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3D模具的制作流程及规则

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一般3D模具的制作流程及规则

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一般3D模具的制作流程及规则这是精雕行业滴塑模的一种，我们公司叫它3D模具。它主要适用于面积小有样板需胶粘一次成型的服装手套行业。下面我们简单阐述它的制作流程及必要的制作规则：

1首先把带有TPR图案的样板摆放整齐，手套左右手需对称（字母除外）。然后整体镜像。例如图（1）

2扩缩出图案或字母部位0.5MM的底层边界和0.8MM宽的胶墙，具体尺寸如图（2）所标：

出布料余量

图案外再刻下去1MM身具体参数如图：

需要注意的是胶墙外用表面雕刻效果

4图案底层刻0.7MM 如图：

字母图案再刻0.8MM深如图：

5至此基本就做完了再有就是用适当的小刀把客户型号和SIZE刻0.2深最后再切板如图：

6到次我们的3D板就做好了，请看一下模拟雕刻出的效果图：

7最后再注明一点，在摆样板时要将两个样板之间留出8MM的裁料余量。并且样板和外边框之间也要留出8MM的裁料余量。在输出路径之前要按最外边框外扩15MM的对板线，输出原点按路径左下角输出。

模具加工工艺流程

模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、配顶针；其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧淬火、行位表面氮化；修模刻字。模具设计知识一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性。根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品，尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。脱模斜度是否合理。脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；

是否会影响塑胶制品某部位的强度。二、设计程序对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值）型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。三、分型面的确定不影响外观；有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工；有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧；便于金属嵌块的安排。四、浇注系统的设计浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件

模具开发流程

模具开发流程批准人: 文件编号: 会审人: 版本: 主题:模具开发制作流程起稿人: 生效日期: 1、目的: 1.1通过对新模具的品质控制，确保新模具及时、优质以便顺利投产。 1.2通过对修模前的详细检讨及修模后的确认确保修模按质按量的顺利完成。 2、适用范围: 2.1适用于本公司的所有塑料模。 3、职责: 3.1 工程:负责产品结构评审、工艺分析和产品工程图的制作。 3.1设计:负责召开模具结构评审、模具设计和各种模具图纸的制作及模具品质监控。 3.2钳工组长:负责模具制作进度、并跟踪模具进度及模具试制;人员调度安排及工作现场5S管理。 3.3钳工师傅:负责模具配模、组装及模具尺寸精度控制修模后的确认及设备保养。 4、工作内容: 4.1 新模具制作流程: 4.1.1工程部将需开模资料提供给模具部，模具设计师必须在1个工作日内完成模具评审资料档。 4.1.2模具设计师根据产品信息，组织相关人员进行评审，评审主要包括产品结构、模具结构、冷却系统、流道、排气等。参加人员为钳工组长，工程经理及项目跟进人，成型主管。并记录评审需更改的事项，与会人员签字，编写《模具评审记录表》 4.1.4 评审确认后，模具设计师需进行模具设计，主要包括3D修正、3D分模、模具组装图各散件

图、EDM图、电极图等，图纸整理好后，组织相关人员评审，确认无误后，图纸盖章受控后下发模具组。 4.1.5 模具组长收到受控图纸后，工模师傅需对图纸进行评估及理解，如有异议可与设计沟通，设计师同时安排定料。 4.1.6 模具材料回来后，工模师傅须及时对材料进行检测，对不符合规格的材料须上报主管裁决，对合格材料须及时安排技师完成钳工工作，其工作主要包括车、磨、铣、螺丝孔、运水孔、顶针孔、CNC开粗等，须着重注意各直角边的精度、顶针孔的避空和各制作基准、开粗余量等。对完成开粗的模具散件需及时外发热处理。 4.1.7 对热处理后的散件，工模师傅须检测其硬度等，一般模仁硬度为46-50HRC,对分布均匀的九个点，要求其硬度相差不大于1HRC。 4.1.8 电极加工，一般来说对料位电极须做精粗两种，精公火花位0.08单边，粗公0.2单边(以实际情况为准)，加工时，务必注意各加工基准，加减火花位后，一般直接加工到尺寸，加工后的电极须做检测。 - 1 - 批准人: 文件编号: 会审人: 版本: 主题:模具开发制作流程

