如何运用4M1E达成目标
运用5M(人机料法环)达成生产六指标(QCDPSM)
一、现场管理的含义
1、现场的定义
广义的现场是指场所，是实际发生行动的场地。
狭义的现场一般是指作业场地，是制造产品或提供服务的地方，是劳动者运用劳动手段，作用于劳动对象，完成一定生产任务的场所，也就是我们常说的基本作业单位。狭义的作业现场及包括个基本生产车间的作业场所（如车间、工段、班组等），又包括各辅助生产部门的作业场所（如库房、试验室、锅炉房等）。
现场时企业经营活动中最重要的领域，然而现场也往往是最受管理部门忽略的领域。
2、管理的含义
一般理论认为管理是指组织开展计划、组织、领导、协调和控制等活动实现组织目标的过程。也就是说，所谓管理就是利用组织的有效资源，结合部属及众人的智慧与努力达成组织的目标。
通俗地说管理就是这样一个过程：运用资源→通过努力→达成目标
对管理我们也可以这样理解：管理就是管人和理事。
管理的五要素：计划、组织、领导、协调和控制。
“管理的五要素”也就是我们经常说的“管理素质”或“管理职能”。不同管理层次或管理职位对管理者的管理素质或管理职能的要求不同。
3、现场管理的含义
现场是企业创造利润的地方，它是制造企业的生命线。
现场管理是运用企业各种有效资源，结合部属及众人的智慧和努力，达成企业（或部门）的目标。
具体来讲现场管理就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，对现场的各种生产要素，如人（操作者和管理者）、机（机器及设备）、料（原材料和零部件）、法（工艺和监测方法）、环（环境）、资（资金）、能（能源）、信（信息）等，进行合理配置和优化组合的动态过程，通过计划、组织、领导、协调和控制等管理职能，以保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。
因此，作为企业的现场管理者，就必须将目标、资源与如何有效达成目标的方法掌握清楚，否则就难以成为出色的现场管理者。
4、现场管理的特点
现场管理有如下特点：
（1）基础性
企业管理一般可分为三个层次，即最高领导层的决策管理，中间管理层的执行性管理和作业层的现场管理。现场管理属于基层管理，是企业管理的基础。
（2）系统性
现场管理从属于企业管理系统中的一个子系统，这个系统输入的是人、机、料、法、环、资、能、信等生产要素，通过生产现场的转换过程，输出各种合格的产品、半成品或劳务，同时反馈转换过程中的各种信息，以促进各方面工作的改善。
（3）参与性
现场管理的核心是人，现场的一切生产活动、各项管理工作都是要由现场的人去掌控、去工作、去完成。但改善现场管理仅依靠少数专业管理人员是不够的，必须依靠现场所有员工的积极性和创造性，要发动广大员工参与管理
（4）开放性
现场管理是一个开放系统在系统内部以及外部环境之间，经常需要进行物质和信息的交换与信息反馈，以保证生产和秩序的进行。各种信息的收集、传递和分析、利用，要做到及时、准确齐全，尽量让所有人员都看得见、摸得着，人人心中有数。
（5）规范性
现场管理要严格执行操作规程，遵守工艺纪律及各种行为规范。现场的各种制度、各类信息的收集、传递与分析，要利用标准化，做到规范、齐全并提示醒目。
（6）动态性
现场种种生产要素的组合，是在投入与产出的转换过程中实现的，现场管理应根据变化的情况对生产要素进行必要的调整和合理配置，提高现场对市场环境的适应能力，从而增加企业的竞争力。
二、现场管理的基本观念
为更好的进行现场管理，现场管理人员应树立以下观念：
1.改善；
2.过程与结果；
3.遵循PDCA循环与SDCA循环；
4.把品质放在第一位；
5.以数据说话；
6.下一流程就是客户。
（1）改善
所谓“改善”，KAIZEN，是由于持续不断的努力，所产生的诸多小步伐的改进，而逐次积累而成。在实施的过程中，管理者应该调动全员的参与并持续改进，只有这样改善才能给企业带来长期的利益。
（2）过程与结果
要改进“结果”，必须先改进“过程”（生产过程又常称为“制程”）。预期的结果未能达成，表明其“过程”是失败的。管理部门应该确认并改正这种“过程面”的错误。
以过程为导向的思维方式，应该运用在各种不同的改善活动上，诸如：PDCA循环（计划→执行→检讨→调整）、SDCA循环（标准化→执行→检讨→调整）、QCD（品质→成本→交期）、TQM 全面品质管理）、TPM（全员生产维护）、JIT（及时生产方式）、IE（工业工程）等。
许多现场管理失败的原因就在于轻视“过程”。在现场管理的过程中，最关键的就是最高管理部门的承诺和参与，必须适时的、持续的表现出来，以确保现场管理过程中获得成功。
（3）遵循PDCA循环/SDCA循环
在现场管理过程中，第一个步骤就是要建立：Plan（计划）→D o（执行）→Check（检讨）→Action （调整）的PDCA循环（如图表1-1），以PDCA循环作为现场管理的工具。以达成“维持标准”和“改进标准”的目标。PDCA是现场管理中最重要的观念之一。
任何一个新的工作流程，在初期都是呈不稳定的状态。开始进行PDCA改善时，必须先将任何现有的流程稳定下来。此一稳定的过程称之为Standardize（标准化）→Do（执行）→Check（检讨）→Action（调整）的SDCA循环（如图表1-2）。
（4）品质第一
就现场管理的品质、成本和交期的主要目标而言，现场管理人员应经常将品质视为最优先的目标。不管价格和交期的条件对顾客具有多大的吸引力，若是产品或服务缺少了品质，仍无法竞争。要实现“品质第一”的理念，需要管理层的承诺。因为，管理人员经常会因屈服交期和降低成本的压力，面对品质妥协让步，因此便冒着牺牲品质和危及企业生命安全的危险。
（5）用数据说话
管理是一种解决问题的过程，为了能正确的了解及解决问题，首先必须收集及分析相关资料，以确定问题的真相。没有确实的资料，就去尝试解决问题，与凭直觉及预感是没有两样的，这并不是科学或客观的方法。收集现状资料，有助于了解目前专注的地方，以此作为改善的出发点。（6）下一流程就是客户
所有的产品与工作，都是经过一连串的加工流程完成，而每一道流程都有其供应商及客户。要时常将下一流程视为客户，即在现场管理中坚持工序客户的理念。此一理念中的客户，包含了两种形态的客户：内部的客户（在公司内的）和外部的客户（在外面的市场）。
三、现场管理的五大要素
