moldflow顺序阀浇口的设置方法

【教程】moldflow顺序阀浇口的设置方法

顺序阀浇口是热流道上用的很广泛的一种进胶方式。在moldflow里也很容易实现，下面做简要介绍。首先，要构建针阀浇口，必须要构建热浇口，冷浇口是不行的，因为现实当

中，顺序阀也是用在热嘴上的。热嘴的建构方法就不用说了吧，大家应该都会。

按照moldflow的原则，浇口处划3个单元为宜，但我们设针阀浇口时只需设置热嘴的最底下一个单元就可以了，选择最底下一个单元，然后点右键选择属性，在弹出的对话框中点仅编辑指定单元的属性，不要选成底下一个，否则会把整个热嘴都给赋上阀浇口的属性，Array

这样虽然不影响分析，但在后期调整过程中容易造成控制错误。

在上述对话框中选定“仅编辑指定单元属性”后，点击ok，确定，就会弹出热浇口的属性对

话框

在弹出的对话框里选第二项“阀控制”然后点后面的"select选择"，因为我这个是设置好了的，所以前头蓝底框里有一个valve gate control 3，如果没有设置的话，这里就是空的。

在弹出的对话框里，选上valve gate controller defaults.然后点击底下的“select选择”，之后就会自动返回到上一个对话框，此时阀浇口控制器里就会出现我们刚选择的控制器，即valve gate controller defaults. 现在我们就可以对这个控制器进行编辑，当有多个阀浇口，需要不同的时间控制时，必须对我们刚选择的这个默认的控制器进行编辑。下面点击”edit 编辑“，会再弹出一个对话框，当有多个浇口，需要在不同的时间开启时，则需要为每个

阀控制器设置不同的名字。在name里改动一下名字即可。

在这个对话框里我们可以编辑阀浇口的控制方式，一起有5种控制方式，包括时间，流动前沿，压力，体积百分比和螺杆位置。通常我们使用时间和流动前沿这两种控制方式。

点击后面的编辑设置，会弹出时间控制模式下的相关参数设置对话框，initial state of valve gate——阀浇口的初始状态，默认为开启，我们根据实际情况设为开启或关闭，如果是第一个浇口，即最先要开始注射的，就可以设为开启，如果是要在指定时间或者料流前锋到达某位置后再开启，则初始状态设为关闭。valve gate control by time——阀浇口打开和关闭时间，这个可以设置这个阀浇口在什么时候打开，然后在什么时候关闭，甚至再次打开，再次关闭。实际当中，一般用一段设置，即指定时间开，再指定时间关，而国外的一些模具要求比较高的，会要求二次开关，即开了填料，之后关闭，再稍等一会再开，然后再关闭，从而优化型腔压力，达到有效保压，国内的热流道时间控制器一般也都能实现这样的两段控制，但注塑厂实际用的并不多，可能我以前涉及的模具比较低端，所以没有碰到，

如果有哪位同行有这方面的经验，请不吝赐教。

如果选的是”flow front 流动前沿“则会弹出流动前沿的控制设置对话框，trigger location——触发点位置，这里可以选浇口，也可以选指定，通常用这个设置，是在分析初期，我们并不知道料流前锋什么时候达到该浇口时采用，这是我们选择浇口，则当料流前锋达到该浇口时，软件会自动启动该浇口进行充填，我们还可以选择”specified指定“，在后面的对话框中填入指定节点的编号，这种情况下，我们可以指定当料流前锋达到这个特定节点时，自动开启该阀浇口。delay time——延迟时间，当我们不想料流前锋达到指定浇口或节点后马上开启阀浇口时，就可以选择延迟时间，即当料流前锋达到指定节点后再延迟多少时间开启。其它几种控制方式很少用到，因此就不详述了。实际注塑时基本上都是采用时间控制的方式。要注意的时，设置阀浇口的时候，在工艺控制窗口里不能选用

“automatic自动控制”的方式。

这样设置好之后，我们就可以通过菜单栏里的“analysia分析”里的阀浇口时间调整来方便

快捷的调整各阀浇口的开关时间了。

补充下，阀浇口的热流道最好设置成环形，以贴近真实情况，具体尺寸可以查阅热流道供

应商的手册。

浇口位置(入水口)的选择技巧介绍

浇口对制件的影响及位置的选择 一、浇口位置的要求： 1.外观要求(浇口痕迹, 熔接线) 2.产品功能要求 3.模具加工要求 4.产品的翘曲变形 5.浇口容不容易去除 二、对生产和功能的影响： 1.流长（Flow Length）决定射出压力，锁模力，以及产品填不填的满 流长缩短可降低射出压力及锁模力 2.浇口位置会影响保压压力 保压压力大小 保压压力是否平衡 将浇口远离产品未来受力位置（如轴承处）以避免残留应力 浇口位置必须考虑排气，以避免积风发生不要将浇口放在产品较弱处或嵌入处，以避免偏位（Core Shaft） 三、选择浇口位置的技巧 1.将浇口放置于产品最厚处，从最厚处进浇可提供较佳的充填及保压效果。 如果保压不足，较薄的区域会比较厚的区域更快凝固 避免将浇口放在厚度突然变化处，以避免迟滞现象或是短射的发生 2.可能的话，从产品中央进浇 将浇口放置于产品中央可提供等长的流长 流长的大小会影响所需的射出压力 中央进浇使得各个方向的保压压力均匀，可避免不均匀的体积收缩 3 澆口(Gate) 澆口是一條橫切面面積細小的短槽,用以連接流道與模穴.橫切面面積所以要小,目的是要獲得 以下效果: 1.模穴注不久, 澆口即冷結. 2.除水口簡易. 3.除水口完畢,僅留下少許痕跡 4.使多個模穴的填料較易控制. 5.減少填料過多現象. 1.3.1 設計澆口的方法並無硬性規定,大都是根據經驗而行,但有兩個基本要素須加以折衷考慮: 1. 澆口的橫切面面積愈大愈好,而槽道之長度則愈短愈佳,以減少塑料通過時的壓力損失. 2. 澆口須細窄,以便容易冷結及防止過量塑料倒流.故此澆口在流道中央,而它的橫切面 應盡可能成圓形.不過, 澆口的開關通常是由模件的開關來決定的. 1.3.2澆口尺寸 澆口的尺寸可由橫切面積和澆口長度定出,下列因素可決定澆口最佳尺寸: 1.膠料流動特性 2.模件之厚薄 3.注入模腔的膠料量 4.熔解溫度 5.工模溫度 1.3.3 決定澆口位置時,應緊守下列原則: 1.注入模穴各部份的膠料應盡量平均.

