加工中心中级试题库

一、判断题

1.圆度公差是控制圆柱面横截面形状误差的指标。（√）

2.工艺规程制定的是否合理，直接影响工件的质量劳动生产率及经济效益。（√）

3.调质一般安排在粗加工之后，半精加工之前进行。（√）

4.车床粗加工时，产生热量大，应选择以冷却为主的乳化液以减少刀具磨损。（√）

5.当工序能力指数在1.33≥CP＞1之间时，就表示生产处于控制状态。（√）

6.普通钢件加热温度过高，会出现晶粒长大，钢件变脆。（√）

7.同一机床中所使用的刀杆厚度应相同。（√）

8.在某些情况下，螺纹车刀的刀尖可适当高于零件中心。（√）

9.点位控制的数控机床，刀具相对零件的运动路线是无关紧要的。（√）

10.当三相负载作星形连接时，必须接中线。（√）

11.钢的晶粒因过热而粗化时，就有变脆的倾向。（√）

12.公差等级的选择原则是：在满足使用性能要求的前提下，选用较低的公差等级。（√）

13.位置公差是指关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量。（√）

14.在恒转速条件下车端面时，切削速度是变化的。（√）

15.静电对数控机床是有害的。（√）

16. 螺纹传动不但传动平稳，而且能传递较大的动力。（√）

17.对于转塔式数控机床，选刀和换刀是同时进行的。（√）

18.金刚石刀具可用于有色金属的精加工。（√）

19.同一加工程序中，允许绝对值方式和增量方式组合运用。（√）

20.粗基准只能使用一次。（√）

21.辅助支承不起消除自由度的作用，主要承受工件重力，夹紧刀或切削刀。（√）

22.为了减小工件变形，薄壁工件不能用轴向夹紧的方法。（×）

23.粗基准因精度要求不变所以可重复使用。（×）

24.G指令是使控制器和机床按工艺要求顺序动作的编程代码，M指令是使控制器进行下去加工的编程代码。（×）

25.车床低速开动时，可测量工件。（×）

26.工厂机床动力配线一般为三相四线制，其中线电压为220V，相电压为380V。（×）

27.在多轴自动车床中其第二主参数表示最大工件长度。（×）

28.永久性全失能伤害指伤害及中毒者肢全或某些器官部分功能不可逆的、丧失的伤害。（×）

29.当给定双向公差，质量数据分布中心和公差中心（M）一致时，应计算工序能力指数CPK。（×）

30.热处理必须加热和冷却，它是一种物理变化过程。（×）

31.辅助性工艺指令在程序中是可有可无的。（×）

32.机床分辨率越高，机床加工精度越高。（×）

33.对刀点和换刀点是同一概念的东西。（×）

34.积屑瘤不改变刀刃形状，但直接影响加工精度。（×）

35.杠杆

式百分表的测杆轴线与被测表面的角度可任意选择。（×）

36.通常在蜗轮蜗杆传动中，涡轮是主动件。（×）

37.φ25±0.12工件，它的公差为0.1。（×）

38.车刀出现卷刃和崩刃属于正常磨损。（×）

39.机构就是具有相对运动构件的组合。（×）

40.某一零件的实际偏差越大，其加工误差也越大。（×）

二、单项选择题

1.灰铸铁HT200其牌号数字200表示该号灰铸铁的抗拉强度最低值（MPa）。

2.车床的主运动是工件的旋转运动。

3.工件加工所测量的尺寸与规定不一致时其差值就是尺寸误差。

4.在数控程序中，G00指令命令刀具快速到位，但是在应用时必须有地址指令。

5.在车床上加工轴类零件，用三爪卡盘安装工件，它的定位是四点定位。

6.车削精加工时，最好不选用低浓度乳化液。

7.代号CZ代表自动车床，CB代表半自动车床。

8.单轴转塔自动车床的辅助运动是凸轮机构控制的。

9.一般情况下，淬火介质要用普通水，若误用油，就会有硬度不足的缺陷产生。

10.对地电压在40V以下是安全电压。

11.表示数据集中位置的特征是X非。

