手柄的设计与车削加工

机械工程学院专业课程设计说明书

机械工程学院

专业课课程设计说明书

设计题目：手柄的设计与车削加工

专业：机械设计制造及其制动化

班级：

姓名：学号

指导教师：

2010年12 月27日

机械工程学院专业课程设计说明书

目录

一、零件分析 (2)

1、零件的作用 (2)

2、零件的工艺分析概述 (2)

3、零件的工艺分析 (2)

二、确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (3)

1、确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差 (3)

2、确定机械加工余量 (4)

3、确定毛坯尺寸 (4)

4、确定毛坯尺寸公差 (4)

5、设计毛坯图 (5)

三、基准的选择 (5)

1、选择基准 (5)

2、制定工艺路线 (5)

四、工序设定 (8)

1、机床的选择 (8)

2、刀具的选择 (8)

3、量具的选择 (8)

五、确定切削用量及基本时间 (9)

六、小结 (17)

七、参考文献 (18)

设计“CA6140手柄轴”零件图（如下图）机械加工工艺规程。年产10000件。

一、零件的分析

1.零件的作用

题目所既定的零件为输出轴，其主要作用，一是传递转矩，使主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。

2.零件的工艺分析概述

从零件图上看，该零件结构比较简单，其主要加工的面有φ16、φ20的外圆柱面，一个锥面凸台,一个M10的螺纹孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、φ20圆柱表面为Ra1.6m μ, φ16外圆柱面为Ra1.6m μ,锥面凸台及端面为Ra0.8m μ, φ15.7键槽为Ra3.2m μ，其余为Ra6.3m μ。要求不高，位置要求较严格，表现在φ40的右端面、φ20圆柱面。

热处理方面需要调质处理，到200HBS ，保持均匀。 通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。

3、零件的工艺分析

3.1确定毛坯的制造形式

毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯的形状和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易，工序数量的多少有直接影响，因此，合理选择毛坯在生产中占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。

毛坯种类的选择决定于零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。根据零件的材料为45号钢，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件，所以使用锻件。

3.2零件的生产类型

由设计题目知：大批量生产

二、确定毛坯尺寸，设计毛坯图

1.确定机械加工余量,毛坯尺寸和公差

钢质模锻件的公差及机械加工余量按GB/T 12362-2003确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素：

（1）锻件公差等级 由该零件的功用和技术要求，确定其锻件公差等级为普通等级。 （2）锻件质量f m 通过计算可知零件成品质量为0.36kg ，估算为f m =0.478kg （3）锻件形状复杂系数S

S=f m /n m =0.478/1.203=0.397

（该零件为圆形，假设其最大直径为φ44mm ，长126mm ，则由公式（5-4）、公式（5-5）得 n m = /4×4×4×12.2×7.85×6

10=1.203kg ）

由于0.397介于0.32与0.63之间，故零件形状复杂系数S 属2S 等级 （4）锻件材质系数M 为1M

（5）零件表面粗糙度 由零件图知除锥面及右端面a R =0.8m μ以外其余各加工表面为

a R ≥1.6m μ。

2.确定机械加工余量

根据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查表2-13，由此差得单边余量在厚度方向加工余量为1.5～2.0mm ， 水平方向亦为1.5～2.0mm ，即锻件各外径的单面余量为1.5～2.0mm ，各轴向的单面余量亦为1.5～2.0mm 。

3.确定毛坯尺寸

上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度a R ≥1.6m μ的表面，余量要适当增大。 分析本零件，除锥面和右端面为a R 0.8m μ以外，其余各加工表面为a R ≥1.6m μ，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量值即可（当表面只粗加工时，可取所查数据中较小的值。当表面需经粗加工和半精加工时，可取其较大值）。

综上所述，确定毛坯尺寸见表1

表1手柄轴毛坯（锻件）尺寸

零件尺寸

单面加工余量

锻件尺寸 Φ007

.002.020--

2 24 φ40 2 44 122 2 126 102

2

104

4.确定毛坯尺寸公差

毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数从表5-6、表5-7中查得。本零件毛坯尺寸允许偏差见表2

表2手柄轴毛坯（锻件）尺寸允许公差

锻件尺寸偏差根据

φ24

0.1

4.0

+

-

表5-7

φ44

2.1

4.0 + -

104

2.1

6.0

+

-

表5-6

126

4.1

6.0 + -

5.设计毛坯图

确定圆角半径锻件的外圆半径按表5-12确定。

H=20 t=20 t/H=1 R=3

三、基准的选择

1.选择基准

工件在加工第一道或最初几道工序时，一般选毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件选用φ40外圆柱面作为粗基准来加工φ16、φ20外圆柱面和左端面。以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则、便于装夹原则，在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，φ20的外圆柱面和左端面作为定位基准，这个基准就是精基准。在选精基准时采用有基准重合，基准统一。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。

2.制定工艺路线，选择加工方法

2. 1零件表面加工方法的选择:

市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，提高工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况，一般我们按加工顺序来阐述加工方案：查表（6-6）~（6-8）（《机械制造技术》）。

表3 加工方法

加工表面表面粗糙度公差/精度等级加工方法

μIT8 粗车-半精车-精车

Φ20圆柱表面Ra1.6m

μIT8 粗车-半精车-精车

Φ16外圆柱面Ra1.6m

μIT10 粗车—半精车

Φ15.2槽Ra6.3m

μIT8 粗车-半精车

Φ15.7槽Ra3.2m

μIT10 粗车

左端Ra6.3m

μIT8 粗车-半精车-磨削-抛光镀铬

右端锥面Ra0.8m

μIT8 粗车-半精车-磨削-抛光镀铬

右端面Ra0.8m

μ自由公差钻孔-丝锥攻螺纹

Φ14孔Ra3.2m

键槽Ra3.2m

μIT9 粗铣-精铣

μ

倒角Ra6.3m

2.2加工顺序的安排

(1)工序的安排

1、加工阶段的划分

当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。

①粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工φ20、φ16圆柱表面及锥面。

②半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，

如φ20、φ16外圆柱面。

③精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。

2、基面先行原则

该零件进行加工时，要将左端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和φ20外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。

3、先粗后精

即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。

4、先面后孔

对该零件应该先加工平面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于CA6140车床手柄轴来讲先加工φ20、φ16外圆柱面，做为定位基准再来加工其余面。

（1）工序划分的确定

工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率的机床。工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。

综上所述：考虑到工件是大批量生产的情况，采用工序集中。

辅助工序的安排：辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等。

（2）热处理工序的安排

热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理和内应力处理等，本零件CA6140车床手柄轴材料为45钢，在加工过程中预备热是消除零件的内应力，在毛坯锻造之后。最终热处理在半精车之后精车之前，按规范在840℃温度中保持30分钟释放应力。

（3）拟定加工工艺路线

根据以上各个零部件的分析以及加工工艺确定的基本原则，可以确定加工工艺路线，具体方案如下：

方案一

1 备料

锻造毛坯

2 热处理 退火（消除内应力）

3 普车 粗、精车左端面，钻中心孔

4 普车 粗车个圆柱面留半精车、精车

余量 5 普车

粗车φ15.2、φ15.7槽

6 热处理 调质

7 数控车 半精车φ15.7槽，倒角 8 数控车 粗、精车右端面及圆锥凸台 9 数控车 倒角 10 磨 磨削右端面及圆锥凸台 、面 11 抛 抛光右端面及锥面 12 钻床 钻孔φ8 13 绞