注塑模具设计中浇口位置和结构形式的选用

注塑模具设计中浇口位置和结构形式的选用 付 伟 范士娟 张 海 (华东交通大学机电工程学院,南昌 330013) 摘要 浇口直接影响注塑制品的外观、变形、成型收缩率及强度,如果选用不当,容易使注塑制品产生缺料、熔接痕、缩孔、浇口白斑、翘曲、变脆及降解等缺陷。根据注塑制品的不同特点,探讨了11种浇口形式的优缺点,进一步阐述了选用浇口类型与位置的方法及原则。 关键词 浇口 注塑模具 注塑制品 浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔熔体的通道。浇口选择恰当与否直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型 [1] 。浇口设计包括浇口截 面形状与尺寸的确定和浇口位置的选择。关于浇口截面形状及尺寸的确定,很多教科书都有提及,这里不再重复。笔者现根据不同注塑制品的特点,比较各种类型浇口的差异,讨论浇口位置及其结构形式的选择方法和原则。 浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性的作用,因此也决定了注塑制品的强度和其它性能。对于影响确定浇口位置的因素来说,包括制品的形状、大小、壁厚、尺寸精度、外观质量及力学性能等。此外,还应考虑浇口的加工、脱模及清除浇口的难易程度。正确的浇口位置可以避免出现那些可以预见的问题[2-3] 。 1 浇口的类型与位置 在注塑模设计中,按浇口的结构形式和特点,常用的浇口形式有下列11种。 1.1 直浇口 即是主流道浇口,属于非限制性浇口,见图1 。 图1 直浇口 (1)优点 塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔,因此具有流动阻力小、流程短及补给时间长等特点。这样的浇口有良好的熔体流动状态,熔体从型腔底面中心部位流向分型面,有利于排气;这种浇口形式使注塑制品和浇注系统在分型面上的投影面 积最小,模具结构紧凑,注塑机受力均匀。 (2)缺点 进料处有较大的残余应力,容易导 致注塑制品翘曲变形,同时浇口较大,去除浇口痕迹较困难且痕迹较大,影响美观,所以这类浇口多用于注射成型大中型长流程、深型腔、筒形或壳形注塑制品,尤其适合于聚碳酸酯、聚砜等高粘度塑料。另外,这种形式的浇口只适合于单型腔模具。 在设计这类浇口时,为了减小与注塑制品接触处的浇口面积,防止该处产生缩口、变形等缺陷,一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角(为2~4 ),另一方面应尽量减小定模板和定模座的厚度。1.2 侧浇口 国外将侧浇口称为标准浇口,见图2。侧浇口一般开设在分型面上,塑料熔体从内侧或外侧充满模具型腔,其截面形状多为矩形(扁槽),改变浇口宽度与厚度可以调节熔体的剪切速率及浇口的冻结时间。这类浇口可根据注塑制品的形状特征选择其位置,加工和修整方便,因此它的应用较广泛。 图2 侧浇口 (1)优点 浇口截面小,能减小浇注系统熔料 的消耗量,去除浇口容易,痕迹不明显。适合于各种形状的注塑制品,但对细长桶形注塑制品不宜采用。 (2)缺点 注塑制品和浇口不能自行分离,存在熔接痕,注塑压力损失较大,对深型腔注塑制品的排气不利。1.3 扇形浇口 扇形浇口如图3所示,一般开设在分型面上,从 收稿日期:2007 07 22

浇口位置的选择

注塑模浇口位置的选择|无锡模具设计培训 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模之后有时还需修改浇口尺寸。无论采用什么形式的浇口，其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响均很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高塑件质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之，如果要使塑件具有良好的性能与外表，要使塑件的成型在技术上可行、经济上合理，一定要认真考虑浇口位置的选择。一般在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺及特征、成型质量和技术要求，并综合分析塑料熔体在模内的流动特性、成型条件等因素。 下面是由无锡模具设计培训整理的设计浇口时的注意点： （1）尽量缩短流动距离 浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，这对大型塑件更为重要。 （2）浇口应开设在塑件壁最厚处 当塑件的壁厚相差较大时，若将浇口开设在塑件的薄壁处，这时塑料熔体进入型腔后，不但流动阻力大，而且还易冷却，以致影响了熔体的流动距离，难以保证其充满整个型腔。另外从补缩的角度考虑，塑件截面最厚的部位经常是塑料熔体最晚固化的地方，若浇口开在薄壁处，则厚壁处极易因液态体积收缩得不到补缩而形成表面凹陷或真空泡。因此为保证塑料熔体的充模流动性，也为了有利于压力有效地传递和较易进行因液态体积收缩时所需的补料，一般浇口的位置应开设在塑件壁最厚处。 （3）必须尽量减少或避免熔接痕 由于成型零件或浇口位置的原因，有时塑料充填型腔时会造成两股或多股熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤其严重。一般采用直接浇口、点浇口、环形浇口等可避免熔接痕的产生。有时为了增加熔体汇合处的熔接牢度，可以在熔接处外侧设一冷料穴，使前锋冷料引入其内，以提高熔接强度。在选择浇口位置时，还应考虑熔接痕的方位对塑件质量及强度的不同影响。 （4）应有利于腔中气体的排除 要避免从容易造成气体滞留的方向开设浇口。如果这一要求出现缺料、气泡就是出现焦斑，同时熔体充填时也不顺畅，虽然有时可用排气系统来解决，但在选择浇口位置时应先行加以考虑。 （5）考虑分子定向影响 充填模具型腔期间，热塑性塑料会在熔体流动方向上呈现一定的分子取向，这将影响塑件的性能。对某一塑件而言，垂直流向和平行于流向的强度、应力开裂倾向等都是有差别的，一般在垂直于流向的方位上强度降低，容易产生应力开裂。/ （6）避免产生喷射和蠕动(蛇形流) 塑料熔体的流动主要受塑件的形状和尺寸以及浇口的位置和尺可的支配，良好的流动将保证模具型腔的均匀充填并防止形成分层。塑料溅射进入型腔可能增加表面缺陷、流线、熔体破裂及夹气，如果通过一个狭窄的浇口充填一个相对较大的型腔，这种流动影响便可能出现。 （7）在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口 一般塑件的浇口附近强度最弱。产生残余应力或残余变形的附近只能承受一般拉伸力，而无法承受弯曲和冲击力。 （8）浇口位置的选择应注意塑件外观质量 浇口的位置选择除了保证成型性能和塑件的使用性能外，还应注意外观质量，即选择在不影响塑件商品价值的部位或容易处理浇口痕迹的部位开设浇口。