模具加工流程

简单说就是把模具架上去机台(模具包含公母模以及滑块), 然后校正水平, 接着能够顺利开合模, 这样就算是架模完成啦!! 如果讲究一点的还会把模温机给架好后预热以方便后续的试模...... 试模: 简单说就是把材料(塑料,熔熔金属汤液)试着以射出(塑料)或是压铸(金属汤液)到模具里面,然后再开模取出工件, 如果有短射,消水,变形,等等奇形怪状的问题再陆续修改, 以上这一连串的动作就叫做试模........ 冲压模具或是塑料模具都会用到架模与试模这两个名词, 因为这是相当普遍的用词, 连压铸,挤型,Thixomolding....等等也都有这两个名词...... 塑料模具的加工流程: 客户提供图面(或是本身设计好的3D图面) → 建3D Mold并进行装配→ 拆分模线(Parting Line) 卡勾拆滑块或是斜销→ 3D细分割→ 出图给2D (排顶出针,预备线割处,滑块如何拆....等等都是2D设计的工作) → 排加工进度(现场生管排程) → 机械粗加工(CNC) → 热处理(示需要,不一定要作)→机械细加工(CNC) → 放电加工(试需要还会有粗放电以及细放电) → 钳工整修→ 抛光→ 组模合模→ 试模。 "校模"与"试模"是～冲压模具～的名词。 "校模"：是冲压模具制造后，投产前的第一步，将公、母模具安装于冲床或是压床上，调整公、母模具的水平，调整公模与母模间的间隙。 "试模"将已经校正好的冲压模具，以料胚做短暂试验性的生产，并检视其成品是否符合要求，如果合乎要求即可投产。如果不能合乎要求，则还要再调整到合乎要求，或是将整组模具卸下载回去整修。塑料模具：通常分成模盖（有两块）、模仁。先在绘图软件绘好图面。用工作母机（CNC加工中心机、放电加工机加工、磨床）成形?span style="display: none;"> @= 1``z# 用机械或是手工将模面抛光成镜面。组立整组塑料模具。到射出机上试模、修整到成品OK。

制鞋工艺操作规程

工艺操作规程裁断车间一、手工划料 1：按流程卡指定的货号、尺码和规格取划料样，分清内外脚，了解各部件的片数。 2：领取皮料后先检查与确认样是否相符。包括厚度、表面色泽、手感、有无掉漆、皮炸、松面等现象。 3：按不同款式部件要求选皮分类，先算后用。 4：顶验皮疤，并用银笔作上记号（画圈）。 5：样板互套，寻求最佳互套方法，合理利用。 8：每张皮划完要点数、配双并在包脚底或其它部件适当部位贴上对码贴，不缺料、缺片。 9：头排部件要再次检查是否有皮疤漏验。 10：注意1里皮口条横流划料冲料（特殊除外）2小件按不同款要求划料3填写质量卡。二、手工剪料 1：使用合适剪刀，剪口要锋利。 2：需上手做包修毛边部位线外留有0.5-1mm，不需要上手做包修剪的部位，剪去划线，不得线内吃料，光滑流畅。 3：拥边、搭地按线剪（划走样除外）。 4：改划或吃料部件先看清后剪。包脚地能够少量缺料（2-3mm）。搭地部位能够少量吃料（小弯角2mm）。拥边，

毛边不得缺料。 5：里皮外搭接头要剪去线位。 6：按顺序剪料，分类摆放、点数。 7：缺片少块及时拼包，多余返回，不得代码混装。 8：整手鞋包（包括小件）要配齐，分类捆绑。 9：注意1发现疲疤等缺陷要返回划料2不同码不得混杂3对码贴脱落要及时补上4大皮冲料参照裁断和手工剪料。三、验收点数 1：验皮疤采用不同大小的铁球顶验。A大件、硬件剪料或冲料后分部件按顺序顶验B小件、软条形件应先划料剪成小块（多部件）顶验，后冲料或剪料。C顶验皮疤不得将部件拉变形。 2：验花纹、粗细按对码贴，头排、机心、明口舌、横档等要逐双检验，后排可分片检验（花皮除外） 3：不良品要及时拼包，对码、对双补齐。 4：分部件摆放点数，填写质量卡。 5：革鞋按部件分刀点数抽查。 6：注意1不良品处理要及时2不良品的处理要先控制后处理、追踪。四、冲料 1：机心、边排、后跟条直流排刀。 2：头排布没复EVA直流排刀，复EVA能够任意排刀，特殊除

