当量外径 12 5.1.4 主轴刚度的计算 12 5.1.5 对于这种机床的刚度要求 12 5.2 齿轮校验 13 5.3 轴承的校验 13 6. 系统传动图 14 7. 心得体会 16 8. 参考文献 17 1.概述 1.1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。 1.2铣床的规格系列和用处 普通机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此，对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计的是普通铣床主轴变速箱。 1.3 操作性能要求 1）具有皮带轮卸荷装置 2）主轴的变速由滑移齿轮完成 2.参数的拟定 2.1 确定极限转速 主轴最大转速2000r/min，最低转速160 r/min。公比 =1.25 广州数控980TD编程操作说明书 第一篇编程说明 第一章：编程基础 1.1GSK980TD简介 广州数控研制的新一代普及型车床CNC GSK980TD是GSK980TA的升级产品，采用了32位高性能CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm级精度运动控制和PLC逻辑控制。 技术规格一览表 运动控 制控制轴：2轴（X、Z）；同时控制轴（插补轴）：2轴（X、Z） 插补功能：X、Z二轴直线、圆弧插补 位置指令范围：-9999.999～9999.999mm；最小指令单位：0.001mm 电子齿轮：指令倍乘系数1～255，指令分频系数1～255 快速移动速度：最高16000mm/分钟（可选配30000mm/分钟） 快速倍率：F0、25%、50%、100%四级实时调节 切削进给速度：最高8000mm/分钟（可选配15000mm/分钟）或500mm/转（每转进给） 进给倍率：0～150%十六级实时调节 手动进给速度：0～1260mm/分钟十六级实时调节 手轮进给：0.001、0.01、0.1mm三档 加减速：快速移动采用S型加减速，切削进给采用指数型加减速 Ｇ指令28种G指令：G00、G01、G02、G03、G04、G28、G32、G33、G34、G40、G41、G42、G50、G65、G70、G71、G72、G73、G74、G75、G76、G90、G92、G94、G96、G97、G98、G99，宏指令G65可完成27种算术、逻辑运 1.2 机床数控系统和数控机床 数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。 数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入CNC，CNC加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动构完成机床的进给运程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制系统，由机床电气控制系统 数控机床轴类零件加工 工艺 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58- 毕业论文设计 （数控车床轴类零件加工工艺） 学校常州铁道高等职业技术学校 专业机电一体化技术 姓名张丽娟 学号 18 数控机床轴类零件加工工艺 摘 要 ........................................................................... .............................................. 3 第一章概述............................................................................ ............................... 3 第二章零件图车削加工工艺分 析 ................................................................. 4 2.1数控加工工艺基本特 点 .......................................................................... ....... 5 2.2设备选 择 ........................................................................... ................................. 6 2.3确定零件的定位基准和装夹方 式 ........................................................... 6 2.3.1粗基准选择原 则 ........................................................................... .................. 6................................ 6 (6) 6 2.4加工方法的选择和加工方案的确 定 ............................................................... 8............................................................................ 8 2.4.2加工方案的确 定 ........................................................................... ................ 8 2.5工序与工歩的划 分 ........................................................................... .................. 8....................... 8 2.5.2工歩的划 分 ........................................................................... ........................ 8 2.6确定加工顺序及进给路 线 ........................................................................... ..... 8 2.6.1零件加工必须遵守的安排原 则 (8) 2.6.2进给路 线 ........................................................................... 