防止产品短装、混淆管理办法

北京爱看纺织品有限公司

防止产品短装、混装的管理办法

1.目的：为预防因人员疏忽或未按要求作业造成的产品短装、混装现象。

2.适用范围：适用于北京爱看纺织品有限公司所有客户的产品，预防包装数量短装、混装之管理。

3.术语定义： 3.1 短装：未按要求包装或作业疏忽造成的产品数量短缺。

3.2 混装：人员疏忽造成的两种或两种以上产品同时装在一

个规格内。

4.权责：

跟单部：负责确认包装方式与数量，建立重量管控标准

生产部：负责按作业要求包装产品，在整箱装满后称重并在外箱标签上记录重量。

检验部：负责监督作业人员有无按要求作业，随机抽箱称重或点数。

5.内容：5.1跟单部负责测试成衣的平均重量，设定包装重量的下限，制

订包装作业指导书

5.2包装工人严格按照包装作业指导书执行包装作业，产品装满整箱后点数确认无短装，过称称重后封箱，并在箱外标记重量，并做称重记录

5.3巡检检查每个外箱有无称重记录，随机抽箱点数确认，必要时再过磅，并记录签名。

5.4成品检验或出货检验等各检验过程中，抽检出不良品应及时填补数量。

6、成品入库后，任何人需要此产品时必须通知仓管，不得私自开箱取货，仓管在发料后及时记录并更新标签上的数量，若有尾数应从尾数箱中取货。

7、异常处理:抽检发现或客诉短装、混装异常后，质检员第一时间将问题箱子隔离并标记，上报生产部进行修正

8、对于单重很小的产品，称重肯定会有偏差，为防止客户投诉短少，可在每次出货时附一点备品，具体与客户协商后执行。

9、同一产品经常短装时应考虑是否为包装方式设计错误，或包装人员不够细心，应及时更新包装方式或更换包装人员。

10、当客户投诉产品短数或混装时，应要求客户提供相关的外包装照片和追溯依据。

预防过程混料管制规定

预防过程混料管制规定 目的： 为预防在生产过程中产品混料造成客户投诉； 适应范围： 适应于所有的生产过程； 管制规定： 1.物流管制： .物流部为预防混料，严格按批次管理规定“先进先出”的原则对物料管制，违反此规定每次罚款20元； .对相似件产品应标识清晰，区分区域放置，禁止相似件产品在同时间发放同一家供应商或同一生产工序； .在相似件产品的流程卡上盖上相似件印章； .各仓库对老状态遗留的产品单独区分，杜绝与新状态混淆； .搬运工在物流搬运时严格执行标识管理规定执行； .生产员工生产的产品完工办理入库时仓库员检查该批次是否按先后顺序规定执行； 2.生产管制： .生产安排严格按计划先后顺序安排生产； .生产员工按计划批次先后顺序作业；未按本规定执行每项罚款30元； .生产员工在生产工程中切换产品时，首先将机床周围余下的首件和不合格品清理干净预防混淆在其他产品中；经现场检查未清

理，产品按报废处理，有当班作业人员承担经济赔偿责任； .员工在切换机床时，首先对机床周围和机床内进行检查清理，将对原遗留的不明状态的产品报检验员，报工段长追查责任人；.经检验确认需返工的产品，必须在规定的时间内完成，经返工的合格品和报废品及时办理入库，预防混淆在其他产品中去，未按本规定执行，产品按报废处理，经济损失有返工责任人承担；.机床周围遗留下非当天生产的工装夹具按报废处理，由当班责任人承担经济赔偿责任，无法追溯直接责任人，本工段负责人承担管理责任的50%经济赔偿； 3.品质管制； 生产各工段发生的不良品应当天处理，并做好标识； 返工产品应做好标识转至返工区，根据要求由各工段长在规定时间内返工完毕，检验员要给予监督和登记； 所有要转出和转入本工段的返工、返修品必须要经过物流确认状态和数量，检验员要给予配合和监督； 安装车间线上退下产品数量少的由安装工做好标识并填写初步的不良原因，检验员给予确认，之后把开出的单子交于仓库员确认数量和状态并签字，批量大的报告工段并由检验开具评审单送评审； 所有返工产品均要重新检验（重要、关键性尺寸以及外观全检）洗油工序转入的产品，仓库和检验应相互监督，若发现有混品应立即报告给物流部领导并填写不合格单等待处理，物流部应在最