12.推动PDCA循环的关键在于A阶段。

13.人们习惯称的“黄油”是指钙基润滑脂。

14.对于复杂系数10F以上的设备，使用500~600小时后应进行一保，使用2500~3500小时后进行二保。

15.直方图出现廋型是因为工序能力过剩。

16.热处理后进行机加工的钢中最佳硬度值在24RC范围。

17.一般固态金属都是晶体。

18.材料热处理的淬火代号是C。

19.麻花钻头的锥角为118°。

20.在技术测量中常用的单位是微米（μm），1μm=1×10的-6次方m=0.001mm。

21.有一工件标注为φ10cd7，其中cd7表示轴公差代号。

22.可能有间隙可能有过盈的配合称为间隙配合。

23.车刀伸出的合理长度一般为刀杆厚度的1~1.5倍。

24.车端面时，当刀尖中心低于工件中心时，易产生中心处有凸面。

25.精度等级为G级的可转位刀片，其精度等级为精密级。

26.表示固定循环功能的代码有G83。

27.静平衡的实质是力平衡。

28.被测要素遵守包容原则时，其实际状态遵守的理想过限为最大实体边界。

29.内径百分表是一种比较测量法。

30.V带型号中F型传动功率最大，O型传动功率最小。

31.齿轮传动功率比较高，一般圆柱齿轮传动效率可达98%。

32.有一个20Ω的电阻，在30min内消耗的电能为1KW·h，则通过电阻的电流为10A。

33.某一正弦交流电压的周期为0.01s，则其频率为100Hz。

34.在交流输配电系统中，向远距离输送一定的电功率都采用高压电输电方法。

35.用电流表测量电流时，应将电流表与被测电路连接成串联方式。

36.现

代数控机床的进给工作电机一般都采用伺服电机。

37.用90°角尺测量两平面的垂直度时，只能测出面对面的重度。

38.合碳量小于0.77%的铁碳合金，在无限缓慢冷却时，奥氏体转变为铁素体的开始温度是Ar3。

39.车长轴时，出现双曲线误差，其产生原因是车刀没有对准工件中心。

40.外圆车削中，切削力P与各分力Px、Py、Pz之间的关系是P2=Px2+Py2+Pz2.

三、多项选择题

1.自动车床最适合于对棒料类、管料的坯料进行加工。

2.喷丸是热处理工序之一，它的作用是清理表面、强化表面。

3.在车床上加附件和刀具，还能进行车削、磨削、抛光等加工。

4.前角的主要作用是使刃口锋利、减少切削变形、减少摩擦力。

5.下列属合金结构牌号有40Cr、30CrNi。

四、填空题

1.编程零点不发生变化的是绝对值编程；以前一点为编程零点的是增量值编程。

2.数控信息分为尺寸信息和工艺信息两大类。

3.钢中常规元素有C、Si、Mn、P、S等，铸铁也含有这些元素，但其中所含C比钢高得多。

4.牙掌和牙轮都要进行渗碳、淬火和回火等热处理，但牙掌比牙轮多一道重要的渗硼热处理工序。

5.燃烧必须有可燃物、助燃物、火源同时存在。

6.造成工序质量波动的原因有以下五个方面：人、机器、原料、方法、环境。

7.使用设备时要做到“三好四会”，即用好、保养好、修好、会使用、会保养、会检查、会排除故障。

8.对设备操作者要求做“三勤”即勤检查、勤加油、勤保养。

9.杠杆式卡规、杠杆式千分尺都是利用杠杆和齿轮的放大来提高测量精度的。

10.加工余量的大小不仅和加工表面在加工前所存在的各种误差和缺陷层有关，而且与工件在加工过程中定位基面的变更情况有密切的关系。

11.淬火必须经过加热、冷却过程，不可避免有变形。这种变形是由应力引起的。采用合金钢类型材料制零件，在油中淬火，可减少形变。

12.气动三大件是：滤清器、调压阀、油雾器。

13.代码解释：M02 程序结束，M04 主轴逆时针旋转，M08 上刀架冷却打开，M12 滑板回到1P点才能启动，M17 滑板在任意位置可以启动，M30 程序结束。

