对IF钢组织性能影响因素的分析

对IF钢组织性能影响因素的分析

IF钢(Interstitial Free Steel)又叫无间隙原子钢，是继沸腾钢与铝镇静钢之后自动化工业广泛应用的又一代深冲用钢。IF钢的特点是含碳量很低，加入Ti和Nb 之后，形成Ti和Nb的C、N化合物。由于钢中无间隙原子，而使其具有优异的深冲性能：高塑性应变比、高延伸率、高硬化指数以及较低的屈强比，并具有优异的非时效性，因此被誉为第三代超深重用钢而广泛应用于汽车制造等行业[1]。IF 钢按添加的微合金元素不同，通常分为Ti—IF钢、Nb—IF钢和(Nb+Ti)一IF钢，影响IF钢组织性能的因素有很多，总结起来有两大类：一是材质本身的因素，包括所含化学成分的影响，二是加工工艺的影响。下面分别就两方面的影响因素予以具体阐述。首先，介绍一下IF钢的成型性及其评价。

（一）IF钢的成型性及其评价

汽车用钢板几乎全部经过冲压成型，所以成型性的好坏是材料面临的首要问题。所谓成型性是指钢板在承受变形过程中抵抗失效的能力。它除了与材料本身特性有关外还与变形条件有关。评价钢板成型性能的指标有两大类，即基本成型性能指标和模拟成型性能指标。前者是对材料本身性能的反映，取决于材料生产过程中的冶金因素；后者是对材料在某种变形条件下成型性能的反映，与具体的变形工艺有关。与上述两大类成型性能指标相对应的实验方法中，应用最广泛的的成型性能实验是单向拉伸实验，而Swift冲杯实验、扩孔实验、极限拱高实验都是模拟成型性能实验。

单向拉伸实验获得两个主要的基本成型指标：加工硬化指数(n值)和塑性应变比(r值)，同时还可获得屈服强度(Ys)、拉伸强度(Ts)和延伸率等。

加工硬化指数(n值)是钢板在塑性变形过程中形变强化能力的一种量度，是评价板材在拉胀时成形性能的指标。钢板在成形过程中，变形大的部位首先硬化，n值越高，硬化程度越强，变形越困难，促使变形小的部位的金属向变形大的部位流动，使整体钢板变形区域均匀，从而提高了钢板的成形性能。

r值是将金属薄板单轴拉伸到产生均匀塑性变形时，试样标距内宽度方向的真应变与厚度方向的真实应变之比，其大小标志了薄板深冲性能的好坏，它反映了薄板承受拉力时抵抗厚度变薄的能力，是薄板塑性各向异性的一种量度。r越大，成型性越好。IF钢冷轧产品多用于冲压变形非常复杂的深拉延成形件和胀形一深拉成形件，影响其成形性能的最主要的指标是塑性应变比(r值)，r值高表示钢板在冲压变形时不易在厚度方向变形，即不易减薄，而冲裂时是先变薄再断裂，

不易变薄即不易断裂，表示钢板具有良好的成形性能；r值越小，钢板厚度方向越容易变薄，即越容易冲裂。r值大小与钢板的织构有关。{111}织构是提高r值的有利织构。对于钢板，当轧制变形量较大时，会出现择优取向，即大部分(或相当多的一部分)晶粒之间至少有一个晶面或者晶向相互平行或者接近平行起来，产生形变织构；钢的退火再结晶是一个形核及长大的过程，核在什么位置生成及那些核最终长大很大程度受到变形晶粒取向的影响，所以，钢在再结晶后会生成再结晶织构，或称作退火织构。相关研究和生产实践均证实，冷轧板的r值高低主要取决于钢板的织构，{111}织构愈强、{100}织构愈弱则r值愈高。在深冲冷轧板的生产中，从成分设计、冶炼、热轧、冷轧到连续退火各工艺环节中无不考虑到在最终产品中充分获得{111}类型织构(所谓有利织构)以保证深冲性能。织构控制是钢冷轧产品生产中的核心问题，钢板中具有{111}取样的晶粒的体积比越大，r值越高[2]。

总之，由单向拉伸性能试验所确定的r值和n值能很好地衡量材料成型性的好坏。r值和n值愈高，材料的成型性愈好。

（二）化学成分对IF钢性能的影响

1．IF钢存在微量固溶碳时对其力学性能的影响

（1）对钢板r值的影响[3]

当IF钢存在微量固溶碳时对再结晶织构有严重的影响，随着钢中固溶碳的增加，{111}织构急剧减弱，{100}增强，r值下降。主要原因是在连续退火过程中，随着固溶碳的增加，再结晶形核率增加而晶粒长大速度不变，从而导致非{111}取向晶粒的形核增加，最终造成钢板的具有{111}取向晶粒数量减少，r值变小。