样品管理制度27207

一、目的 对公司的样品进行统一管理，避免混乱，减少浪费。 二、适用范围 公司所有的样品，包括供方的样品、顾客提供的样品、生产或检验参照的样品、顾客签封的样品、新开发产品的样品等。 三、职责 1、技术工程部负责公司样品的管理，建立台帐、定期盘点、定期清理无保留价值的样品。 2、行政后勤部负责报废样品的处理。 四、内容 （一）供方样品的管理 1、经装配后富余的样件（由技术部申请的零部件样品）由技术部门登记《零件样品库存帐》，入库、出库时要进行登记。定期进行盘点掌握库存情况，有需要时可以随时查找，避免重复采购。 2、不合格的零部件样品由采购部门退回厂商或销毁，避免与合格材料混淆。 3、库存的零部件样品技术部门每半年清理一次，清理出过期的、无保留价值的样品列出清单，由技术部门经理确认后交行政部进行报废处理。 4、新产品试生产的料件由技术部单独存放，避免与生产混料。试产通过后，技术部门将储存的该产品所用的合格材料及零部件转交库房，库房填写红字《工装、工具、材料、半成品领料单》冲账。 （二）顾客提供样品的管理 1、从顾客处取得的样品，技术部门根据产品型号，样品获得的时间，进行统一标识后填写《外来样品登记表》将用途及主要参数（测试、测绘、对比试验等）登记表中。 2、顾客样品每半年清理一次，将顾客样品的状态，处理办法填入《外来样品登记表》。失效、无保留价值的顾客样品列出清单，交行政部进行报废处理。 （三）新开发样品的管理 1、技术部门按《新产品设计任务书》要求开发的样品要填写《开发样品登记表》。取走样品时，市场人员要在《开发样品登记表》上签字。剩余样品要做好标识，注明型号、生产日期、数量保存于样品柜中，同时在样品目录清单上记录。 2、经顾客确认签封的样品，作为试生产和检验依据的标准，产品开发阶段由技术部门负责保管，正式生产后由技术部门转给品质部保管。 3、新开发的样品由技术部门每半年清理一次，失效的、无保留价值的样品列出清单，由部门经理确认后交行政后勤部进行报废处理。

预防混料管理办法

预防混料管理办法 一、目的 规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。 二、适应范围 车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。 三、定义 错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。 四、职责 4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。 4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。 4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。 4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。 4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。 4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。 4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。 五、内容 5.1.工艺文件错混料管理 5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。 5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版

本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。 5.2业务接单/下单错混料管理 5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。 5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。 5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。 5.3模具错混料管理 5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。 5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。 5.4样品新生产时错混料管理 5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。仓库根据系统物料进行验收确认。技术部、设备部和生产部进行生产调试。 仓库通知技术人员领料生产样品,技术人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可进行发料,技术部将领回

如何避免混料(元器件案例)

供应商错料混料案例汇总
1、混料错料问题的原因多种多样，但是都属于完全不应该发生的
低级错误。不能简单将问题原因定位为人员偶然操作失误，这样 会掩盖管理上实际存在的漏洞。错料混料问题不是技术问题，而 是一个管理问题。一旦管理上有了漏洞，出问题是必然的，迟早 会发生的。 2、混料错料是严重的问题。对客户的正常生产秩序影响很大，严重 的会流入到市场，造成客户产品存在严重的质量问题。 3、混料错料一旦发生问题，客户会为此付出大量整改成本，供应商 必须承担相应责任，对结果买单。 4、为杜绝混料/错料问题的再次发生和做好预防工作，我们精心编 制了23个典型的错料混料案例、注意事项和参考流程，请各供应 商对此案例教材进行学习讨论，并对自己的质量控制体系进行审 视，制定预防措施，避免问题再犯。
供应商错料混料案例汇总

案例1 稳压管来料混料，导致近5000块单板返工和召回的恶 性事故 ！
【问题描述】同系列器件的型号十分接近（仅电压数值差别）。此次发货同时发两个物料，刚 好数量相同。备货人员同时打印两个物料的标签，在贴客户标签时工作疏忽，将型号为 ABC12D30E与ABC12D43E两箱物料的客户标签互相贴错（见下图）；而OQC人员检验时工 作敷衍，只检查了外盒正面所贴的客户标签，而没有对照检查侧面的工厂标签（正面客户 标签上的厂家型号与侧面厂家标签不符时就可以检验出来），造成错料。 【原因分析】两个批次同时作业，两箱物料的标签互相贴错。 【影响度】导致客户近5000块单板返工及召回的恶性事故 ！
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供应商错料混料案例汇总