丝锥攻螺纹M10 14 镗 镗孔φ14 15 铣 铣键槽

16 去毛刺 17 终检

按零件图样要求全面检查

方案二

1 备料 锻造毛坯

2 热处理 退火（消除内应力）

3 粗车 左端面、凸台面和钻中心孔

4 粗车 mm 16φ，mm 20φ 的圆柱面

5 粗车 切四个槽

6 粗车

粗车mm 40φ圆柱面及右端面

7 半精车 柱面mm 16φ，mm 20φ

8 精车 精车圆柱面mm 16φ，mm 20φ并倒角

9 半精车 半精车右端面及圆锥面，倒圆角 10 磨削 磨削右端面及圆锥面 11 铣键槽 铣两键槽5?14mm 12 钻孔

钻mm 14φ，mm 8φ两盲孔 13 攻螺纹 用丝锥攻M10的内螺纹 14 热处理 调质

15 抛光镀铬 抛光镀铬右端面及圆锥面 16 去毛刺 去除毛刺

17

终检

按零件图样要求全面检查

从零件本身来考虑，由于轴类零件在切削加工时易产生弯曲变形，如采用工序分散，在加工时零件的位置精度无法保证，为了同时保证零件图示的圆跳动要求，所以采用工序集中的方案二。

四、工序设定（选方案二）

确定刀具走刀路线主要是提高生产效率，正确的加工工艺程序，在确定走刀路线时主要考虑以下几个方面：

1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度

2、应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率

3、应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。

具体加工路线见走刀路线图。

机床的选择

1、工序3、4、5是粗车，各工序的工步数不多，零件的外廓尺寸不大，精度要求不高，采用CA6140普通卧式车床即可，[表5-55]。

2、工序6精车半精车，精度要求比较高，表面粗糙度小，需选用较精密的车床，因此用C616A 卧式车床，[表5-55]。

3、工序7加工的是圆锥面，加工难度较大，所以用数控车床CK6108A卧式。

4、工序8磨削圆锥面及右端面，加工精度比较高，所以选择磨床MQ1350。

5、工序9铣键槽，加工精度比较低，选用X62卧式铣床，表[5-74]。

6、工序10、11钻孔和攻螺纹选用Z3025摇臂钻床。

刀具的选择

由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是数控加工工艺的一个重要部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。由于CA6140车床输出轴材料为45钢，选择使用硬质合金中的YT15类刀具，因为加工该类零件时摩擦严重,切削温度高,而YT类硬质合金具有较高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐热性,在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长,所以加工45钢这种材料时采用硬质合金的刀具。

1粗车外圆用YT5，半精车，精车选用YT15。为提高生产率和经济性可选用可转位车刀。切槽刀可选用高速钢[GB5343.1-1995]。

2铣刀选用直柄立铣刀[GB/T6117.1-1996]。 3攻螺纹选择直径为10mm 的丝锥[GB3464-83]。 4钻头直柄麻花钻[GB1436-85]。

5砂轮选择PSA400127100??A80M5B35[表3.2-6]。

量具的选择

根据本零件的尺寸和公差外圆加工面所选用的量具为游标卡尺和千分尺。内圆和孔测量也用千分尺。

加工余量，工序尺寸，及其公差的确定

根据各资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：（查136）

表5 加工余量、工序尺寸、表面粗糙度

加工表面

工序双边余量

工序尺寸及公差

表面粗糙度

粗

半

精

精

粗

半精

精

粗

半精

精

Φ20js6

外圆 2.2

1.0

0.8 033.08.21-φ 052.08.20-φ

065

.0065

.020+-φ Ra6.3 Ra3.2 Ra1.6

Φ20g6外

圆 2.2

1.0

0.8

033.08.21-φ 052.08.20-φ

0007

.020-φ Ra6.3 Ra3.2 Ra1.6

Φ16js6

外圆

6.2

1.0

0.8

033.08.17-φ 0043.08.16-φ

055.0055

.016+-φ Ra6.3 Ra3.2 Ra1.6

五、确定切削用量及基本时间

切削用量包括背吃刀量a p 、进给量f 、切削速度v ，确定顺序事先确定a p 、f 再确定v

1、工序00-25切削用量及基本时间的确定

1）切削用量 本工序为粗车[车端面及外圆]，已知加工材料为45号钢σb =670MPa,锻件，有外皮机床为CA6140型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中

确定粗车外圆620g φ的切削用量。所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀，根据表

5-112，由于CA6140的中心高为200mm ，故选刀杠尺寸H B ?=16mm ?25mm ，刀片厚度为4.5mm 。根据表5-113，选择车刀几何形状，卷屑槽带倒棱型前刀面，前角γ0

=120，后角600=α，主

偏角900=κγ，副偏角100'=κγ，刃倾角00=λs 刀尖圆弧半径mm 8.0=γε

确定背吃刀量a p 粗车双边余量2.2显然a p 为单边余量a p =2.2/2=1.1mm. 确定进给量f 根据表5-114，在粗车钢料、刀杠尺寸H B ?=16mm ?25mm ，a p mm 3≤工件直径为20到40时，f=0.3-0.5mm/r ，按CA6140车床的进给量，[表5-57]，选择f=0.5mm/r 。

确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据表5-55，CA6140进给机构允许的进给力N F 3530m ax =. 根据表[5-123]

当钢料σb =57070MPa ，a p

mm 2≤，f r mm /54.0≤,450=κγ,v=65mm/min,进给力

F

f

=760N.

F

f

的修正系数为0.10=κ

Ff

r ，

0.1=κλ

Ff

s

17.17=κ

Ff

k ，

故实际进给力为F f =760?1.17=889.2N

F f

max

,所选的进给量f=0.5mm/r 可用。

2） 选择车刀模锻标准及耐用度，根据表5-119，车刀后刀面最大磨损量取为1mm,可转位车刀耐用度T=60min.

3）确定切削速度v 根据表5-120，当用YT5硬质合金车刀σb =600MPa 700~钢料、a p mm 3≤，f ≤=0.54mm/r ，切削速度123m/min 。

切削速度的修正系数为

8.0=k

sv

，0.1=k tv ，15.1=k

k Tv

，0.1==k k kv mv

故v=123?0.8?0.65?0.81?1.15=59.6m/min

1000790/min v

n r d

π=

= 按CA6140车床的转速（表5-56），选择n=900r/min=15r/s ，则实际切削速度v=67.8m/min 。

4）校验机床功率由表[5-125]

当σb =570MPa 670~，HBS=277~166.min,/46,/54.0,2m r rmm f mm a p =≤≤υ时，

2.0c P KW =。

0 1.0r c k c k P k P ==， 1.13,0.8c c T P s P k k γ==，0.65c t P k =（表2-9），故实际切削的功率1.18c P =。

根据表5-59，当n=960r/mm ，机床主轴允许功率1 5.2E P KW =.P P E c <,故所选切削用量可在CA6140车床上进行。

最后确定切削用量为

1.1,0.5/,900/min,67.8/min p a mm f mm r n r v m ====

确定粗车外圆,16mm φ端面及台阶面，的切削用量。

采用车外圆的刀具加工这些表面。加工余量皆可一次走刀切除，车外圆,16mm φ端面及台阶面的

mm a

p

2=，r mm f /5.0=，主轴转速与车外圆mm 24φ的相同。

（1）工序10切削用量及时间的确定

1）确定粗车端面基本时间 根据表2-21 1123()/2,2

ji d d L

T i L l l l fn -==+++ 其中1ji j T T =时，可知

1(240)/23

120.515

j T s -+=

?=?

（2）工序15切削用量及时间的确定

2）确定粗车外圆mm 24φ的基本时间

其中2ji j T T =时，L=102mm ，1232,3,0l mm l mm l ===可知

2(2421.8)/232

10.810.515

j T s -++=

?=?

3 )确定粗车外圆,16mm φ的基本时间：

其中3ji j T T =时，L=20mm ，1232,3,0l mm l mm l ===可知

3(21.817.8)/232

10.930.515

j T s -++=

?=?