（2）对钢板时效性的影响

IF钢的一个主要特征就是无时效性，但钢中出现微量固溶碳时，会产生应变时效。平整具有一定的变形量，会在钢板中产生一定数量的位错。钢板放置一段时间后，钢中固溶的碳会向位错处扩散，碳和位错相互作用形成柯氏气团，造成应变时效，从而使钢板的屈服强度增加，成形性能下降，更为重要的是，当冲压零件的变形量或零件的某一区域变形量介于1.5％～10％时，零件表面可能会出现拉伸应变痕，严重的降低零件的表面质量。

（3）对冷轧板n值的影响[4]

影响n值的主要因素是钢板的纯净度及铁素体晶粒大小。为了获得高的n值，必须提高钢板的纯净度，即减少钢中碳的含量。

（4）对晶粒度的影响

若IF钢在连退时存在微量固溶碳会提高再结晶形核率而长大速率不变，从

而使晶粒细化(理想的晶粒度应控制在7～8级左右)，晶粒细化会使钢板的成形性能下降，会造成钢板的屈服强度升高，屈强比升高，n值和r值均减小。

（5）对屈服强度的影响

造成屈服强度偏高的主要原因是晶粒细小，但钢中出现微量固溶碳时对屈服强度也会产生明显的影响。碳、氮等间隙固溶元素产生的固溶强化效果远远大于任何置换固溶元素，因为间隙固溶能更大程度的使钢板内部产生晶格畸变，从而使屈服强度升高。

总之，IF钢存在微量固溶碳时，将对钢板织构的类型产生严重的影响，使{111}织构急剧减弱，{l00}增强，r值下降，成形性能变差，还能导致钢板的应变时效。另外，微量固溶碳会导致冷轧板晶粒细化，产生固溶强化，使钢板屈服强度升高，屈强比升高，n值下降。

2．氮(N)元素的影响

一般氮在钢中使屈服强度和抗拉强度增加，硬度上升，r值下降并引起时效。对于冲压用钢，氮的作用和碳元素一样，主要是造成屈服效应和应变时效。但如果工艺控制不当，氮会和钛、铝等形成带棱角的夹杂物，对冲压有不利影响。对于深冲用钢，要尽量降低氮的含量。

3．Ti、Nb含量对IF钢性能的影响[5]

为了提高深冲性，钢中碳、氮含量应尽可能低(C≤0.008％，N≤0.008％)，特别是固溶碳、氮含量。Ti、Nb是控制固溶碳、氮含量最有效的元素。Ti是强碳化物和氮化物形成元素，能减少钢中固溶碳或固溶氮的数量，但同时，过剩Ti 的增加会使钢板的再结晶温度提高，且钢板的力学性能的平面各向异性增大。因此为了确保优先产生对深冲性有利的{111}织构，应添加适量的钛，以0.01％～0.20％为宜。Nb也是强碳化物和氮化物形成元素，能减少钢中固溶碳和氮的含量，从而有助于在精轧前产生细晶粒。但Huall01研究Ti+Nb—IF钢中铌的影响后认为，铌在Ti+Nb—IF钢中对于析出的影响并不大，因此铌对IF钢的影响主要应以固溶铌而不是析出物来考虑。处在铁素体晶界和亚晶界上的固溶铌，有利于形成高强的织构。另外，固溶铌可以增强钢板的抗粉化性能和改善二次加工脆性。但如Nb>0.04％，就会提高再结晶温度且会使钢板的力学性能对生产工艺参数比较敏感，因此铌含量应控制在0.001％～0.04％之间。图1为Ti、Nb含量对IF钢再结晶性能的影响曲线。

4．铝(A1)元素的影响

在优质冲压钢中铝是作为脱氧剂加入的，主要用于去除吹氧冶炼时溶在钢液中的氧。同时铝作为定氧剂，抑制氮在铁素体内的固溶，消除应变时效，提高低温塑性。

图1 Ti、Nb含量对IF钢再结晶性能的影响

5．氧(O)元素的影响

氧是炼钢中不可缺少的元素，但是氧与其它许多元素的亲和力强，易在钢中形成各种夹杂物，这些夹杂物对钢的性能有不利影响。氧含量过高也会影响其它元素的效果。例如向钢中添加Ti以固定碳和氮时，如果O≤0.015％，则钢的{100} 织构弱，r值较高；但是当O>0.015％时，则{111}织构强度突然下降，r值也突然下降。

6．硫(S)元素的影响[6]

