新一代的规划与控制系统-3C和电子看板

新一代的規劃與控制系統－3C和電子看板

l 傳統材料需求規劃的問題

產品雖然日趨多樣少量化，但在先進的產品設計及製程設計下，零件越來越標準化，共用性也提高了，製程上的準備作業(setup)也簡化了。因此，一個生產線雖然生產多種產品，卻能做到「平準化生產」(level production)。在作生產計畫時也能以速率而非訂單量的方式來進行。這種情況稱為重複性生產(repetitive manufacturing)。APICS 對重複性生產的定義是：重複的生產相同的離散(discrete)產品或產品群。藉著生產線、裝配線、或製造單元的使用，讓準備作業、庫存、及製造前置時間最小化。工令單是不需要的；生產排程與管制是以生產速率為基礎的。在重複性生產的情況下，使用傳統的材料需求規劃(MRP, material requirement planning)有以下問題：

1. 作銷售預測時，沒有考慮到產能的限制。傳統的銷售預測僅根據歷史資料及對市場的看法，不考慮工廠產能的限制。這種作法把產能限制丟給產能需求規劃(CRP, capacity requirement planning)去考慮，因此做出來的銷售預測並不真的能生產得出來。營業單位做完銷售預測之後，還要等生管單位做出產能需求計畫才能確定銷售計畫。

2. 作銷售預測時，把各產品的預測數量當做是確定的(deterministic)。預測總是不準的，把預測銷售數量當成真的，就無法考慮到萬一預測不準怎麼辦。

3. 作主生產排程(MPS, master production scheduling)時，心裡想的是在某一期間某一產品要生產多少，而不是某一群產品總共要生產多少。個別產品的生產量往往與個別產品的實際需求量差異甚大；總生產量與實際總需求量的差異必定小很多。

4. 作材料需求規劃時，是根據主生產排程向下展開的，每一種材料的採購或製造，亦即計劃訂單收料(PORC, planned order receipts)，都是為了某一完成品的生產而設的。MRP並未考慮到萬一預測不準，這些材料還是可以用在其他產品上的。在BOM展開過程中，共用件雖然會合併在一起建議發單，但那只是為了批量的考慮，把相同材料的製造或採購合併進行而已，實質上還是認為MPS排多少什麼產品，工廠就得生產多少什麼產品，忽略了人算不如天算、預測永遠是不準的。

l 傳統再訂購點法的問題

再訂購點法(ROP, Reorder Point)是一種存貨控制方法，可分成定量訂購和定期定購兩種作法。定量訂購的作法是當庫存降到訂購點(order point)時，就訂購一個經濟批量(EOQ, economic order quantity)的貨。定期訂購法設有一訂購期間(TBP, time between purchase)，每隔一個訂購期間就發出一張訂單，訂單量為「訂至點」(order-up-to)減當時的可用庫存。本文稍後將再說明訂購點和訂至點的細節。傳統再訂購點法有以下問題：

1. 以過去的材料需求為基礎，不是根據未來的材料需求。因此，市場需求量變動時，無法調節適當的庫存水準。

2. 以材料本身的需求為基礎，未考慮材料表，不是根據完成品的需求而求出材料需求。

3. 客戶偏好改變時，影響產品組合(product mix)，進而影響材料需求，傳統再訂購點法純粹根據資料統計，無法因應客戶偏好的改變。

4. 沒有考慮到產能限制，有可能在同時間產生大量訂單而無法達成。

5. 由於需求不穩定，統計出來的變異數大，導致安全存量過高，帶來太大的材料庫存。

l 3C理論簡介

1995年，朗訊科技(Lucent Technologies)開始研發3C理論。3C理論的目的是要求出將材料供應到供應鏈中的材料使用點之最佳方法。生產線就是企業的內部供應鏈(internal supply chain)；而供應商則是工廠的外部供應鏈(external supply chain)。重複性生產的內部供應鏈準備作業可以忽略，但外部供應鏈則仍頇考慮，亦即頇根據準備作業成本及庫存持有成本計算經濟批量(EOQ)或訂購期間(TBP)。在重複性生產的環境中，3C可以用來規劃材料需求，取代傳統MRP。3C指的是產能(capacity)、共用性(commonality)、和消耗(consumption)：

1. 產能：以產能作為材料規劃的基礎，以降低製造費用(overhead expenses)並改善材料補充的績效。傳統MRP未能考慮到產能限制，因此做出來的計畫不一定可行，往往需要耗費人力來調整，也會造成材料供應不順的現象。

2. 共用性：利用材料的共用性來降低庫存投資。傳統MRP雖然是根據未來需求而規劃

材料的補充，理論上材料一進來就會用掉，庫存極低，事實上卻並非如此。因為「未來需求」是不可得的，預測是永遠不準的。預測不正確時，傳統MRP會造成大量的庫存。

3. 消耗：以材料的實際消耗為採購的基礎，而不是仰賴不準確的銷售預測，以大量縮短客戶訂單的前置時間。傳統MRP以預測為基礎，因此補充進來的材料經常不是所需要的，造成客戶訂單交期延誤。

在介紹3C理論之前，先來定義幾個專有名詞：

1. 最大產出速率(MOR, maximum output rate)：某產品p在生產單位f的最大可能產出速率為MORpf。產品及其半成品或零件在流經工廠或生產線時必定會經過幾個機能單位(function area)，因此可以從途程表(routing)彙總算出各產品在各生產機能的最大產出速率。

2. 最大銷售速率(MSR, maximum sales rate)：某產品p的最大可能銷售速率MSRp為該產品在供應鏈中的產出速率。銷售速率不可能大於產出速率，而產出速率則為該產品在各機能單位的最大產出速率中之最小者。一條生產線中，最慢的製程決定了整條生產線的效率，也就是說，具有最小產出速率之製程決定了整條生產線的產出速率。因此

MSRp = min{MORpf}

3. 預計銷售速率或需求拉動表(TOP, table of pull)：大家一致同意的產品p的尖峰銷售速率(peak sales rate)為TOPp。 TOPp與MSRp不同的地方在後者不考慮客戶需求只考慮產能，而前者則考慮到客戶需求並且不能超過後者。因此

TOPp ￡ MSRp

4. 實際銷售速率：產品p平均一天的客戶訂單量為COp。TOPp為預計的尖峰銷售速率；COp則為實際訂單量的統計。

5. 使用率(utilization)：機能單位f的使用率為Uf。而

Uf = CO1/MOR1f + CO2/MOR2f + CO3/MOR3f +…..￡ 1

6. 彙總材料表(summarized bill of material)：彙總一產品結構所用到的所有材料及其數量的材料表。它並不考慮材料的階層，任一材料只列出一次，其單位用量為總使用量。在彙總材料表中，一單位產品p使用到材料m的總用量為BOMpm。

7. 速率材料表(rate bill of material)：是3C的規劃基礎，考慮產品線中的所有產品而非個別產品。也就是說，速率材料表是在同一條生產線或工廠中生產的所有產品的材料表而不是某一個產品的材料表。這個概念將在下文繼續說明。

l 速率材料表的計算

我們先討論最簡單的情況。假設產品p在所有製程(機能單位)中的最大產出速率(MOR)都是一樣的，而且預計銷售速率(TOP)也等於最大銷售速率。即：

TOPp ＝ MSRp = MORpf

上式的意義是整條生產線是平衡的，因此生產線的速率等於各工作站的速率，而且銷售速率恰等於生產速率。在這種情況下，材料m的速率材料表為

RBOMm = max{TOPp ′ BOMpm}

從每一種產品的預計銷售速率乘以一單位該產品對材料m的使用量可以算出該產品所造成的材料m的消耗速率，再取各產品對m消耗速率之最大值，即得速率材料表。速率材料表事實上已考慮了產能(MSR)、消耗(TOP乘BOM)、以及共用性(取各產品消耗m之最大值)，是整個3C理論的核心。