现场管理者可以掌控的要素，即可以利用的资源，通常称为4M1E，或俗称“人机料法环”：（1）人——人力（Man/Manpower）
员工是企业最大的财富，也是最重要的资源，如何选人、用人、育人和留人，是企业管理的核心课题。
（2）机——机器设备（Machine）
机器设备、工装夹具是生产现场的利刃，充分利用是管理者的职责之一。
（3）料——材料（Material）
材料是企业生产的重要资源，大多数企业中，材料成本是产品成本的主要成分，因此材料应作为管理的重要资源。
（4）法——方法（Method）
企业中的技术手段、工艺水准至关重要。同时企业文化、行事原则、标准规范、制度流程等与技术手段可以统一归入“方法”这一资源中，成为企业的制胜法宝。
（5）环——环境（Environment）
良好的工作环境、整洁的作业场所、融洽的团队气氛，有助于提升员工的工作热情，从而提高达成目标的机会。好的现场管理人员善于营造良好的环境。同时，外部竞争、生存环境也可以作为管理者利用的诱因。
除上述4M1E的要素外，通常如资金（Money）、资讯（Information）、市场（Market）等也是企业重要的资源，不过对于大多数现场管理者而言，更易获取并利用的资源为4M1E。
四、现场管理的目标和原则
1、顾客的需求
几乎所有的企业都面临同样的问题，即如何持续满足顾客的需求，因为没有顾客的期待就没有企业的未来。企业界有一句名言：“顾客就是上帝”，需要补充的是：“顾客就是上帝，而且是不懂得宽恕的上帝。”因此企业要制定自身的管理目标，自然而然的要先了解顾客的需求在哪里，企业的目标能否同顾客的需求相吻合，这样的企业才有美好的未来。
顾客的需求大致可以归纳为四个要点：高品质的产品，合理的价格，准确的交期和满意的价格。
2、现场管理的目标
管理需要目标，为满足顾客的需求，企业的管理部门可设置以下QCDPSM六大目标：
（1）Q——品质（Quality）
品质，不仅是指完成产品或服务的质量，而且也是指完成这些产品和服务所必需的“过程的质量”。品质是企业未来的决战场，在激烈的市场竞争里，没有品质就没有明天。
企业的品质目标，要根据企业产品的特点来设定，一般可以设定以下一种或几种指标：
Ⅰ量化指标
◆制造良品率=良品数/生产数*100%
=（生产数—）不良数/生产数*100%
=1—不良率
◆制造不良率=不良数/生产数*100%
=1—不良率
◆报废率=报废数/生产数*100%
◆抽样不良率=抽样不良数/生产数*100%
◆批次合格率=（合格批+1/2特采批）/交验批*100%
=〔1—（拒收批+1/2特采批）/交验批〕*100%
◆品质达成率=【1—〔2/3*（拒收批+1/2特采批）/交验批+1/3*（拒收量+1/2特采量〕】*100% ◆品质成本=预防成本+鉴定成本+失败成本
◆品质成本比例=品质成本/制造成本*100%
◆客户抱怨次数
◆客户退货次数/金额/数量
Ⅱ非量化指标
◆品质异常状况
◆制程稳定状况
◆员工品质观念/品质意识
◆品质训练
◆品质体系建立与维护
◆产品权威认证
◆供应商辅导
◆客户投诉
……
（2）C——成本（Cost）
成本是指设计、生产、销售及服务产品或“服务”的总体成本。合理的成本，既为企业赢得更多的利润，也是产品具有市场竞争力的有力保障。
现场管理成本目标可以设定以下一种或几种指标：
Ⅰ量化指标
◆制造成本=直接材料+直接人工+制造费用
◆材料成本
◆直接人工
◆制造费用
◆报废率
◆呆滞物料数量/金额/比例
◆物料周转率
◆品质成本
◆成本比较
a. 实际成本/标准成本
b. 实际成本/预算成本
c. 当期成本/预期成本
Ⅱ非量化指标
◆成本观念/成本意识
◆成本教育
◆预算制度
◆成本控制
……
（3）D——交期（Delivery）
交期是指将所需产品的数量及时送达到顾客手中，满足顾客的需求，适时提供所需之产品是保住老顾客的关键，因为顾客就是上帝，而且是不懂得宽恕的上帝。
现场管理交期目标可以设定以下一种或几种指标：
Ⅰ量化指标
◆交期达成率=交期达成批数/交货总批数*100%
◆延迟交货天数
◆月营业目标达成率=月营业实绩/月营业计划*100%
◆空运费用
Ⅱ非量化指标
◆合同评审
◆销售计划
◆产能负荷平衡
◆客户投诉
◆进度追踪
……
（4）P——效率（Production）
所谓效率是指在同样的时间内，若产出量多，效率就越高。效率是部门绩效的量尺，也是企业生存和发展的基础，更是工作改善的标杆。
现场管理的效率目标可以设定以下一种或几种指标：
Ⅰ量化指标
◆作业效率（生产效率）=实际产量/标准产量*100%
=标准作业时间/实际作业时间*100%
◆稼动率=实际作业时间/实际出勤时间*100%
或=（实际出勤时间—损失时间）/实际出勤时间*100%
◆综合效率=作业效率*稼动率
=（实际生产量*标准工时/实际作业时间*100%）*（实际作业时间/实际出勤时间*100%）◆各种异常工时
◆月生产计划达成率=月生产实绩/月生产计划*100%
◆日生产目标达成率=日产量/日计划*100%
Ⅱ非量化指标
◆办公室工作效率
◆异常处理
◆标准工时修订
◆工作效率
……
（5）S——安全（Safety）
安全的基本含义是生产必须注意安全，安全才能生产。安全生产是不可分割的完整概念，离开了安全就不能正常的生产，离开了生产去讲安全也没有任何意义。
现场管理安全目标可以为以下一种或几种指标：
Ⅰ量化指标
◆安全事故次数
◆安全事故损失次数
◆安全生产周期
◆工伤请假事故
Ⅱ非量化指标
◆安全意识
◆安全作业规范
◆安全教育
◆安全竞赛
◆安全演习
◆安全评比
……
（6）M——士气（Morale）
士气主要是指团体或成员的工作面貌，核心的内容就是群体凝聚力。坚强有力的团队，高昂的士气是企业活力的表现，是取之不尽、用之不绝的宝贵资源。
现场管理士气目标可以设定为以下一种或几种指标：
Ⅰ量化指标
◆员工流动率
◆改善提案件数/人均件数
◆ QCC活动有形成果
◆人均产值
Ⅱ非量化指标
◆ 5S成果
◆ QCC无形成果
◆团队精神
◆文体活动
……
3、现场管理的三条基本原则
实行现场管理，企业中每一个人，必须共同致力于下列三项基本原则：
（1）环境维持
环境维持，是良好管理不可缺少的部分。借由环境维持。员工学习和实践到自律，没有自律的员工，是不可能提供良好品质的产品和服务给客户的。
（2）消除浪费