模具开发流程

北京壹人壹本信息科技有限公司模具开发作业流程文件编号：SZ-SCM-ＸＸＸ版本：V01 生效日期：2012年02月16

模具开发作业流程文件编号:SZ-SCM-ＸＸＸ制定日期:2011/05/16 版本: 1.1页码: 1/ 7 1.0目的 1.1 明确模具开发过程中,公司各部门的职责及操作方法。 2.0适用范围 2.1 本程序适用于本公司所有模具开发 3.0部门职责 3.1 结构设计部:负责新案子的图纸设计、工艺制定、模具制作申请单填写和模具清单的输出、每阶段样品确认及后续模具确认。 3.2 工程部：依结构设计部提供模具清单提供料号。 3.3 采购工程部：协助结构设计部、项目部选供应商和进度跟崔以及相关商务事宜。 3.4 PMC：依申请单下ＭＲ采购，收到模具确认单后入库工作。 3.5采购部：依ＭＲ下ＰＯ，入库后的请款。 3.6结构项目部：新模具开发进度计划、管控、跟踪。 3.7财务部：依开模需求监督固定资产的入库、请款和盘点工作。 4.0作业内容： 4.1 结构评审 4.1.1结构设计部依ＩＤ和项目要求绘制图档，完成后部门负责人审核。审核无误后由结构项目部通知硬件、ＩＤ、供应链、项目部、工程部对结构、加工工艺、生产可行性等进行内部结构评审。并将评审结果记录《会议记录》中。 4.1.2 内部评审完成后，从ＡＶＬ名录选择供应商进行开模评估，如合格供应商无法满足技术需求需导入新供应商的，请参考《新供应商导入流程》。并提供《开模评估报告》，应包含价格、开模周期、技术等层面进行评估。原则上一个案子不得少于两家厂商评估。

模具开发作业流程文件编号:SZ-SCM-ＸＸＸ制定日期:2011/05/16 版本: 1.1页码: 2/ 7 结构设计部收到评估报告后尽快确认并回复。如有需要的双方技术人员安排会议评估。 4.2评估ＯＫ后，ＰＭ提出开模需求，填写《模具申作申请单》审批后交于供应链采购工程部，由供应链采购工程部询价，并填写意见后上交总经理签核，确认最终开模厂商。如新导入厂商，依《供应商导入流程》，采购工程负责在ＥＲＰ上录入供应商信息，以便工程部申请料号。 4.3确认厂商后，由ＰＭ填写《新品料号申请单》审核后交于工程部申请料号。 4.4工程部收到《新品料号申请单》依据编码原则申请料号并录入ＥＲＰ。采购工程要求厂商把我司对应料号刻在模架上，以便我司固定资产盘点清算。 4.5开模前由采购工程确认报价单、《模具合同》的签核，结构项目部进度表确认。确认签核无误后由结构设计部提供最终图档才能正式开模。 4.6确认开模后，由采购工程以邮件方式正式通知厂商开模，厂商按双方协商《开模进度表》进行开模，进度由结构项目部跟踪。如有需要请采购工程协助。 4.7厂商在收到我司确认报价单、模具合同后正式开模，进度按双方协商进度表执行。具体条款请参照《模具合同》 4.8 开模期间，项目应给出每阶段试产计划。ＰＭＣ依项目需求给出ＭＲ，采购依据ＭＲ下ＰＯ到厂商，以便厂商备料。 4.9按进度表出模后，每阶段试模前厂商确认试模时间后通知我司结构工程师到现场跟模。试模后需做好样品量测、模具检讨记录和每阶段签样及样品留底。以便追踪 4.10结构工程师确认样品ＯＫ后通知厂商进入试产产品制作，试产后结合试产报告反应问题点及试模模具检讨表给出改模资料。直到量产阶段 4.11试产验证ＯＫ后，厂商按我司承认要求送承认书及样品。承认ＯＫ后，正式进入量产状态，在量产5Ｋ后没问题结出《模具确认书》以便安排入库保证公司固定资料安全