注塑模具浇口型式及选择

注塑模具浇口型式及选择 塑料模具的浇口是指连接分流道和性强之间的一段细短流道，是树脂注入型腔的入口。在模具中浇口的形状、数量和尺寸和位置等会对塑料件的质量产生很大影响。所以浇口的选择是塑料模具设计的关键点之一，下面通过几个方面对于浇口进行介绍。 一、浇口的主要作用有： 1、型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。 2、易于切除浇口尾料。 3、对于多腔模具，用以控制熔接痕的位置。 二、浇口的型式 浇口一般分为非限制性浇口和限制性浇口两种型式。限制性浇口又分为侧浇口、点浇口和盘环形浇口等3个系列。 2.1非限制性浇口。 非限制性浇口又叫直浇口（如图1所示）。其特点是塑料熔体直接流入型腔，压力损失小进料速度快成型较容易，对各种塑料都适用。具有传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便等优点。但去除浇口困难，浇口痕迹明显；浇口附近热量集中冷凝迟缓容易产生较大的内应力，也易于产生缩坑或表面凹缩。适用于大型塑件、厚壁塑件等。 图1直浇口型式

2.2限制浇口。 型腔与分流道之间采用一端距离很短、截面很小的通道相连接，此通道称为限制性浇口，它对浇口的厚度及快速凝固等可以进行限制。限制浇口的主要类型有： 2.2.1 点浇口。 点浇口是一种截面尺寸特小的圆形浇口（如图2所示）。点浇口的特点有：1、浇口位置限制小；2、去除浇口后残留痕迹小，不影响塑件外观；3、开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作；4、浇口附件补料造成的应力小。缺点是：1、压力损失大，模具必须采用三板模结构，模具结构复杂，并且要有顺序分模机构，也可应用于无流道的两板模具结构。 图2 点浇口的型式 2.2.2潜伏式浇口。 潜伏式浇口是由点浇口演变而来，其分流道开设在分型面上，浇口潜入分型面下面，沿斜向进入型腔，潜伏式浇口除了具有点浇口的特点外，其进料浇口一般都在塑件的内表面或侧面隐蔽处，因此不影响塑件外观，塑件和流道分别设置推出机构，开模时浇口即被自动切断，流道凝料自动脱落。 图3 外侧潜伏式浇口

模具注塑浇口位置的正确选取

不正确的浇口位置 浇口位置对流动熔料前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性作用，因此也决定了模制零 件的强度和其它性能。 鉴于浇口的位置通常是同注塑零件设计人员和模具设计人员指定的，因此本文特别为这些人 员而撰写。不过，注塑加工厂商也应从计划阶段开始参与，以避免出现那些可以预见的问题。浇口位置不当可能导致的不利影响 半晶质工程聚合物制成的零件即使设计正确，但如果浇口位置不正确，其性能也可能遭到破 坏。无论是增强型树脂还是非增强型树脂，以下症状都明显说明了其性能受到影响：流动熔 料前沿形状导致的熔合线和空气气穴都可能影响零件的外观，特别是增强纤维材料，其机械 性能将会受到影向。更改加工条件对这些影响也是无济于事。 如果浇口设在模制件的较薄部分，厚壁的部分会形成收缩痕迹和空隙。尽管厚壁部分需要更 长的保压时间，但由于材料在薄壁部分结晶较快(图1)，厚壁部分将不再有熔料供应。结果 是，除了会产生光学和机械问题之外，还会在厚壁区域增大收缩量，在非增强型塑料中甚至 会导致翘曲变形。 如果浇口过少并且位置不当，熔料的流动距离可能过长以及注射填充压力过高。若模具锁定 力不足，或者所使用的聚合物粘度低并且结晶速度过慢，这种情况可能导致飞边的增加。 另外，加工工艺“窗口”受到很大限制，因此不再能够通过模制条件微调误差。

最佳浇口位置建议 ★必须将浇口设计在壁厚最大的区域。 ★浇口不能设在高应力区域附近。 ★对于长零件，特别是增强型配混料，如电动机可能，应该沿纵向而不是沿横向或在中心设置浇口。 ★如果在两个或以上的型腔，零件和浇口应与沿注道对称布置。 ★轴向对称零件，例如齿轮、盘、叶片等，最好使用隔板浇口并且应在中心设置浇口，或者在三板模具上设多个浇口，以获得良好的实际流动特性。 ★有一体式铰接的零件在布置浇口时，应使熔合线远离铰接点。在任何情况下。都应避免将熔料停止流动部分设计在铰接点附近。 ★杯形零件(例如小壳体、电容器杯等)的浇口应设计在底座附近，以避免产生空气气穴。 ★对于管形零件，应使熔料首先填充一端的圆周，然后再填充管本身的全长部分。这样，可使熔料流动前沿避免产生不对称形状。 ★在塑孔栓、熔出型芯和其它金属镶嵌件周围镶嵌模塑时，熔化的树脂应能够在镶嵌件周围流动，以尽可能减少镶嵌件位置的不准确。 ★对于不可见缺陷(例如浇口痕迹)的外露表面，可以将浇口设在内部，用遂道式浇口供料至弹出销上。 ★在复杂的零件及具有不同形状的多型腔模具上，浇口位置应尽可能使熔料流动前沿在填充过程中避免产生短暂停止。 这些建议显然并不能函盖所有应用情况，在实际情况中总是要妥协以求得平衡，这取决于具体模制工艺的复杂程度。不过，应在计划阶段就尽可能深入地考虑我们的上述建议。模拟模具填充试验对该情况极为有帮助，应尽可能采用。

浇口位置选择

浇口位置的选择 浇口位置与数目对塑件质量的影响较大，选择浇口位置时应遵循如下原则： 1、避免塑件上产生缺陷 如果浇口的尺寸比较小，同时正对着一个宽度和厚度都比较大的型腔空间，则高速的塑料熔体通过浇口注入型腔时，因受到很高的剪切应力，将产生喷射和蠕动（蛇纹）等熔体破裂现象。 有两种办法克服喷射现象，一是加大浇口断面尺寸，降低熔体流速，从而避免产生喷射；二是采用冲击型浇口（附耳式浇口）。 2、浇口应开设在塑件截面最厚处 当塑件壁厚相差较大时，在避免喷射的前提下浇口应开设在塑件截面最厚处（远离薄壁部位）,以利于熔体流动、排气和补料，避免塑件产生缩孔、缺胶或表面凹陷。 3、有利于塑料熔体流动 当塑件上有加强筋时，可利用加强筋作为改善熔体流动的通道（沿加强筋方向流动）。 4、有利于型腔排气 在浇口位置确定后，应在型腔最后充满处或远离 浇口的部位，开设排气槽或利用分型面、顶杆间隙等 模内活动部分的间隙排气。 5、考虑塑件受力状况 通常浇口位置不能设置在塑件承受弯曲负荷或受冲击力的部位；由于塑件浇口附近残余应力大、强度较差，一般只能承受拉应力，而不能承受弯曲应力和冲击力。 熔体 熔体 不良设计 较佳设计