4)工序基本时间的确定：

4

1

j ji i T T ==∑

（3）工序20切削用量及时间的确定

本工序为粗车槽和倒角，已知条件与工序3相同，可采用工序3相同的可转位车刀。

1123

()/2j d d l l l T i fn

-+++=

?

工步 mm a p /

1/-?r mm f 1/-?s m υ

1/-?s r n

s T i /

粗车槽1 2 0.08 1.13 15 0.33 粗车槽2 2 0.08 1.13 15 0.37 粗车槽3 2 0.08 1.13 15 0.37 粗车槽4 2

0.08

1.13

15

0.41

（4）工序25切削用量及时间的确定

1）切削用量 本工序为粗车（端面及外圆）已知条件与工序1相同，车端面及外圆可采用工序1相同的可转位车刀。 2)基本时间

(1）确定粗车外圆mm 44φ的基本时间，根据表2-21，车外圆基本时间为

i fn

l i fn L l l l T j 3211+++== 式中l=22mm,

,2,10

90mm l k

r

==mm l 32=,,03mm l =min /3.3,/5.0r n r mm f ==,=i 1

=

T j 1s 2.16160

2005.03

222=??

++ (2)确定粗车端面2基本时间的确定

i fn L

T j =

3，L=l l l d d 32112

+++- 式中，mm d 44=，mm d 01=， mm l

32

=，mm mm l l 0,013==，r mm f /5.0=，

m in /3.3r n =，=i 1.

则 =T j 2s 1515.060

200

3244=??+ 3)确定工序的基本时间：

s i ji j

T T

2.31152.162

1

=+==∑=

2、工序30-40切削用量及基本时间的确定 （1）工序30--35切削用量及基本时间的确定

1）切削用量 本工序为半精车，精车加工（左边外圆、倒角）。已知条件与粗加工工序相同。

① 确定半精车外圆mm g 620φ的切削用量。所选刀具为YT15硬质合金可转位刀。车刀形状，刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。根据表5-113，车刀几何形状为

,1200=r 0

08=a ，090=k r ，0'

5=k r ，00=λs ，mm r 5.0=ε。

ⅰ.确定背吃刀量

5.02

1

==

a p 。 ⅱ.确定进给量f 2 根据表5-116及CA6140车床的进给量（表5-57），选择f=0.3mm/r.由于是半精加工，切削力较小，故不需校核机床进给机构强度。

ⅲ. 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表5-119，车刀后刀面最大磨损量取为0.4mm,耐用度T= 30min. ⅳ.

确定切削速度v 根据表5-120，用YT15硬质合金刀加工

MPa b

700~600=σ

钢料、

mm a

p

4.1≤、r mm f /38.0≤时，切削速度m in /8.76m ≤υ。

切削速度的修正系数为，

15.1,81.0==k k T k

υγυ

，其余的修正系数均为1（表2-9）

，故 v=m in /54.7115.181.08.76m =?? n=

min /3.3928

.2154

.7110001000r d =??=ππυ 按CA6140车床的转速，【表5-56】，选择n= 400r/min,则实际切削速度υ= 27.4m/min.

半精加工机床功率也可不校验。 最后确定的切削用量：

,5.0mm a

p

=,/3.0r mm f =s r r n /67.6m in /400==，

s m m /19.1m in /54.71==υ

② 确定半精车外圆mm 8.21φ，端面、台阶面的切削用量。用半精车采外圆YT15硬质合金

车刀加工这些表面。切槽采用高速钢成型切槽刀。 2) 基本时间

①确定半精车外圆mm 8.21φ的的基本时间：

s T j 80260

4003.084

1=??

=

②确定半精车外圆8.17φ的基本时间：

s T j 22260

4003.03

2172=??

++=

③确定精车φ20的基本时间

s T j 3626014002.084

3=??

= ④确定精车φ16的基本时间

s T j 429.9260

14002.03

2174=??

++=

⑤ 确定工序的基本时间：

s i ji j

T T

429.147429.93622802

1

=+++==∑=

（2） 工序40切削用量及基本时间的确定

1） 削用量 本工序为半精加工（右边外圆及右端面）。采用数控车床CK6108A 型车床工件装卡在三爪自定心卡盘中。

① 确定半精车外圆mm 8.41φ及右端面的切削用量。所选刀具为YT15硬质合金可转位刀。车刀形状，刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。根据表5-113，车刀几何形状为

,1200

=r 0

08=a ，090=k r ，0'

5=k r ，00=λs ，mm r 5.0=ε。 ⅰ.确定背吃刀量

5.02

1

==

a p 。 ⅱ.确定进给量f ≤ 2mm/r 根据表5-116及CA6140车床的进给量（表5-57），选择f=0.3mm/r.由于是半精加工，切削力较小，故不需校核机床进给机构强度。

ⅲ. 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表5-119，车刀后刀面最大磨损量取为0.4mm,耐用度T= 30min. ⅳ.

确定切削速度v 根据表5-120，用YT15硬质合金刀加工

MPa b

700~600=σ

钢料、

mm a

p

4.1≤、r mm f /38.0≤时，切削速度m in /8.76m ≤υ。

切削速度的修正系数为，

15.1,81.0==k k T k

υγυ

，其余的修正系数均为1（表2-9）

，故 v=m in /54.7115.181.08.76m =?? n=

min /3.3928

.2154

.7110001000r d =??=ππυ 按CK6108A 车床的转速，【表5-56】，选择n= 400r/min,则实际切削速度υ= 27.4m/min.

半精加工机床功率也可不校验。 最后确定的切削用量：

,5.0mm a

p

=,/14.0r mm f =s r r n /67.6m in /400==，

s m m /19.1m in /54.71==υ

② 确定半精车外圆mm 8.21φ，端面、台阶面的切削用量。用半精车采外圆YT15硬质合金车刀加工这些表面。切槽采用高速钢成型切槽刀。 2）基本时间

①确定半精车外圆mm 8.41φ的的基本时间：

s T j 6.128860

40014.03

2101=??

++=

②确定半精车右端面的基本时间：

s T j 13160

40015.03

102=??

+=

③ 确定工序的基本时间：

s i ji j

T T

6.141136.1282

1

=+==∑=

3、工序45切削用量及基本时间的确定

1）切削用量 本工序为磨削加工【磨右端面和圆锥面】MQ1350磨床，砂轮PSA400? 100?127A80M5B35[表3-26] 2）基本时间的确定

2.31=T

J

S

4、工步50-60切削用量及基本时间的确定

（1）工序50键槽的切削用量及时间的确定

1）切削用量 本工序为半精铣槽，所选刀具为直柄立铣刀。3=z ，d=5mm ，L=14mm 机床选用X62型卧式铣床。 ① 确定每齿进给量

f

z

。本工序要求保证的表面粗糙度为

2.3=R

a

μm(侧槽面)，根据表

5-144，每转进给量r mm /4.0~3.0，现取,/3.0r mm f

r

=则

z mm f

z

/1.03

3

.0==

② 选择铣刀磨钝标准及耐用度。根据表5-148，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.4mm;

耐用度 T= 60min(表5-149)。

③ 确定切削速度和工作台每分钟进给量

f

MZ

。按表2-17中公式计算，得

min /200,/5.1r n s m ==υ

根据X62型卧式车床主轴转速表（表5-57）选择 s r r n /9.3m in /235==，实际切削速度

s m /2.1=υ,工作台每分钟进给量

min /25mm f

MZ

=.

根据X62型卧式车床工作台进给量表【表5-76】，选择min /30mm f

MZ

=.则实际每齿进

给量为

f

z

=0.032z mm / .

