005精轧-工艺技术规程0406解析

重庆钢铁股份有限公司高线厂

GGJSz 005—2004 精轧工艺技术规程

1 范围

本标准规定了精轧机的调整、换辊、换槽的技术要求和操作方法等。

2 引用标准

3 定义、符号、术语、缩略语

4 工艺流程

4.1工艺简况

从预精轧机轧出的轧件经转辙器、3#剪切头后进入水平活套，当轧件咬入19#机架后，18#机架瞬间级联增速，水平活套起套辊动作形成活套，在活套扫描器的控制下保持一定套量，当精轧机出现事故时，卡断剪自动闭合卡断轧件，3#飞剪自动分断轧件经后转辙器进入碎断剪碎断，以防止后续轧件进入精轧机组。轧件出精轧机后，经水冷线、夹送辊，由吐丝机吐丝成圈，散布在Stelmor

辊道上。

4.2工艺流程简图

1 2 3 4 5 6 7

1—碎断剪2—水平活套3—精轧机前卡断剪4—精轧机

5—水冷箱6—夹送辊7—吐丝机

5 技术条件

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5.1轧机型式和特点

轧机型式：10架45度顶交悬臂无扭摩根轧机。

布置方式：Φ200mm×3/Φ150mm×7

轧制方式：单线无扭微张力轧制。

最大轧制压力：Φ200轧机152KN，Φ150轧机107.8KN

最大轧制力矩：Φ200轧机2.86KN.m，Φ150轧机1.61KN.m 机架间距：736mm

压下调整量：8"机架0.091mm/90度，即0.364mm/圈；

6"机架0.086mm/90度，即0.344mm/圈。

轴承套偏心距：8"机架14.3mm，6"机架9mm

装/卸工作压力：最大22.5/60Mpa

轴承：滑动油膜轴承，传动端另加滚动轴承

润滑：稀油循环润滑

轧辊冷却水：0.5-0.6Mpa

传动方式：1台4500KW交流电机集体传动

5.2主要设备性能参数

5.2.1主传动设备参数

主电机容量（AC）：1×4500KW

转速（同步变频调速）：1000-1300r/min，工作转速：900-1500r/min

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5.2.2 卡断剪技术参数

剪切最大断面积：400mm2

最低剪切温度：800℃

5.2.3精轧机前水平活套技术参数

控制方式：活套扫描器控制套量，气缸驱动起套辊

起套范围：300—400mm

5.2.4.机旁操作柜组成及主要功能

精轧区共有CS14、CS15共2个机旁操作柜，分别控制和操作轧辊冷却水、活套、防护罩、卡断剪、精轧机组、夹送辊和吐丝机等。

2.4.1 CS14精轧机就地操作箱

组成：精轧机正反向点动操作

卡断剪开闭操作

6#水平活套“起套”、“落套”操作

尾部制动装置“动作”、“停止”操作

精轧机保护罩开闭操作

精轧区入口/出口热检测试操作

精轧区冷却水阀开闭操作

主要功能：精轧机操作、卡断剪操作、水平活套操作等。5.2.4.2 CS15吐丝机就地操作箱

组成：吐丝机前夹送辊正反向点动操作

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夹送辊下辊升降操作

穿水冷却段段号选择及水阀开闭操作

吐丝机点动操作

吐丝机冲刷盆头阀开闭操作

吐丝机安全罩开闭操作

主要功能：吐丝机操作、夹送辊操作、水阀操作等。5.2.4.3每个操作箱共同操作内容（飞剪操作箱无“急停按钮“）

“紧急停车”蘑菇头带灯按钮

“操作允许”指示灯

“故障响应”带灯按钮

“就地-关断-集中“选择开关

“试灯”按钮

5.3主要工艺技术参数

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GGJSz 005—2004 精轧工艺技术规程5.3.2精轧红坯尺寸、辊缝表（其他规格略）

Ф6.5mm规格产品（单位：mm）

Ф6.0mm规格产品（单位：mm）

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Ф5.5mm规格产品（单位：mm）

Ф8.0mm规格产品（单位：mm）

Ф10mm规格产品（单位：mm）

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其他规格辊缝和红坯尺寸参照工艺卡片。

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5.3.4取样（红检）

取样长度：600mm/根，必要时取长样：1-2圈。

每盘只能在一处取1个红检试样，取样部位：一般取头部试样。 Ф5.5mm ，取样部位＞170圈以上； Ф6.5mm ，取样部位＞120圈以上； Ф8mm ，取样部位＞80圈以上； Ф10mm ，取样部位＞50圈以上；

其他规格取样部位按GB/T14981-94要求执行。 产品精度要求：光面圆钢的精度要求执行GB/T14981-94

。 螺纹钢的外形尺寸要求执行GB1499-98。

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6 操作规程

6.1换辊环操作规程

6.1.1拆辊环程序

6.1.1.1通知CP2停机后，关闭轧辊冷却水并将机旁操作柜拨到“就地”位置。

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6.1.1.2打开精轧机防护罩并插上安全插销。

6.1.1.3卸下轧辊轴头保护帽，拧松顶紧螺丝取下横楔，松开或拆除进出口导卫。

6.1.1.4把卸辊装置套在辊轴上使其扣住锥套，将液压软管连接卸辊装置上。

6.1.1.5将换辊液压泵方向阀旋至加压位置，启动液压泵加压将辊环拔出（压力为0-60Mpa），听到辊环脱离辊轴的响声后停止加压并迅速将方向阀旋到卸压位置使压力自动卸除。