数控冲床操作程序 适用范围: 2.1适用于数控冲床操作作业和新员工培训之用 3.0操作步骤及安全事项 3.1开机检查 3.1.1检查工作台面无与工作无关物品，链条，导轨无异物。检查裸露机床外的电线无破损。 3.1.2检查空气系统有无泄漏，系统压力应保持在5kgf/cm2或0.4mpa，排尽空气过滤器中的积水。 3.1.3开机后检查各指示灯是否正常，有无报警显示并消除。3.1.4手动移动夹钳，检查X轴Y轴导轨、转盘冲模有无异物，特别观察机器死角部分。 3.1.5检查冲乐、液压等各部件有无异常响动，液压油有无渗漏。3.1.6工作前检查气压数值，达不到规定压力值( 4.5-5kg/cm< sup >2</sup>) 不能开车。 3.1.7开机前打开油水分离器排放阀，放出积油、积水，并根据具体情况，定期更换油水分离器过滤材料。 3.1.8开机前检查油雾器油量多少，经常保持充足储油量 3.1.9使用前检查各保护装置，主机空车X?Y轴进行往复运行，运转正常。轴能正确定位后，才允许进行冲压工作 3.2操作、生产 3.2.1、数控冲床必须专人操作和维护.操作者必须熟悉机床的结构和性能.严格按使用说明书和操作规程正确地操作使用,并严禁超规格使用设备.非操作工不得擅自启动和操作机床。正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。 3.3.2、机床周围应保持场地清洁、道路畅通,严禁在危险区内堆放产品及其他物品. 3.2.3、严禁超负荷冲压,机床核定冲压板厚为:铁料1.Omm- 4.Omm不锈钢料 1.Omm-3.Omm,加工时操作工应严格执行此标准,禁止重叠冲 目录 华中世纪星21M数控铣床1第一章数控系统面板1 1.1数控系统面板1 1.2MDI键盘说明2 1.3菜单命令条说明2 1.4快捷键说明3 1.5机床操作键说明3第二章手动操作8 2.1返回机床参考点8 2.2手动移动机床坐标轴8 2.3手动控制主轴10 2.4MDI运行11 第三章自动运行操作14 3.1进入程序运行菜单14 3.2选择运行程序14 3.3程序校验15 3.4启动自动运行15 3.5单段运行15第四章程序编辑17 4.1进入程序编辑菜单17 4.2选择编辑程序17 4.3编辑当前程序18 4.4保存程序19第五章数据设置20 5.1进入数据设置菜单20 5.2设置坐标系20 5.3设置刀具数据21华中世纪星21T数控车床23 第一章数控系统面板23 1.1数控系统面板23 1.2MDI键盘说明24 1.3菜单命令条说明24 1.4快捷键说明25 1.5机床操作键说明25第二章手动操作30 2.1返回机床参考点30 2.2手动移动机床坐标轴30 2.3手动控制主轴32 2.4刀位选择和刀位转换33 2.5机床锁住33 2.6MDI运行34第三章自动运行操作36 3.1进入程序运行菜单36 3.2选择运行程序36 3.3程序校验37 3.4启动自动运行37 3.5单段运行37第四章程序编辑和管理39 4.1进入程序编辑菜单39 4.2选择编辑程序39 4.3编辑当前程序40 4.4保存程序41第五章数据设置42 5.1进入数据设置菜单42 5.2设置刀库数据42 5.3设置刀偏数据43 5.4设置刀补数据44 5.5设置坐标系44华中世纪星三轴立式加工中心46第一章数控系统面板46 1.1数控系统面板46 2．2 数控加工工艺设计过程 2．2．1数控加工工艺一般过程 图2-2-1 数控加工工艺过程示意图 用数控机床上加工工件时，首先应先根据工件图样，分析工件的结构形状、尺寸和技术要求，以此作为制定工件数控加工工艺的依据。 制订数控加工工艺过程，首先，要确定工件数控加工的内容、要求；然后，设计加工过程，选择机床和刀具，确定工件定位装夹，确定数控工序中工步和次序，确定每个工步的刀具路线、切削参数；最后，填写工艺文件和加工程序及程序校验等。数控加工工艺过程如图2-2-1所示。 2．2．2数控加工内容的选择 当选择并决定对某个零件进行数控加工后，并非其全部加工内容都采用数控加工，宜选择那些适合、需要的内容和工序进行数控加工，注意充分发挥数控的优势。 1.选择数控加工内容： (1)选择普通机床无法加工的复杂异形零件结构作为数控加工内容。如，数控机床依靠数控系统实现多坐标控制和多坐标联动，形成复合运动，可以进行复杂型面的加工.。 (2) 选择普通机床加工质量难以保证的内容作为数控加工内容。如，尺寸精度、形位精 度和表面粗糙度等要求高的零件 (3) 选择普通机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容作为数控加工内容。如，形状复杂，尺寸繁多，划线与检测困难，普通机床上加工难以观察和控制的零件。 (4) 选择一致性要求好的零件作为数控加工内容。在批量生产中，由于数控机床本身的定位精度和重复定位精度都较高，能够避免在普通机床加工时人为因素造成的多种误差，数控机床容易保证成批零件的一致性，使其加工精度得到提高，质量更加稳定。 2.不宜选择数控加工内容： (1) 需要用较长时间占机调整的加工内容。 (2) 加工余量极不稳定，且数控机床上又无法自动调整零件坐标位置的加工内容。 (3) 不能在一次安装中加工完成的零星分散部位，采用数控加工很不方便，效果不明显，可以安排普通机床补充加工。 此外，在选择数控加工内容时，还要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等因素，合理使用数控机床. 2．2．3数控加工要求分析 对适合数控加工的工件图样进行分析，以明确数控机床加工内容的加工要求。分析工件图是其加工工艺的开始，工件图提出的要求又是加工工艺的结果和目标。 (1) 对尺寸标注的分析 工件图样用尺寸标注确定零件形状、结构大小和位置要求，是正确理解零件加工要求的主要的依据。数控加工工艺人员对零件尺寸标注的分析应注意以下几点： ①分析图样尺寸标注方法是否适应数控加工的特点。对数控加工来说，尺寸从同一基准标注，便于工艺编程时保持设计、工艺、检测基准与编程原点设置的一致。而采取不同基准的局部分散尺寸标注，常常给加工工艺设计带来诸多不便。 ②分析图样中加工轮廓的几何元素是否充分。由于零件设计人员在设计过程中考虑不周或被疏忽，常常出现构成零件轮廓的几何元素条件不充分，有错、漏、矛盾、模糊不清的情况。当发生以上各项缺陷时，应向图样的设计人员或技术管理人员及时反映，解决后方可进行程序编制工作。 ③分析设计基准与工艺定位基准的统一问题，分析定位基准面的可靠性，以便设计装夹方案时，采取措施减少定位误差。 (2) 公差要求分析 分析零件图样上的公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺。影响到尺寸加工精度的工艺因素有机床的选择、刀具对刀方案、工件装夹定位选择及确定切削用量等因素。数控冲床通用加工工艺
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