硫在深冲钢中是有害元素，应尽可能的降低IF钢中硫的含量。硫通常在钢中形成硫化物如MnS、TiS、Ti-NbS等。根据国外对IF钢的分析结果，IF钢的硫含量均控制在0.008％以下。硫在铁水预处理后可降至0.01％左右，然后经转炉吹炼降硫30％～50%时，IF钢中的硫可降至0.005％～0.007％的水平。

7．Zr的影响

Chang等探讨了锆对再结晶和织构的作用。结果表明Zr／C原子比大于1时，Zr促进了{111}<110>和{111)<112>织构的发展，因此有利于深冲性能的提高。

8．P的影响[7]

P是固溶强化铁素体的元素，与其它置换式合金元素相比，它是提高铁素体强度最高的元素。抗拉强度为340～400MPa级的超深冲高强度钢板都离不开P，其含量通常在0.04％～0.09％之间。然而在IF钢中由于C、N被固定而使晶界清洁，P易于向晶界偏析，晶界处的P含量可比基体中的P含量高10多倍，容易引起二次加工脆化。另一方面，P在提高强度的同时却使钢的r值降低，这主要是由于P含

量的增加使{111}／／ND取向织构减弱，{100}／／ND取向织构加强造成的。热镀锌时，P对镀层的相结构也有很大的影响，它使合金化速度降低，抑制了合金化。

9．Si的影响

Si的固溶强化作用仅次于P，但在浸镀性方面存在很多问题，故很少用于镀层钢。这主要是由于Si比Fe活泼，在热镀锌退火炉的直接燃烧加热段中，很容易在钢板表面形成一层Si的氧化物，在还原段中又不能彻底还原，从而形成了随机分布的岛状Si的氧化物，成为柱状组织的形核源，影响了镀层的附着力。当钢中的Si含量大于0.3％时，镀层的附着力就会明显下降。Si与P一样，使合金化反应显着推迟。

10．Mn的影响

Mn是热镀锌高强度IF钢板的主要合金元素之一。因Mn强化IF钢对深冲脆性较不敏感，且相对Si而言，Mn对镀层附着力的影响较小，所以对于强化级别在390MPa以上的IF钢多用P和Mn复合添加的方式。但若Mn过高会降低再结晶开始温度且产生针状铁素体而使延伸力和r值急剧下降。所以，其加入量通常在0.2％～1.6％之间。

11．B的影响

少量的硼可抑制磷在晶界处的偏析而强化晶界，同时使脆性转变温度降低。但硼有降低r值，提高再结晶温度的倾向，因而B的加入量不宜太高，一般在0.001～0.002％之间。

综上所述，IF钢中不同的化学成分对钢的性能有不同的影响，我们应该综合考虑这些元素的作用，做好IF钢的成分设计。除了成分外，IF钢的加工工艺对钢的性能也有极其重要的影响。

（三）IF钢的冶金工艺流程介绍以及加工工艺对IF钢性能的影响

1．IF钢的冶金工艺流程

IF钢的冶金工艺流程见图2。冶金工艺流程的每一步工序，从成份控制到热轧、冷轧、退火、平整等，都影响IF钢的最终性能。在冶金工艺控制中，为了获得优异的深冲性能，下面三个因素最为关键[8]：①发展强的{111}退火织构，以获得高的深冲性；②获得足够粗大均匀的铁素体晶粒，以获得低的RsRb和高的加工硬化指数(n)；③控制第二相粒子(碳、氮化物)的析出，以控制时效效应，改善塑性。

图2 IF钢的冶金工艺流程

上述各个工艺过程对IF钢性能影响的程度也是不同的。按影响程度的大小依次是冶炼、退火、热轧、冷轧。各个过程的技术要点如表1所示。

表1 IF钢的生产工艺要点

各个工艺流程的特点分别为：

（1）冶炼工艺特点

成份是IF钢性能的先决因素，IF钢的冶炼工艺主要是解决脱碳和防止增碳、降氮和防止增氮、纯净度控制及微合金化。对深冲钢研究的一个重要结论是：随固溶C的增加，再结晶织构{111}组分急剧减少，严重损害r值。固溶N有着与固溶C相似的作用。IF钢生产通过真空脱气使C、N含量尽量低，既可以得到高的r 值，又可以减少Ti、Nb合金消耗。

（2）热轧工艺特点

热轧工艺是得到良好IF钢质量的重要环节。IF钢要获得良好超深冲性能促进ND／／(111)织构的形成，热轧工艺采用低温加热、低温终轧、铁素体区润滑轧制、高的终轧压下率、轧后迅速冷却和高温卷取的控制方法，以获得高的板带组织性能。图3表示促进有利于深冲性能的ND／／(111)织构形成的IF钢生产过程控制原理。