制程管理规定

制程管理规定 1.总则 1.1.制定目的 为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。 1.2.适用范围 本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。 1.3.权责单位 1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 2.管制规定 2.1.管制责任 2.1.1.生技部 生技部对制程品质负有下列管制责任： 1)制定合理的工艺流程、作业标准书。 2)提供完整的技术资料、文件。 3)维护、保养设备与工装，确保正常运作。 4)不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。 5)会同品管部处理品质异常问题。 2.1.2.制造部 制造部对制程品质负有下列管制责任： 1)作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工 作。 2)下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即 开展互检工作。 3)本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工作， 确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。 4)制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部 门排除。 2.1. 3.品管部 品管部对制程品质负有下列管制责任： 1)派员（PQC）依规定之检验频率与进机，对每一工作站进行逐一查核、指导， 纠正作业动作，即实施制程巡检。 2)记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。 3)及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。- 2.1.4.PQC工作程序 制程品质管制人员，也称PQC（Process Quality Control），其工作程序规定如下： 1)PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备 相关资料。 2)制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先了解、查找以下相关资料： A)制造命令。 B)产品用料明细表（BOM）。

制程混料防止管理办法

製程混料防止管理辦法

版次：第 1.0 版 製程混料防止管理辦法文件編號： 第 1 頁共 2 頁頒行日期： 一、目的 為預防在生產過程中發生產品混料，使混料不良品外流而造成公司不必要損失，特制定此管理辦法。 二、適用範圍 凡本公司與生產過程相關之各部門(如製管部、資材部、品保部等等)均適用。 三、權責 本辦法由品保課制訂，製管部、資材部會審後，經理審核，總經理核定後實施，修改時亦同。 四、一般資料 無 五、執行內容 1.資材部 1-1.為預防材料或委外加工品混料，應嚴格按批次管理規定，以進貨日期為準，發料時以『先進先出』的原則 對物料進行管制。 1-2.對相似件產品應清楚標識，區分不同區域放置，禁止相似件產品在同時間發放同一家供應商或同一生產工序。 1-3.在相似件產品的流程卡上蓋上『異品種』紅色字樣印章。 1-4.設計變更前後，倉庫對於庫存保留的舊品應依設變階段與試作工件日期單獨區分，防止與變更品混淆。並應將正式量產品建立標準件比對。 1-5.倉管人員在物流搬運時應確認產品識別標籤，若發現沒有明確標示名稱之材料時不可擅自移動，需立即連絡品保部門進行確認。 1-6.生產部門成品完工辦理入庫時，倉庫員需檢查該批次是否有懸掛現品票。 2.品保部 2-1.進料檢驗 2-1-1.確認進料標示是否與材料本身規格相符。 2-1-2.進料入庫時需會同品保部門做進料檢驗，品保人員應注意是否按不同規格產品指定不同區域放置。發料時若有不清晰或不明確事項應經過品保部門確認後方 可執行。 2-2.製程巡檢 2-2-1.巡檢IPQC做首件檢查或巡檢時，對機台料架上產品也要進行巡查，從生產中該箱(或該架)材料之頭尾進行確認，避免員工因拿錯料造成混料。

错料混料预防管理规定

制定部门 1.0 目的：为了减少混料产生，预防混料(包括有害物质的混入）流出而造成公司不必要的损失，特制定此管理规定。 2.0 范围：适用于公司的所有物料、半成品与成品的生产、搬运及存储过程。 3.0 定义：物料、半成品及成品两种（或以上）规格的未做标示存放在一起现象为混料，包括物料混料、半成品混料、成品混料等状态。 4.0 权责： 4.1 研发、工程负责产品图纸、BOM的作成与开发所用资材的管理。 4.2 生管负责依据业务订单及BOM作成《领料单》。 4.3 采购依据生管的《物料请购单》进行采购。 4.4 仓库负责物料与成品的储存及管理（包括收发及6S管理）。 4.5 生产部负责对生产中所有物料、半成品与成品的管理。 4.6 品质部负责物料、半成品与成品的检验与有害物质的检验管理。 5.0内容： 5.1图纸错混料管理 5.1.1研发、工程部接到新产品或变更图纸，转成我司2D图档给到文控中心进行受控和发行；如有客供图纸信息，注意将客供图纸版本及产品名称进行转换。 5.1.2文控中心对所有图档分类管理、注明图纸编号、图纸版本、图纸名称、发行日期、电子档分类清楚存档,防止由于图纸错误造成混料。 5.2业务接单/下单错混料管理 5.2.1业务口头或书面接到订单时，经过订单评审后，将客户相关要求进行记录。 5.2.2业务下单时，将客户相关要求在《订单评审单》上进行注明，特别产品包装要求和生产注意事项，对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。 5.3样品生产、制作时错混料管理 5.3.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交研发、工程部，研发、工程部依据业务提供的相关资料作成BOM，采购依据BOM进行采购，物料回来后仓库通知工程人员领料生产样品，工程人员与仓库人员在在领料与发料时应核对原材料厂家型号，批次号，标签标识，数量/重量等内容，经双方仔细核对无误后方可在<发料单>上签名，工程部将领回的物料分类放置并标识，依据客户要求制作业样品，并需在BOM表内容注明原物料的生产厂家，型号<规格>与批次号及重量/数量等以备后续追溯。