例如，某產品線有3種產品5種材料，如表1和表2所示。

表1：產品TOP資料

表2：BOM

表３：材料需求速率

以上是特例。在一般的情況下，速率材料表可以用以下的演算法求得：

1. 設RBOMm = 0，瓶頸產能(MSRp所依據的製程，假設產品有共同的瓶頸製程)之使用率CU = 0；

2. 計算各產品p對材料m的尖峰消耗量 TOPp ′ BOMpm 並依計算結果由大而小的順序排列p；

3. 選擇第一個p；

4. RBOMm RBOMm + TOPp ′ BOMpm；

5. CU CU+TOPp / MSRp

6.若CU<1且還有p可選則選擇下一個p，回到4；否則結束。

以上演算法的精神在於利用產品p的產出速率限制，即產能限制，來計算各個材料m的最大消耗速率。

l 共用性指標的計算

共用性不只是一個概念，它也是一個可以衡量的具體指標，稱為「共用性指標」(commonality index)。在最佳的情況下，共用性為1；在最差的情況下共用性為0。而在最佳的情況下，庫存金額為最低，設為INVbest；最差情況下的庫存金額最高，設為INVworst。以上說明，如圖1所示。

圖1：共用性指標與庫存金額

圖1中，COMI為一般情況下的共用性指標，INVpract為該情況下的庫存金額。

設材料m的成本為Cm，總共有P種產品。在最佳的情況下，所有產品完全共用材料，亦即總共只有一種產品，故P=1。其庫存金額為

INVbest = TOP1 * BOM11 * C1 + TOP1 * BOM12 * C2 +…

在最差的情況下，材料完全不共用，故

INVworst = P * INVbest

以上觀念可以用下例來理解：假設A公司與B公司的產能相同。A公司的P種產品使用的零件完全一樣，只是顏色不同而已，而顏色是完工後才噴上，不計入材料表中。B公司生產類似產品，但P種產品之尺寸各不相同(但單位成本相同)，因此材料完全不共用。在這種情況下B公司的庫存金額為A公司庫存金額的P倍。

一般情況下的庫存金額則為

INVpract = RBOM1 * C1 + RBOM2 * C2 + RBOM3 * C3 +….

請注意，上式的下標代表材料。

從圖1可以算出COMI：

COMI = (INVworst - INVpract)/(INVworst – INVbest)

= [P/(P-1)]*[1 - INVpract / INVworst]

從上式知，產品種類頇大於1，P>1，計算COMI才有意義。若P=1則COMI=1。

以表1、2、3之產品線為例，共用性指標的計算如表4所示。

表4：COMI之計算資料

從表4可算出該產品線之COMI為：

COMI = (3/2)*(1 – 430 / 670) = 0.54

l 訂購政策之決定

一般而言，使用3C作規劃應該配合看板作控制，但3C也可算出ROP所需的訂購點及批量等資料，寫回ERP系統。本節先討論ROP的作法，再探討看板系統的作法。ROP方面，3C可採「定量訂購法」(fixed order quantity)或「定期訂購法」(periodic order quantity)。定量訂購法是在庫存降到訂購點(order point)時發出經濟訂購量(EOQ)的訂單；定期訂購法則是訂購時間一到，就參考當時的庫存並發出經濟訂購量減當時庫存量的訂單，希望在訂單交貨時，可用庫存量(包括工廠、供應商、及運輸中，亦即在庫量加上在途量)會提升至目標庫存水準(target inventory level)或稱「訂至點」庫存水準(order-up-to inventory level)。

利用實際材料消耗的資料可以算出經濟訂購量(EOQ)及安全存量(SS)。由於是在重複性

生產的環境下，3C又考慮到共用性，故EOQ及SS均相當的低。共用性越高的材料，SS 越低。若採用定期訂購法，則訂購期間( time between purchase)可由以下公式求得：

TBPm = EOQm / RBOMm

設從供應商到工廠之間的前置時間(lead time)為LTm。因材料m的訂購期間為TBPm，其「訂至點」的算法如下：

OUTm = RBOMm * TBPm + SSm

材料m的訂購點 (order point)的算法為：

OPm = RBOMm * LTm + SSm

在「極小極大法」中，極大就是OUTm，極小就是OPm。如圖2所示。

一個使用3C理論作規劃的工廠，在控制時通常會使用看板系統。3C可以決定看板發行張數，並隨著需求的變化隨時調整之。3C搭配看板，可彈性調節物流，使供貨不斷並且維持低庫存量。設從供應商(或前製程)到工廠(或後製程)之間的補充時間(replenishment time)為REPm。補充時間包含工廠通知供應商、供應商備料、出貨、運輸、工廠收料等時間，除了運輸以外通常很短。供應商出貨有一定的批量，因此，看板必頇累積到該批量，供應商才能交貨，這一段等待時間為：

LSm / RBOMm

因此，一個材料m從被消耗到被補充所經過的時間為：

REPm + LSm / RBOMm

存在於供應商和工廠(或前置程和後製程)之間的最大在製品庫存數量為：

(REPm + LSm / RBOMm) * RBOMm = REPm * RBOMm + LSm

因此，看板張數的計算方法如下：

看板張數＝[REPm * RBOMm + LSm] / 容器容量

最大在製品庫存量REPm * RBOMm + LSm其實就是「極小極大法」中的訂至點以及訂購點。庫存低於訂購點(有材料被消耗，產生空看板)時，看板流回前製程，相當於發出一張訂單使庫存量回到訂至點。

l 3C理論的假設

由以上敘述知，3C理論並不是萬能的，它必頇在某些條件下才能發揮功能。以下是關於3C理論的一些假設前題。

1. 工廠的完成品可以分類為產品線，各產品線內的產品有部份零件具有較高共用性。即使屬於相同的產品線，個別產品必然會有部分特殊專用材料，這些材料可以用MRP作規劃。至於共用性高的材料，則可使用3C作規劃。但有些材料共用性雖高，其價值甚低，則使用傳統ROP或雙箱法即可。

2. 同一產品線的產品在同一條生產線上生產，且具相同的瓶頸製程。在計算速率材料表的演算法中，我們利用瓶頸製程的使用率(utilization)來決定要考慮多少種完成品的材料消耗。因此，產品應具相同的瓶頸製程。

以實際的產業狀況而言，以上兩個假設均屬合理。對ERP系統來說，只要在材料主檔(item master)中設定任一材料的規劃方法為MRP、ROP、3C、或其他方法，不同的材料用不同的方法來規劃，就可發揮效果。納入3C系統管理之產品線的材料，其COMI應該不低；若COMI太低，則應檢討納入3C規劃範圍的材料項目。

l 3C與ERP系統之結合

3C必頇從ERP讀入材料表並產生各產品的彙總材料表，即BOMpm。此外，還頇根據材料表及途程表算出彙總途程表，ROUpf，即生產一單位產品p所需經過的每一工作中心f 的標準時間STpf。標準時間是由準備時間、操作時間、及標準批量(LS)算出來的，其倒數就是最大產出速率MORpf，公式如下：

stmf = (setup time + run time * LS) / LS

STpf = st1f + st2f + st3f +….