图3 促进ND／／<111 >织构形成的生产过程控制原理

（3）冷轧工艺特点

冷轧对退火后IF钢深冲性能影响的主要因素是冷轧总的压下率。在适当成份和合理的热轧之后，保证充分的冷轧压下量是获得高的r值的重要条件。冷轧压下率增加，{111}织构密度增加，特别是{111}<112>增加最显着对IF钢，r值随冷轧压下率增加而单调增加，直到压下量高达90％。

（4）退火工艺特点[9]

IF钢需要较高的退火温度，对加热速度不敏感。添加的微合金元素(Ti、Nb、Ti+Nb)不同，要求的退火温度不同。采用的退火方式不同，退火工艺也不同，罩式退火的冷点温度一般控制为680-710℃，保温时间越长，越有利于深冲性能。连续退火温度一般控制为830-870℃，保温l-2分钟，IF钢连续退火不需要过时效处理。连续退火采用较高的退火温度，以促进{111}织构发展，有利于深冲性能的提高，但是必须低于相变点；当退火温度高于再结晶温度时，退火时间大于某个临界值，退火时间对深冲性能的影响不大。

2．工艺控制对组织性能的影响

（1）热轧及卷取温度的影响[10]

IF钢在热轧过程中要发生第二相粒子的固溶和析出、奥氏体的形变和再结晶，γ／α相变，如果在α区终轧时甚至产生铁素体形变和再结晶。热轧板的微观组织和析出物的形态对最终性能有很大影响。热轧得到细小均匀铁素体晶粒和粗大的析出物有利于r值和塑性的提高。细小弥散的析出物阻碍再结晶和晶粒长大，降低r值。对给定成份的IF钢，热轧工艺参数(板坯加热温度、轧制速度、压下量、卷取温度等)决定了热轧板的组织和析出物形貌。

a.板坯加热温度(SRT)

在板坯加热过程中要发生第二相粒子的溶解。碳氮化物的溶解(或析出)与温度及钢中C、N、Ti、Nb、A1的含量有关，由溶度积来控制。Sotoh等人研究了在

1000℃和1250℃加热时碳氮化物溶解情况，其结果是：NbC在1000℃完全溶解，AlN在1250℃完全溶解，而Ti(CN)在1250℃尚未完全溶解，而且Ti-IF钢中Ti(CN)微粒在1250℃加热温度下比在1000℃加热温度下更细小、弥散。显然加热时未溶解的碳氮化物必定粗大。所以低温加热容易得到粗大的析出物，特别是对Ti-IF 钢。因此不难理解低温加热对r值有利(尤其对Ti-IF钢)。有的研究认为，随钢中Nb、Ti含量增加，板坯加热温度对r值的影响减小。总之，在IF钢生产中采取低温加热是有利的，尤其是在Ti，Nb加入量较少的情况下。

b.终轧温度(FT)

许多研究者研究了终轧温度对Ti-IF钢的影响。尽管他们的结果存在一些差异，但都发现终轧温度对Ti-IF钢的r值影响很小。而对Nb-IF钢，桥本等人发现终轧温度对r值有明显影响。随着终轧温度下降，r值明显提高，特别是在Nb／C原子比较低时。对Nb／C原子比较低的钢，低温终轧易于发生形变诱导析出，并使析出物粗化和使铁素体晶粒细化。Gupta等人发现，终轧温度对Nb+Ti-IF钢r值的影响比对Ti-IF钢要显着。在835～920℃之间，随终轧温度上升，r值增加，并在约900℃处r值有一峰值。

c.铁素体区润滑热轧

近几年，为了降低生产成本，同时获得具有良好成形性能的热轧板，IF钢铁素体区热轧正逐渐被用来生产薄钢板以替代传统的冷轧退火工艺。铁素体区热轧与冷轧工艺相比较，提高了生产效率、降低了能耗、提高了产品的表面质量。传统热轧工艺和铁素体区轧制工艺的比较见图4。

图4 传统热轧工艺和铁素体区轧制工艺的比较

织构分析表明，铁素体区润滑热轧的IF钢具有较强的{111}／／ND再结晶织构组分，铁素体区轧制时的润滑条件对低碳加Ti冷轧钢板r值和n值有较显着的影响，通过热轧润滑技术，生产出了r值达到3.0的超级深冲钢[11]。

d.卷取温度(CT)