防止混料作业规范

防止混料作业规范 （ISO9001-2015） 1、目的： 明确产品在生产过程中混料管理方案，防止混料发生。 2、使用范围： 适用于本公司所有规格的产品。 3、定义： 来料、制程、 4、职责和权限： 3.1 技术部：负责对同款型号不同规格的产品设计时增加防呆设计。 3.2 PMC：按生产计划排程，对同一系列的产品尽量错开排期时间生产。 3.3采购部负责把相关要求传递到供应商。 3.4仓库负责按照产品名称及型号对物料及成品的储存 3.5 品质部负责对来料、制程中、出货抽检、巡检、终检各规格型号的物料状况、产 品发光检验及外观检验，产品内包装检验监督 3.6 生产部负责对不同产品不同拉别逐一安排区分生产，拉长负责全程进行跟进。 5、管理措施 5.1技术部项目工程师负责产品物料的编码，并充分考虑物料及产品识别，特别是同一系列的产品及物料容易被识别，一定要在产品及物料上有明显的区分

和识别。 5.2 PMC在作生产安排时，尽量避免版本变更后料号与版本变更前料号同时运作、外形相近、外形相同料号同时运作、共料号及同系列不同型号的产品同时运作，并把相关信息发放到相关职能部门。 5.3采购收到PMC发出的物料信息时，与此同时按照技术部图纸及物料识别信息要求发放到供应商，要求供应商把产品物料做出显眼识别的标识，并要求供应商产品物料不能混杂的状况。 5.4 IQC在来料中抽检来料时，要按照技术部发出的图纸、型号、物料编码以及产品物料识别表进行抽查，确认产品物料未有混料时，通知仓库进行收料及储存。 5.5仓库收到外形类似相同的物料时，要按照技术部提供识别要求进行仔细识别物料，然后进行显眼的标识后进行储存。 5.6喷码房在领物料喷码时，按照技术部发出物料的识别表进行领取物料，并按照PMC下达的生产指令单上的喷码内容进行喷码，并且要仔细核对喷码内容，不能喷码错。并且在换物料时或换下一款时，操作员要仔细查阅物料识别表，每一款物料喷码后，要有明显的标识。 5.7生产部在仓库领取物料时，要查看物料的名称、型号、编码以及物料识别表，并且是一款一款物料进行领取，不能一次把所有产品物料领下并放在一起储存，更不能没有显眼的标识区分。 5.8生产时要落实以下现场防止混料的措施： 5.8.1物料房收到物料时，每一款产品物料要有明显的标识的识别，不能把两款或两款以上的相似的产物料存放在一起。

预防混料管理办法

预防混料管理办法 一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。 二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。 三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。 四、职责 业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。 仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。 质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。 生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。五、内容 . 工艺文件错混料管理技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。 专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。 业务接单/ 下单错混料管理业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。 业务下单时, 将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明, 特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。 特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。 模具错混料管理 模具仓库设有专人员管理, 并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。 相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。 样品新生产时错混料管理 业务部接新产品（以从前未生产过）或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM 进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。仓库根据系统物料进行验收确认。技术部、设备部和生产部进行生产调试。 仓库通知技术人员领料生产样品, 技术人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型 号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可进行发料,技术部将领回的物料分类放置并标识，依据客户要求制作业样品，并需在BOM表内容注明原物料的生产厂家,型号＜规格＞与批次号及重量/数量等以备后续追溯。 生产错混料管理生产部依据计划下达任务单进行领料，生产人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号，批次号，标签标识，数量/ 重量等内容，经双方仔细核对无误后方可发料，生产再次核对生产厂家，物料型号（规格）与批次号和数量/重量等信息，以防错混料现象