14.刀具磨损形式有后刀面磨损、前刀面磨损和前、后刀面同时磨损。

15.常用切削液分乳化液和切削液两大类。

16.工序能力用符号B（δs）表示，工序能力指数用符号Cp或Cpk表示。

17.工艺基准一般可分为定位基准、测量基准和装配基准。

18.钻头切削部分的六个基本角度，分别是钻头前角、后角、主偏角、锋角、端面刃倾角、螺旋角。

19.无断屑槽刀片，装在刀杆上形成负前角和负刃倾角。

20.任何提高劳动生产

率的措施，都必须以保证安全和产品质量为前提。

21.在横向车削时（如车端面、切断、切槽），车刀相对于工件走出的是一条阿基米德螺旋线。

22.常用的标注圆锥有两种，它们是莫氏圆锥和米制圆锥。

23.长度尺寸超过直径3倍以上的旋转零件，叫做轴类零件。

24.测量中，不允许出现粗大误差，若发现粗大误差，应设法从测量结果中加以剔除。

25.“进给保持”键在加工螺纹时无效。

26.为了从零件上切下一层切屑，必须具备两种运动，即工件的主运动和刀具的进给运动。

27.使用硬质合金刀具时，必须有足够冷却液或不给冷却液。

28.麻花钻的两条切削刃应该对称，横刃斜角为55°。

29.手用丝锥一般由2~3个组成一套。

30.被加工钢材的导热性越低，由切屑带走的热量就越少，而刀具上集聚的热量就越多。

31.不锈钢按其化学成分可分为铬不锈钢和镍不锈钢两类。

32.用百分表校正时，表针的压进量不宜过大，否则会因影响灵敏度而降低校正精度。

33.车刀按用途分，可分为外圆车刀、端面车刀和内孔车等。

34.刀具材料一般分为高速钢和硬质合金两大类。

35.刀具磨损的类型有黏结磨损、相变磨损、扩散磨损和氧化磨损等。

36.在加工中使用切削液，其作用是降低切削温度和减少磨损。

37.锥度1:4常用于车床主轴连接及轴头连接，其锥度是14°15′。

五、名词解释题

1.设备三级保养：设备的例行保养、一级保养、二级保养统称为设备三级保养。

2.机床型号：是机床产品代号，由汉语拼音和阿拉伯数字组成，用以表示机床的类别、使用和结构特性以及主要技术规格。

3.自动车床：机床经调整后，能自动完成一切切削运动和辅助运动。当一个工件加工完毕后，还能自动重复加工的车床。

4.操作规程：指导工作对该工序具体操作的技术方法标准以及质量要求。

5.数控加工：在数控机床上按事先编好的零件加工程序进行加工。

6.准备功能代码：使数控机床建立起某种加工方式的指令。如插补、刀具补偿、固定值循环等。

7.生产性外伤：在生产劳动中，由于外部因素的直接作用而引起的机体组织突然损伤，是工伤的一种。

8.分层法：把搜集来的数据按照不同的目的加以分类再进行加工整理的办法。

9.渗碳：将钢加热到奥氏体状态，渗碳介质在高温下所分解的活性炭原子被其表面吸收和扩散，然后再淬火和低温回火，此过程叫渗碳。

10.渗硼：将钢加热到奥氏体状态，与渗硼剂高温下分解为活性硼原子化合成硼化物，从而产生一坚硬厚层的过程。

11.系统误差：在一定测量条件下，多次测量同一量值

时，以一定规律影响着每一次测量结果的误差。

12.积屑瘤：在机加工过程中，从切屑加工工件上掉下来的金属，冷焊在前刀面上，形成硬度很高的楔块，这种硬块称为积屑瘤。

13.涂层硬质合金：在韧性较好的硬质合金基体表面上，涂覆一薄层的耐磨、难溶金属化合物。如：碳化钛、氮化钛、氧化铝等。