根据已有的研究结果，多数观点认为，随卷取温度升高，再结晶温度下降，r值提高。卷取温度对Nb-IF钢的影响显着，并且随过剩钛(Ti)增加，对Ti-IF钢卷取温度的影响减小。这些影响的原因在于，高温卷取有利于碳氮化物的析出和粗化，特别是在较低温度(热轧后)下发生的析出。NbC的析出温度比Ti(CN)的低，所以卷取温度对Nb-IF钢的影响大。但另一方面，若卷取温度太高则导致：（a）由于产生更多的氧化铁皮使酸洗效率下降，尤其是当卷取温度CT>700℃时，这种现象更明显；(b)由于冷速不均使板卷的头尾性能较差。

最初的IF钢是Ti-IF钢和Nb-IF钢，而Ti-IF钢在合金化成本上比Nb—IF钢低，且具有良好的成形性。由于Ti-IF钢再结晶温度低，退火温度也较低，如果在钢坯加热和热轧时采用低温卷取，可产生DDQ级Ti-IF钢。Nb+Ti—IF钢热镀锌层具有良好的抗粉化性能，其热轧卷取温度也与单独加Ti或Nb不同。从降低生产成本和控制带卷全长性能均匀性考虑，采取钢坯低温加热、低温卷取是有利的。通常由于析出处理在卷取过程中完成，因此IF钢的性能随卷取温度变化，而卷取温度沿整个带卷长度并不均匀，带卷头部温度高，尾部温度低，这两部分的性能不如中间部分。这一现象在卷取温度高于700℃时更为明显。在IF钢生产中究竟应采取“高温卷取”还是“低温卷取”，各种文献说法不一。一般来说，用罩式退火生产深冲铝镇静钢其热轧卷取温度最低(CT为550～600℃)；用连续退火生产深冲铝镇静钢，其卷取温度最高(CT为700～750℃)；生产Ti-IF钢采用的卷取温度居中(CT为650～700℃)，生产Nb-IF钢和Nb+Ti-IF钢选用较高的卷取温度(CT680～750℃)。

（2）冷轧及退火工艺对钢板性能的影响[12]

a.冷轧压下量对钢板性能的影响

冷轧对退火后IF钢深冲性能影响的主要因素是冷轧总压下率。在适当的成分和合理的热轧之后，保证充分的冷轧压下量是获得高的r值的重要条件。对IF钢r 值随冷轧压下率增加而单调增加，直至压下率高达90％。在实际生产中，为了获得高的r值普遍采用的压下率均大于75％，但由于设备能力的限制，压下率一般不超过85％。

b.退火工艺的影响

在冷轧薄板生产过程中，再结晶退火是一个关键的工艺环节。薄板在退火过

程中经历回复、再结晶和晶粒长大三个过程，均影响着成品板的性能。首先，从冷轧钢板的硬度值随加热温度和保温时间的变化可以大致看出再结晶过程材料组织的变化。两种IF钢再结晶退火后的硬度变化规律是：当温度高于580℃时，Ti十Nb-IF钢的硬度值开始急剧下降，此时钢板开始发生回复和再结晶过程，温度在580℃和700℃之间，该温度区内再结晶过程进行激烈，再结晶晶粒大量形核并长大，硬度值下降很快。当温度超过700℃以后，随着温度的继续升高，硬度值下降不大，此时钢板内的冷加工组织已完全消除，晶粒已完全再结晶；对于Ti-IF钢，根据硬度的变化可知，其再结晶开始，终了均比Ti+Nb-IF钢有所延迟，当温度在高于590℃时，硬度值才开始急剧下降，曲线在590～720℃之间，硬度值下降很快，之后，随温度值的升高硬度变化很小，这说明钢在720℃已全部再结晶：Ti-IF钢在600℃左右时，硬度值下降一半，而Ti+Nb-IF钢大约在比600℃低5～10℃左右时，硬度才下降一半，根据常规再结晶温度定义，可以得出该条件下Ti-IF钢的名义再结晶温度在600～610℃之间，Ti+Nb-IF钢在590～600℃之间。

冷轧IF钢板在720℃保温再结晶退火过程中，硬度随保温时间的改变而变化的规律，在整个保温过程中，Ti+Nb-IF，Ti-IF钢硬度值变化不大，并且硬度均较低。说明以低速连续升温到720℃的过程中，IF钢板内的晶粒已经全部发生再结晶；当保温时间达1h时，钢板的硬度值已降到最低值，此时保温时闻再延长，其硬度值基本不变。由此可以看出，在IF钢退火过程中，退火温度是最关键的因素，当钢板内晶粒充分再结晶后，保温时间的影响很小。