上料管理办法

上料管理办法 一、目的 为了规范上料管理，确保及时、准确提供原燃料信息，及时、安全组织上料，保证矿槽合理料位，防止错料、混料情况的发生，特制定此管理办法。 二、管理内容 1.每班接班前检查矿槽料位，确定上料预案，与调度协调车辆，组织好当班上 料工作，料位保证在4米以上。 2.每天整点向富锰渣炉主控室汇报料位。每次变更原燃料入仓时通知富锰渣炉 主控室。烧结矿料流小或无料造成5-7#仓料位低时，要与调度和富锰渣炉主控室沟通，经同意后组织上落地烧结矿。 3.每班掌握所用料种的库存情况，库存较低时联系工艺工程师。按照工艺工程 师确定的方案变更物料，变更前要确认好料种、物料名称、存放位置。 4.正常上料地仓为2个焦炭仓，1个块矿仓和1个球团矿仓。地仓焦炭仓和矿石 仓分开使用，焦炭仓和矿石仓严禁混用，球团矿、块矿和落地烧结矿在清理干净上一种物料的情况下可以共用一个地仓。个别地仓故障，焦炭仓和矿石仓需要倒换时，必须清理干净角落的残余料，联系调度现场确认后方可倒换。 5.熔剂和杂矿上料时，与块矿共用一个仓，按照工艺工程师指定的料种、物料 名称、存放位置及上料量，及时上到指定的矿槽料仓。 6.上不同料种时，两种料之间要留有足够的间隔时间，槽上与地仓联系清楚， 三通翻板打对位置，矿槽卸料小车开到对应仓位，防止堵料或混料。 7.料场倒运原燃料时，不得混入钢筋、角钢等金属料，岗位工发现后要及时清 理出来，防止划伤皮带。铲车装运原燃料时不得混入杂物。 8.每班负责点检、润滑、维护上料设备，联系维修处理设备故障，保证设备正 常运行，设备维修前与调度联系，经调度同意后方可进行维修，维护过程中做好停送电，防止出现人身伤害事故。 9.设备检修应可靠切断主电源并挂上“禁止合闸”牌，确认无误后方可进行检 修。检修后的运转设备试车开机前，应确认运转范围内无人、无杂物方可开动。 10.严禁跨越皮带或从皮带下方穿越，长发要盘好并用帽子固定。 11.皮带运转期间，禁止人工清扫散料及设备，禁止维修托辊等运转设备。 12.料仓检查孔在看料位时可以打开，看完后立即盖上，防止人员坠落。 13.使用电动葫芦不准歪拉斜吊，执行“十不吊”规定。高空作业必须系好安全 带。 14.电器设备故障应通知电工修理。不准湿手触摸电器开关，不准用手动代替接

G035__错混料管理规定

一、目的 规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。 二、适应范围 公司范围内所有与原物料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商与外发商。 三、定义 错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。 四、职责 4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单，并生成内部订单后分发相关部门。 4.2 工程负责圖紙产品BOM的作成与开发所用资材的管理。 4.3生管负责依据业务订单及BOM作成《发料控制表》。 4.4 采购依据生管的《发料控制表》进行采购。 4.5 仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。 4.6品管负责物料，半成品与成品的检验管理。 4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理。 五、内容 5.1 图纸错混料管理 5.1.1工程部接到华为GDP新产品或变更图纸(含包材图档),注意图纸版本及产品称,转成我司 2D图档给到文控中心进行受控和发行. 5.1.2文控中心对华为所有图档单独分数管理,注明图纸编号,图纸版本,图纸名称,发行日期, 电子档分开存档,并制作华为图档清单一览表,防止由于图纸错误造成混料. 5.2 业务接单/下单错混料管理 5.2.1业务口头或书面接到华为订单时,经过订单评审后,将华为相关要求进行记录. 5.2.2业务下单时,将华为相关要求在大货<订单确认单>上进行注明,特别产品包装要求和生 产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明.