模具制作工艺流程

模具制作工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内 8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-

塑胶模具制作工艺流程

模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在 0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm 之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工

模具加工制作流程

模具加工基本流程一、新模加工的基本流程与要求: （一）、接受到工程给予的模具资料，根据模具的生产周期、生产时间制定模具制作日程表。附表“模具制作日程表” 注明：模具生产周期为12天，各小组加工基本如下：设计：出3D 一天，出运水图纸6-8小时，出2D一天半，（包含评审）；订购模胚、材料、标准件要及时；编程：两天，前后模开粗、挂台铜公优先；铣床：半天，开模第2天17：30前完成； CNC开粗：开模第2天21：00前完成外发热处理；磨床：半天，第3天热处理回来； CNC光刀：一天，开模第4天完成；线割：一天，开模5天完成； EDM：三天；开模第9天完成； FIT模/省模：3天。 TO模具评审会。各加工组要保质保量的按时完成，有延误进度和加工出错的要进行教导或检讨，延误半天的要进行罚款处理。

（二）、各加工组按“模具部新模排期表”先后顺序加工，决不允许颠倒或胡乱安排加工，违返组长要进行检讨问责。附表“模具部新模排期表” 模具工件时要分清安排加工的先后顺序。 1.要按照试模先后顺序加工； 2.改模要优先新模加工； 3. 前后模、行位要优先其它散件加工，要多个加工部门要优先其它单个和少加工部门加工； 4. 淬火的工件要优先不用淬火的工件加工； 5. 外发工件要优先不用外发的工件加工； 6. 遇到模具繁多，有的加工部门可能积压很多工件，有的部门机器待工件加工的现象，这时必须进行合理调整； 7.安排钢料与铜公的加工互相配合，不能脱节； 8. PMC对各加工组的每日加工能力及时互相调配。（三）、各加工组要根据“新模生产进度状况表”实际情况，主动跟进合理安排好机台加工。附表“新模生产进度状况表”

模具制造工艺流程

模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理精磨检验数控加工省模自检电极加工审图备料检验加工滑块加工见《滑块加工工艺》压紧块加工见《压紧块加工工艺》模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》圆形精磨检验镶件加工异形热处理数控加工检验模具全检装配合模总装全检试模总的来说模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模

C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5）CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8）CNC精加工

制作鞋的工艺流程介绍

制作鞋的工艺流程介绍一、原辅材料仓库管理1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理；2、进料和发料须专人管理，以免出错；3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。二、裁断车间管理1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工； 2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好； 3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。 4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。 5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作； 6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作； 7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。 8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。三、调配中心管理1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工；

2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责； 3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。 4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库 5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间；四、针车车间管理1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人；2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符；3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。4、针车车间必须配备小剪刀等工具，鞋厂要自行采购5、做好的鞋帮必须经过质管部检验，再依每张订单所需鞋号适当整理后送半成品库，由半成品库再发给夹帮成型车间。 6、教导操作人员定时保养机台，以免机台故障率高，影响品质及产量五、鞋底车间管理1、成型底制作：应注意精密度以确保成品的美观；模具成本高，设计底纹时应配合流行，使其淘汰时间延长，降低成本；注射材料（PVC，TPR，PU或EVA）应注意其物理性

模具制造工艺流程(简易)

模具制造工艺流程（简易）总的来说模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）

模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。滑块加工工艺：1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。

模具加工工艺流程

模具加工工艺流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、配顶针；其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧淬火、行位表面氮化；修模刻字。模具设计知识一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性。根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品，尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。脱模斜度是否合理。脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；

模具制作流程

模具制作流程一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，

熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

塑胶模具制作工艺流程修订稿

塑胶模具制作工艺流程 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在，留余量双边 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负，保证平行度和垂直度在之内 8） CNC 精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开，排气开，铝合金浇口开排气开，塑胶排气开，尽量宽一点，薄一点。

模具生产工艺流程

一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型

工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参

数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性．和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应

模具制作工艺流程

模具制作工艺流程标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

模具制作工艺流程总的来说模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在，留余量双边）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负，保证平行度和垂直度在之内 8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开，排气开，铝合金浇口开排气开，塑胶排气开，尽量宽一点，薄一点。滑块加工工艺 1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应