2）基本时间

s d

L l h f f T Mz

MC

j 2260305

146075231

1=-++=

-+

+=

s d

L l h f

f

T Mz

MC

j 2260

305146075231

2=-++=

-+

+=

s T T

T j j j

4421

=+=

（2）工序55切削用量及基本时间的确定

1） 切削用量 本工序为钻孔，刀具选用直柄麻花钻头（GB/6135.3-1996），直径mm d 5=

使用切削液。

① 确定进给量f 。由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给。

② 选择钻头磨钝标准及耐用度。根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为 0.8mm; 耐用度T=20min.

④ 确定切削速度υ，由表5-132，

MPa b

670=σ

的45钢加工性属5类。根据表5-127，

暂定进给量r mm f /16.0= ，由表5-131可查.min /1082min,/17r n m ==υ 根据Z3025立式钻床说明书选择主轴实际钻速。 2）基本时间 钻盲孔基本时间需要15.6s.

（3）工序60切削用量及基本时间的确定

1）切削用量 本工序为攻螺纹，刀具选用丝锥（GB/3464-83）,10φ=d mm,使用切削液。 ① 确定进给量f 。采用机器加工。

② 选择丝锥磨钝标准及耐用度。根据表5-130，丝锥后刀面最大磨损量为 0.8mm; 耐

用度T=20min. ⑤ 确定切削速度υ，由表5-132，

MPa b

670=σ

的45钢加工性属5类。根据表5-127，

暂定进给量r mm f /16.0= ，由表5-131可查.min /1082min,/17r n m ==υ 根据

Z3025立式钻床说明书选择主轴实际钻速。 2）基本时间 攻螺纹基本时间需要.

i f

L fn

L n

l l l l T

j

)(

2

12

1+++

++==（

s 3991)60

20005.03

16608005.0316=??

++?+ 六、 小结

经过两个星期的夹具课程设计，充分了解了夹具在制造系统的重要作用。夹具对加工质量、生产率和产品成本有着直接的影响。是能否高效、便捷生产出合格、优质零件的保证。

手柄轴的加工工艺及夹具设计过程，主要是确定加工工艺路线，机械加工余量和切削用量、基本工时等。夹具的设计主要是要设计出正确的定位夹紧机构。在设计中也遇到了很多问题，主要在进行夹具设计时，对一些机构的掌握不够全面，导致设计的不合理，所幸在老师的指导下一一改正。在这个过程中，对机械加工工艺和夹具设计有关的知识有了更深的理解，增强了对本专业综合知识运用的能力，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。

七、参考文献

1．《机械制造技术基础》机械工业出版社，主编：卢秉恒,1999.10

2．《机械制造技术》机械工业出版社，主编：吉卫喜，2001.5

3．《金属切削原理与刀具》机械工业出版社，主编：陆剑中

4．《机械制造工艺学》机械工业出版社，主编：王先逵

5．《金属切削原理》（第2版）机械工业出版社，主编：陈日曜，1993

6．《机床夹具设计》西安交通大学出版社，主编：龚定安1992

7．《金属切削机床概论》机械工业出版社，主编：贾亚洲，1994

8．《机械工程及自动化简明手册》（上）机械工业出版社（主编：叶伟昌）9．《机械制造工艺学课程设计简明手册》华中工学院

10．《金属机械加工工艺人员手册》上海科学技术出版社

数控机床课程设计指南(doc 9页)

数控机床课程设计指南（doc 9页）

数控机床课程设计指导书应用专业：机械设计制造及其自动化 班级 学号 姓名

1.设计任务 本次课程设计是通过分析零件图，合理选择零件的数控加工工艺过程，对零件进行数控加工工艺路线进行设计，从而完成零件的数控加工程序的编写。使零件能在数控机床上顺利加工，并且符合零件的设计要求。 2.设计要求 1 绘制二维、三维零件图各一张； 2 数控加工工序卡一份； 3 走刀路线图一份； 4 数控加工程序清单一份（含注释）； 5 设计说明书一份。（分析零件结构；选择机床设备、刀具；编 写数控加工工艺；写出数值计算过程） 3.零件图的分析 在数控车床上加工如图所示的带螺纹的轴类零件，该零件由外圆柱面，槽和螺纹所构成，零件的最大外径为Φ56，加工粗糙度要求较高，并且需要加工M30×1.5的螺纹，其材料为45﹟，分析其形状为不规范的阶梯轴类零件，可以采用端面粗车循环加工指令，选择毛坯尺寸为Φ60mm×150mm的棒料。

4.机床设备的选择 根据该零件图所示为轴类零件，需要的加工的为外轮廓和螺纹，以及毛坯的尺寸大小，查机械设计手册选择FANUC系统的CK7815型数控车床来加工此零件。 5.确定工件的装夹方式 由于这个工件时一个实心轴类零件，并且轴的长度不是很长，所以采用工件的左端面和Φ60的外圆为定位基准。使用普通三爪卡盘加紧工件，取工件的右端面中心为工件的坐标系的原点。 6.确定数控加工刀具及加工工序卡片 根据零件的加工要求，T01号刀为450硬质合金机夹粗切外圆偏刀；T02号刀为900硬质合金机夹粗切外圆偏刀；T03号刀为900硬质合金机夹精切外圆偏刀；T04号刀为硬质合金机夹切槽刀，刀片宽度为5mm，用于切槽、切断车削加工；选择5号刀为硬质合金机夹螺纹刀，用于螺纹车削加工。该零件的数控加工工艺卡片如表1-1所示。 加工流程：加工右端面→粗车外轮廓→精车外轮廓→切螺纹退刀槽→车螺纹→切断 表1-1数控加工工序卡片

数控车削加工工艺分析之我见的论文

数控车削加工工艺分析之我见的论文【摘要】数控车床的使用的目的旨在加工出合格的零件,但是合格的零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。本文针对当前数控车床使用者的工艺分析的不合理来进行对比,讲述合理的工艺分析的顺序问题。 【关键词】数控车床车削加工工艺工艺分析车削 一、问题的提出 数控车削加工主要包括工艺分析、程序编制、装刀、装工件、对刀、粗加工、半精加工、精加工。而数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成的保障。 数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。其主要内容包括以下几个方面: (一)选择并确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析;(三)工具、夹具的选择和调整设计;(四) 切削用量选择;(五)工序、工步的设计;(六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。 笔者观察了很多数控车的技术工人,阅读了不少关于数控车削加工工艺的文章,发现大部分的使用者采用选择并确定零件的数控车削加工内容、零件图分析、夹具和刀具的选择、切削用量选择、划分工序及拟定加工顺序、加工轨迹的计算和优化、编制数控加工工艺技术文件的顺序来进行工艺分析。 但是笔者分析了上述的顺序之后,发现有点不妥。因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。工序、工步的设计直接关系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。https://www.wendangku.net/doc/fb897326.html,工序、工步的设计不合理将直接导致零件的形位公差达不到要求。换言之就是工序、工步的设计不合理直接导致产生次品。

二、分析问题 目前,数控车床的使用者的操作水平非常高,并且能够独立解决很多操作上的难题,但是他们的理论水平不是很高,这是造成工艺分析顺序不合理的主要原因。 造成工艺分析顺序不合理的另一个原因是企业的工量具设备不足。 三、解决问题 其实分析了工艺分析顺序不合理的现象和原因之后,解决问题就非常容易了。需要做的工作只要将对零件的分析顺序稍做调整就可 以。 笔者认为合理的工艺分析步骤应该是: (一)选择并确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析;(三)工序、工步的设计;(四)工具、夹具的选择和调整设计;(五)切削用量选择; (六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。 本文主要对二、三、四、五三个步骤进行详细的阐述。 (一)零件图分析 零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性,选择工艺基准。 1.选择基准 零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点,以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程,又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。 2.节点坐标计算