浪费是指任何不加附加价值的活动。在现场的人，不是正在产生附加值，就是没有产生附加值。这对其他诸如机器及材料等资源而言，也是相同的。消除浪费，可以作为改进生产力和降低作业成本最有效方法。现场管理着眼在现场消除浪费，而非以增加投资来增加价值。
（3）标准化
“标准”可以定义为做事的最佳方式。产品或服务是经历一系列流程产生的结果。为确保品质，在每一个流程都要维持一定的标准。维持标准，是在每一个流程中，确保品质和防范错误再发生的一种方法。
五、现场管理的任务
（1）生产计划的完成
不管是预定生产还是接单式生产，作为现场，有责任完成每日的生产计划。完不成生产计划就是完不成营销计划，对企业来说就不能产生利润，这种状态如果一直持续下去企业也就不存在了。所以在进行生产的过程中，即使有一点点不良的情况，也不要说是经营者或其他部门的原因，而必须负责任的去解决问题，从而完成生产计划。
（2）产品品质的维持和提高
现场负有防止不良品的产生，生产出符合规格的产品的责任。作为现场不仅要生产符合规格的产品，还有必要在不提高成本的基础上设法提高品质。否则，企业将在竞争中失去生存的机会。
（3）遵守交货期和缩短交货期
遵守与顾客约定的交货期的责任主要在现场。但是生产现场往往会发生使用的材料来迟了，工程中发生不良，生产设备出故障、劳动灾害的发生、预计不到的多数人缺勤等外的情况。即使发生了这些情况，现场管理人员也要尽一切力量遵守交货期，此外还要想方法缩短工期（生产产品的时间），从而达到缩短交货期的目的。
（4）标准成本的维持和降低
生产现场有控制制造成本的责任。不仅要维持标准成本，还要谋求降低成本，在市场竞争中取得价格优势。
（5）机器设备的正常运转和保养、点检
正确使用生产现场的机器设备，定期的进行规定内容的点检、保养工作。在异常发生时，修复设备也是生产现场的工作，否则完成不了计划预定的生产数量。
（6）开展5S活动
“5S”是指整理、整顿、清扫、清洁和素养，在规范现场管理，提高生产现场的生产效率、防止劳动灾害的发生等方面，起着重要的作用。所以每天都要下大力气推行5S，否则就要走下坡路，导致妨碍生产的正常运转。
（7）劳动灾害的防止
生产现场有防止劳动灾害发生的责任。有责任排除不安全的因素，并且排除不安全的操作行为。
六、现场管理资源、目标与管理项目的关系
图表1-3
七、成功实现现场管理的条件
现场管理不但要对生产负责，也要对品质及成功负责，下面各点是实现现场管理成功的条件：
1.现场管理必须承担起QCD的责任；
2.应给予现场充分的自由以便改善；
3.管理阶层应对现场提出欲达成的改善目标，但应对其结果加以负责；
4.现场的需求，较易被在现场工作的人员所认同；
5.现场人员应思考各式各样的问题及其解答；
6.抗拒改变的阻力最小化；
7.持续不断的调整变为可能；
8.可以获得具实质性的解答；
9.现场管理应着重在常识及低成本的解决方式，而不是以昂贵和既定方法为导向的解决方式；
10.员工开始乐于改善，而且容易受到故障；
11.同时可以增强改善的认知和工作改善的效率；
12.作业人员在工作时，可以思考改善；
13.为了从事改善，不得经常向上级管理阶层取得授权。
八、现场管理者的工作职责
1、工作职责
现场管理者的工作职责与管理目标、资源和任务密切相关，根据管理的定义，可以将现场管理者的工作定义为：
运用企业中的4M1E资源，通过计划、组织、领导、协调、控制，达成QCDPSM的目标。
据此得出现场管理者的工作职责
（1）按生产计划和调度指令安排生产
◆分配生产任务；
◆填写各种生产报表；
◆视具体情况调整工作。
（2）工艺标准贯彻
◆工艺标准教育、落实；
◆日常督导；
◆问题对应。
（3）效率管理
◆降低非作业时间；
◆提高员工熟练度；
◆改善工作方法。
（4）品质管理
◆工程不良日报表的了解；
◆品质状况的巡视；
◆品质异常状况的分析对策；
◆员工作业指导。
（5）工作教导
◆新设备、工具的使用方法；
◆新产品工艺的掌握；
◆特殊技能的掌握；
◆新进人员或异动人员教导；
◆作业标准其他应知应会。
（6）设备、工具使用管理
◆设备、工具使用教导与查核；
◆设备日常保养；
◆安全规范。
（7）环境5S管理
◆卫生责任的安排；
◆环境整理标准的建立；
◆日常5S的点检。
（8）部属工作管理
◆部属工作督导；
◆部属工作表现记录；
◆部属工作表现考核；
◆沟通面谈。
（9）出勤管理
◆请假审批；
◆出勤状况填报；
◆人员缺勤的调整；
◆加班申请、安排。
（10）公司规章制度贯彻执行
◆宣导；
◆坚决执行；
◆监督查核。
2、管理者的工作理念
（1）管理者扮演的角色。管理者在企业中的角色是多重的，可以从下列方面来理解：◆领导者：领导部属，通过他们完成工作目标；
◆监督者：对部属的工作、行为进行适当的监督与考核；
◆传播者：上情下达、下情上达，传达必要的工作资讯；
◆协调者：协调同事之间，部属之间的工作、任务；
◆训练者：给予部属必要的训练和督导；
◆执行者：具有强烈的执行力，将本职工作完成好；
◆调配者：对企业资源予以合理的调配利用；
◆支持者：给予部属精神上、实质上最强有力的支持与协助；
◆好部属：善待上司，履行部属应尽的责任。
（2）管理者的自律准则
◆要主动面对困难的工作；
◆我是经营者的化身，也是推动经营的原动力；
◆部属和组织的失败，都是我的责任；
◆工作迅速，讲求效率；
◆以明确的数据来判断事项；
◆自我启发，不断启发；
◆积极行动；
◆积极培育部属；
制程品质管控作业办法 1.目的 确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执 行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2.适用范围 本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质 管控。 3.参考文件 无 4.定义 Definition PDCS：Process Defect Contact Sheet 《制程异常连络单》. QIT：Quality Improvement Team 品质改善小组 PDT：Production Design Team 产品开发小组 5. 职责 Responsibility 5.1. QE Quality Engineer 5.1.1.负责PFMEA、Control Plan、检验规范（SIP）等 文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认.