6.1.1.6拆下液压软管，卸辊装置连同辊锥套一起拿下，卸下辊环放在指定的地方。

6.1.2装辊环程序

6.1.2.1根据换辊通知核对辊号、辊径，检查孔槽质量和辊环装配质量，锥套内壁无锈迹和明显划痕，并把辊号辊径报CP2操作工。

6.1.2.2用丙酮清洗擦净锥套外内壁，轧辊表面及抛油环表面，辊轴上的锈斑需网状砂纸除尽，要求各个面光滑，检查轴温是否满足装辊条件。

6.1.2.3将装配好的辊环装入轧辊轴，先将辊环推到基准挡环后，轻轻推动锥套并装上横楔，注：锥套离辊环基准面3-5mm，辊环

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锥套必须落到位。

6.1.2.4将装辊装置旋紧在轧辊轴上（注：先压下辊，后压上辊，分清左旋和右旋），装辊装置外圈要紧贴辊环端面，否则不允许加压。

6.1.2.5将液压软管接在装辊装置上。

6.1.2.6把方向阀拨到加压位置，启动液压泵加压至22.5Mpa将锥套压紧，在此压力下持续3-4秒后卸压。在加压过程中注意观察压力表数值，压力表指针在22.5Mpa左右摆动。

6.1.2.7按6.1.2.6所述加压两次，液压装置卸载后卸下液压软管，旋下装辊装置，拧紧顶紧螺丝、装上辊环保护罩和紧固螺母。6.1.2.8安装完毕后，检查辊环与挡环间的间隙、孔型的对中性，否则卸下重装。

6.1.2.9成品机架用便携式光学导卫仪校正导卫底座的轧制中心线。

6.1.2.10按设定值用塞尺调整好辊缝。

6.1.2.11安装进出口导卫，连接滚动导卫的油气润滑管。

6.1.2.12放下防护罩，将机旁操作柜旋至“集中”，通知CP2。

6.2.辊环安装标准与注意事项

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6.2.1检查锥套的质量，锥套报废标准：

a.内、外工作面之一有明显的划痕和锈迹，锈蚀面积30%为止。

b.端部有明显凸块和损伤。

c.碎辊和横裂的锥套。

6.2.2辊环的安装标准与注意事项。

a.辊轴、锥套的工作面在进程中须非常干净，并不得划伤、碰伤。

b.各个部件上的密封圈不可缺少，防止进水生锈。

c.辊环加压必须按操作程序进行，压力值不得随意改变。

d.装辊时辊环必须到位，与机架上的挡环面靠紧，使流钢线正。

e.换辊必须成对更换，严禁新旧、混用。

f.调整锥套、辊环时严禁使用锤子单面敲打，锥套面冷面处严禁锤子敲打。

6.3液压换辊高压泵操作规程

6.3.1 安装辊环时液压换辊高压泵操作：当装辊装置放在锥轴上后，

a.把液压软管接到相对应装辊装置的快速接头上，把快速接头螺

丝帽拧紧。

b.把方向阀拧到加压位置。

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c.起动高压泵的电源开关（电动机为顺时针旋转），使装辊装置

加压。

d.检查压力表的压力，持续3-4秒。

e.在液压泵暂停以后，拧紧装辊装置消除间隙，然后重复c.d步

骤。

f.拆掉软管和装辊装置。

g.装上卸辊装置，用手使劲拉卸辊工具，确认辊环是否松动，如

果松动重新装辊。

h.如果上述操作完成正确，还须确认辊环，锥套是否到位，如果

未到位，重复上述步骤。

6.3.2 拆卸辊环时液压换辊高压泵操作：当把卸辊装置放在锥形衬套的梅花凸缘上，并保证此卡口式连接被锁紧时，

a.把液压软管接到卸辊装置快速头上

b.把方向阀拧到加压位置

c.起动高压泵的电源开关（电动机为顺时针旋转），使卸辊装置

加压。

d.一旦锥衬套松动立即松开按钮，停止加压。

e.卸掉液压软管和卸辊装置。

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6.4 导卫、冷却水管安装与调整操作规程

6.4.1导卫安装前应核对轧制规格及进出口导卫规格、架次。

6.4.2进出口导卫的装配面不得有磨损、毛刺，且保证清洁，免影响导卫的对中精度，滚动导卫必须用校正仪校正后方可使用。

6.4.3椭进圆用滚动导卫，圆进椭用滑动导卫。滚动导卫的轴承采用油雾润滑，导卫支座用便携式校正仪保证上、下、左、右对中后方可安装滚动导卫。

6.4.4检查导辊的油气润滑，导辊转动灵活，导卫尖与辊环间间隙正常，符合导卫安装要求。

6.4.5辊环冷却水管接头，需安装到位，保证水嘴对正轧槽，检查预精轧机组流钢线保证起畅通。

6.5 轧机调整操作规程

6.5.1 辊缝设定

轧机必须按辊缝设定表要求设定孔型高度，设定辊缝时，必须检查精轧机油压表是否有压力，有压力才能启动轧机和设置辊缝。先调整辊缝后，启动轧机，使机组处于爬行状态用Φ20×200MM的铅棒逐架轧过，调整孔型高度达到设定值。

6.5.2为保证轧制中心线对中，辊轴与锥套装配表面必须用清洗剂