车床零件加工工艺

车床零件加工工艺 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

轴类零件的数控加工工艺分析与编制 班级 姓名 学号 综合成绩 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 任务一、零件图纸的工艺分析 该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成 设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。 未注倒角C1 表面粗糙度为， 工件材料为45钢 任务二、工艺路线的拟定 1、表面加工的方法 粗车---精车 粗车精车 精度等级 IT7，IT8 表面粗糙度 ， 2、毛坯尺寸 15mm*145mm 3、工序划分 任务三、机床的选择 零件毛坯尺寸：35mm*145mm

零件最高精度:IT7，IT8 刀具类型：外圆车刀、螺纹刀 机床：CK6141 机床参数 主电机功率：4000（kw） 刀具数量：4 最大加工长度：1000（mm） 最大加工直径：58（mm） 最大回转直径：224（mm） 精度级：IT6~IT8 卡盘：三爪卡盘 任务四、装夹方案及夹具的选择 通过对刀的方式找基准 径向基准为轴线 轴向基准为工件两端面 夹具为三爪卡盘 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 任务七、切削用量的选择

数控车削加工工艺及编程毕业设计

摘要 数控机床的加工工艺与普通机床的加工艺虽有诸多相同之处，但也有许多不同之处。为此，分析了数控车削的加工工艺。 数控机床产生20世纪40年代，随着科学技术和社会生产的发展，机械产品的形状和结构不断改进，对零件的加工质量要求越来越高，零件的形状越来越复杂，传统的机械加工方法已无法达到零件加工的要求，迫切需要新的加工方法。 数控车床又称为CNC（computer numerical control）车床，即用计算机数字控制的车床，是国内使用量最大、覆盖面最广的一种数控机床。CNC车床能加工各种形状不同的轴类、盘类即其它回转体零件。 关键词：数控车床车削加工工艺工艺分析

目录第一章绪论2 第二章零件图纸分析6 2.1 零件的特征6 2.2 数值计算5 第三章工件的定位与装夹7 3.1加工精度要求7 3.2定位基准的选择7 3.3装夹方式9 3.4工艺过程制定7 第四章车削工艺分析9 4.1 选择夹具9 4.2 工步设计9 4.3 刀具选择9 4.4 设计走刀路线11 第五章切削用量16 5.1 切削用量16 5.2 主轴转速的确定16 第六章数控车床的对刀17 6.1 刀位点17 6.2 待加工毛坯的对刀17 6.3 刀偏值的测定17 第七章编程18 第八章结论23 参考文献20 后记21

数控车削加工工艺及编程 第一章绪论 一、数控车削加工工艺的内容 数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。其主要内容包括以下几个方面： （一）选择并确定零件的数控车削加工内容； （二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析； （三）工具、夹具的选择和调整设计； （四）工序、工步的设计； （五）加工轨迹的计算和优化； （六）数控车削加工程序的编写、校验与修改； （七）首件试加工与现场问题的处理； （八）编制数控加工工艺技术文件； 总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。 二、数控车削加工工艺分析 工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定得合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。为了编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构。掌握编程语言及编程格式，还应熟练掌握工件加工工艺，确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法。因此，应遵循一般的工艺原则并

数控加工工艺课程设计》课程设计说明书

设计计算过程 结 果一、设计课题 二、零件图纸分析 1. 毛坯的选择，长度为150MM，宽度为90mm，高度为40mm长方体毛坯。 2. 机床选择： 根据该零件加工的数控机床类型和型号。包括主要参数及工作台尺寸。确定定 位方案，夹紧方案等可选择数控铣床机床。 3、刀具及夹具选择 夹具：毛坯为规则的长方体，选用平口钳夹具夹紧即可。 刀具： （1） T06、直径50的飞刀开粗两边的大平面； （2） T01、Φ6的钻头，钻孔6-Φ6的通孔； （3） T02、Φ10的钻头，钻4-Φ10的盲孔； （4） T03、Φ29的钻头，钻2-Φ30的镗刀底孔； （5） T04、Φ30的镗刀，镗孔。 4、切削参数的确定 （1）背刀吃量。飞刀F200, Φ6的钻头F150，Φ10的钻头F150, Φ26Φ钻头 F60, Φ30的镗刀F60.

（2）主轴转速。 主轴转速：主轴转速设为400r/min. 5、走刀路线 四、工艺规程设计 1、工艺路线的拟定 工步1：下料； 工步2：用平口钳夹紧工件，用D50的飞刀加工两边平面； 工步3：用平口钳夹紧工件；用Φ6的钻头，钻孔6个Φ6的通孔； 工步4：用平口钳夹紧工件；用Φ10的钻头，钻4个Φ10深15的盲孔；工步5：用平口钳夹紧工件；用Φ29的钻头，钻2个Φ30镗刀底孔通孔；工步6：用平口钳夹紧工件；用Φ30镗刀，镗2个Φ30镗刀通孔； 工步7：钳工去毛刺； 工步8：检验员检验； 工步9：清洗，封装入库。 2、热处理工艺 零件材料为碳素钢，热处理采用淬火的方式。 3、工艺路线的最终确定 工步1：下料； 工步2：用平口钳夹紧工件，用D50的飞刀加工两边平面； 工步3：用平口钳夹紧工件；用Φ6的钻头，钻孔6个Φ6的通孔；

数控加工工艺课程设计说明书(DOC 22页)

数控加工工艺课程设计说明书(DOC 22页)

《数控加工工艺》课程设计说明书 班级： 学号： 姓名】 指导老师：】

1.设计任务 本次课程设计是通过分析零件图，合理选择零件的数控加工工艺过程，对零件进行数控加工工艺路线进行设计，从而完成零件的数控加工程序的编写。使零件能在数控机床上顺利加工，并且符合零件的设计要求。 2.设计目的。 《数控加工工艺课程设计》是一个重要的实践性教学环节，要求学生运用所学的理论知识，独立进行的设计训练，主要目的有： 1 通过本设计，使学生全面地、系统地了解和掌握数控加工工艺和数控编程的基本内容和基本知识，学习总体方案的拟定、分析与比较的方法。 2 通过对夹具的设计，掌握数控夹具的设计原则以及如何保证零件的工艺尺寸。 3 通过工艺分析，掌握零件的毛坯选择方式以及相关的基准的确定，确定加工顺序。 4 通过对零件图纸的分析，掌握如何根据零件的加工区域选择机床以及加工刀具，并根据刀具和工件的材料确定加工参数。 5 锻炼学生实际数控加工工艺的设计方法，运用手册、标准等技术资料以及撰写论文的能力。同时培养学生的创新意识、工程意识和动手能力。 3.设计要求： 1、要求所设计的工艺能够达到图纸所设计的精度要求。 2、要求所设计的夹具能够安全、可靠、精度等级合格，所加工面充分暴露出来。 3、所编制的加工程序需进行仿真实验，以验证其正确

4.设计内容 4.1分析零件图纸 零件图如下： 1.该零件为滑台工作台，是一个方块形的零件。图中加工轮廓数据充分，尺寸 清晰，无尺寸封闭等缺陷。 2.其中有多个孔有明确的尺寸公差要求和位置公差要求，而无特殊的表面粗糙 度要求，如70+0.1、102+0.1、80+0.1、100+0.1、13.5+0.05、26+0.05.

典型零件的车削加工.