5.3治具及模具错混料管理 5.3.1治具模具仓库设有专人员管理,并做有<模治具一览表>,记录有款号,机型,名称 及数量,遇到共用款型号时,作好明细登记及标识. 5.3.2在治具/模具时,使用单位需填写<模治具暂借单>包含款号,机型,名称,借作件 数等. 5.4样品生新产时错混料管理 5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交工程部,工程 部依据业务提供的相关资料作成BOM,采购依据BOM进行采购,物料回来经品管验 收合格后进行入,仓库通知工程人员领料生产样品,工程人员与仓库人员在领料与 发料时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细 核对无误后方可在<发料单>上签名,工程部将领回的物料分类放置并标识,依据客 户要求制作业样品,并需在BOM表内容注明原物料的生产厂家,型号<规格>与批次 号及重量/数量等以备后续追溯. 5.5生产错混料管理 5.5.1生产部依据生管的<发料控制表>到仓库进行领料,领料人员与仓库人员在领料与发料 时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可在<发料单>上签名,生产部将领回的物料分数放置并标识后存放于备料区,再依据每日用量到备料区领取物料进行生产加工,备料房在发料时需再次核对生产厂家,物料型号(规格)与批次号和数量/重量等信息,以防错混料现象的发生. 生产部现场管理时需注意以下方面内容: 5.5.1.1相似物料防错管理 A)外观相似物料需间隔放置并进行相应标识 B)相邻产线不能同时生产外观类似产品 C)必要时制定相似物料清单，对员工进行宣导教育

防止混料作业规范范例

防止混料作业规范 1、目的： 明确产品在生产过程中混料管理方案，防止混料发生。 2、使用范围： 适用于本公司所有规格的产品。 3、定义： 来料、制程、 4、职责和权限： 3.1 技术部：负责对同款型号不同规格的产品设计时增加防呆设计。 3.2 PMC：按生产计划排程，对同一系列的产品尽量错开排期时间生产。 3.3采购部负责把相关要求传递到供应商。 3.4仓库负责按照产品名称及型号对物料及成品的储存 3.5 品质部负责对来料、制程中、出货抽检、巡检、终检各规格型号的物料状况、产 品发光检验及外观检验，产品内包装检验监督 3.6 生产部负责对不同产品不同拉别逐一安排区分生产，拉长负责全程进行跟进。 5、管理措施 5.1技术部项目工程师负责产品物料的编码，并充分考虑物料及产品识别，特别是同一系列的产品及物料容易被识别，一定要在产品及物料上有明显的区分和识别。 5.2 PMC在作生产安排时，尽量避免版本变更后料号与版本变更前料号同时运

作、外形相近、外形相同料号同时运作、共料号及同系列不同型号的产品同时运作，并把相关信息发放到相关职能部门。 5.3采购收到PMC发出的物料信息时，与此同时按照技术部图纸及物料识别信息要求发放到供应商，要求供应商把产品物料做出显眼识别的标识，并要求供应商产品物料不能混杂的状况。 5.4 IQC在来料中抽检来料时，要按照技术部发出的图纸、型号、物料编码以及产品物料识别表进行抽查，确认产品物料未有混料时，通知仓库进行收料及储存。 5.5仓库收到外形类似相同的物料时，要按照技术部提供识别要求进行仔细识别物料，然后进行显眼的标识后进行储存。 5.6喷码房在领物料喷码时，按照技术部发出物料的识别表进行领取物料，并按照PMC下达的生产指令单上的喷码内容进行喷码，并且要仔细核对喷码内容，不能喷码错。并且在换物料时或换下一款时，操作员要仔细查阅物料识别表，每一款物料喷码后，要有明显的标识。 5.7生产部在仓库领取物料时，要查看物料的名称、型号、编码以及物料识别表，并且是一款一款物料进行领取，不能一次把所有产品物料领下并放在一起储存，更不能没有显眼的标识区分。 5.8生产时要落实以下现场防止混料的措施： 5.8.1物料房收到物料时，每一款产品物料要有明显的标识的识别，不能把两款或两款以上的相似的产物料存放在一起。 5.8.2产品物料发放及领取时，物料员查按照《生产指令单》、《产品图纸》、《物料识别表》进行仔细查阅，确认无误时，才能发放和领取产品物料。 5.8.3每个工序台面不能同时生产两款或两款以上产品，绝对禁止操作员跨组