MORpf = 1 / STpf

STpf的意思是生產一單位完成品p需使用工作中心f的時間為STpf。MORpf的意思是一

單位時間內可以生產的產品p的數量。利用MORpf即可算出MSRp。欲使用3C，必頇透過工作改善簡化準備作業，降低批量，並隨時維護好材料表和途程表的資料。

TOPp及RBOMm直接在3C系統中維護。透過產銷協調會議決定TOPp後，即可算出RBOMm。

3C系統規劃結果寫回ERP系統中，包括用於ERP系統之再訂購點系統(ROP)的OUTm及OPm；或是用於ERP系統中的看板系統之看板張數及批量，。

l 看板系統

一個企業中可能生產眾多的產品，這些產品當中，有些材料是共用的、有些材料是特殊的。共用性高的材料可以用3C來規劃它們的需求量；共用性低的材料則用MRP。當需求不穩定時，共用性低的材料就需較高的安全存量來避免缺料，也就是在材料主檔(item master)設定較高的安全存量來應付需求的不確定性。當MRP計算材料需求時，若實際需求高於預計，可用安全存量彌補；若實際需求低於預計，則下一次執行MRP時將不再訂購。至於共用性高的材料，只要需求總數差異變化不大，個別產品需求量的差異並不會拉高安全庫存，這就是所謂的「風險合併」(risk pooling)效應－整體風險低於個別風險的加總。企業在設計產品時，應該盡量提高零件的共用性，以降低庫存量。對於不共用的材料使用MRP規劃其需求，在生產前才補充(自製或外購)進來。多餘的不共用材料庫存在次級倉(secondary stockroom)，亦即集中式倉庫，生產時才發料到現場。至於共用性高的材料，由於其需求是連續的，材料庫存在生產線旁，隨時消耗、隨時補充。生產線旁的材料倉庫稱為基本倉(primary stockroom)，其材料來自次級倉。在基本倉中，每單位材料容器上均附有一實體看板，亦即一張卡片記載件號、數量、來自單位、送至單位等資訊。這張實體看板就在基本倉和次級倉之間流動。在次級倉中，每單位材料容器上亦附有一張實體看板。傳統上這張實體看板是在供應商和次級倉之間流動的，但在我們的系統中，這張實體看板在刷入電腦時立刻產生一張電子看板出現在供應商的ERP系統中或我們提供給供應商的網站上，作為通知供應商補充材料之依據。

現場消耗一容器之材料後，看板即被置放於看板架(或牆壁)上，物管人員收集看板並拿到次級倉，找到與看板內容相符的材料，取出原附次級倉看板，掛在看板架(或牆壁)上，並將取自基本倉的看板附在容器上，送至基本倉。物管人員在次級倉交換看板時，頇刷入兩張看板的條碼，此時ERP系統自動記錄各該看板的狀態並維護各倉庫庫存。亦即，刷入基本倉看板時，基本倉該材料之庫存量增加，而庫存量的減少則由生產線的完工資料「倒沖入帳」(back-flush)；刷入次級倉看板時，次級倉庫存數量減少而該看板對應之電子看板則立刻出現在供應商的ERP系統中或我們提供給供應商的網站上，實體次級倉看板則暫時存放在次級倉的看板架上。當供應商的電子看板累積到一個交貨批量時，供應商立即交貨到次級倉。供應商交貨前頇列印該次交貨的所有看板資料於一張報表上，並隨貨送到工廠。工廠收貨人員讀入交貨報表上的條碼，再讀入所有相關的實體看板條碼，並一一附掛在材料容器上，完成收貨手續。

在供應商和次級倉之間使用電子看板的好處是，供應商隨時了解工廠對各種材料的消耗情形，可預作準備並準時交貨。傳統看板作法只能在下一次交貨時收回已消耗材料的看板，時效性較差。

l 電子看板的特色

利用電子看板在工廠和供應商之間傳遞資訊有以下特色：

1. 時效性較傳統看板佳。傳統看板是供應商在交貨時順便收集的，因此只有在交貨後供應商才知道從上一次交貨到這一次交貨之間工廠的材料消耗量。電子看板則在現場取走材料時，立刻通知供應商，雖然未達交貨批量，但供應商先了解工廠的材料消耗速率，預作準備。

2. 不良品處理較傳統看板佳。固然使用看板交貨的供應商理應無缺點、不需檢驗，但當一容器(對應一張看板)之材料有部分不良品時，通常頇設法補足，否則傳統看板記錄的數量與材料真正的數量會有誤差。電子看板就無這個問題，當發生不良品時，電子看板可以記錄實際良品數量，故現場使用到該看板的材料時，庫存記錄不會有誤差，使用者也不頇補足一張看板的數量。

3. 看板張數調整較傳統看板佳。在市場需求發生變化時，看板發行張數也會跟著調整。傳統看板的作法頇由人工計算新的看板張數，再由人工取出或加入看板。電子看板系統能隨著TOPm及RBOMm的改變自動調整看板張數。若張數增加，系統可自動新增看板，並編排在原有看板之後；若張數減少，則系統會在編號較大看板的材料被現場領走時，自動取消該看板。例如，原來10張看板，欲取消兩張，則第9及10號看板的材料被領走後，看板自動消失。

l 看板系統和ERP系統之結合

刷入實體看板的條碼時頇更新相關的ERP庫存檔，因此在看板系統中頇能將異動資料寫入ERP系統的資料庫中。每一次交換看板時，頇同時刷入基本倉看板和次級倉看板。這時，看板系統頇在ERP系統中產生一筆材料調撥異動資料，將材料從次級倉調撥到基本倉。收料時，每刷入一張次級倉看板，看板系統頇在ERP系統中產生一筆收貨異動資料。這些異動資料的後續作業，如應付帳款等，則納入正常的ERP作業程序。

l 電子看板的目標

使用看板的最終目標是消滅次級倉。若次級倉不存在，則現場消耗材料時頇刷入條碼，並將看板放在定位(如看板架)。供應商可及時掌握現場材料消耗量，累積至交貨批量時則直接交貨到基本倉。在基本倉刷入空的實體看板並附掛在材料上，完成交貨程序。

生产线看板方案

生 产 线 电 子 看 板 系 统 方 案 东莞市宇轩软件有限公司D o n g g u a n Y u n e x u a n S o f t w a r e C o.,L t d 目录

第一章概述 1.公司简介 2.项目简介 第二章生产线液晶看板系统 1、数据输入模块 2、LCD展示模块 第三章系统结构组成 1、系统整体配置图 2、系统各组成部份详细说明 3、不同网络结构的比较 第四章联系我们 第一章方案概述1.公司简介

东莞市宇轩软件有限公司成立于2001年，其前身是东莞市永信电脑设备经营部，是一家集研发、生产、销售、实施及售后服务为一体的民营高科技企业。公司位于广东省.东莞市;公司拥有多位资深工程师和一批有丰富实施经验的实施队伍，专业从事软件开发、销售、服务。随着市场的不断扩大，客户不断增多，也伴随着公司走向更加成熟，并且发展更加迅猛，管理更加完善，建立了良好的企业形象。为适应市场需求和满足更多客户的需要，公司最近最新开发出了多屏显示控制系统该系统广泛用于：生产线电子看板，学校、会展中心、商务办公、企业产品展示、教育培训及会议、广告宣传、酒店娱乐、商业连锁等等。同时与国际国内知名的IT公司建立长期稳固的合作关系，充分发挥自身的在制造业管理方面的优势，将当今的先进制造业管理技术应用于中国企业生产经营的各个方面，为企业创造更多效益。 公司下设软件研发中心、技术服务中心、产品营销中心、实施应用中心等部门；为您提供热情周到咨询和服务，同时公司网站开设技术支持，为您的企业信息化添砖加瓦。公司以面向制造业信息化为中心，为企业的信息化管理提供全面的解决方案;本着“更高、更快、更强”的宗旨和“全心全意为用户服务”的宗旨，为用户提供更满意、更可靠的产品和服务。 2.项目简介 生产线电子看板系统，是一项结合现代化多屏显示技术，红外感应系统为一体的整合型生产线生产监控展示系统。该系统能及时有效的展示生产线每个环节的生产状况，并将生产状况，生产进度保存到计算机中。本系统由一套多屏显示系统来控制各环节的数据读取与显示，采用大型SQL SERVER数据库，将主要资料保存在SQL SERVER数据库中，便于数据保存及在网络上的其它计算机上展示，在各客户端安装相应的显示终端系统，资料查询系统，运行状态监视系统来分别承担数据回收展示，基本资料录入(目标值，期望值，通知信息等),整合监控各生产线生产状况等工作。主要应用原理为：每条生产线配置一