5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认. 5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工 程完成各项改善. 5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位. 5.2 品管 Quality controller 5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核. 5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及 产品改善和处理结果的确认. 5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质 量的监控. 5.3 工程 Manufacturing engineer 5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件的制定. 5.3.2.负责制程异常的分析，处理和完成相关验证. 5.3.3.负责制程参数优化时的评估，验证和SOP的修订. 5.3.4.负责主导量试产品问题点的检讨和改善措施的提出. 5.4 生产单位 Manufacturing dept. 5.4.1.负责按各项要求执行生产. 5.4.2.负责制程参数变更时的记录和跟催确认. 5.4.3.负责各项改善计划或措施的完成. 6. 作业程序 6.1 产品质量计划制定及应用
仓库管理系统 可行性研究报告 汽车与交通工程学院运输1101 二O一一年二月
1.引言 1.1.编写目的 为了以最小的代价在最短的时间内确定仓库管理系统项目是否值得去开发，其中的关键和技术难点是什么，问题能否得到解决，怎样达到目的？我们编写了可行性报告以对这些问题进行分析。 1.2.项目背景 开发软件名称：仓库管理系统 项目提出者：景鹏 项目开发者：杨阳阳吴科甲陈强陈淼杨天慧陆媛媛 项目使用者：某中小规模的工厂 传统简单、静态的仓储管理已无法保证企业各种资源的高效利用。 如今的仓库作业和库存控制作业已十分复杂化多样化，仅靠人工记忆和手工录入，不但费时费力，而且容易出错，给企业带来巨大损失。 将计算机这一信息处理利器应用于仓库的日常管理已是势必所然，这将为仓库管理带来前所未有的改变。它可以带来意想不到的经济效益和社会效益，同时也会为企业的发展提供无限潜力。 参考资料 《PowerBuilder 9.0与系统开发》清华大学出版社朱爱民柯建勋编著 2.项目概述 2.1.要求 2.1.1.功能： 极大提高仓库工作人员的工作效率，大大减少以往入货、出库流程繁琐，杂乱，周期长的弊端；基于仓库管理的全面自动化，减少入库管理、出库管理及库存管理中的漏洞，节约不少管理开支，增加企业收入；实现仓库的管理操作自动化和信息的电子化，全面提高仓库的管理水平。 2.1.2.性能： 系统的存货信息必须保持更新状态，客户的产品出入库信息必须无差错，及时的保存到仓库管理系统的服务器上，对服务器上的数据必须定时的检查并与仓库中存放的货物进行核对。
2.1. 3.输出： 数据完整，详实，及时。 2.1.4.输入： 简捷，快速，实时。 2.1.5.数据流图： 2.1.6.安全性 服务器的管理员享有对库存信息库和货品出入库信息管理与修改。除此之外，应保证数据信息的安全性。 2.2.项目基本目标 能实时反映仓库进销存的商品情况，节省人力和设备的费用； 当销量大时，能及时进货，减少库存，促进人员工作效率的提高； 及时掌握库存，少呆帐，做到信息管理，改进决策系统； 促进控制精度和生产力的提高。
厂 品 质 管 理 工厂制程品质控制 332 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换 工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ① 每个班开始时。 ② 每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 （5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 （7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 （8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填 写“首件检验记录表”，如表3-3所示。 表3-3首件检验记录表
软件需求分析报告 学生姓名： 学号： 专业班级：计算机科学与技术院（系）：计算机与通信工程学院指导教师： 完成时间：2012年11月18日 成绩： 前言
仓库管理系统是物资管理系统的核心，是一个企业不可缺少的部分，它的内容对于企业的决策者和管理者来说都至关重要。一直以来人们使用人工的方式管理仓库，效率低，查找、更新和维护困难。今天，仓库作业和库存控制作业已多样化、复杂化，靠人工去处理已十分困难。如果不能保证正确的进货、验收及发货，就会导致生产过量的库存，延迟交货时间，增加增加经营成本，以致失去客户。随着科学技术的不断提高，计算机科学日渐成熟，仓库管理系统应运而生，其检索迅速、查找方便、可靠性高、存储量大、保密性好、寿命长、成本低、等优点极大地提高人事劳资管理的效率；其能够有效地组织人员、空间和设备进行收货、存储、拣货和运输，组织运送原材料到生产企业，运送成品到批发商、分销商和最终客户手中等强大的功能已为人们所熟知。仓库管理系统是为企业的采购、制造计划、制造执行、客户服务系统与仓库或配送中心提供的管理手段，满足企业对低成本和快速处理的要求，帮助不同行业的企业解决复杂的配送问题并降低订单履行成本，它已越来越广泛的应用到各大仓库，并随着不断地完善发挥着越来越重要的作用。 目录 一、项目前景文档 (4) 1业务需求 (4)
1.1项目背景、业务机会和客户需要 (4) 1.2业务目标和成功标准 (4) 1.3业务风险 (5) 2解决方案的前景 (5) 2.1前景陈述 (5) 2.2主要特征 (5) 2.3假设（Assumption）和依赖（Dependency） (6) 2.4项目范围和局限性 (6) 2.4.1项目范围 (6) 2.4.2项目限制 (6) 2.5业务环境 (7) 2.5.1涉众档案 (7) 2.5.2运行环境 (7) 二、软件需求规格说明书 (8) 1引言 (8) 1.1概述 (8) 1.2背景 (8) 1.3定义 (9) 1.4参考资料 (9) 2任务概述 (9) 2.1目标 (9) 2.2运行环境（Operating Environment，OE） (9) 2.3假定（Assumption）和约束（Constraint） (9) 3需求规定 (10) 3.1对功能的规定 (10) 3.1.1用户需求 (10) 3.1.2系统需求 (25) 3.2非功能性需求 (38) 3.2.1性能需求（Performance） (38) 3.2.2安全设施需求（SAfety） (38) 3.2.3安全性需求（Security） (38) 3.2.4软件质量属性 (39) 3.3外部接口需求 (39) 3.3.1用户界面（User Interfaces，UI） (39) 3.3.2硬件接口（Hardware Interfaces，HI） (39) 3.3.3软件接口（Software Interfaces，SI） (39) 3.3.4通信接口（Communications Interfaces，CI） (39)