6、增加熔接痕牢度 塑料熔体在型腔内的汇合处常会形成熔接痕，导致该处强度降低，浇口位置和数量决定着熔接痕的数量及位置，因此正确选择浇口形式、位置及数量十分重要。浇口数量增多，熔接痕增多；当流程不长时，不必开设多个浇口，将轮辐式浇口改为盘形浇口，可以消除熔接痕。此外，还应重视熔接痕的位置，为了增加熔接痕牢度，可以在熔接痕处的外侧开设冷料井，使前锋冷料溢出；对大型框架形塑件，可以增设过渡浇口。 7、流动定向对塑件性能的影响 佳 张力 张力 夹水纹 浇口 不良 A B C E

注塑模具浇口位置的选择

注塑模具浇口位置的选择 浇口位置与数目对注塑加工件质盈有极大影响，在选择浇口位景时应遵循如下原则: (1)避免制件上产生喷射等缺陷浇口的尺寸比较小，如果正对着一个宽度和厚度都比较大的充填空间，则高速的塑料熔体通过浇口注人型腔时，将受到很高的剪切应力，会产生喷射和蠕动(蛇形流)等现象，形成塑料制品内部和表面的缺陷。同时喷射还会使型腔内空气难以排除，造成注塑加工件内有空气泡，甚至在某角落出现焦痕。避免喷射有两种方法，一是加大浇口截面尺寸，降低熔体流速;二是采用冲击型浇口，改善塑料熔体流动状况。 (2)浇口应开设在注塑加工件截面最厚处当注塑加工件壁厚相差较大时，在避免喷射的前提下，浇口开设在注塑加工件截面最厚处，以利于熔体流动、排气和补料，避免产生缩孔或表面凹陷。 (3)有利于塑料熔体流动当注塑加工件上有加强筋时，可利用加强筋作为改普流动的通道(沿加强筋方向流动)，防止注不满。 (4)有利于型腔排气在浇口位置确定后，应在型腔最后充填处或远离浇口的部位，开设排气槽;或利用分型面、推杆间隙等模内的活动部分排气。图6-19为一盖形注塑加工件，四周壁厚，顶部壁薄，若采用侧浇口，则顶部最后填完，易形成封闭气囊，如图6-19 (a)所示，留下明显的熔接痕或焦痕，改进的办法有增加制品顶部的厚度图6-19 (b)，改变浇口的位v图6-19 (c)。 (5)考虑塑件使用时的载荷状况(受力状况)通常浇口位置不能设置在塑件承受弯曲载荷或受冲击力的部位，原因在于塑件浇口附近残余应力大、强度差，一般能承受拉应力，不能承受弯曲应力和冲击力。 (6)减少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度塑料熔体流动前沿的汇合处常会形成熔接痕，导致该处强度降低。浇口位置和数量决定着熔接痕的数量及位置，一般说来，浇口数增多，熔接痕增多。当流程不长时，不必开设多个浇口。将轮辐式浇口改为盘形浇口，可以消除熔接痕。此外.还应重视熔接痕的方位，图6-20 (a)中，熔接线与小孔在一个方位，大大降低了制品的强度，相比之下，图6-20 (b)浇口位置较为合理。 (7)考虑分子取向对塑件性能的影响塑料熔体在型腔内流动产生流动取向，并有一部分保留在塑件内，使塑件具有各向异性，设计时应考虑分子取向的影响。图6-21是一个口部带有金属嵌件的聚苯乙烯杯子。当浇口开设在A处时，分子取向方向与周向应力方向垂直，杯子容易产生应力裂纹;当浇口开设在B处时，分子定向方向与周向应力方向一致，则应力开裂现象大大减少。在特殊悄况下，如聚丙烯铰链盒，铰链处要经受住几千万次的弯折.则要求该处要充分利用分子取向。 (8)考虑浇口位里和数目.对塑件成型尺寸的影响平板形塑件翘曲变形的原因在于垂直和平形于流动方向上的收缩率不同而致。如改用多点浇口或平缝式浇口，则可有效地克服这种翘曲变形。 对于大型圆盘形或箱式壳体塑件，通常采用多点浇口，以减少翘曲变形。如用30%玻璃纤维增强的PBTP