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摘要：随着生产制造业的不断发展,企业如何提高生产效率，降低不良品，成了企业关注的焦点。安灯看板管理系统作为一种可视化生产管理系统,可对生产的品质、物料以及设备的问题进行实时监控报警,并且可通过电子看板把生产信息实时显示出来,让生产人员以及管理层能实时了解整个车间的生产状况, 可视化的管理模式比当前的邮件或是电话通知的方式更加有效，通过数字可视化管理，制造效率、设备效率、产品品质必将得到很大的提升。 可视化安灯看板管理系统 安灯看板系统能控制和显示生产线上各工位上有关设备运行、产品质量、物料流向和相关的生产管理信息，实时统计生产线生产的质量状况、成品状况和生产设备的运行状况，确保产品质量和生产需求材料的适时供应，保持均衡生产, 使生产、品质、设备的状况完全处于可控状态，相关人员可在第一时间发现问题，并解决问题. 管理部门首先录入生产计划数量，生产现场通过终端通信设备，光电开关或扫描枪录入完成数量。上述数据采集分析后得出产品的生产时间，数量等信息并显示在电子看板上，也可以及时发出缺料信息，设备故障，质量事故信息，使管理者和生产参与者就能很直观的找到阻碍产能效率的节点。相比传统的管理方式，对生产中发现的问题反应速度更快，可以及时制止不良品的产生，可以及时处理现场的各种问题，提高产能，提高士气，降低了不良品连续生产导致的库存资金占用和人力成本的浪费，也能减少现场管理人员。

通过安灯看板系统的实施, 可以使生产的品质、物料以及设备的问题进行实时监控报警,并且通过电子看板,给管理者实现对生产现场及时，动态、全面的，透明的可视化生产管理。 安灯看板系统可以记录各种生产信息、生产异常信息、设备运行等信息，可形成报表，便于检索考核，用于各类管理人员分析对策;并且提供可远程监控、数据共享的功能，方便各类管理人员查看当前状况、了解和查寻历史数据。

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地址：深圳市讯鹏科技有限公司 一．系统图标： 340*380*70MM （） 二.配件图示： 硬件组成 主屏 A.外观： A1.边框采用LED 显示屏专用铝合金边框颜色为黑色， 尺寸为：38cmX34cmX7cm(高X 宽X 厚); A2.面板采用茶色有机玻璃+表面采用进口计算机喷绘工艺（黑底白字），底板采用黑色有机玻璃; A3.显示部分说明：数码显示：采用1寸数码管显示,显示长度为4位数，单数码管尺寸（34MM 高*24MM 宽、单红） 1.电源：广告牌内置电源，掉电走时，提供三芯扁脚交流电源插头；标准长度5米 三．功能介绍：

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智能看板综合管理系统 客 户 方 案 公司名称:广州京胜电子科技有限公司 网址: E_mail :mailto: 电话: 传真: 地址:广州天河区东圃黄村大道28号2层 一、企业生产管理模式介绍 精益思想早已被无数制造企业效仿和应用,而且不断地改进和 2

演绎。现在,与IT系统的结合使精益思想突破了传统的生产制造概念,精益企业自动化(Lean Enterprise Automization,LEA)、动态精益引擎等正成为改变企业竞争格局的新动力。 精益自动化系统运用了很多技术。有传统技术,比如显示屏、打印机; 也有一些先进的IT技术,如数据采集终端、扫描枪,电子看板,各类设备采集接口,RFID设备等,在指令的被执行过程中,经过数据采集,系统能够知道指令执行到什么程度,知道有多少产品生产出来,有多少物料在库,等等。 精益思想给企业带来的价值体现在很多方面,实施精益生产后,企业库存包括成品库存、在制品库存、原材料库存都会大大降低,库存周转率、资金周转率会大幅提高,这是很多企业领导人希望看到的。精益生产提倡小批量生产、及时拉动、质量管理、现场管理等概念,这些生产模式会大幅提升企业的产品质量保证、质量追溯、客户满意度、及时交货率等指标。 二、综合看板管理系统项目需求概述 (一)项目现场描述 (1)、已经有了一套看板管理系统,可是系统运行很不顺畅; (2)、在生产过程中操作者不能直接在看板上更换生产工单; (3)、因为看板系统运行不够畅顺,现场的信息并不能准确及时地反 3

馈给管理者; (二)项目需求 (1)、采集每条产线的生产数据; (2)、采集每条产线的不良品数据; (3)、JSRTPMS得到车间内每条产线的生产数据后进行数据分析, 并可生成生产报表、故障分析报表等; (4)、使制造现场实时、透明化,迅速掌握生产状况; (5)、实时监控制造现场资源,发现问题及时处理 (6)、对制造现场进行优化调度,灵活机动对质量进行监督 (7)、与上层计划和下层生产作业无缝连接; (四)项目目标 经过此现场管理系统方案能有效提高生产效率,并提升公司内 部车间管理之形象。 (1)、使所有机器设备进行连网,统一收集各类数据; (2)、对各类数据进行有效分析,得到实时的报告供相应的人员管理; (3)、现场管理轻松化; (4)、生产效率提高; (5)、提高订单交货准确率; (6)、降低品质不良率; (7)、有效实现现场管理的进度控制; 4

车间无纸化看板

车间无纸化看板 １、现在公司企业信息化已经实施了SI ＰＭ/PLM 、用友U8 ＥRP 、O Ａ等管理系统,随着信息化的普及,车间逐渐成为信息化落后和薄弱的环节,技术人员提交到PLM 系统中的图纸、技术资料、工艺信息，还是靠传统的纸质打印下发、回收、换版等人工手段进行管理，严重影响了企业管理效率的进一步提升,并在这些人工操作中存在时间滞后、容易出错等问题。在此背景下实施车间无纸化看板系统，通过车间看板系统来实现对研发图纸、技术文件、工艺文件的浏览、查看、测量，从而及时、高效的指导车间的试制生产，提升企业的整体运营效率。 通过此系统实现以下目标:系统具有：条码扫描识别、电子图档浏览、工艺文件浏览、车间意见反馈、权限管理等相关功能模块，以满足车间直接通过此系统查看生产对应的图纸、工艺文件等技术信息。实现车间的无纸化管理,避免繁重的纸质文档收发工作,保证技术指导信息（如图纸、工艺文件等)的及时、准确和完整性。 2、实施的两种方式： a.一种是已经基于ＡU ＴO ＶUE 浏览器进行图纸浏览的解决方案； b.另一种是在图纸、技术文件上传PLM 系统是转换为P ＤF 格式，车间看板系统对发布的P ＤF 格式图纸、文件进行浏览的解决方案。 3、系统解决方案二（基于P ＤＦ格式浏览的看板方案) 3.1 系统业务架构

车间看板业务架构图 车间看板系统分为三大模块:集成接口、基础组件、看板。 SＩPM/ＰLM系统要增加PDF自动转换器,当设计人提交图纸、技术文件时，系统自动会生产一份与原文件对应的ＰＤF格式文件。 集成接口模块负责与其它信息系统集成,实现用户统一登陆认证,数据交换，文件下载、发放，日志管理等。 基础组件模块一组基础、通用的组件，为看板提供必要的基础组件，主要包括，条形码识别（负责捕获、识别操作人员扫描条的形码信息）；条形码处理组件负责分析、处理条形码（根据上下文，为操作者提供相关的信息查询，如根据操作者的身份,进行智能识别）;P ＤF格式浏览器，浏览PLM系统中发布的PDF格式图纸及技术文件;信息交互组件，实现操作者与ＰＬM中设计人员的信息沟通。 看板模块提供对2D、３D、工艺文件的查看。 3.3 系统功能描述 3.3.1 PＤF自动转换工程 为了确保数据的安全，方便数据的管理和发布,很多企业对各类图纸、技术文件的下发都是采用PDF格式，只有研发部门能够查看、下载、变更产品数据的原文件格式，而其他部门（如车间、采购等)只能查看、下周产品数据的PＤＦ格式。 针对企业的这类需求及发展趋势，思普公司推出了PDF工厂解决方案，当技术人员提交技术文件时,PLM系统会自动将原文件格式的图纸、技术文件自动转换一份PDＦ格式，PＤF 格式文件与原格式文件一并提交到PLＭ系统中进行审批。如果进行电子签名的实施,则流程审批结束后，电子审批人员的电子签名会自动签到PＤＦ格式文件的对应签审栏，实现电子签名的功能。 具体功能实现过程如下图所示: 说明：目前思普公司只提供AutoCＡD 2012、WＯRＤ２０１3、ＥXCEL2013三种文件

包装方案设计说明书(版)