工厂制程品质控制 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
工 厂 品 质 管 理 工厂制程品质控制 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ①每个班开始时。 ②每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 （5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 （7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 （8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。 表3-3 首件检验记录表
1需求分析 1．1系统的目的 货物仓库管理系统主要针对于日常库存信息的管理，它针对仓库日常发生的业务，分为了两大类，即入库和出库，用户通过相应的模块，对仓库里的物品的基本情况进行操作，对库存数量进行查询，用户通过简单的操作即可轻松的管理仓库。 1．2系统功能及用户需求分析 1．功能需求 （1）系统功能包括：产品入出库登记、确认入出库信息、删除库内信息、借出信息登记、产品分类管理、，报表生成，事件记录，数据检测、数据警告。 （2）系统管理员功能：添加人员、删除人员、查询库内信息、系统配置、查看系统事件，用户管理，人员权限区分。 （3）用户功能包括：查询库内信息、查询出库信息、查询入库信息、修改本用户密码。2．用户需求 根据用户需求，该系统应该实现以下功能： （1）进、出库管理。对进、出库信息进行记录。 （2）查询功能。仓库管理对查询要求高，通过主菜单记录当前操作用户的用户编号，保证了对进、出库信息录入负责人的确认。 （3）部门资料管理与库存报表生成。资料管理包括了人员信息管理，财政支出信息管理，以及各项业务单据的资料管理。报表主要分类为：日报表，月报表，销售报表， 入库报表等等。 （4）应用计算机管理后，由于计算机能存贮大量的数据，而且数据只要一次存入，便可多次重复使用，所以管理数据达到完整，统一，原始记录能保证及时，准确。（5）应用计算机管理后，许多重复性的工作，都可由计算机去执行，从而使管理人员从事务性工作解脱出来，真正变为从事一些信息的分析，判断，决策等创造性的工 作。 1.3 E-R图
供应商 供应 货物提取 销售商 仓库 工作 管理员存放 管理 名称供货记录 地址联系 方式 数量 价格 编号 类型 现有数量名称 位置 数量名称 地址 联系方式记录 职位 工作证号 权限 名字 联系方式 家庭住址 地址 名称 所剩容量数量 n n n N n 1 n 1 n 1．4系统流程图 系统流程图是概括地描绘物理系统的传统工具。它的基本思想是用图形符号以黑盒子形式描绘组成系统的每个部件（程序，文档，数据库等）。系统流程图表达的是数据在系
工厂品质管理
工厂制程品质控制 3.3.2 首件检验容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ①每个班开始时。 ②每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 （5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 （7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 （8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。
仓库管理系统可行性分析报告可行性报告的编制一般由企业内部市场部或专业的市场研究公司撰写，市场研究公司在数据采集、资料归类、观点提炼、报告撰写方面具备独特的专业优势，提供了仓库管理系统的可行性分析报告，一起来看看吧！ 目地近年来，生产的工业化速度迅速加快，生产的产品数量猛增，给传统的仓库管理方式手工作业带来了很大的负担，今天的仓库作业和库存控制作业已十分多样化，复杂化，靠人工去记忆去处理已十分困难，且出现错误的可能性很大。如果不能保证正确的进货、验收、质量保证及发货，就会导致浪费时间，产生库存，延迟交货，增加成本，以致失去为客户服务的机会。本文正是为解决这个问题而作。 预期对象未进行计算机管理或未进行数字化管理的中小型企业仓库项目名称仓库条码管理系统 要求 仓库管理系统要具备仓库管理的所有功能如：入库，出库，盘点库存等操作；
目标 1.人力与设备费用的减少； 2.处理速度的提高； 3.控制精度的提高； 4.人员利用率的改进。其它 1.建议仓库管理系统生命最少为5年。 2.系统制作周期约为4个月：XX年3月起至XX年7月止。 处理流程和数据流程 A.入库：生产包装完成后，经检验确认合格，贴上物料标签，仓库人员点收数量确认，填写单据并输入计算机系统，比较容易出错误。 B.出库：根据生产或销售的出货单进行点数备货，并放入指定区域待出库。 C.盘点货物：打印出盘点单，仓库人员根据盘点单在仓库区域找到对应的物料进行点数并将数填入报表中，出错率较高。
工作负荷仓管人员的工作较繁琐且劳累，更易疲倦，因此出错的可能性较大。 费用开支因为仓库实行全部人工管理，所以要为此支付多个仓管的工资费用及日用品票据纸张等的消耗费用。 人员主要是仓库管理人员较多。 设备所用设备较少，多为较简单的设备，因此工作效率非常低。局限性处理事务的时间赶不上需要，响应不及时，数据存储能力不足等。 仓库条码管理系统的优点 1. 提高数据输入速度 A.条形码采集器可以在现场快速读入数据(物料编号或之前有关的组合等)，并存储在机器内存中，通过与计算机相连后直接将现数据快速的导入到计算机系统中并形成单据内容
制程品質操纵 品质部 2014-03-01 一.品管知识 1.质量: 品质确实是满足客户需求的各种要素属性的总和。
①一组固有特性满足客户要求的程度.(一项产品或服务的特征及特性满足顾 客的要求和潜在需求 的能力) ②反映实体满足用户明确或隐含之需要的特性和特征的总和. ③质量要求一般能够分为六类： A性能要求；電氣性能.物理特性(可用物理檢測儀器測定) B适用性要求；顧客需要，攷慮法律.法規.環保.社會整體利益方面的要求。 C可信性要求；可靠性.維修性 D安全性要求；顧客使用要可靠.及時，不能給顧客造成傷害和事故。 E经济性要求；適用性，顧客的承受能力要求 F外观和美观方面要求。顧客的心理感覺和審美價值.時尚潮鎏。 2. 制程品质操纵又称IP QC (即Inproceics Quality Control)中文意思为制程操纵， 是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质操纵。3.纠正(改善):对问题的相关点进行改正.(大多是以事论事,其范围较小,不对问题做全然的追溯.)