怎样选择浇口的位置

怎样选择浇口的位置? 浇口的位置对制品质量有直接影响，在确定浇口位置时需遵守以下几个原则。 1、浇口应尽量开设在塑件截面最厚处，这样，浇口处冷却较慢，有利于熔料通过浇口往型腔中补料，故不易出现凹陷等缺陷。 2、浇口的位置应使熔料的流程最短、流向变化最小，能量损失最小，一般浇口处于塑件中心处效果较好。 3、浇口的位置应有利于型腔内气体的排出。若进入型腔的熔料过早地封闭了排气系统，会使型腔中的气体难以排出，以至影响制品质量，这时，应在熔料到达型腔的最后位置开设排气槽，以利排气。 4、浇口位置应开设在正对型腔壁或粗大型芯的位置，使高速熔料流直接冲击在型腔或型芯壁上，从而改变流向、降低流速，平稳地充满型腔，可消除塑件上明显的熔接痕，避免熔体出现破裂。 5、浇口的数量切忌过多，若从几个浇口进入型腔，产生熔接痕的可能性会大大增加，如无特殊需要，不要设置两个以上浇口。 6、浇口位置应使熔料流从主流道到型腔各处的流程相同或相近，以减少熔接痕的产生。 7、对于有型芯或嵌件的塑件，特别是有细长型芯的筒形塑件，应避免偏心进料，以防型芯弯曲或嵌件移位。 8、浇口的位置应避免引起熔体断裂的现象，当小浇口正对着宽度和厚度很大的型腔时，高速熔料流通过浇口会受到很高的剪切应力，由此产生喷射和蠕动等熔体断裂现象。而喷射的熔体易造成折叠，使制品上产生波纹痕迹。 9、塑料熔体在通过浇口高速射入型腔时，会产生定向作用，浇口位置应尽量避免高分子的定向作用产生的不利影响，而应利用这种定向作用对塑件产生有利影响。 10、在确定一种模具的浇口位置和数量时，须校核流动比，以保证熔体能充满型腔，流动比是由总流动通道长度与总流动通道厚度之比来确定。其充许值随熔体的性质、温度、注射压力等不同而变化。 11、对于平板类塑件，由于它易于产生翘曲，变形，这是因为它在各方向上的收缩率不一致而引起，若采用多点浇口，效果要好得多。 12、对于框架式塑件，可按对角设置浇口，可改善因收缩引起的塑件变形。 13、对于圆环形塑件，浇口应安置在切向，可减少熔接痕，提高熔接部位强度，并有利排气。 14、对于壁厚不均匀的塑件，浇口位置应尽量保持流程一致。避免产生涡流。 15、对于壳体塑件，可采用中心全面进料的浇口布置，可减少熔接痕。 16、对于罩形、细长筒形、薄壁形塑件，为防止缺料，可设置多个浇点，并设置工艺筋。 上述浇口位置的选择原则，在应用时可能会产生矛盾，这时需根据实际情况灵活处理。什么是直浇口，其特点和应用如何？ 直浇口，又叫中心浇口、直接浇口、大浇口，其结构形式，它一般处于塑件中心，在多型腔模具中又叫进料口，在单型腔模具中，熔体可直接进入型腔。 一、直浇口的优点 1、熔体从喷嘴直接通过浇口进入型腔，流程最短，进料速度快，成型效果好。 2、直浇口的截面一般较大，因此，压力和热量损失都较小，保压补缩作用强。 3、模具结构简单，易于制造，成本较低。 二、直浇口的缺点 1、直浇口的截面积大，将浇口去除较困难，且浇口去除后痕迹明显，影响制品美观。 2、浇口部位熔体多，热量集中，冷却后内应力大，易产生气孔及缩孔缺陷。

moldflow6.1中文教程第8 章 最佳浇口位置和流道平衡分析实例

第8 章最佳浇口位置和流道平衡分析实例在moldflow中，系统从产品上进浇点开始分析熔融塑胶在型腔内部的流动行为。熔融塑胶在型腔内的流动形态在很大程度上决定了产品的成型质量。在产品造型和成型材料已定的情况下，合理的进浇位置是决定熔融塑胶在型腔内流动形态的关键因素。如果要成型质量上乘的产品，就必须在产品上选择最佳进浇位置。最佳进浇位置可以保证平衡的流动路径和均衡的压力分布。合理地选择浇口的数量与位置可以使注射压力和保压压力有效传递，达到预期的产品成型效果。 当一副模具同时成型几个形状和尺寸不同的产品时，浇注系统的尺寸就很难控制，容易出现模穴之间填充不平衡、个别型腔过保压、产品残余应力过大等问题。这时可以通过moldflow 的“流道平衡”分析功能优化流道的尺寸，保证各个型腔同时完成填充，同时使流道的尺寸最小化，节约塑胶原料成本。 8.1 最佳浇口位置分析 最佳浇口位置分析可以找出产品上最佳进浇位置。如果产品上没有设定进浇点，在已定塑胶材料的情况下，最佳浇口位置分析会产生一个最佳进浇位置；如果产品上需要两个或几个浇口，在给定塑胶材料的情况下，最佳浇口位置分析会多个最佳进浇位置，以满足产品整体填充平衡。 最佳浇口位置分析设置过程如下： 1. 选择成型工艺。点击案例浏览区“分析”按钮，点击“设置成型工艺”中“热塑性注塑成型”。 2. 点击菜单栏“分析”按钮，点击“设置分析顺序”中“浇口位置”，或直接点 击案例浏览区“设置分析顺序”指令按钮

验”的分析。点击“确定”，分析正式开始。勾选案例浏览区中“日志”，用鼠标将主窗口下边缘向上拖动直到顶部，查看屏幕输出结果。 8.2 最佳浇口位置分析结果解析 图 8-2 最佳进浇位置显示 勾选，在主窗口显示产品模型。红色区域为最佳进浇位置， 相比之下，其它颜色区域进浇合理性均低于红色区域，其中蓝色区域进浇合理性最差，如图8-2 所示。在案例浏览区点击“工艺”，将主窗口下边缘向上拖动，在屏幕结果输出中查看经系统得出的最佳进浇点，如8-3所示，显示本产品的最佳进浇点在节点N9560附近。 图 8-3 最佳进浇点 查看最佳进浇点位置，点击“建模”工具条上“查询实体”按钮

注塑培训-浇口位置的选择

注塑部产品质量控制要求 浇口位置与数目对塑件质量的影响较大，选择浇口位置时应遵循如下原则： 1、避免塑件上产生缺陷 如果浇口的尺寸比较小，同时正对着一个宽度和厚度都比较大的型腔空间，则高速的塑料熔体通过浇口注入型腔时，因受到很高的剪切应力，将产生喷射和蠕动（蛇纹）等熔体破裂现象。 有两种办法克服喷射现象，一是加大浇口断面尺寸，降低熔体流速，从而避免产生喷射；二是采用冲击型浇口（附耳式浇口）。 2、浇口应开设在塑件截面最厚处 当塑件壁厚相差较大时，在避免喷射的前提下浇口应开设在塑件截面最厚处（远离薄壁部位）,以利于熔体流动、排气和补料，避免塑件产生缩孔、缺胶或表面凹陷。 3、有利于塑料熔体流动 当塑件上有加强筋时，可利用加强筋作为改善熔体流动的通道（沿加强筋方向流动）。 4、有利于型腔排气 在浇口位置确定后，应在型腔最后充满处或远离浇口的部位，开设排气槽或利用分型面、顶杆间隙等模内活动部分的间隙排气。 5、考虑塑件受力状况 通常浇口位置不能设置在塑件承受弯曲负荷或受冲击力的部位；由于塑件浇口附近残余应力大、强度较差，一般只能承受拉应力，而不能承受弯曲应力和冲击力。 6、增加熔接痕牢度 塑料熔体在型腔内的汇合处常会形成熔接痕，导致该处强度降低，浇口位置和数量决定着熔接痕的数量及位置，因此正确选择浇口形式、位置及数量十分重要。浇口数量增多，熔