14.数控机床的系统精度：这是基于数控装置中的插补方式不同，而在本质上产生的误差。也就是数控伺服系统的实际指令值对要求指令值的精度。

15.数控伺服精度：指伺服系统如液压马达、步进电机等本身的运动精度，也是影响精度的最大因素。

16.机床精度：是机床在未受外在条件下的原始精度，用实际值和理想状态之间的偏差来表达，偏差越小，精度越高。

17.地址：表示传送信息时的出处或目的地的一种标记。

18.二进制：以2为基数的数的表示法。

19.诊断程序：为了指出程序中的错误或误动作的计算机程序。

20.脉冲当量：就是一个脉冲对应的机床位移量，其单位为mm/脉冲，弧度/脉冲。

21.输入脉冲当量：由控制带或手动输入数据能给出的指令设定的最小位移。在理想情况下，机床最小位移与输入脉冲当量一致。

22.刀具位置补偿：刀具位置沿平行于控制坐标方向的补偿。

23.零点偏置：使坐标系的原点对某一固定零点进行偏置。

六、问答题

1.车外圆时，工件表面产生椭圆，是由哪些原因造成的？
答：工件表面为椭圆形，形成原因如下：
①主轴间隙太大，使工件跳动。
②表面余量不均匀，使工件承受不均匀切削力。
③工件安装不良或松动，使工件旋转时周期跳动。

2.简述车刀主偏角的作用。
答：主偏角主要影响工件表面形状，切削分力的大小和比例，参加工作的刀刃长度、断屑、刀具耐用度。主偏角偏大，可使径向力减小有助于消除振动，但易使其耐用度降低。

3.数控机床由哪几部分组成？
答：数控机床一般包括四个部分组成：控制介质、数控装置、伺服机构及机床体。

4.润滑油可分为哪几大类？
答：润滑油可分为工业用油、工艺用油和车辆用油三大类。

5.生产技术操作工人必须做到哪“四过硬”？
答：生产技术操作工人必须做到“四过硬”即：在机器上过得硬、在质量上过得硬，在复杂情况面前过得硬。

6.布氏硬度和洛氏硬度用什么符号表示？各使用在什么场合？
答：布氏硬度符号：HB；洛氏硬度符号：HRC（A、B）。前者用于退火、正火件较软的场合；后者用于淬火件较硬的场合。

7.淬火常见缺陷有哪些？原因是什么？
答：主要缺陷和原因如下：
①开裂或淬

火裂纹：因冷却速度过快或淬火温度过高引起。
②变形或弯曲：冷却速度快，操作方法不当。
③硬度不足：温度过低，保温时间过短。
④淬火软点：一般水中混有残余油。

8.对刀具材料的的基本要求是什么？常用的刀具材料有哪些？
答：对刀具材料的基本要求入如下：
①硬度和耐磨性高。
②有足够的强度和韧性。
③耐热性高（热稳定性高）。
④有良好的工艺性能。
常用的刀具材料有：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石、立方氮化硼等。

9.金属材料的力学性能包括哪些内容？
答：包括弹性强度、屈服强度、抗拉强度、疲劳强度、塑性冲击韧性和硬度。

10.液压系统中的液压油应满足哪些基本要求？
答：应满足以下五个方面的基本要求：
①黏温性好。
②润滑性好。
③化学稳定性好。
④质地纯净，抗泡性好。
⑤闪点要高，凝固点要低。

11.数理统计方法在质量管理中能解决什么问题？
答：数理统计方法在质量管理中能解决1如下问题：
①提供表示事物特征的数据。
②比较两种事物中的差异。
③分析影响事物变化的因素。
④分析一件事物的两种性质之间的相互关系。
⑤研究取样与试验方法，确定合理的试验及试验设计方法。