典型零件的车削加工 系部: 机电工程系 学生姓名：徐凯 专业班级：2013级数控设备应用与维护 学号： 1303030131 轴类零件的加工与编程 机电工程系数控技术应用与维护 摘要 随着科学技术的不断发展，社会生产力得到了空前的发展，新的制造技术越来越多地被应用于生产实践中，对推动社会进步起着巨大的推动作用。数控加工是一种最具代表性的技术。制造技术和装备技术是最基本的生产资料，数控技术是先进制造技术和装备最重要的技术。数控技术是利用数字信息来控制

机床运动和加工过程的技术。这是一种新的技术，它代表了传统的制造业和新的制造业。这就是所谓的数字设备，它涵盖了许多领域。（1）信息处理、加工、传输技术；（2）伺服驱动技术；（3）传感器技术；（4）软件技术。数控技术与数控设备是制造业现代化的重要基础。这一基础是牢固而直接影响国家经济发展和综合国力的一个基础。它与一个国家的战略地位有关。因此，世界工业发达国家都采取了重大措施，发展自己的数控技术及其产业。先进制造技术的发展，是数控技术的核心，已成为促进经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。在我国，数控技术和设备的发展也受到了高度重视，近年来取得了长足的进步。特别是在通用计算机数控领域，基于计算机平台的国产数控系统，一直处于世界前列。 本设计结合零件图分析和参数选择加工设备、刀具、夹具、切削速度、进给速度、进给量、深度的选择，制定数控加工过程的组成部分，根据所选指令系统编制机床零件加工程序。 关键词：数控车床、零件分析、刀具表、NC、数控编程 目录 第1章数控技术的介绍 (4) 1.1数控技术的基本概念 (4) 1.2数控技术的发展趋势 (4) 第2章典型零件图的分析 (4) 图1.典型车削零件图 (5) 第3章数控机床与系统的选择 (5) 3.1数控机床的选择 (5)

毕业设计--数控车床加工工艺设计(含CAD制图)

天津滨海职业学院毕业设计 数控车床加工工艺设计 作者： 院系：天津滨海职业学院机电工程系专业：机电一体化技术 年级：2010级 学号： 指导教师：

毕业设计任务书 设计题目：数控车床加工工艺 完成期限：自 2012 年12 月 5 日至2013 年 3 月 10日止 一、设计原始依据 1.根据《数控加工编程与操作》中的零件设计。 2.在数控车床实训中所加工的轴类以及套类零件。 二、设计内容和要求 内容： 1.数控车床的概述 2.数控车床的操作 3.零件加工及工艺 要求： 1.结合数控机床高精度、高效率和高柔性等特点综合多方面的知识，能够解决数控加工中的工艺问题。 2.能熟练掌握数控车床的编程及加工。 3.能够深刻理解数控加工过程中的一系列问题。 本人签字： 2013 年3 月10 日

毕业设计内容摘要 数控车削加工设计以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合数控机床高精度、高效率和高柔性等特点综合多方面的知识，解决数控加工中的工艺问题。对零件进行编程加工之前，工艺分析具有非常重要的作用。在比较数控车床加工工艺与传统加工工艺的基础上，对数控车床加工工艺中的关键问题进行了深入分析，总结了数控车床的工艺设计方法。通过实例，证明了正确地进行数控车床加工工艺分析与设计有助于提高零件加工质量和生产效率。本文通过对零件图样分析、工艺路线的拟订、切削用量的选择等几方面进行了介绍。 关键词：数控加工工艺分析图样分析工艺路线

目录 第一章数控车床概述 (1) 第一节数控车床的基本构成 (1) 第二节数控车床的工艺范围 (1) 第二章数控加工工艺分析..2 第三章数控车床加工实例 (4) 第一节简单轴类零件的编程与加工 (4) 第二节简单轴类零件的编程与加工 (10) 第四章数控车床加工操作流程15 小结 (19) 参考文献 (20) 附件表 (21)

数控车床加工工艺分析

数控车床加工工艺分析 摘要：随着数控加工的日益成熟越来越多的零件产品都用数控机床来加工,因此如何改进数控加工的工艺问题就越来越重要。在数控机床上由于机床空间及机床的其他局限了数控加工的灵活性，这样就要求我们要懂得如何改进加工工艺，提高数控机床的应用范围和加工性能。从而达到提高生产效率和产品质量。 关键词：数控加工加工工艺薄壁套管、护轴 前言：数控加工作为一种高效率高精度的生产方式，尤其是形状复杂精度要求很高的模具制造行业，以及成批大量生产的零件。因此数控加工在航空业、电子行业还有其他各行业都广泛应用。然而在数控加工从零件图纸到做出合格的零件需要有一个比较严谨的工艺过程，必须合理安排加工工艺才能快速准确的加工出合格的零件来，否则不但浪费大量的时间，而且还增加劳动者的劳动强度，甚至还会加工出废品来。下面我将结合某一生产实例对数控加工的工艺进行分析。以便帮助大家进一步了解数控加工，对实际加工起到帮助作用。 一般数控机床的加工工艺和普通机床的加工工艺是大同小异的，只是数控机床能够通过程序自动完成普通机床的加工动作，减轻了劳动者的劳动强度，同时能比较精准的加工出合格的零件。由于数控加工整个加工过程都是自动完成的，因此要求我们在加工零件之前就必须把整个加工过程有一个比较合理的安排，其中不能出任何的差错，

否则就会产生严重的后果。 1、1 零件图样分析 因为薄壁加工比较困难，尤其是内孔的加工，由于在切削过程中，薄壁受切削力的作用，容易产生变形。从而导致出现椭圆或中间小，两头大的“腰形”现象。另外薄壁套管由于加工时散热性差，极易产生热变形，使尺寸和形位误差。达不到图纸要求，需解决的重要问题，是如何减小切削力对工件变形的影响。薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。可利用数控车床高加工精度及高生产效率的特点，并充分地考虑工艺问题对零件加工质量的影响，为此对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，有效地克服薄壁零件加工过程中出现的变形，保证了加工精度,为今后更好的加工薄壁零件提供了好的依据及借鉴。 无论用什么形式加工零件，首先都必须从查看零件图开始。由图看见该薄壁零件加工，容易产生变形，这里不仅装夹不方便，而且所要加工的部位也那难以加工，需要设计一专用薄壁套管、护轴。

车削零件的设计方案编程与加工

引言 制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值的40%以上，而先进的制造技术是振兴制造业系统工程的重要组成部分。21世纪是科学技术突飞猛进、不断取得新突破的世纪，它是数控技术全面发展的时代。数控机床代表一个民族制造工业现代化的水平，随着现代化科学技术的迅速发展，制造技术和自动化水平的高低已成为衡量一个国家或地区经济发展水平的重要标志。 数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控顾名思义就是利用程序控制的机床，常用的编程软件主要有UG、PRO/E、CATIA等，UG主要运用自身携带的CAM功能来实现程序生成，其主要用于复杂零部件的程序编制，操作者只需输入相应的数值，大大降低了工作量。通过数控加工程序的运用，数控车床可在一次装夹中完成更多的加工工序，缩短加工时间并提高生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的编程加工。随着数控技术的不断发展及其应用领域的不断扩大，自动编程及数控技术对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。 本文主要讨论的就是作为制造业的组成部分的车削加工。主要内容有零件的二维图形和三维实体造型，数控车床的编程方法、编程的注意事项、加工工艺分析、刀具的选用、仿真模拟等。 第一章二维图的设计与绘制 1.1二维图的作图原则: 1.1.1常见问题要弄懂 a绘图区域的设定 首先绘图区域界限的设定操作，然后用ZOOM命令中的ALL选项对绘图区重新进行规整。 b线型比例要合适