模具制造工艺流程简易

模具制造工艺流程简易 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】

模具制造工艺流程（简易）总的来说模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。

4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在，留余量双边 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负，保证平行度和垂直度在之内

模具加工规范及规范流程图

模具加工工艺及流程图一．拉延模 1．OP10下模座-凸模一.模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法 . 按模具中心刻度线拉平取中按百位线加工底面，精加工底面时夹紧工件的压板,放松到轻微夹紧的状态精加工底面，保证底面加工精度, 精加工底面完成后打表测量底面四个角，检查底面平面度. 同时按图铣出十字键槽。铣基准边并打上钢印,并记录在案. 2. 模座毛坯铸件码槽已铸好的,按图检查码槽,不合尺寸的重新加工.如果码槽未铸出的在铣底面时一次加工到位。(注意一旦底面所有尺寸一次加工到位以后，不管正面够不够加工只能以底面基准为准，不能再偏中心，如果偏中心底面铣好的一些尺寸将全部报废。) 3. 铣正面时按底面铣好的基准取中，在加工前必须先测试2D 轮廓，导板确定是否够加工,验证程序是否正确.验证正确后在数控上完成凸模2D 轮廓分模线，安全平面，到底限位块安装面，与压边圈配合的Y 向导板,与压边圈配合的X 向导板，按图纸尺寸加工。导板高度方向铣穿不留台阶.精加工完成后按图纸坐标尺寸钻出3销基准孔,打上钢印，并记录在案。。 4. 压边圈加工好与下模座组立3D 成型面。因下模压边圈与下模座组立后， 3销基准孔会被挡住，为方便组立后取基准加工，可以在安全平面凸台上多钻两个对称的基准孔. 2．OP10压边圈与压边圈配合的Y 向内导板合模用的安全平面凸台压边圈安装的到底限位块凸模2D 轮廓分模线安全螺杆安装孔起重吊装用的起重棒共4处压型时合模机的顶杆过孔底面加工余量百位线, 底面加工好到百位线为100豪米装模快速定位用的十字键槽,也用在数控加工快速定位模具装模快速定位,常用于冲压另件流水线装夹用固定模座的码槽,及装压板的压板面凸模成型面模具的送料方向上下模连接板安装面模座底面与压边圈配合的X 向内导板 3销基准孔

模具开发流程

1.0目的 1.1 明确模具开发过程中,公司各部门的职责及操作方法。 2.0适用范围 2.1 本程序适用于本公司所有模具开发 3.0部门职责 3.1 结构设计部:负责新案子的图纸设计、工艺制定、模具制作申请单填写和模具清单的输出、每阶段样品确认及后续模具确认。 3.2 工程部：依结构设计部提供模具清单提供料号。 3.3 采购工程部：协助结构设计部、项目部选供应商和进度跟崔以及相关商务事宜。 3.4 PMC：依申请单下ＭＲ采购，收到模具确认单后入库工作。 3.5采购部：依ＭＲ下ＰＯ，入库后的请款。 3.6结构项目部：新模具开发进度计划、管控、跟踪。 3.7财务部：依开模需求监督固定资产的入库、请款和盘点工作。 4.0作业内容： 4.1 结构评审 4.1.1结构设计部依ＩＤ和项目要求绘制图档，完成后部门负责人审核。审核无误后由结构项目部通知硬件、ＩＤ、供应链、项目部、工程部对结构、加工工艺、生产可行性等进行内部结构评审。并将评审结果记录《会议记录》中。 4.1.2内部评审完成后，从ＡＶＬ名录选择供应商进行开模评估，如合格供应商无法满足技术需求需导入新供应商的，请参考《新供应商导入流程》。并提供《开模评估报告》，应包含价格、开模周期、技术等层面进行评估。原则上一个案子不得少于两家厂商评估。结构设计部收到评估报告后尽快确认并回复。如有需要的双方技术人员安排会议评估。 4.2评估ＯＫ后，ＰＭ提出开模需求，填写《模具申作申请单》审批后交于供应链采购工程部，由供应链采购工程部询价，并填写意见后上交总经理签核，确认最终开模厂商。如新导入厂商，依《供应商导入流程》，采购工程负责在ＥＲＰ上录入供应商信息，以便工