Q/ZT 浙江众泰汽车制造有限公司企业标准 QGZTZZ/ 包装方案设计说明书 2017-03-16发布 2017-03-16实施 浙江众泰汽车制造有限公司发布 前言

为了实现众泰汽车制造公司(ZOTYE)包装管理的标准化，降低物流成本，提高物流和生产效率，能更好地使零件“准时”供应到众泰汽车制造公司各收货点，特制定符合供货要求的通用包装规则。 本标准由浙江众泰汽车制造有限公司提出 本标准由工艺技术部负责归口管理 本标准起草单位：工艺技术部 本标准起草人：郑浩 本标准审核人：应杰 本标准标准化人：王伟绩 本标准审定人：吕憬 本标准批准人：郑映波 本标准首次发布日期：2017年3月16日 文件/制定及修改情况记录 目录 1、目的 2、原则 3、木托盘标准

木托盘规格及技术要求 塑料托盘规格及技术要求 托盘的构成 托盘堆码标识要求 4、塑料箱标准 选择原则 一般要求 塑料箱尺寸及相关标准 塑料箱堆码高度规则 塑料箱堆码规则 塑料箱内衬设计要求 防尘盖设计盖要求 内衬设计要求 内衬材料选用 塑料箱标识要求 5、通用铁箱标准 选择原则 一般要求 材料要求 底部结构 众泰汽车制作公司推荐标准通用铁箱尺寸通用铁箱标识要求 6、专用器具标准

选择原则 一般要求 材料要求 专用器具推荐适用尺寸 专用器具堆跺脚标准 专用器具标识标准 专用器具内部结构 7、牵引装置标准 牵引杆 挂钩 牵引杆和挂钩安装位置 8、通用铁箱和专用器具制作工艺及油漆标准焊接 公差要求 油漆要求 9、脚轮标准 脚轮要求 减震脚轮技术参数 减震脚轮选用标准 脚轮使用年限 脚轮安装要求 10、瓦楞纸箱标准 进口件、贵重件和特殊采购零件要求

灵动液晶电子看板解决方案

灵动液晶电子看板 解决方案

灵动液晶电子看板解决方案 标签: 网络信息播放器、湖南长沙数字标牌、湖南长沙多媒体信息发布系统、影院排片系统、液晶管理看板、电子看板、数字化工厂 灵动液晶管理看板解决方案的创收新点:系统与ERP/MES无缝对接，无需二次软件开发，所见即所得。灵动液晶管理看板解决方案解决了客户软件对接与软件升级之困惑。 应用案例：长沙悦方MALL广场、洛阳宝龙广场 一、液晶管理看板 液晶电子看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是现场管理必不可少的工具之一。液晶电子看板是管理可视化的一种表现形式，对数据信息的状况一目了然地在液晶电视机上表现，服务生产一线、服务生产管理活动。液晶电子看板经过

各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把ERP、MES、文件或紧急需求等信息显示出来，以便任何人都能够及时掌握必要的信息，从而能够快速制定并实施应对措施。一般能够分为公司管理看板、部门车间管理看板、班组管理看板三类。如下表所示。 二、灵动液晶管理

整体组网是一个经典的三层架构，运营信息数据现场呈现的液晶电视机、安装在电视机背后的DY系列工业级播放器、管理平台中心。其中工业级播放器与液晶电视机能够根据现场的实际情况进行吊装、壁装或整体造型安装。灵动液晶管理看板解决方案组网有如下特点： 1、灵动是工业级的解决方案，从软件到硬件，从系统到结构； 2、一机双屏或一机四屏、支持网页显示，编排节目分层功能设计，实现画中画功能；灵动多媒体信息发布系统在德银系列播放器开发了一机带动双屏的信息呈现功能，双屏能够是一样的内容也能够是不一样的功能，同时在内容编辑、排程方面也进行相应的软件功能设计；

生产线看板生产看板

生产电子看板、生产电子看板管理系统 第一章新型电子看板特点 最新推出的生产线电子看板系统是一项结合现代化多屏显示技术，红外感应自动计器数系统为一体的整合型生产线看板管理系统。该系统能及时有效的展示（实时显示）生产线每个环节的生产状况，并将生产状况，生产进度保存到计算机中。本系统由一套多屏显示系统来控制显示各环节的数据读取与显示，采用大型SQL SERVER数据库，将主要资料保存在SQL SERVER数据库中，便于数据保存及在网络上的其它计算机上展示，在各客户端安装相应的显示终端系统，资料查询系统，运行状态监视系统来分别承担数据回收展示，基本资料录入(目标值，期望值，通知信息等),整合监控各生产线生产状况等工作。配合外接设备(自动计数器、数字小键盘、按钮等等)方便看板信息的录入达到实时更新效果。 第二章电子看板系统功能介绍 一、看板管理系统 我公司开发出的生产线看板管理系统将从以下几个步骤来实现看板的智能化管理: 1、登陆界面（可以设置多个管理员权限便于管理） 2、显示与输入屏幕上的数据（可以以电脑后台直接进行数据的修改或者增加，数据自动更新并实时显示到看板上） 3、设置出勤时间（可以满足需要显示出勤信息到看板的要求，同时可以 按这个出勤时间段来管理看板） 4、工段设置（可以根据上班时间段来自定义设置看板显示与否同时生 产数据可以按时间段保存并显示）

5、计数器功能设置（可以连接各种自动计数设备，自动统计数据并实时 显示到看板上） 6、数据表管理可以自由定义数据表，比如生产计划、目标产量、实际 产量等等 7、看板版面方案（每个看板屏幕上，可以添加多达5个不同的版面样式，系统定 时进行切换显示） 8、版面设计，您可以自由设计版面，用于在电子看板上显示的样式 9、窗口上的每个小模块，可以是下列图中的任何一种类型真正做到个性 设计 10、可以对数据进行如图中所示的分析（分析图表可以为直方图、饼图、 曲线图等等） 11、可以自由定义看板中的项目 12、可以自由定义看板上的值的计算表达式 12．版面样式效果图: 13、数据查询导出,自动生成报表: 根据面板上的数据信息,软件可以自动计算出一些曲线图、直方图、饼图、推移图等等。数据分析:可按要求制作各种格式的数据分析表，包括曲线图等数据报表，并可导出分析数据到EXCEL；系统管理:用于管理系统中的操作权限，日志，报表，参数等。 14、看板系统的功能介绍：

电子看板解决方案200327

传统电子看板使用LED 屏，显示数据少，内容单一，并且无法将多条产线组成网络，进行集中管理和数据存储。 我司研发的液晶电子看板，采用1366x768 的高分辨率，显示内容丰富，色彩和布局可根据客户喜好进行设计，同时可通过以太网/无线网络将工厂内的所有电子看板进行集中管理。并且将实时的生产数据上传到服务器，管理人员在办公室就可以实时查看生产进度，返修率等数据 使用系统前： 1、生产数量靠人工统计，在人工成本如此高的环境下，无疑对企业来说是个负担； 2、数据不准确，每条线每天几千个的生产量，人工统计很容易出错，导致报表不准，影响出货； 3、不良率无法统计，每条线的生产效率无法计算；

4、员工和管理人员无法实时了解生产状况，无法对生产进行有效的把控。 使用系统后： 1、使用光电开关/按键/条码的方式记录数量，系统自动计算并将数据实时上传到服务器； 2、返工率，完成率实时计算，数据准确，直观； 3、管理人员在办公室即可对电子看板进行数据设置和查看，实时掌握生产进度； 4、节省企业人工，假如一个工人一个月3150 元，一个电子看板节约其1/3 的人工，一个月就是1050，一年就是12600 元，假如一个工厂有10 条流水线，一年就可以节省12 万6 千元。 二、系统组成 电子看板系统采用C/S 架构，采用access(单机)/sqlserver(组网)数据库，使用tcp/ip 通讯协议。 整个系统由以下三部分组成： 电子看板：负责采集生产数据和控制生产信号； 后台服务：负责与电子看板系统进行数据实时通讯，实时记录生产数据； 管理平台：负责对电子看板进行管理，查询，设置，升级等操作，对生产数据进行汇总，分析，生成报表等。 三、电子看板介绍 1. 硬件接口