从Ti+Nb-IF和Ti-IF钢再结晶过程中的硬度及金相组织变化规律可以得出：IF 钢在罩式退火过程中，当加温到700℃，保温2h后，或当连续加热到720℃以上不保温，此时，冷轧板内晶粒会全部发生再结晶，且晶粒已基本为等轴。比较这两种不同成份不同工艺的IF钢冷轧板在相同的退火条件下硬度值及金相组织变化规律发现，Ti-IF钢板的再结晶开始温度、结束温度都相应的较Ti+Nb-IF钢板略高，大约高5～10℃左右。热轧卷取温度是影响再结晶过程的一个重要工艺参数，导致再结晶温度下降。高温卷取有利于碳氮化合物的析出和粗化，特别是对在较低温度发生的析出，如NbC，它的析出温度低于Ti(C、N)，这样更有利于降低加Nb 钢的再结晶温度。因而，认为热轧卷取温度的升高是导致Ti-IF钢比Ti+Nb-IF钢再结晶延迟的主要原因。许多研究指出，加Ti或加Nb都提高超低碳钢的再结晶温度。

（四）结语

IF钢从冶炼到最终成品，需要经过多道生产工序，每道工序的质量都直接关系到其最终的组织和性能，IF钢的生产不仅需要精良的设备做保证，更需要对其

生产工艺与生产技术进行深入的研究与认识，借助于现代化的管理手段来实施。针对影响IF钢组织性能的各因素，我们可以调整IF钢的成分设计和工艺流程，以期得到性能良好的IF钢。微合金超深冲钢(IF钢)与低碳深冲钢板材生产有许多共同的冶金学特点，可充分借鉴低碳深冲钢板材冲压成形性能研究、开发、生产的经验，结合微合金深冲板固有的特点，采用以理论计算和模拟为基础、基础实验为先导、工艺实验为主体，与各种先进分析手段相结合的研究方法，以提高IF 钢组织稳定性，减小性能参数分散度，降低屈强比，提高冷轧板材的r值及n值，通过合理的成分设计，热轧工艺研究，冷轧工艺研究，退火工艺研究，组织分析和织构分析，以提高微合金化超深冲IF钢的冲压性能。

对于我国IF钢的发展，有如下情况[13]：

我国IF钢的发展，经历了从沸腾钢、低碳铝镇静钢到微合金化钢，从低深冲到高深冲，从低强度到高强度，从氮氧罩式炉退火到全氢罩式炉退火的发展过程。经过多年的努力，工艺技术越来越优化，产量越来越高，性能越来越稳定，已成为高等级汽车用板的主要品种之一。

近几年不仅常规热连轧生产线建设速度很快，短流程薄板坯连铸连轧生产线在我国也得到快速发展。随着对热轧线上铁素体轧制工艺和半无头轧制工艺的研究和熟练掌握，不仅为生产薄规格的热轧钢带创造条件，也使生产较好深冲性能，但级别不是太高的IF钢成为可能。这不仅可以取代价格较贵的冷轧产品实现“以热代冷”，同时也可为生产高深冲性能的IF冷轧板提供合格的基板。我们相信，经过努力，我国实现汽车覆盖件材料的国产化将为期不远。

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[13] 李文彬，官军。深冲钢(IF钢)的研究与发展概况[J].冶金设备，2005（151），29-33

简述哪些因素对钢材性能有影响

三、简答题 1．简述哪些因素对钢材性能有影响？ 化学成分；冶金缺陷；钢材硬化；温度影响；应力集中；反复荷载作用。2．钢结构用钢材机械性能指标有哪几些？承重结构的钢材至少应保证哪几项指标满足要求？ 钢材机械性能指标有：抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯性能、冲击韧性； 承重结构的钢材应保证下列三项指标合格：抗拉强度、伸长率、屈服点。3．钢材两种破坏现象和后果是什么？ 钢材有脆性破坏和塑性破坏。塑性破坏前，结构有明显的变形，并有较长的变形持续时间，可便于发现和补救。钢材的脆性破坏，由于变形小并突然破坏，危险性大。 4．选择钢材屈服强度作为静力强度规范值以及将钢材看作是理想弹性一塑性材料的依据是什么？ 选择屈服强度f y 作为钢材静力强度的规范值的依据是：①他是钢材弹性及塑性工作的分界点，且钢材屈服后，塑性变开很大（2%~3%），极易为人们察觉，可以及时处理，避免突然破坏；②从屈服开始到断裂，塑性工作区域很大，比弹性工作区域约大200倍，是钢材极大的后备强度，且抗拉强度和屈服强度的比例又较 大（Q235的f u /f y ≈1.6~1.9）,这二点一起赋予构件以f y 作为强度极限的可靠安 全储备。 将钢材看作是理想弹性—塑性材料的依据是：①对于没有缺陷和残余应力影响的 试件，比较极限和屈服强度是比较接近（f p =(0.7~0.8)f y ），又因为钢材开始屈服 时应变小（ε y ≈0.15%）因此近似地认为在屈服点以前钢材为完全弹性的，即将屈服点以前的б-ε图简化为一条斜线；②因为钢材流幅相当长（即ε从0.15%到2%~3%），而强化阶段的强度在计算中又不用，从而将屈服点后的б-ε图简化为一条水平线。 5．什么叫做冲击韧性？什么情况下需要保证该项指标？ 韧性是钢材抵抗冲击荷载的能力，它用材料在断裂时所吸收的总能量(包括弹性和非弹性能)来度量，韧性是钢材强度和塑性的综合指标。在寒冷地区建造的结构不但要求钢材具有常温(℃ 20)冲击韧性指标，还要求具有负温(℃ 0、℃ 20 -或℃ 40 -)冲击韧性指标。