“线型比例”不合适可能是“线型比例”太大，或者太小。解决问题的办法是将线型管理器对话框打开，修改其“全局比例因子”至合适的数值即可。c尺寸标注设置 当所标注尺寸文字不能显示时.需要调整尺寸标注的整体比例因子大小，将尺寸标注方式对话框打开，修改其数值变大即可。 1.1.2有比较，才有鉴别 容易混淆的命令，要注意使自己弄清它们之间的区别。如ZOOM和SCALE，PAN和MOVE，DIVIDE和MEASURE等等。 1.1.3层次要分明 图层就像是透明的覆盖图，运用它可以很好地组织不同类型的图形信息。学习过程中，有的人图省事，直接从对象特性工具栏的下拉列表框中选取颜色，线型和线宽等实体信息，这很不好，使得处理图形中的信息不那么容易，要特别注意纠正自己的这一不好习惯。严格做到层次分明，规范作图。我的体会是：养成良好的习惯，受益匪浅。 1.1.4粗细要清楚 能够显示实体的线宽是AutoCAD2004的新功能。使用线宽，可以用粗线和细线清楚地展现出部件的截面，标高的深度，尺寸线以及不同的对象厚度。作为初学者，一定要通过图层指定线宽，显示线宽。提高自己的图纸质量和表达水平。 1.1.5文字要规范 文字是工程图中不可缺少的一部分，比如：尺寸标注文字、图纸说明，注释、标题等，文字和图形一起表达完整的设计思想。尽管AutoCAD2004提供了很强的文字处理功能，但符合工程制图规范的文字，并没有直接提供。因此要学会设置“长仿宋体”这一规范文字。具体操作的简要步骤是，打开“文字样

车床零件加工工艺

轴类零件的数控加工工艺分析与编制 班级 姓名 学号 综合成绩 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图

项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制零件图 任务一、零件图纸的工艺分析 该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成 设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。 未注倒角C1 表面粗糙度为Ra3.2，Ra1.6 工件材料为45钢 任务二、工艺路线的拟定 1、表面加工的方法 粗车---精车 粗车1.5 精车0.5 精度等级 IT7，IT8 表面粗糙度 3.2，1.6 2、毛坯尺寸 ?15mm*145mm 3、工序划分

任务三、机床的选择 零件毛坯尺寸：?35mm*145mm 零件最高精度:IT7，IT8 刀具类型：外圆车刀、螺纹刀 机床：CK6141 机床参数 主电机功率：4000（kw） 刀具数量：4 最大加工长度：1000（mm） 最大加工直径：58（mm） 最大回转直径：224（mm） 精度级：IT6~IT8 卡盘：三爪卡盘 任务四、装夹方案及夹具的选择 通过对刀的方式找基准 径向基准为轴线 轴向基准为工件两端面 夹具为三爪卡盘 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料 任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V

数控加工工艺毕业设计论文

毕业设计说明书 （格式） 课题名称 系别 专业 班级 姓名 学号 指导教师

随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率和质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切屑用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要做一些处理，并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点。针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切屑用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸

第1章前言 第2章工艺方案的分析 2.1 零件图 2.2 零件图分析 2.3 零件技术要求分析 2.4 确定加工方法 2.5 确定加工方案 第3章工件的装夹 3.1 定位基准的选择 3.2 定位基准选择的原则 3.3 确定零件的定位基准 3.4 装夹方式的选择 3.5 数控车床常用的装夹方式 3.6 确定合理装夹方式 第4章刀具及切削用量 4.1 选择数控刀具的原则 4.2 选择数控车削刀具 4.3 设置刀点和换刀点 4.4 确定切削用量 第5章轴类零件的加工

5.1 轴类零件加工工艺分析 5.2 轴类零件加工工艺 5.3 加工坐标系设置 5.4 保证加工精度方法 第6章数控加工程序 第6章结束语 第7章致谢词 参考文献

数控加工工艺课程设计报告书

目录 一、数控车床加工工艺 1.1数控车床加工工艺特点 (2) 1.2数控车床加工工艺容 (2) 二、图纸的分析及工艺处理 2.1 工艺分析 (2) 2.2 工艺处理 (3) 2.3 选择设备 (3) 2.4 确定零件的定位基准和装夹方式 (3) 2.5确定加工顺序及进给路线 (3) 2.6刀具选择 (3) 2.7切削用量选择 (4) 2.8数控车零件程序清单 (7) 2.9数控仿真截图 (8) 三、数控铣床加工工艺 3.1 零件图工艺分析 (9) 3.2确定装夹方案 (10) 3.3确定加工顺序 (10) 3.4刀具选择 (10) 3.5 切削用量选择 (13) 四、主要加工程序 4.1 确定编程原点 (13) 4.2 机床的选择 (14) 4.3 数控铣XKG-028零件程序清单 (14) 4.4 数控仿真截图 (18) 五、设计总结 (19) 六、参考文献 (20)

一、数控车床加工工艺 1.1、数控车床加工的工艺特点 数控车床加工与普通车床加工在许多方面遵循的原则基本上是一致的。但数控车床加工自动化程度高，控制功能强，设备费用高，因此也就相应形成了数控车床加工工艺的自身特点。 1.2、数控车床加工工艺容 （1）选择并确定适合在数控车床上加工的零件并确定工序容。 （2）分析被加工零件图纸的数控加工工艺，明确加工容与技术要求。 （3）确定零件加工反感，制定数控加工工艺路线，如划分工序、安排加工顺序等。 （4）设计数控加工工序，制定定位夹紧方案，划分工步，规划走刀路线，选择刀辅具，确定切削用量，计算工序尺寸及工差等。 （5）数控加工专用技术文件的编写。 二、图纸的分析及工艺处理 2.1、工艺分析 轴类零件是机械加工中不可缺少的一类零件，在机械装配中起着举足轻重的作用。工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定的合理与否，对程序编制、机床的加工效率和零件加工精度都有重要影响。该零件右端有两

数控加工工艺课程设计指导书

数控加工工艺课程设计指导书 一．设计目的 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。二．设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。 三．设计步骤 （一）零件的工艺分析 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 5）调整数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等； 6）分配数控加工中的容差； 7）处理数控机床上部分工艺指令。 3．数控加工零件的合理选择 程序编制前对零件进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，方能进行如下一些问题的研究。 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点，即零件技术要求能否保证，对提高生产率是否有利，经济上虽否合算。 根据国内外数控技术应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：

零件的车削加工情景设计

零件的车削加工情景设计

《零件的车削加工》课程情境设计1.课程学习情境结构 轴类零件 的加工 插 销 的 加 工套类零件 的加工 综合类零 件的加工 典型工件 的加工 前顶尖的加工轮 轴 的 加 工 软 管 接 头 的 加 工 薄 壁 套 的 加 工 虎 钳 丝 杠 的 加 工 球 形 堵 头 的 加 工 张 紧 轮 的 加 工 偏 心 轴 的 加 工 套 筒 联 轴 器 的 加 工 零件的车削加工

2.学时分配表及考核权重 序号学习任务学习情境课时考核权 重 1 轴类零件加工1.插销的加工18H 0.18 2.前顶尖的加工12H 0.12 3.轮轴的加工12H 0.12 2 套类零件加工1.张紧轮的加工10H 0.11 2.软管接头的加工6H 0.06 3.套筒联轴器的加工6H 0.06 3 综合类零件加 工 1.偏心轴的加工10H 0.07 2.球形堵头的加工10H 0.06 4 典型零件加工1.虎钳丝杠的加工8H 0.07 2.薄壁套的加工6H 0.06 合计98H 1 3. 情境设计方案

3.1学习任务一 学习任务一轴类零件的加 工 学习情境一插销的加工学时数18 学习任务描述 渭南通达钣金汽车修理厂因常用配件插销用完，到我处请求对其中配件进行外协加工。车间在接到任务后，把60件的生产任务交给我们车间，要求在3天内完成。 现在任务单已经下达，各组接到任务后请按照图纸要求准备生产资料，在保证质量的前提下准时完成工作任务。 学习目标 知识目标 1.了解普通车床的分类、结构、加工范围及工艺 2.掌握切削的基础知识 3.掌握安全文明生产操作规程 4.掌握车床维护与保养方法 5.了解车刀的材料及要求 6.掌握90°车刀和45°车刀的作用、几何角度及刃磨方法 7.掌握用三爪在车床上的装夹工件方法 8.掌握外圆、端面的车削方法 9.掌握中心钻的合理使用及分类用途 技能目标 1.会操作CD6140机床 2.能刃磨90°车刀和45°车刀 3.能对中心钻进行装夹使用 4.会加工插销，并达到图纸要求 5.能对机床进行日常维护和保养 6.会使用游标卡尺 7.能正确的使用劳保，并能做到安全文明生产 素质目标 1.安全意识