车间电子看板方案设计

生产车间电子看板工程解决方案 一、系统总体介绍 在日益追求效率与精益管理的现代企业工厂里，生产线上的管理受到越来越高的重视，通过各种技术手段实现生产线上的现代管理，其中可视化生产管理技术受到更多的关注。视频监控技术就是其中之一，在许多的制造业企业已被成功地应用在日常的工厂管理中，并取得了一定的成效，然而视频监控只是对可见的生产现场进行监控，如何对于生产、品质、设备的整体状况如何转化成可视化管理，使管理层在第一时间即时掌握整体的生产、品质、设备状况？通过智能电子看板整体解决方案将彻底使制造流程中的原本不可见的内容转变成完全的可视化管理，使生产、品质、设备的状况完全处于可控状态，相关人员可在第一时间发现问题，并解决问题，可视化的管理模式比当前的邮件或是电话通知的方式更加有效，通过数字可视化管理，制造效率、设备效率、产品品质必将得到更大的提升。 相比过去工厂管理模式，现代企业更注重品质与效率，特别是服务制造业。目前在同业里普遍推行的理念是智能工厂（SmartFactory），其解决方案主要以智能电子看板系统来实现。该系统主要是通过硬件和软件技术的集成，结合当前先进的管理手段，帮助制造业企业不断地完善其管理水平，提高生产效率，提升企业的效益和效能。 智能电子看板解决方案的核心特点是：智能化，即时化，可视化，是可视管理等精益生产手段的进一步深化，系统对不同层次的人员的作用如下： 管理层：随时随地掌握生产线上的所有状况。 车间主管：所有生产线上的作业情况。 作业人员：了解前后工序的生产状况，按节拍进行生产，提高生产效率。 设备维护主管：及时掌握设备的运行状况，以及设备运行的整体效率（OEE）。 设备维修人员：即时获悉需要维修的设备所处的位置，及时进行维修。 QA主管：随时随地掌握各生产线的产品品质状况，良品率，缺陷分布。 QA工程师：对不良品率异常的工序进行分析，并进行改善。 仓库管理人员：预知生产线上用料状况，避免缺料等情况的发生。 生产计划主管：将生产工作单及时提供给到生产线，并随时掌握订单的完成状况，保证准时交货。 二、解决方案组成结构 （一）解决方案系统组成 智能电子看板解决方案的核心是通过实现工厂的全面可视化、自动化管理，最终达到提高效率、降低成本及提高产品质量的目标，整体系统包含三大子系统：管理软件（如：智能看板控制软件，MES、SPC、IE工业工程软件等）；智能电子看板；数据采集装置。 三个子系统在整个系统的角色分别是：管理软件是负责系统的数据分析工作，是系统的分析控制中心，智能电子看板负责将管理软件分析的结果广播出去，数据采集装置负责将信息采集到系统中，将所看到的信息输入到管理软件进行分析。

车间生产管理看板

车间生产管理看板 生产管理看板能够有效的对生产现场进行管理，是解放管理者管理力度，同时确保生产正常进行的有效手段。在车间生产管理过程中，灵活的运用起车间生产管理看板是一种不错的手段。 一、常见的几种车间生产管理看板 1.车间月排期进度看板：车间按照目标效率评估月产能，向PMC接单，根据物料齐套情况与PMC 的客交期安排生产排期，监控生产部门各工段的生产进度。 2.物料管理看板：物料管理模块通过精确计算每种物料的出入库时间、数量变化，清楚记录每种物料的过去与未来的库存变化，从而更好控制和管理物料，有效消减库存并防止缺货。 3.周目视看板：生产小组按照车间的生产排期，根据小组的目标效率，人员，工作时间，标准工时，计算出每天的目标产量，安排小组的生产计划，每日生产完成情况。 4.IE信息看板：记录各生产小组的生产数据，效率、达成率、良品率、实际产量、等数据，b现场ie改善项目、标准作业张贴，改善提案，精益思维意识宣导等。

5.生产异常看板：记录车间各部门出现的异常，汇总，因此造成的损失，寻找问题根源，加于改善，确保同样的问题不再重复出现，责任部门纳入绩效考核依据。 6.质量管理：质量管理涉及到产品良率、产品质量信息记录等。通过看板管理系统，可以直观的了解产品实时质量信息并对不良品进行追踪与管控，并及时做出改正措施以预防不良品的产生。 7.电子看板：将生产看板的生产任务以电子牌(电子看板)形式显示到各个生产线下，工人员根据电子看板内容明确加工任务，从而使得各个生产人员职责更加清晰，避免生产人员凭感觉生产，实现车间生产现场管理透明化。 8.绩效考核：(计划与实际)负荷率、物品平均生产周期、工序平均生产工时、平均生产准备时间等进行有效统计与考核分析，对各层级计划的合理性及现场执行情况进行有效考核，进一步加强生产管控，方便企业作出正确决策。 二、看板管理模块 目前，车间生产管理还是主要以粗放式的手工管理为主，这样的管理远远落后于市场以及用户对企业的要求。一个企业要想生产出高质量、低成本的产品，就必须对生产管理进行信息化，用计算机的精确管理、控制来代替手工的粗放式管理，用以实现车间生产管理的有效性、高效率性以及低成本性。而看板管理作为精益生产的核心手段之一,无疑对提高工作效率及降低生产成本方面发挥了重要的作用。 1.生产看板：生产看板是将计划部门的排程计划以生产指示的形式分发到各个车间，明确各车间的生产任务及生产进度等。

(看板管理)智能看板综合管理系统

（看板管理）智能看板综 合管理系统

一、企业生产管理模式介绍 精益思想早已被无数制造企业效仿和应用，并且不断地改进和演绎。现在，与IT系统的结合使精益思想突破了传统的生产制造概念，精益企业自动化（LeanEnterpriseAutomization，LEA）、动态精益引擎等正成为改变企业竞争格局的新动力。 精益自动化系统运用了很多技术。有传统技术，比如显示屏、打印机;也有一些先进的IT技术，如数据采集终端、扫描枪，电子看板，各类设备采集接口，RFID 设备等，在指令的被执行过程中，通过数据采集，系统可以知道指令执行到什么程度，知道有多少产品生产出来，有多少物料在库，等等。 精益思想给企业带来的价值体现在很多方面，实施精益生产后，企业库存包括成品库存、在制品库存、原材料库存都会大大降低，库存周转率、资金周转率会大幅提高，这是很多企业领导人希望看到的。精益生产提倡小批量生产、及时拉动、质量管理、现场管理等概念，这些生产模式会大幅提升企业的产品质量保证、质量追溯、客户满意度、及时交货率等指标。 二、综合看板管理系统项目需求概述 （一）项目现场描述 （1）、已经有了一套看板管理系统，但是系统运行很不顺畅； （2）、在生产过程中操作者不能直接在看板上更换生产工单； （3）、因为看板系统运行不够畅顺，现场的信息并不能准确及时地反馈给管理者；

（二）项目需求 （1）、采集每条产线的生产数据； （2）、采集每条产线的不良品数据； （3）、JSRTPMS得到车间内每条产线的生产数据后进行数据分析，并可生成生产报表、故障分析报表等； （4）、使制造现场实时、透明化，迅速掌握生产状况； （5）、实时监控制造现场资源，发现问题及时处理 （6）、对制造现场进行优化调度，灵活机动对质量进行监督 （7）、与上层计划和下层生产作业无缝连接； （四）项目目标 通过此现场管理系统方案能有效提高生产效率，并提升公司内部车间管理之形象。 （1）、使所有机器设备进行连网，统一收集各类数据； （2）、对各类数据进行有效分析，得到实时的报告供相应的人员管理；（3）、现场管理轻松化； （4）、生产效率提高； （5）、提高订单交货准确率； （6）、降低品质不良率； （7）、有效实现现场管理的进度控制； （8）、看板管理提高实现场的物料周转率； （9）、还可以有效降低人力成本；