影响散热性能的各种因素

影响散热性能的各种因素 晨怡热管2007—11-29 22:46：39 三、影响散热性能的各种因素 在当前的所有芯片中，以CPU的功耗、发热量最高,因此CPU散热器的发展最为强劲与引人注目，诞生了极其多样化的产品，代表了计算机散热技术的最高发展水平.只要对CPU 散热技术有了全面了解,其它产品的散热原理也就无师自通了。因此，本专题重点就讨论CPU 散热技术.在介绍各种散热技术之前,我们还要先确认几个散热的基本概念. 热力学基本知识 我们先从物理的角度来探讨一下散热的原理，因为知道了原理才能从根本上找出解决问题的方法。虽然这部分有些枯燥难懂,但只要您能耐心看完，相信很多问题就可迎刃而解,对今后彻底了解散热器有很大的用处。 物理学认为，热主要通过三种途径来传递，它们分别是热传导、热对流、热辐射。为了保证良好的散热器性能，就要已符合上述三种途径的要求来设计产品，于是在材料的热传导率、比热值;散热器整体的热阻、风阻；风扇的风量、风压等等方面都提出了要求。以下针对这些概念进行集中讲解。 热传导 定义:通过物体的直接接触，热从温度高的部位传到温度低的部位.热能的传递速度和能力取决于： 1。物质的性质。有的物质导热性能差，如棉絮，有的物质导热性能强,如钢铁.这样就有了采用不同材质的散热器，铝、铜、银。它们的散热性能依次递增，价钱当然也就成正比啦。 2。物体之间的温度差。热是从温度高的部位传向温度低的部位,温差越大热的传导越快。 热传导是散热的最主要方式，也是散热技术需要解决的核心问题之一.所以我们通常都能看到，几乎所有散热在与CPU相接触的部分都采用热传导性能良好的材料。比如Intel 原包CPU中附带的散热器，采用铜芯与CPU接触，就是为了将热量尽快传导出来。

20号钢热处理实用工艺对组织性能地影响

20号钢热处理工艺对组织性能的影响 1.前言 1.1名称及性质 20号钢，含碳量为0.2%，该钢属于优质低碳碳素钢，冷挤压、深碳淬硬钢。该钢强度低，韧性、塑性和焊接性均好。抗拉强度为253-500MPa，伸长率≥24%。密度是7.85，无冲击韧度。 1.2应用 冷变形塑性高，一般供弯曲、压延用，为了获得好的深冲压延性能，板材应正火或高温回火；用于不经受很大应力而要求很大韧性的机械零件，如轴套、螺钉、杠杆轴、变速箱变速叉、齿轮、重型机械拉杆、钩环等，还可用于表面硬度高而心部强度要求不大的渗碳于氰化零件。 1.3实验目的 测定含碳量，加热温度，加热时间，冷却速度等因素对20号钢的影响，本实验还研究一般材料成分、组织及性能的关系，探寻成分、组织与性能之间存在着的对应关系和规律，加深理论知识的熟悉程度和应用能力的提高。 1.4任务 完成测定试样硬度，制备金相样品，观察组织，照相，分析，出报告等任务。 2.材料及实验 2.1材料的化学成分及力学性能[1] 2.2实验设计内容 根据对含碳量，加热温度，加热时间，冷却速度对碳钢材料硬度的影响资料的检索得到如下的相关数据：

在本试验条件下，试样硬度随加热保温时间的变化而发生曲折的变化。当试样还未发生奥氏体化时，硬度随着温度时间的增加而提高;当试样刚开始奥氏体化至刚完全奥氏体化为止，硬度随着奥氏体化转变量的增加而下降;当试样完全奥氏体化后，随着保温时间的延长，硬度缓慢升高。 200 119 100 0 1 2 3 4 10 191 150 硬度HV 图1 保温时间（分）