4.纠正措施(临时措施):对异常现象,不符合现象及客户投诉,为了及时消除异常或不符合现象的措施. (此类措施因时刻紧迫,只处理异常或不符合现象,不追溯 问题的根源,而未从全然上解决问题.致使有再发生的可 能.) 5.纠正与预防措施(再发生防止对策,长久措施):找动身生不符合或异常现象之全然缘故,为防止此类现象 再度发生,而消除全然缘故的措施和对策. 6顾客中意度:顾客对其要求已被满足程度的感受.(顾客期望->顾客评价) 7持续改善: 增强满足要求能力的循环活动. 1)强调客户滿意.2)持续改进产品，治理，生产，技术（NPS），服務….等 8.严峻缺点(致命缺陷)（Critical CR）:又称危险缺点, [严峻阻碍或使产品丧失 功能的缺点]有危害使用者或携带者之生命或财产安全之缺 点，谓之严峻缺点。是指依照推断或经验,以为此缺点将能使 制造,组配或使用者有受伤或不安全的可能.或使最终制品 不能执行或达成应有功能的缺点(安全性).
工厂品质管
工厂制程品质控制 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ① 每个班开始时。 ② 每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺
3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检（5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、 勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。
工厂制程品质控制 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ① 有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ② 具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 每个班开始时。 每个工人每道工序第一件加工后。 生产中更换操作人员。 ⑤ 更改、调整工艺。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。
3.首件检验的主要项目 图号与工作单是否符合。 材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 配方配料是否符合规定要求。 5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文 件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零 件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验 收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进 行首件三检。
(5)首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 (6)对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 (7)检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 (8)首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。 表3-3 首件检验记录表
制程质量控制程序 1.目的 规范生产制程中的品质控制，确保生产过程中半成品及成品均能符合质量要求； 提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或入库，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。 3.职责 3.1质量技术中心：制程检验员（IPQC）依据检验规范及技术要求对投料的品质和加工的首件产品进行确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵。 负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产中心：负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改
进工作。 3.3设备部:负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 4.流程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备。当首次量产、异常停机后再次生产或产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况、计量器具等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。被加工件属转序或领用自制件，作业员在执行本工序作业前，应对被加工件进行抽检，确认流入本工序的工件是合格品。发现不合格品，应报告IPQC，对该批工件进行抽检或全检，填写《制程异常处理报告》和《不合格品处臵单》，按相关程序处理。将检验结果记录在《首件检验记录单》“前臵检验”栏内。 4.2 首件检验 4.2.1依据《三检制规定》进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的首件产品，要进行“首检”。即员工自检：按照生产计划单上的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、
信息系统分析与设计课程设计报告 题目：仓库管理系统 专业：信息管理与信息系统 班级：093221 学号：09322117 姓名： 指导老师：黄国辉 2011年11月24日
目录 1.概述 (3) 1.1背景 (3) 1.2系统目标 (4) 1.3组织机构设置 (4) 1.4仓库管理系统组织结构 (4) 2.开发的可行性研究 (5) 2.1技术可行性 (5) 2.2经济可行性 (5) 2.3操作可行性 (6) 3.需求分析 (6) 3.1系统需求功能概括 (6) 3.2系统操作设计内容 (6) 4．功能分析 (7) 4.1入库管理 (7) 4.2在库管理 (8) 4.3出库管理 (9) 4.4物料统计 (10) 4.5仓库领料 (10) 4.6仓库退料 (11) 5.系统总体设计 (13) 5.1系统结构设计 (13) 5.2数据流程图 (15) 5.3系统结构图 (16) 5.4数据库的设计 (16) 6.结论 (17) 6.1系统的特点 (17) 6.2系统的不足 (18) 6.3设计收获与心得 (18) 6.4参考文献 (18)