接痕增多；当流程不长时，不必开设多个浇口，将轮辐式浇口改为盘形浇口，可以消除熔接痕。此外，还应重视熔接痕的位置，为了增加熔接痕牢度，可以在熔接痕处的外侧开设冷料井，使前锋冷料溢出；对大型框架形塑件，可以增设过渡浇口。 7、流动定向对塑件性能的影响 由于塑料熔体在型腔内流动充模，会造成大分子流动定向，并且总会有一部分保留在塑件内，这就造成塑件各向异性，这是塑件翘曲变形、应力开裂的根本原因。 对于大型平板形塑件，若仅采用一个中心浇口或一个侧浇口，都会造成塑件翘曲变形，若改用多点浇口或平缝式浇口，则可有效地克服这种翘曲变形；平板形塑件翘曲变形的原因在于垂直和平行于流动方向上的收缩率不同所致。 8、浇口位置和数目对塑件变形的影响 对于大型圆盘形或箱式壳体形塑件，通常采用多点浇口，浇口的位置和数目不同，塑件的翘曲变形情况也不一致。 9、校核流长比 确定大型塑件的浇口位置时，须校核流长比，以保证塑料熔体能充满整个型腔；流长比由塑件流道的长度L与厚度T之比来确定。 流长比的允许值随塑料熔体的流动性/模具温度/熔料温度/注射速度/压力等的不同而变

浇口类型

浇口类型 选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。 人工去除式浇口 人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。使用人工去除式浇口的原因有： ?浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。 ?一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。 ?在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。 型腔的人工去除式浇口类型包括： ?注道式浇口 ?边缘浇口 ?凸片浇口 ?重叠式浇口 ?扇形浇口 ?薄膜浇口 ?隔膜浇口 ?外环浇口 ?轮辐或多点浇口 自动去除式浇口 自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。自动去除式浇口应用于： ?避免在再加工时去除浇口 ?保持所有顶出的周期时间一致 ?浇口残留最小化 自动去除式浇口包括： ?针点浇口 ?潜入式（隧道式）浇口 ?热流道浇口 阀门浇口 注道浇口

推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这 样保压压力将更为有效。较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。浇口另一 侧需配备一个冷料井。使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生 浇口痕迹。可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。一般而言，在注道浇口 附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。 尺寸 起初，注道直径由机器射嘴来控制。该注道直径必须比射嘴口直径大0.5mm左右。标准注道衬套 的锥度为 2.4度，开口面向制件。因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径 应当比该处壁厚至少大 1.5mm或约为该处壁厚的两倍。注道和制件的连结点应为放射状的，以避 免应力裂化。 ?锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。 ?锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。 ?非标准注道锥度，更昂贵而收益很少。 边缘浇口或侧边浇口适用于具有中等厚度和较厚的部分，也可用于多型腔双板模具中。浇口位于分型面处，制件从侧边、顶部或底部进行充填。 尺寸 浇口尺寸一般为制件厚度的80%至100%，最大为3.5mm，宽度为1.0至12mm。浇口段长度不超过1.0, 0.5mm最佳。 凸片浇口一般用于扁平的薄制件，以减少型腔内的剪切应力。应用凸片浇口，在注塑成型后进行修剪，可以将浇口附近的高剪切应

注塑浇口设计

浇口设计 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的最后部分，其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔。它能很快冷却封闭，防止型腔内还未冷却的熔体倒流。设计时须考虑产品的尺寸、截面积尺寸、模具结构、成型条件及塑料性能。浇口应尽量小，与产品分离容易，不造成明显痕迹。其类型多种多样。 浇口的作用 （1）防止倒流。当注射压力消失后，封锁型腔，使尚未冷却固化的塑料不会倒流回分流道。 （2）升高熔体温度。熔体经过浇口时，会因剪切及挤压而升温，有利于熔体的填充型腔。 （3）调节及控制进料量，使各腔能在差不多相同的时间内同时充满。这叫做人工平衡进料。 （4）提高成型质量。浇口设计不合理时，易产生填充不足、收缩凹陷、蛇纹、震纹、熔接痕及翘曲变形等缺陷。 浇口的分类 浇口形式很多，包括侧浇口、潜伏式浇口、点浇口、直接浇口、扇形浇口、薄片浇口、爪形浇口、环形浇口、伞形浇口及二次浇口等。 其中点浇口又称细水口，常用于三板模的浇注系统，熔体可由型腔任何位置一点或多点地进入型腔。适合PE、PP、PC、PS、PA、POM、AS、ABS等多种塑料。 点浇口优点： （1）位置有较大的自由度，方便多点进料。 （2）浇口可自行脱落，留痕小。 （3）浇口附近残余应力小。 （4）本浇口对桶形，壳形，盒形制品及面积较大的平板类制品的成型非常

适用。 本塑件属于小型塑件，为盒盖形，用一模多腔，其表面要求较高，要求从中心进浇。结合上述对浇口的介绍本次应选用点浇口。 浇口位置的选择： （1）浇口位置尽量选择在分型面上，以便于清除及模具加工，因此能用侧浇口时不用点浇口。 （2）浇口位置距型腔各部位距离相等，并使流程最短，使熔体能在最短的时间内同时填满型腔的各部位。 （3）浇口位置应选择对型腔宽畅、厚壁部位，便于补缩，不致形成气泡和收缩凹陷等缺陷。熔体由薄壁型腔进入时，会出现再喷射现象，使熔体的速度和温度突然下降，而不利于填充。 （4）在细长型芯附近避免设开设浇口以免料流直接冲击型芯导致变形错位或弯曲。熔体的温度，压力大，对镶件冲击的频率大，若镶件薄弱，必然被冲弯，甚至被冲断。 （5）在满足注塑要求的情况下，浇口的数量越少越好，以减少熔接痕，若熔接痕无法避免，则应使熔接痕产生于制品的不重要表面及非薄弱部位。但对于大型或扁平产品建议采用多点进料，以防止产品翘曲变形和填充不足。 （6）浇口位置应有利于模具排气。 （7）浇口位置不能影响制品外观和功能。 （8）浇口位置不能太大也不能太小。 （9）在非平衡布置的模具中，可以通过调整浇口宽度尺寸来达到进料平衡。 （10）一般浇口截面积为分流道截面的3%~9%，浇口的截面形状为圆形或矩形，浇口长度为0.5~2.0mm,表面粗糙度R a不低于0.4um。 （11）在侧浇口模具中，应避免从枕位处进料，因为熔体急剧拐弯会造成能量的损失。无法避开时要在枕位进料处做斜面，减小熔体流动阻力。 （12）浇口数量的确定：浇口数量取决于熔体流程L与制品胶位厚度T的比值，一般每个进料点应控制在L/T=50~80.任何情况下，一个进料点的L/T值不