生产看板方案

智能电子看板整体解决方案介绍

目录

一、系统总体介绍 视频监控系统在许多的制造业企业已被成功地应用在日常的工厂管理中，并取得了一定的成效，然而视频监控系统只是对可见的生产现场进行监控，如何对于生产、品质、设备的整体状况如何转化成可视化管理，使管理层在第一时间即时掌握整体的生产、品质、设备状况？智能电子看板整体解决方案将彻底使制造流程中的原本不可见的内容转变成完全的可视化管理，使生产、品质、设备的状况完全处于可控状态，相关人员可在第一时间发现问题，并解决问题，可视化的管理模式比当前的邮件或是电话通知的方式更加有效，通过数字可视化管理，制造效率、设备效率、产品品质必将得到很大的提升。 总结过去多年服务制造业的经验及客户的需求反馈，提出智能工厂（Smart?Factory）的理念，并通过集成开发对应软件、硬件产品优势，结合当前先进的技术手段，为制造业企业提供智能工厂的精益解决方案-智能电子看板系统，帮助制造业企业不断地完善其管理手段，迈向成功。 智能电子看板解决方案的核心特点是：智能化，即时化，目视化，是目视管理等精益生产手段的进一步深化，系统对不同层次的人员的作用如下所述： 管理层：随时随地掌握生产线上的所有状况。 车间经理：所有生产线上的作业情况。 作业人员：了解前后工序的生产状况，按节拍进行生产，提高生产效率。 设备维护主管：及时掌握设备的运行状况，以及设备运行的整体效率（OEE）。 设备维修人员：即时获悉需要维修的设备所处的位置，及时进行维修。 QA?主管：随时随地掌握各生产线的产品品质状况，良品率，缺陷分布。 QA?工程师：对不良品率异常的工序进行分析，并进行改善。 仓库管理人员：预知生产线上用料状况，避免缺料等情况的发生。 生产计划主管：将生产工作单及时提供给到生产线，并随时掌握订单的完成状况，保证准时交货。 二、解决方案组成结构 （一）解决方案系统概括 智能电子看板解决方案的核心是通过实现工厂的全面目视化、自劢化管理，最终达到提高效率、降低成本及提高产品质量的目标，整体系统包含三大子系统：管理软件（如：智能看板控制软件，MES、SPC、IE?工业工程软件等）;智能电子看板；数据采集装置。 三个子系统在整个系统的角色分别是：管理软件是负责系统的数据分析工作，是系统的分析控制中心，智能电子看板负责将管理软件分析的结果广播出去，数据采集装置负

看板管理系统

看板管理系统 系统简介 金蝶K/3 精益版看板管理系统，主要面向已采用看板拉式生产管理的企业而设计，提供了物料控制策略、生 产单元、看板容器、看板环路定义和看板配额等看板资料设置，支持看板计算和单卡看板、双卡看板执行系统，并提供看板状态图、看板排程图、按灯报警和质量追溯等综合管理功能。通过看板管理系统实现看板信息的迅速传递和实时共享，可通观全局，保证生产正常进行，帮助企业实现精益制造管理模式。 主要业务流程 销售咨询热线：4008-830-830 主要功能 ■看板环路 系统提供看板环路设置功能，通过在看板环路上指定看板的物料、供应源、目的地、看板张数、补货时间、运输时间等信息，定义好看板类型、看板周转的来源地和目的地，为每个需要进行看板管理的物料建立看板环路。通过看板环路功能，为每个需要进行看板管理的物料建立看板环路，是建立看板系统的必要前提。 ■看板计算

系统提供看板计算功能，以产品预测、销售订单或计划订单为源头，除以工作天数，得到每日的需求。再结合生产周期，计算出拉动生产所需求看板数量。看板计算支持日需求计算、看板张数计算，并支持计算后更新看板环路，使生产可以有序进行，实现按需生产。帮助企业科学准确地确定看板数量，减少人工工作量并可根据需求节拍变化，确保看板张数可根据需求变化及时调整。 ■看板执行 看板执行提供了完整的生产看板循环流程，通过不同的扫描界面，完成看板状态的转变和业务数据的记录。系统提供双卡和单卡看板执行方式。双卡执行系统通过取货看板进行生产领料的业务处理。支持正常的领料流程，提高看板工作效率，避免人工看板丢失而使数据损失。对于生产单元间隔较近的看板系统，系统提供单卡执行方式，取消取货看板，发料时直接将物料调拨到生产现场，并支持产品入库后倒冲领料。通过单卡系统的看板执行，生产领料通过倒冲方式进行，简化看板管理系统，提高车间物料管理效率。 ■看板图形 看板图形分为看板状态图和看板排程图两部分。系统提供看板状态图，对每个物料采购、取货和生产看板的不同状态使用图形展现，用不同的图形和颜色标示出来。通过看板的空、满状态循环实现看板供应源和目的地之间的信息传递。系统提供看板排程图，通过以拖拉的方式，安排生产看板的加工顺序及显示生产看板的当前的状态及紧急程度。对系统使用到的看板数据，使用图形的方式直观图形方式标示，帮助企业实现可视化管理。

看板管理系统的设计与实现

JIT看板管理系统的设计与实现 The Design and Application of JIT Management System 肖冬荣，汤娜磊 XIAO Dong-rong，TANG Na-lei （南京信息工程大学， 南京， 210044） （Nanjing University of Information Science & Technology, Nanjing, 210044）摘要：“JIT看板管理系统”利用面向对象的软件开发技术，使用C#语言和https://www.wendangku.net/doc/fd4464523.html,实现了“系统管理”、“看板管理”、“购买管理”、“制造管理”、“基本信息管理”、“报表打印”、“帮助管理”等信息的网络化管理，并对设计与实现中用到的相关技术进行了深入的研究。 关键词：JIT管理；看板；面向对象；C#；https://www.wendangku.net/doc/fd4464523.html, 中图分类号：TP311.1 文献标识码：B Abstract:“JIT Board Management Information system”achieves the networked management of information, using object-oriented software development technology and C# language and https://www.wendangku.net/doc/fd4464523.html,, such as “system management”, “board management”, “purchase management”, “manufactory management”, “basic information management”, “table print”，“help management”, etc.And it has a deep research of related technology in the system. Key words: JIT Management; Board;Orient-Object; C#; https://www.wendangku.net/doc/fd4464523.html, 1 引言 JIT（Just In Time）指将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。这是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。它的目标之一就是减少甚至消除从原材料的投入到成品的产出全过程中的存货，建立起平滑而更有效的生产流程。并以订单驱动，通过看板，采用拉动方式把供、产、销紧密地衔接起来，使物资储备，成本库存和在制品大为减少，提高了生产效率。 JIT生产管理方式在70年代末期从日本引入我国，长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统控制生产现场作业。到了1982年，第一汽车制造厂采用看板取货的零件数，已达其生产零件总数的43%。80年代初，中国企业管理协会组织推广现代管理方法，看板管理被视为现代管理方法之一，在全国范围内宣传推广，并为许多企业采用。 近年来 ，在我国的汽车工业、电子工业口、制造业等实行流水线生产的企业中应用JIT获得了明显效果，例如第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司等企业，结合厂情创造性应用JIT，取得丰富的经验，创造了良好的经济效益。 2 JIT看板信息管理系统的结构分析 2．1 看板管理 JIT生产方式的主要目的是使生产过程中的物品有秩序地流动并且不产生物品库存积压、短缺和浪费，因此有几个关键做法，我们主要来看看板管理，其中包括制造看板流程，在这个流程中，看板是在工厂内部流通的。所起的作用其实和采购看板相似，把工厂中的生产线的前后工序看成上面的工厂以及原材料商，然后进行相应的看板流通。如图1所示。