1.概述 仓库管理是上世纪中期发展起来的一门新兴学科。它最早产生于二战时期的美国，五十年代中期，仓库概念传于日本，并得到迅速发展。时至今日，仓库管理已成为西方企业管理中不可或缺的一部分，在许多国家的道理广泛的研究与应用。总的来说，仓库管理就是通过采购、仓储、综合、出库、配送等活动，解决物资供需之间存在的时间、空间、数量、品种价格等方面的矛盾，以此衔接社会生产的各环节，从而确保生产的顺利进行。实现仓库管理现代化，系统化。 随着科学技术的不断提高，计算机科学日渐成熟，其强大的功能已为人们深刻认识，它已进入人类社会的各个领域并发挥这越来越重要的作用。根据调查得知，以前对信息管理的主要方式是基于文本、表格等纸介质的手工处理，对于仓库信息的统计和核实等往往采用人工检查进行。数据信息处理工作量大，容易出错：由于数据繁多，容易丢失，且不易于查找。总的来说，缺乏系统，规范的信息管理手段。为了适应日趋激烈的市场竞争，企业需要对自身的经营状况有所了解。高效率、科学化地管理仓库成为提高生产经营效率的有效途径。采用计算机管理信息系统能有效地避免仓库管理的随意性，提高信息处理的速度。和准确性，能够及时、准确、有效坻查询和修改仓库信息情况，并给企业管理带来了明显的经济效益和社会效益，成为当今仓库管理科学化和现代化的重要指标。本系统针对企业的实际需要，分析了企业仓库管理系统的功能，已入库管理和出库管理为重点，描述各个模块结构设计及库存数据整理等做了设计。永和可以通过相应的模块，对仓库里的材料的基本情况进行更新、查询和删除，对库存数据进行整理，还有操作员管理，权限设置，密码修改等其他系统管理功能。本系统基于Windows平台，采用delphi7做前台开发工具，利用oracle作后台数据库。首先进行可行性分析和用户需求分析，然后根据开发环 境及自身知识条件确定开发工具、开发技术、开发平台。本系统是一个面向仓库管理的信息系统，主要功能有登录模块、入库模块、出库管理模块、查下模块、统计/打印模块、设置模块。 1.1背景 仓库管理系统是一个企事业单位不可缺少的一部分，它的内容对于企业的决策和管理者来说都是至关重要的，因此，库存管理系统应该都能够为用户提供充足的信息和快捷的查询手段，但一直以来人们使用传统的人工方式管理库存，这种管理方式存在着许多缺点，诸如效率低，保密性差等，而且时间一长，将产生大量的文件和数据，这对于查找、更新和维护都带来了不少的麻烦。 仓库管理系统是企业信息系统中一个相当重要的组成部分。仓库管理系统的好坏直接影响企业物流管理效果，并直接影响企业的经济效益。其主要作用是帮助企业的仓库管理人妖建立物料出入库手续、分析库存无聊利用及资金占用情况，并为无聊采购供应、生产计划、销售部门提供必要的库存数据。 项目开发的提出者为学校的理学院的老师们，开发者为本人，潜在用户有：
1. 目的 为了进一步提高进料及生产过程品质，规范品质作业流程，降低不良率和资源成本，特制定此制度。 2. 适用范围 观澜工厂（以下简称为本公司）生产过程。 3. 权责 3.1生产部：负责产品的生产、生产工具的保养、品质异常发生的改善执行以及品质控制。3.2品质部：负责产品的品质验证、品质异常的反馈、监控和改善效果追踪。 3.2工程部：负责产品质量、效率的验证，质量异常事故的分析和改善对策。 4.作业程序及说明、 4.1软件下载/校准 4.1.1软件工程师必须依据生产工单使用相对应的下载软件、校准平台，并调试好设备和参数 供操作人员作业。 4.1.2生产拉长教导操作人员对产品的状态标识和静电防护，并每小时填写《工位报表》。 4.1.2所有机型使用的软件和校准平台由工程技转负责列出对应表，并及时更新可供查阅。4.1.3IPQC每小时对此工位进行确认（产品的标识/不合格数据），并及时反馈给相应人员。4.2上线前物料确认 4.2.1 生产依《PMC生产计划工单》，由物料组提前领料，物料必须与工单的BOM中的要求相 符合，物料员在发料时应确认所有物料是否有原始物料标识，如仓库拆分包装发截料或者尾数物料，物料员应拒收，如发现有不符时要求仓库人员更换正确的物料。 4.2.2 物料员根据生产计划及BOM清单认真核对物料确认无误后，上到生产线，如当物料，为 散料或未标识清楚规格描述的，必须经过工程、IPQC等多方确认无误后方可使用，并作好相应记录，以便追溯。 4.3机身标与彩盒标核对 4.3.1 工程部打标员根据生产计划将标打印出来后分拉别整理放好，由生产线物料员领至产 线，送检至品质部IPQC处，IPQC根据各机型做货细节核对标签，核对准确无误后发至产线使用，如发现有问题如错误、模糊、多字、少字现象将标退回重新打印。 4.4开始生产时准备工作 4.4.1开始生产前品质部IPQC确认电批扭力、烙铁温度都在规格范围内； 4.4.2开始生产前工程部技术员对生产线仪器进行点检确认如耦合测试仪测试偏差； 4.4.3开始生产前生产部对生产线员工到位情况进行确认同时进行静电环点检； 4.5首件检验作业 4.5.1各相关准备工作完成后，由在线拉长对每班/每工单/每开线首件完成品之外观和性能进行 确认(其中含人、机、料、法、环)。。 4.5.2 生产线拉长在IPQC核对物料无误的情况下开始生产，生产最初5PCS产品进行检验确 认，确认无误会送检品质部IPQC进行首件检验； 4.5.3 IPQC收到首件产品时根据做货细节对产品进行检验，同时完成首件检验确认表的填写，
基于RFID技术的仓储管理 随着经济一体化和全球化进程的加快,现代物流的概念已经逐步扩大到流通领域、生产领域以及其他的社会经济活动中,物流在企业竞争中扮演着越来越重要的角色。自动化立体仓库(AS瓜S)作为现代物流系统中的一个重要组成部分,越来越受到关注。目前,我国一些企业的立体仓库虽然实现了部分信息集成,但有些环节还不能实现无纸作业,数据的准确性和实时性得不到保证。这就迫切需要一种更新更完善的信息识别解决方案,提高仓库管理与运作的效率,实时全面地掌握仓库信息。同时,射频识别技术作为一种快速、实时、准确采集与信息处理的自动识别新技术,被列为本世纪十大重要技术之一。 本文开发了一个基于射频识别(RFID)的自动化立体仓库信息管理系统,以射频识别技术作为自动化立体仓库管理的技术纽带,实现物品出入库管理、盘存管理、信息查询过程的自动化,方便管理人员进行统计、查询和掌握物资流动情况,提高自动化立体仓库管理的自动化、智能化。 首先,分析了自动化立体仓库技术和盯ID技术在国外的研究现状,提出将盯ID技术引入到自动化立体仓库中,取代传统的条形码技术,实现自动化立体仓库信息管理与控制调度的自动化、智能化、信息化。根据系统的特点和要求,在详细分析了分布式控制方式下的基于盯ID的自动化立体仓库系统的总体框架结构的基础上,阐述了本课题的研究重点—自动化立体仓库管理系统层的设计与开发;构建了基于RFID的自动化立体仓库信息管理系统的框架结构;提出了RFID在自动化立体仓库中应用的具体方案,提高了系统的可扩展性。 其次,研究了RFID读写器与计算机的通信协议。根据系统的需要,设计了一个简单易用、功能齐全的自定义串口通信类,实现计算机与读写器之间的数据通信,完成自动识别与采集模块的开发。 最后,选择图书电子商务系统中的重要组成部分—依托自动化立体仓库的图书仓储管理系统,作为一个实际案例,将RFID技术引入到这邮电大学硕士论文基于RFID的自动化立体仓库信息管理系统的研究个模型中,进行基于盯ID技术的自动化立体仓库信息管理系统的分析与设计。明确系统的需求,构建系统整体结构图,详细描述了各个功能模块,并根据设计方案进行自动识别与采集模块和信息管理系统应用程序模块的开发。
工 厂 品 质 管 理 工厂制程品质控制 3.3.2 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者
首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ①每个班开始时。 ②每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。