12.减少曲轴在车削时变形有哪些方法？
答：减少曲轴在车削时变形的方法主要有如下几种：
①在不加工的曲柄颈之间装上几只支撑螺钉或突缘压板。
②在车削主轴颈时应多搭几个中心架。
③在车削曲柄颈时，可增加一个偏心中心架。

13.车外圆时，表面粗糙度达不到要求，是由哪些原因造成的，怎样改善？
答：表面粗糙度达不到要求产生原因一般有如下几种：
①车床、工件、刀具等工艺系统刚性不足，引起振动。
②车刀角度不正确，刀具磨损。
③刀片卷屑槽选用不当，切屑流向已加工表面、拉伤工件。
④切削速度太低，走刀量太大。
⑤未加切削液。
针对上述原因，改善表面粗糙度的方法有：消除工艺系统间隙，提高刚度，合理选用刀夹圆弧，刀片排屑槽形式，更换已磨损的刀片，改善切削参数，加大切削液。

14.保证有孔工件的同轴度和垂直度有哪些方法？
答：最常用的有如下三种方法：
①在一次安装中加工出外圆、内孔及端面。
②以外圆为基准保证位置精度。用这种办法时，外圆与端线必须在上道工序一次车出。
③用百分表找正某一个定位面后，再加工。

15.可转位车刀的型号，在GB中用十位代号表示，简述刀杆PTGNR2020-16Q代表的意义？

答：刀杆PTGNR2020-16Q代表的意义如下：
P——刀杆夹紧方式；
T——刀片形状为正三角形刀片；
G——90°偏头外圆车刀；
N——刀片法后角为0°；
R——切削方向为右切；
2020——刀夹高度和刀杆宽度；
16——刀片边长为16.5；
Q——刀杆制造精度等级。

16.简述对刀点的定义和选择原则。
答：对刀点定义：刀具加工零件时刀具相对零件运动的起点。
对刀点选择原则如下：
①选在方便对刀的地方。
②选择其点必须与零件定位基准有一定的坐标关系。
③尽量使对刀点与刀位点一致。

17.使用成形刀时，如何减少和防止振动？
答：使用成形刀时，减少和防止振动的方法有如下几点：
①选用刚性较好的车床，并将各种间隙调整的较小。
②成形刀安装时，对准工件中心。
③选用较小的进给量和切削速度。
④加注充分的切削液。

18.钻中心孔时，中心钻折断的原因有哪些？
答：钻中心孔时，中心钻折断的原因有如下几点：
①中心孔与工件旋转中心不一致。
②工件端面没有车平，在中心处留有凸台。
③切削用量选择不当，转速太慢或太快。
④中心钻磨损后，强行钻入工件。
⑤排屑不畅，而挤断中心钻。

19.金属切削油有哪些作用？
答：金属切削油具有如下的作用：
①润滑作用。
②冷却作用。
③洗涤作用。
④防锈作用。

20.金属切削机床操作工人必须遵守的“五项纪律”是什么？
答：金属切削机床操作工人必须遵守的“五项纪律”如下：
①凭操作证使用设备，遵守安全操作规程。
②经常保持设备整洁，并按规定加油。
③遵守交接班制度。
④管好工具附件，不得遗失。
⑤发现故障立即停车，自己不能处理的应及时通知检修。

21.设备为什么要进行点检？
答：设备点检很重要，点检是维修的基础，他能较早的发现设备隐患，及时采取措施，避免突发故障，使损失限制在最小。同时，点检可取得第一手资料，是制定预修计划、改善修理计划及维修作业的依据。

22.有一零件图，标明材料：20Cr，表面硬度：Rc55~60，你看这个零件怎么热处理？
答：20Cr是低碳合金钢，直接淬火硬度很低，要达到Rc55~60的高硬度，应将表面含碳量提高，所以必须渗碳，具体处理方法为：渗碳→淬火→回火。


七、综合题（见笔记）