印刷企业预防混料(款)管理办法

东莞市好彩印刷有限公司编号WI-QA07A 版次A/1 预防混料（款）管理办法页码第1页,共1页 生效日期2012年9月1日1.0 目的 为保证产品质量，杜绝混款混料的发生，满足客户要求，特制订此办法。 2.0 范围 本公司所有产品。 3.0 权责 品质部、生产部：负责公司所有产品自检、抽检、巡检。 4.0 作业内容 4.1. 各部门在生产作业中须了解清楚工单上的相关信息，包括有几款产品，每款产品各排几个，各款产品有区别 等相关内容。 4.2. 拼版：在订单数量允许的情况下，最好排专版印刷，杜绝混料现象的产生。如果数量达不到公司相关作业要 求，需搭版印刷，可以在同一张纸上排规格不同的卡纸，可以预防混料产生。 4.3. 印刷：较版纸易产生混料，凡是用于较版的纸张全部在右上角切去1/2〞，以便于和大货区分，多余的印件由 QC人员判定，合格品做成成品后以良品入库，不良品按《不合格品控制程序》文件进行处理。 4.4. 对于大纸上排多个彩卡，面相同的，底不同，规格一样，为避免印刷及后工序作业中产生大纸混料，把纸张 尺寸以加大1/2〞或1〞来区分。 4.5. 印刷作业中，机长、QC抽检的半成品在放回大货中时，应每单印完，立即处理，不能让良品或不良品多单混 在一起，在把抽检纸放回大货时，应让QC或机长核对清楚后才确认放回到大货中。 4.6. 对于印刷颜色、规格相同，只是内容有少许不同的产品，为防止各工序（印刷、大检、表面处理、啤机中） 混料，每单货工序完成后都要用保鲜膜围好，防止混料。 4.7. 在手工作业中或包装时容易产生混料，需在盒子底部耳朵位或插舌位用简单的文字、数字或字母区分，便于 在包装检查时加以区分。 4.8. 同一大纸上排多个相近的彩卡，建议以打刀口来区分（需根据客户的实际情况而定，决定是否打刀口）。 4.9. 在全检作业中，为防止混料必须是分台面、分时段进行全检作业，严格禁止同台面多款产品混合作业。 4.10. 对裱作业时，同一产品的底和面都要在同一位置上打色带，以便于作业用错料而生产混料。 4.11. 标识清楚，标签上的备注栏写上产品的条码或最易识别的文字符号（最好是产品上印有最易区别的文字符 号），并且在外包装上放置一产品，以便在装车或入库以及查存货时好区别与确认。在成品仓，对于相似或相近的产品应分区域摆放，最少相隔一个区域。 4.12. 在生产过程中（特别是在啤机作业中）机长和QC人员在自检或巡检中，对于已经撕开的卡纸应分开放置（放 在固定的容器里），标识清楚，以便在全检作业中重点检查。 4.13. 啤机作业中，刀口适当打大点，防止在啤机时卡纸脱落而产生混料。 4.14. 营销部应加强与客户的沟通，确认混料的真实状况。最好要求客户拍照确认：包括混料的几款产品、我司包 装纸及标签等。 4.1 5. 在啤机现场、除废现场、全检现场张贴作业中的产品，用色笔或其他明显标志加以识别不同彩卡不同之处， 以防止混料。展示板是防止混料的重要手段，在啤机/手工全检/包装等工序对当天生产相似或相似的产品，必须在展示板上进行展示区分说明，由生产部根据《生产排期》《生产工程单》单进行展示板操作，QC部人员进行监控，并记录于IPQC巡检时报表中。 4.16. 全检人员需要在包装纸(包装箱)上签名，以便于在客户投诉时追踪。 4.18. 当有客户投诉并导致扣款时，需由全检人员承担相应责任，如果找不出责任人时，则由全部全检人员共同承担 相应责任。 批准审核编制

总装制程物料管理办法要点

岗位名称 页脚内容- 11 - 总装制程物料 管理办法 文件编号： HHSN-35/GL04 版 本 号： A0 发布日期： 2012-11-21 分发编号： 受控状态： 核准： 审核： 编制： 密级：