制程品质控制程序 1.目的 1.1规范生产制程的品质控制，确保生产出的产品达到产品质量要求； 1.2提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序、入库、销售，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程品质控制。 3.职责 3.1品质部： 制程依据检验规范及技术要求对首件产品进行检验确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵，负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产部（生产车间） 负责制程产品的自检、互检，巡检协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 3.3供应部 负责制程不良原材料退货及反馈供方。 3.4技术部 负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划、工艺改进，负责所有产品的工艺图纸、作业指导、工艺文件的编制与提供； 4.制程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备，当首次量产、异常停机后再次生产、产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。作业人员应对转入的物料与工件进行抽检，确认流入本工序的工件
2008年02月16日星期六 10:42 制程检验又称IPQC,能够在早期的加工阶段发现不合格产品,避免在以后的不合格产品上浪费资源。在实施半成品制程控制时要做好以下工作: 1.明确IPQC的控制范围 IPQC控制环节为:物料入库后至半成品入库前的控制。主要为半成品制造现场各部门的品质控制。 2.设置控制点 控制点设在何处,主要考虑该在制品不稳定因素而设计。 (1)该产品以前生产有异常,有较高不良品的记录。 (2)使用的生产设备不稳定。 (3)工装夹具、模具有不良情况。 (4)得到IPQC对不良物料的信息反馈。 (5)新员工操作。 (6)新产品、新材料、新设备的投入。 3.确定lPQC的作业步骤 (1)确认首件检验。在每款产品、每台机器正确生产前,IPQC要确认作业员送检的首件产品,并将检验结果记录于制程首件检验记录表中。 (2)核对生产资料。在每款产品、每台机器正式生产时,IPQC应对领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的版本进行核对。 (3)实施IPQC巡检。 ①巡检时间频率。IPQC在进行巡检时,要不间断地按机台、工位逐次巡检,在生产高峰期,应保持1-15小时巡检一次。特别时间,可向有关部门申请人员求援,以保证巡检密度。 ②按产品质量标准检验。外观检测:目视、手感及参照生产样板验证。尺寸:运用量具检测。功能特性:可用检测仪器进行验证,必要时取样给QE工程师做试验。机器运行参数:将实际参数与产品工艺指导单上的数据对比。产品物料摆放:检查产品、物料、边角废料、不合格品是否摆放在规定的区域。环境:检查环境是否清洁,是否有产品、物料散落在地面上。员工作业方法:员工是否按规定制度操作机器,更换产品生产时是否通知IPQC到场验证(包括修机、修模、换料)。检查物料、产品、机器标识状态。 (4)制作IPQC巡检记录。IPQC在每次检验后,要将检验结果如实记录在制程IPQC 巡检记录表上。 (5)质量异常的反馈与处理。IPQC在巡检过程中,若发现有质量异常现象时,做如下行动: ①可判定时,填制IPQC检验问题报告,经主管审核签名后,交生产部进行改善。 ②若自己不可判定时,则持不良品样板交主管确认后,制单交生产部进行改善。 ③对生产部回复的改善措施进行确认,并追踪改善效果。 ④对产生的不合格品进行隔离、标识。 ⑤将己改善的IPQC检验问题报告的"品检联"交回品质部。 总之,进行IPQC检验时应该具体规定检验项目、检验方法、检验频率,如果在检验中发现了不合格产品,那么在它转入下一道工序之前必须进行处理,以保证最终产品的质量。 五、如何实施半成品的质量检验 当产品复杂时,检验活动会被策划成与生产同步进行,这样有助于最终检验的迅
2016—2017学年第一学期期末考试 《面向对象程序设计（Java）*》实践考核项目设计说明书 项目名称：仓库管理系统 专业：计算机科学与技术 学号： 姓名： 任课教师：巩晨静 2016年12月3日
项目及要求 （一）考核内容：Java应用程序开发 （二）考核要求： 1．设计开发一个Java应用程序，设计题目自拟； 2．要求学生熟练运用Java程序设计的基本知识和技能； 3．要求学生掌握面向对象程序开发的基本思路和方法，熟悉软件开发过程；4．要求学生利用面向对象的编程思想以及组件开发原理来完成系统的设计；5．要求学生利用所学的基本知识和技能，进行应用程序设计，并体现自己的创新； 6．要求学生独立完成，严禁拷贝与抄袭； 7．按照软件工程的思想，完成项目的需求分析、项目的功能框架、用户界面的设计、各功能模块的调试和运行等工作； 8．重视设计说明书文档的书写。 9．上交要求。要求学生上交设计说明书一份(Word格式)电子及打印文档（A4纸）各一份，源程序打包上传BB平台。
目录 第一章项目选题说明 (1) 第二章项目需求分析 (2) 第三章系统设计 (2) 3.1 设计思想 (2) 3.2程序总体设计 (3) 3.3程序详细设计 (4) 3.4 数据库的总体设计: (7) 第四章系统测试及实现 (10) 第五章总结 (13) 附录： (15)
仓库管理系统设计说明书 第一章项目选题说明 管理信息系统（MIS）的应用已深入到社会的各行各业，它是信息、软件与科学管理相结合的产物。MIS的开发过程不仅是一个编写应用程序的过程，而且是一个以软件工程的思想为指导，从可行性研究开始，经过系统分析、系统设计、系统实施到等主要阶段的规范开发过程。 我们实现的是网络数据库管理系统，我们选择的是仓库管理系统，仓库作为一种资源的集散地,在企业的整个供应链中起着至关重要的作用，如果不能保证正确的库存控制及发货，将会导致管理费用的增加，服务质量难以得到保证，从而影响企业的竞争力，传统简单的，静态管理已经无法保证企业各种资源的搞笑利用。如今的仓库作业和库存控制作业已经十分复杂多样化，仅靠人工记忆和手工录入，不但费时费力，而且容易出错，给企业带来巨大的损失。所以要实施先进的自动化系统，实现企业内部的信息管理，共享交流，才能让企业在竞争激烈的21世纪取得先机。仓库管理系统就是对货物和信息及金钱进行规划和实行交流控制。它将入库、出库、库存形成一个统一的中体，使企业处于全面受控状态，压缩投资规模，加快资金周转。在实时反映的基础上，修正企业在日常生产经营过程中各个环节上的偏差，降低产品成本和货物的积压。 仓库管理系统是通过入库业务、出库业务、实时库存管理等功能综合运用的管理系统，对货物全程进行有效的控制和跟踪，实现完善的企业仓库信息管理。仓库管理系统的投入，将使仓库的管理更加正规化，为产品的出入库管理部门和销售部门提供了方便，降低了仓库的损耗。企业可以通过该系统对售出的产品进行跟踪服务，同时避免可过去销售人员按以往惯例亲自前往用户处去核实货物情况的麻烦，提高了办事小效率，节省了费用，而且还避免了不必要的业务纠纷，维护了企业长期与用户建立的良好信誉。