塑料注塑成型浇口位置优化

期末论文 题目：影响塑料注塑成型影响因素专业： *********** 班级： ******* 学生： **** 指导教师： ******

影响塑料注塑成型影响因素 摘要塑料注塑成型可以制作大量具有高精度和复杂型腔形状的制件, 其中注塑模浇口位置的设定决定了聚合物流动方向和 流动平衡性, 产品质量可以通过浇口位置的优化得到显著提高. 通过对导致制品翘曲和影响材料性能的主要因素进行定量分析构造了浇 口位置优化问题, 结合遗传算法和数值模拟技术对优化问题求解, 得到最优浇口位置设计. 算例证明该方法不仅适用于单浇口位置优化, 也适用于多浇口位置优化. 关键词塑料注塑成型浇口设计注射机 引言：塑料注射成形是热塑性塑料制品生产的一种重要方法。几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型方法生产制品。注射成形是通过注射机来实现的。注射成形的工艺过程包括注射成形前的准备工作、注射过程和制品的后处理等。其中影响塑料注塑成形的因素有许多因素，其中最重要的的是流动平衡、温度差异、过压、摩擦热，在本论文中将着重分析以上几个方面的因素。 影响制件性能因素分析 注塑模优化设计的最终目标是提高制件性能品质, 所以把优化理论 应用于工艺设计中首先要对制件性能进行判定. 有两种形式的制件 质量的评判方法: 直接法和间接法. 考虑到直接法比间接法花费多, 本文采取间接法评判制件质量, 即给出一些相关的性能参数值, 而不对质量做直接估计.本文依据数值分析结果对影响翘曲和材料性能的

因素进行定量分析. 产生翘曲的主要因素包括充填阶段熔体的流动 不平衡、制件的温度分布不均匀和不均匀冷却、制件密度不均匀、热缩的各向异性和应力分布的不平衡性. 影响材料性能降低的主要因 素是过热(烧焦) 和高剪切率. 本文只分析充填阶段, 同样的方法也 适用于保压和冷却阶段. 1 流动平衡 在充填阶段, 熔体流动不平衡是造成塑件翘曲变形的一个重要原因, 理想的充填模式是熔体在充填过程中保持恒定的前锋面速率, 同时到达型腔各个角落. 描述充填过程是否平衡的方法有很多,在加 工条件和型腔结构相同情况下往往成型时能量消耗最小的浇口位置 设计能够实现熔体的平衡充填, 而能量消耗最小等同于完成充填过 程所需的注射压力最小. 在不考虑流道内的压力损失差异时, 把入 口压力放入目标函数, 由于熔体流动不平衡引起的翘曲就可以考虑 在内. 2 温度差异 在充填结束时, 温度的差异体现了温度分布的不一致性. 在这里所用的温度是在厚度方向上的平均温度. 塑料的收缩度是其温度的 函数, 而温度不一致引发的收缩不一致将会引起残余应力, 从而导致翘曲和其他的短期和长期影响, 包括在低温下的变形和裂缝等.因此, 定义参数T d 来衡量温度差异大小 T d = T max - T min (1) 把T d 放入目标函数时, 由温度分布不一致引起的不均匀收缩

选择内浇口位置1

1压铸过程:清理模具~模具加热~喷刷涂料~安放嵌件~合模~浇料~压射~凝固~开模~推出取件 2压力铸造:在高压的作用下将液态或者半液态金属以较高的速度填充压铸模型腔,并在压力状态下凝固结晶. 3热压室压铸机:是锌合金及、铝合金等低熔点合金压铸的常用设备。 5填充模具型腔时金属流动状态：喷射及喷射流；压力流；再喷射；补缩金属流。 6金属液流动对压铸件的质量：表面质量：速度大，表面质量高；内部质量：速度小，内部缺陷少。 7压力铸造与砂型铸造特点比较：①金属模具有导热性，凝固速度快，表面层晶粒细化，高强度、耐磨性，冷却速度快，高充填速度。②无退让性③无透气性 8压铸成型与塑料注射成型的特点比较：①熔体流动性质不同：金属熔体不可压缩②熔体温度不同：压》塑③压射压力与压射速度不同：压》塑④脱模斜度和脱模力不同：压》塑⑤浇注系统不同 9压铸成型：优点：1生产率高；2压铸件尺寸精度高，表面粗糙度值低；3可压铸复杂薄壁零件；4压铸件的力学性能高；5压铸件中可嵌铸其他材料零件。缺点：1易产生气孔；2不宜小批量生产；3模具寿命低。 10压铸件的结构要求：壁厚、孔、加强筋、脱模斜度、圆角、螺纹与齿轮、嵌件。 嵌件设计原则：1与压铸件接触牢固；2在模具内有可靠的定位和正确的配合；3周围应有一定金属层厚度。 脱模斜度：1内表面脱模斜度大于外表面；2脱模斜度大~脱模力小；3脱模斜度大小：压铸件的材料、形状及型腔表面粗糙度。 11压铸合金：压铸锌合金：熔点低，密度大，铸造性能好，可压铸复杂零件，压铸时不粘模，压铸件表面易镀Cr,Ni等金属，机械切削性能好，但易老化，抗腐蚀性 能不高 压铸铝合金：熔点比锌合金高，密度较小，强度较高，耐磨性较好，导热，导 电性能好，机械切削性能良好，易粘模 压铸镁合金：密度小，机械强度高，重量轻，不易粘模，易氧化 压铸铜合金：机械强度高，导热性和导电性好，密度大，熔点高，模具寿命较低 12压射力：压射冲头作用于压室中金属液面上的力 压射力的变化：1排气阶段：低速前进，封住压室上的入注口，推动金属液在压室中向前流动。2溶液堆积阶段：较快速度前进，金属推至压室前端，充满压室并堆积在浇道口前沿。3充填阶段：最大速度前进，充满整个型腔。4增压阶段：运动基本停止，进行补缩，提高铸件密度 13压射比压：压射力与压室截面积之比 压射比压选择考虑因素：1压铸件结构特征2合金特征3浇注系统4填充速度5温度6压铸件要求 14压铸时间包括：充填时间，持压时间，留模时间 15压铸涂料作用：1利于压铸件成型和提高适量2延长模具寿命3利于脱模4减少零部件之间的摩擦5在喷涂中清除碎屑，减少废品，达到安全生产 16压铸模的基本组成：成型部分，浇道系统，排益系统，推出机构，侧抽芯机构，导向零件，支承部分，其他 17压铸机组成部分：开合模机构，压射机构，动力系统，控制系统 18浇注系统的组成：直浇道，横浇道，内浇口。余料