数控铣床课程设计

机械工程学院 《数控机床编程》课程设计 题目：“王”字凸台 专业：机械设计制造及其自动 班级：机制1201 姓名：王超 学号：1209331031 成绩： 指导教师：张丽娟 2015年4月25日

目录 一、任务书 (1) 二、设计零件 (2) 三、数控加工工艺分析 (4) 四、程序清单 (5) 五、零件加工 (6) 六、设计小结 (7) 七、参考文献 (8) 八、感想 (9)

一、任务书 1.课程设计概述 《数控机床编程》课程设计是机械设计制造及其自动化专业的必修课程之一，它可以提高学生的动手能力，丰富学生的理论知识。是一门理论与实践相结合的综合性专业基础课。通过《数控机床编程》课程设计的学习，要求学生能够设计常用的轴类零件和型腔壳体类零件，并能够合理的选择卡具和加工设备，独立分析工艺，独立编程及完成其加工。通过数控机床编程课程设计，使学生提高数控机床实际操作和手工编程能力。同时还要求学生掌握数控机床的组成及其控制原理和方法。为以后的工作和学习打下坚实的基础。 2.课程设计目的 通过本次课程设计，掌握数控机床进行机械加工的基本方法，巩固数控加工编制的相关知识，将理论知识与实际工作相结合，并最终达到独立从事数控加工程序编制的工作能力。 3．课程设计任务 根据本任务书相关技术要求，完成零件设计，零件工艺分析，加工工序卡的编制，数控加工程序的编制，最后用HNC-21M数控系统机床加工出所设计的工件。

二、设计零件 我要做的零件是在金属块上刻一个“王”字。由于我是第一次将所学理论用于实践，因此我选择笔画相对较少的“王’字来做。本次编程我打算用顺时钟圆弧指令G02和直线指令G01来刻画这个字。

课程设计《数控加工工艺与编程》课程设计任务书

《数控加工工艺与编程》课程设计任务书

目录 一、项目导入 (3) 二、项目实施 (3) 2.1零件工艺性分析 (3) 2.1.1结构分析 (3) 2.1.2尺寸分析 (3) 2.1.3表面粗糙度分析 (3) 2.2制定机械加工工艺方案 (3) 2.2.1确定生产类型 (3) 2.2.2拟订工艺路线 (4) 2.2.3设计数控车加工工序 (4) 2.3编制数控技术文档 (5) 2.3.1编制机械加工工艺过程卡 (5) 2.3.2编制数控加工工序卡 (6) 2.3.3编制刀具调整卡 (7) 2.3.4编制数控加工程序卡 (7) 2.4试加工与优化 (9) 三、设计小结 (9) 四、参考文献 (10) 五、附件1 (11)

一、项目导入 加工螺纹球形轴，如图1-1所示，毛坯为Φ60×180的棒料。要求设计数控加工工艺方案，编制机械加工工艺过程卡，数控加工工序卡，数控车刀具调整卡，数控加工工序卡，进行仿真加工，优化走刀路线和程序。 二、项目实施 （一）零件工艺性分析 1.结构分析 如图1-1所示，该零件属于轴类零件，加工内容包括圆弧、圆柱、沟槽、螺纹、倒角。 2.尺寸分析 该零件图尺寸完整，主要尺寸分析如下。 ：经查表，加工精度等级为IT8。 Φ580 -0.046 ：经查表，加工精度等级为IT7。 Φ450 -0.025 ：经查表，加工精度等级为IT7。 Φ360 -0.025 其他尺寸的加工精度等级为IT4。 3.表面粗糙度分析 由图可知，其主要表面的粗糙度为3.2. 根据分析，螺纹球形轴的所有表面都可以加工出来，经济性能良好。 （二）制订机械加工工艺方案 1.确定成产类型 零件数量为2件，属于单件小批量。 2.拟定工艺路线

数控车床零件加工设计

数控车床零件加工设计

盐城工业职业技术学院毕业设计（论文） 盐城工业职业技术学院毕业设计（论文） 数控车床零件加工 凌杰 班级数控1201 专业机械设计与制造 所在系机电工程系 指导老师贲能军 完成时间2015年12月10日至2015年6月16日 2

摘要 在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。 在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。 数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。 为了子数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。编程必须注意具体的数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。但从数控加工内容的本质上讲，各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。 关键词：车削加工；刀具；零件的工艺过程；程序编制 3

数控车床加工件零件图及编程程序

加工件1： 根据下图零件，按GSK-980T数控系统要求编制加工程序。刀具装夹位置：粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀。

编程参考 1 O 1001 ；说明： N10G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系 N20M3 S560 ；启动主轴 N30T0101 ；换1号刀 N40G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点 N50G71 ；执行外圆粗加工循环 N60G71 P70 Q140 W0.2 F100 ；留余量，进给量100 mm/min N70G0 X0 ；轮廓加工起始行 N80G1 Z0 F30 ；精加工进给量30 N90G3 X10 Z-5 R5 ； N100G1 Z-15 ； N110X18 W-10 ； N120W-7 ； N130X21 ； N140X23 Z-33 ； N150Z-45 ；轮廓加工结束行 N160G70 P70 Q140 ；执行精加工循环 N170G0 X50 Z100 ；回换刀点 N180T0404 ；换4号切断刀 N190G0 X27 ；定位切断起点，留0.1mm余量N200G1 X12 F15 ； N210G0 X25 ； N220Z-40 ； N230G1 X0 F10 ；切断，进给量10mm/min N240G0 X50 ； N250Z100 M5 ；回换刀点，停主轴 N260T0100 ；换回基准刀 N270M30 ；结束程序 %

加工件2： 下图为待加工零件，材料：φ25铝合金棒料；粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀；换刀点定在X50，Z100，请根据GSK-980T系统要求编制加工程序。

数控车床零件加工及工艺设计毕业论文(DOC 28页)

数控车床零件加工及工艺设计毕业论文(DOC 28页)

毕业论文论文题目：数控车床零件加工及工艺设计 题目：数控车床零件加工及工艺设计 班级： 专业： 学生姓名： 指导教师： 日期:

数控车床零件加工及工艺设计 摘要 在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。 在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。 数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。 为了子数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。编程必须注意具体的数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。但从数控加工内容的本质上讲，各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。 由于本人才疏学浅，缺乏知识和经验，在设计过程中难免出现不当之处，望各位给予指正并提出宝贵意见。 关键词： 车削加工刀具零件的工艺过程工艺参数程序编制 On the lathe, use the rotation of the workpiece and tool of line or curve movement to change the shape and size of rough, meet the requirements of drawings processing it into. Turning on a lathe is used the workpiece relative to the method of cutting tool rotation on the workpiece. Cutting is mainly composed of workpiece in turning rather than the tool provided. Turning is the most basic and most common method of cutting, occupies a very important place in production. Turn Rotary surface suitable for cutting, most with turning method for Rotary surface of workpieces can be processed, such as inner and outer cylinder and inner and outer taper, surfacing, Groove, screw and Rotary forming surface, the tool is mainly used tools. In all kinds of metal-cutting machine tools, lathe is the most widely used category, per cent of the total number of machine tools 50%. Turning the