电子看板

精益电子看板 一、电子看板在精益生产管理系统中的地位 央达电子看板i-LES-Kanban系统是精益生产管理体系中的一个重要组成部分，是加强工厂车间生产过程的管理，相关信息做到目视化，信息传递做到快捷化，工序过程透明化，提高生产组织效率的一种手段。通过数字化管理，使生产、品质、物料、异常等状况完全处于可控状态，为相关人员提供及时化信息，提高Q、C、D方面的竞争力，最终促使企业达到JIT生产的目标。 二、电子看板在制造行业中的应用 i-LES-Kanban系统来源于日语，日语罗马拼写为Kanban。最早由丰田汽车公司引入工厂管理中的，在以市场需求为主导的生产模式下，生产产品的种类、数量、时间都由顾客决定的，所以得到订单之后由后一道工序决定前一道工序有序地开展生产，而这种生产的生产信息传递工具就是看板。除了这些，基于物联网的电子看板系统还延伸了很多其他的应用：将现场的生产、物料、品质、设备、异常信息的数据信息通过看板及时显示出来，将所有的管理问题都暴露出来，让所有的职能部门关注，围绕现场解决问题创造价值。通过对生产设备、生产线、生产区域的状况进行标示和动态监控，将Kanban系统与生产状态管理结合起来，提高Q、C、D方面的竞争力。

三、电子看板系统使用的技术方法 i-LES-Kanban结合物联网的技术手段，通过IE工业工程手法，运用精益管理的先进理念，使用有线、无线通讯等数据传输技术，数据库可以结合云计算，根据客户需求的内容定制，通过各种显示方式编制出相应的管理要点，通过i-LES-HW硬件配件来实现精益化管理的目标。 四、电子看板系统功能简述 1、信息管理的JIT，提升效率 及时反馈信息、传递信息和处理信息，信息目视化；快速解决问题，创造价值； 2、构建数字工厂 建立工厂正常生产的组织机构，构建一个网络虚拟工厂，组建车间、生产线、班组，建立管理部门机构及人员组成，设置部门人员相关权限。 3、选用i-LES系统中的其他子系统产品 根椐现有工厂的实际情况，再针对i-LES系统的所有功能，选择其中一种或多种，尤其是i-LES-HW硬件子系统中的配件，选配适合自己工厂的配件和子系统。 五、电子看板系统分类 i-LES-Kanban系统根据客户的不同需求，央达面向市场开发出了多种不同形式的电子看板。 按显示终端类型分：

车间异常监控系统之电子看板系统

车间异常监控系统之电子看板系统

摘要：在生产车间管理中难免会出现各种异常,包括品质、物料、设备等等,如何监控这些异常的出现,是目前大部分制造业比较关注的问题.看板作为一种可视化管理方式,通过它可以对各种异常进行监控,一旦出现异常可以即时把相关问题反馈到相关工作人员那里,让这些异常能在第一时间就能得到处理解决,从而提高整个生产车间的工作效率. 电子看板系统结构流程 结构说明： ●车间每条生产线配备一台显示器作为生产线看板，显示生产线的相关信息， 如上图生产线A、生产线B。 ●在生产部办公室设置监控中心，所有车间看板数据可由监控中心看板集中显 示，以方便管理层进行集中监控，并传送到服务器中。 ●办公区域的PC可以登录系统，进行看板信息的查询，设置并管理。 ●看板数据既可保存在本机，同时也可往服务器中传送. ●看板数据的录入有多种方式：扫描装置；自动从设备采集；其它数据采集装 置。

电子看板系统现场运行机制 电子看板系统的主要特点 1、监控中心模式：对车间信息进行集中控制，并即时收集车间的反馈信息。 2、对看板子站点集中监控：集中监控各生产线看板的状况，即时掌握全局状态。 ●车间信息反馈即时监控：各车间生产信息可通过控制器对当前紧急状态进行 ●即时报告，并汇总在监控中心的看板上，如产线缺料停工，品质异常状况等。 3、显示格式灵活多变：可显示任何格式，可通过控制器内嵌软件进行组合。 4、多样的信息内容显示，实现全面的无纸化。 ●生产信息显示：可显示任何信息系统的数据，如ERP中工单信息，可自行定 义数据接口。 ●报告信息显示：周报告，月报告信息。 ●内部管理信息：如作业指导书，内部临时通知。 5、操控方便：可通过网络进行操控，也可通过无线的方式进行操作。 通过电子看板系统可以实现工厂的全面目视化、自动化管理，最终达到提高效率、降低成本及提高产品质量的目标。

包装方案设计说明书(最新版)

Q/ZT 众泰汽车制造企业标准 QGZTZZ/GY01.03-2017包装方案设计说明书 2017-03-16发布 2017-03-16实施 众泰汽车制造发布

前言 为了实现众泰汽车制造公司(ZOTYE)包装管理的标准化，降低物流成本，提高物流和生产效率，能更好地使零件“准时”供应到众泰汽车制造公司各收货点，特制定符合供货要求的通用包装规则。 本标准由众泰汽车制造提出 本标准由工艺技术部负责归口管理 本标准起草单位：工艺技术部 本标准起草人：浩 本标准审核人：应杰 本标准标准化人：王伟绩 本标准审定人：吕憬 本标准批准人：映波 本标准首次发布日期：2017年3月16日 文件/制定及修改情况记录

目录 1、目的 2、原则 3、木托盘标准 3.1木托盘规格及技术要求 3.2塑料托盘规格及技术要求 3.3托盘的构成 3.4托盘堆码标识要求 4、塑料箱标准 4.1选择原则 4.2一般要求 4.3塑料箱尺寸及相关标准 4.4塑料箱堆码高度规则 4.5塑料箱堆码规则 4.6塑料箱衬设计要求 4.6.1防尘盖设计盖要求 4.6.2衬设计要求 4.6.3衬材料选用 4.6.4塑料箱标识要求 5、通用铁箱标准 5.1选择原则 5.2一般要求 5.3材料要求

5.4底部结构 5.5众泰汽车制作公司推荐标准通用铁箱尺寸 5.6通用铁箱标识要求 6、专用器具标准 6.1选择原则 6.2一般要求 6.3材料要求 6.4专用器具推荐适用尺寸 6.5专用器具堆跺脚标准 6.6专用器具标识标准 6.7专用器具部结构 7、牵引装置标准 7.1牵引杆 7.2挂钩 7.3牵引杆和挂钩安装位置 8、通用铁箱和专用器具制作工艺及油漆标准8.1焊接 8.2公差要求 8.3油漆要求 9、脚轮标准 9.1脚轮要求 9.2减震脚轮技术参数 9.3减震脚轮选用标准

电子车间生产管理看板

电子车间生产管理看板 生产管理看板是制造业生产、管理现场使用最多也最有效的一种模式，现代制造业一 般使用电子看板，汇集和显示所有工位的状态信息、生产及管理信息，实现生产制造过程 的拉动生产、电子化工艺、知识管理。电子看板显示内容和图表格式，可以根据制造企业 具体需求定制。 生产管理看板系统包括：生产管理平台、生产指令指示终端和生产状态数据采集终端 等三个主要部分，生产管理平台主要包括生产任务管理、生产过程管理和生产工艺数据库；生产指令指示终端接收来自生产管理平台的信息，主要用于显示生产指令信息和其他作业 流程信息比如流程工艺、作业进度、剩余工作量等；生产状态数据采集终端主要采集生产 状态数据，可以是人工输入，也可以是由生产设备自动输入，将采集到的数据发送到生产 管理平台。该系统具有通用数据库接口，应用层可以和企业ERP系统接口，数据层可以和 企业MES系统接口，完成生产管理过程的信息化融合。 电子行业利用生产车间管理看板之后达到以下效果： 1.即时响应： 物料呼叫即时响应，能快速解决产线缺料的问题，提高生产效率。 2.目视化管理： 物料需求与调度信息，通过物料看板与LED综合物料显示看板，直接在生产现场、仓 库和管理区域及时显示，真正做到物料拉动一目了然。 3.责任记录： 当物料剩余量达到最低剩余量时，工人是否及时发出物料需求呼叫？物料配送人员是否及时组织物料配送上线？系统会实时记录下每一次物料请求发生的时间、地点以及对物料 请求的响应情况，并对此进行分析。 4.问题定位： 系统自动记录各岗位物料呼叫的触发时间、触发次数，及物料配送人员、仓库管理员等物料响应情况，通过数据找到物料管理中的瓶颈环节，从而做到持续改善，提高生产效率。