浇口位置的选择和应用

浇口位置的选择和应用 浇注系统是塑模设计中一重要环节，常分为普通和无流道浇注系统．它跟所用塑料产品形状，尺寸，机台，分模面有密切关系．设计时注意以下原则： 1. 流道尽量直，尽量短，减少弯曲，光洁度在Ra=1.6—0.8um之间 2. 考虑模具穴数，按模具型腔布局设计，尽量与模具中心线对称． 3. 当产品投影面积较大时，避免单面开设浇口，以防注射受力不均． 4. 浇口位置应去除方便，在产品上不留明显痕迹，不影响产品外观． 5. 主流道设计时，避免塑料直接冲击小型芯或小镶件，以免产生弯曲或折断． 6. 主流道先预留加工或修正余量，以便保证产品精度． 主流道設計 主流道是连接机台喷嘴至分流道入口处之间的一段通道，是塑料进入模具型腔时最先经过的地 方．其尺寸，大小与塑料流速和充模时间长短有密切关系．太大造成回收冷料过多，冷却时间增长， 包藏空气增多．易造成气泡和组织松散，极易产生过流和冷却不足；如流径太小，热量损失增大， 流动性降低，注射压力增大，造成成型困难．一般情況下，主流道会制造成单独的浇口套，镶在母 模板上．但一些小型模具会直接在母模板上开设主流道，而不使用浇口套．主流道设计要点： 1. 浇口套內孔为圆锥形( 2--6°;)，光洁度在Ra=1.6—0.8um．锥度须适当，太大造成压力减少， 产生瀚流，易混进空气产生气孔，锥度过小会使流速增大，造成注射困难． 2. 浇口套口径应比机台喷嘴孔径大1—2mm，以免积存残料，造成压力下降，浇道易断． 3. 一般在浇口套大端设置倒圓角(R=1—3mm)，以利于料流． 4. 主流道与机台喷嘴接触处，设计成半球形凹坑，深度常取3—5mm．特別注意浇口套半径比注 嘴半径大1—2mm，一般取R=19—22mm之间，以防溢胶 5. 主流道尽量短，以减少冷料回收料，减少压力和热量损失． 6. 主流道尽量避免拼块结构，以防塑胶进入接缝，造成脱模困难． 7. 为避免主流道与高温塑胶和射嘴反复接触和碰撞造成损坏，一般浇口套选用优质钢材加工，并 热处理． 8. 其形式有多种，可视不同模具结构来选择，一般会将其固定在模板上，以防生产中浇口套转动 或被带出． 分流道设计 分流道是主流道的连接部分，介于主流道和浇口之间，起分流和转向作用．分流道必须在压力损失 最小的情況下，将熔融塑胶以较快速度送到浇口处充模，因在截面积相等的条件下，正方形之周长 最长，圆形最短．面积如太小，会降低塑料流速，延长充模时间，易造成产品缺料，烧焦，银线， 缩水；如太大易积存过多气体，增加冷料，延长生产周期，降低生产效率．对于不同塑胶材质，分 流道会有所不同，但有一个设计原则：必须保证分流道的表面积与其体积之比值最小．即在分流道 长度一定的情況下，要求分流道的表面积或侧面积与其截面积之比值最小． 分流道型式有多种，它因塑胶和模具结构不同而异，常用型式有圓形，半圓形，矩形，梯形，Ｕ形， 正六边形，如图: 设计时基本原则： １. 在条件允许下，分流道截面积尽量小，长度尽量短． ２. 分流道较长时，应在末端设置冷料穴，以容纳冷料和防止空气进入，而冷料穴上一般会设置 拉料杆，以便于胶道脱模． ３. 在多型腔模具中，各分流道尽量保持一致，长度尽量短，主流道截面积应大于各分流道截面 积之和． ４. 其表面不要求过分光滑(Ra=1.6左右)，有利于保温． ５. 如分流道较多时，应考虑加设分流锥，可避免熔融塑胶直接冲击型腔，也可避免塑料急转弯 使塑胶平稳过渡． ６. 分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情况可采用非平衡方式，要求各型腔同时均衡进胶， 排列紧凑，流程短，以减少模具尺寸． ７. 流道设计时应先取较小尺寸，以便于试模后有修正余量 浇口设计 浇口是指流道末端与型腔之间的连接部分，是浇注系统的最后部分．其作用是使塑料以较快速度进 入并充满型腔．它能很快冷却，封闭．防止型腔內还未冷却的热胶倒流．设计时需考虑产品尺寸， 截面积尺寸，模具结构，成型条件及塑胶性能有关．浇口尽量短小，与產品分离容易，不造成明显 痕迹，其类型多种多样，主要有:

浇口位置(入水口)的选择技巧

浇口位置（入水口）的选择技巧 浇口对制件的影响及位置的选择 一、浇口位置的要求： 1.外观要求 (浇口痕迹, 熔接线) 2.产品功能要求 3.模具加工要求 4.产品的翘曲变形 5.浇口容不容易去除 二、对生产和功能的影响： 1.流长（Flow Length）决定射出压力，锁模力，以及产品 填不填的满 流长缩短可降低射出压力及锁模力 2.浇口位置会影响保压压力 保压压力大小 保压压力是否平衡 将浇口远离产品未来受力位置（如轴承处）以避免残留应力 浇口位置必须考虑排气，以避免积风发生不要将浇口放在产 品较弱处或嵌入处，以避免偏位（Core Shaft） 三、选择浇口位置的技巧 1.将浇口放置于产品最厚处，从最厚处进浇可提供较佳的充 填及保压效果。 如果保压不足，较薄的区域会比较厚的区域更快凝固 避免将浇口放在厚度突然变化处，以避免迟滞现象或是短射 的发生 2.可能的话，从产品中央进浇 将浇口放置于产品中央可提供等长的流长 流长的大小会影响所需的射出压力 中央进浇使得各个方向的保压压力均匀，可避免不均匀的体 积收缩 3 浇口(Gate) 浇口是一条横切面面积细小的短槽,用以连接流道与模穴. 横切面面积所以要小,目的是要获得 以下效果: 1.模穴注不久, 浇口即冷结. 2.除水口简易. 3.除水口完毕,仅留下少许痕迹 4.使多个模穴的填料较易控制. 5.减少填料过多现象. 1.3.1 设计浇口的方法并无硬性规定,大都是根据经验而行,但有两个基本要素须加以折衷考虑: 1. 浇口的横切面面积愈大愈好,而槽道之长度则愈短愈佳,以减少塑料通过时的压力损失. 2. 浇口须细窄,以便容易冷结及防止过量塑料倒流.故此浇口在流道中央,而它