修订履历 1、目的：

1.1 为规范制造现场物料管理，使现场物料管理过程有效、有序开展。特制定本办法。 2、适用范围： 2.1 部门各制程对制程物料规范管理（除打标与流水线物料往来）。 3、术语和定义： 3.1 物料：本办法所指的物料为原材料、加工半成品、成品。 3.1.1 原材料：成品BOM表展开所需的物料，即为原材料。 3.1.2 成品： BOM表材料组装而成的产品，即为成品。 3.1.3 半成品：由原材料加工，但尚未组装成成品。即为半成品。半成品状态，介于原材料与成品之间。 3.2 返工品：即因变更管理、质量异常因素而产生返工的成品。即为返工品。 3.3 配套生产：材料可以按成品成套组装要求进行生产，即为配套生产。 3.4 异常物料：依据技术、检验标准进行识别的物料不符合标准要求且未经品管鉴定的为异常物料，经过品管部最终判定的方为不良物料。未经品管判定的均为异常物料。 3.5 不良品：依据产品技术、检验标准进行判定不符合要求的物料为不良物料。 3.5.1 一般不良品：可以维修不良品。 3.5.2 报废品：不可维修、在利用的不良品。 3.6 呆滞品：因变更管理、库存物料而无生产订单可以分配而滞留的呆料，即为呆滞物料。 4、职责： 4.1 部门主管：负责对现场物料管理过程办法的制定、修改与审核、核准工作并对于现场各模块执行情况予以督导。 4.2 班组长：依据本办法督导本班组依据此办法对现场物料进行管理，确保物料储存安全、使用有序。 4.3 物料员：主负责其班组的物料管理，对其班组的物料管理负主要直接责任。 4.4 作业员：依据工序需求而进行分工所控制的物料进行有效管理。 4.5 工程组/统计：负责辅料品管理并依据账务管理规定予以物料使用过程数据收集、记录、统计与汇总。 4.6 计划：生产计划与生产指令下达与变更，生产异常的处置与协调。 4.7 物控：按照仓储相关管理规定予以供给物料及物控用量管控，物料异常的处置与协调。 4.8 品管：物料质量鉴定及物料异常的处置与协调。 5、内容： 5.1 报单、打单： 5.1.1 生产任务指示：班组长依据【生产计划表】、【生产指令单】、【生产任务单】结合现场生产进度情况确定生产订单产品及物料需求时间。指示物料员至仓库进行报单。 5.1.1.1 生产任务量指示：组长应依据计划及现场进度实际情况、产品质量前期状况。任务量安排至少为1天至2天任务量安排。生产前期异常较多时产品品种考虑报两种产品。 5.1.1.2 【生产任务单】需要进行填写与维护张贴于各组生产看板上。以便做制单管理和其他单位的查阅。 5.1.2 报单、打单：物料员依据本班组的生产任务安排至仓库进行报单、打单。 5.1.2.1 报单时间：正常计划情况下，物料员应于生产使用需求前2个班进行报单。

制程工艺管理规定

文件修（制）订履历 N0. 版次 修(制)订日期 修（制）订内容 拟制人 1 1.0 2012-12-26 首次发布 1 目的 文件发放范围及份数（在“( )”中打“√”表示需分发的单位，在 “[ ]”中填写该单位发放文件份数）： ( ) 总经办 [ ] ( √ ) 品质部 [ ] ( √ ) 工程技术部 [ ] ( ) 物控部 [ ] ( √ ) 制造部 [ ] ( ) 营销部 [ ] ( ) 财务部 [ ] ( ) 人力资源部 [ ] ( ) 文控中心 [ ] ( √ ) 设备部 [ ] ( ) 其他： [ ] 拟制 日期 审核 日期 批准 日期

加大全面工艺执行力度，使所有对产品质量不利的行为受到应有的惩罚，提高产品质量，进一步提升顾客对产品的满意度。 2 适用范围 适用于公司所有生产过程中工艺要求及与产品质量有关的运作 3 定义 无 4 职责 无 5 工作内容 5.1 前段白片制程管控 工序具体内容责任人奖罚方法 开料开片前台面未进行清理或清理不彻底，（开片垫的纸要求完整、洁净）上下机台时，产品没有随垫纸一起移动 开片后的切割线有玻璃丝或裂痕，深度不均匀 架子松紧不合适，螺丝打滑，底部齿条未在上面两根齿条中间 插架手法不正确，如有碰撞或叠片现象 未检查刀轮与刀轴使用情况且无相关记录 CNC 开机前检查底座是否磨损、松动，靠角是否磨损严重 每班开机、调机后首件未确认OK直接量产（每轴一片） 巡检没有合理理由导致超时巡检（外形每1H巡检一次，精孔每0.5H 巡检一次） 从架子上取片时，要垂直向上将产品完全取出，中途不可倾斜、碰撞取片、放片时，一手拿多片产品 产品和底座上有油污、玻璃屑等杂质未清洁 放片时，将产品边缘依靠角倾斜盖下，不可拖动 取片时，将产品垂直拿起，不可拖动 私自更改程序或参数 调机品或不良品混入良品中，已加工与未加工品混淆 CNC 人员离开机台未停机，发现产品重复加工放片前未用风枪清理底座 垂直向下插架，不得与旁边产品碰撞或叠片 机台过滤海绵要保持清洁，每日清洗一次