碳量、加热温度、加热时间、冷却速度对试样硬度性能的影响。 淬火：是将钢或合金加热到临界温度Ac1(过共析钢)或Ac3（亚共析钢）以上30～50℃，保温一定时间，使钢的组织全部或大部分奥氏体化，然后在水或油等介质中快速冷却，以得到高硬度的淬火马氏体组织的一种工艺方法。 ①提高硬度和耐磨性；②提高弹性；③提高强韧性；④提高耐蚀性和耐热性。 总之，钢的强度、硬度、耐磨性、弹性、韧性、疲劳强度等等，都可以利用淬火与回火使之大大提高，所以，淬火是强化钢铁的主要手段之一。 2.3 所需实验器材 2.3.1样品预处理：粗细不同的打磨砂纸 2.3.2热处理：洛氏硬度计，箱式电炉，淬火用水槽 2.3.3样品后处理：抛光机，金相显微镜，硝酸腐蚀液，酒精 2.3.4材料图像分析：Neophot 21(包括图像分析仪) 2.3.5硬度实验：表面洛氏硬度计 2.4 消耗材料：20号钢试样 、4%硝酸酒精溶液 、清洗酒精 、 砂纸 2.5实验步骤 2.5.1 选取试样 2.5.2 用洛氏硬度计测试样硬度 2.5.3 将试样放入箱式电炉中按加热方案加热，保温，冷却 2.5.4 制取金相试样，再试样的硬度 2.5.5 用腐蚀剂腐蚀 2.5.6 再测表面硬度 2.5.7 观察组织形态 2.5.8 分析实验结果 2.6 加热方案 先将试样放入炉中，接通箱式电炉加热，查资料得20号钢的相变点温度（近似值）Ac1=735℃，Ac3=855℃，Ar3=835℃，Ar1=680℃，故将试样加热到890℃，然后保温，通过查阅相关资料，得到箱式电炉保温时间： 碳钢：t=1′/mm +(10′～ 30′) 合金钢：t=1.2 ′/mm +(30′～ 60′) 本试样为20号碳钢，则加热时间为：)30~10(''+*=D k t k 为mm /1' D 为工件有效厚度（单位/mm ） 保温结束后，根据冷却方式空气冷，油冷，水冷分别进行冷却。

钢材性能有影响

钢材性能有影响？ 1．化学成分；冶金缺陷；钢材硬化；温度影响；应力集中；反复荷载作用。2．钢结构用钢材机械性能指标有哪几些？承重结构的钢材至少应保证哪几项指标满足要求？ 钢材机械性能指标有：抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯性能、冲击韧性； 承重结构的钢材应保证下列三项指标合格：抗拉强度、伸长率、屈服点。3．钢材两种破坏现象和后果是什么？ 钢材有脆性破坏和塑性破坏。塑性破坏前，结构有明显的变形，并有较长的变形持续时间，可便于发现和补救。钢材的脆性破坏，由于变形小并突然破坏，危险性大。 4．选择钢材屈服强度作为静力强度标准值以及将钢材看作是理想弹性一塑性材料的依据是什么？ 选择屈服强度f y 作为钢材静力强度的标准值的依据是：①他是钢材弹性及塑性工作的分界点，且钢材屈服后，塑性变开很大（2%~3%），极易为人们察觉，可以及时处理，避免突然破坏；②从屈服开始到断裂，塑性工作区域很大，比弹性工作区域约大200倍，是钢材极大的后备强度，且抗拉强度和屈服强度的比例又较 大（Q235的f u /f y ≈1.6~1.9）,这二点一起赋予构件以f y 作为强度极限的可靠安 全储备。 将钢材看作是理想弹性—塑性材料的依据是：①对于没有缺陷和残余应力影响的 试件，比较极限和屈服强度是比较接近（f p =(0.7~0.8)f y ），又因为钢材开始屈服 时应变小（ε y ≈0.15%）因此近似地认为在屈服点以前钢材为完全弹性的，即将屈服点以前的б-ε图简化为一条斜线；②因为钢材流幅相当长（即ε从0.15%到2%~3%），而强化阶段的强度在计算中又不用，从而将屈服点后的б-ε图简化为一条水平线。 5．什么叫做冲击韧性？什么情况下需要保证该项指标？ 韧性是钢材抵抗冲击荷载的能力，它用材料在断裂时所吸收的总能量(包括弹性和非弹性能)来度量，韧性是钢材强度和塑性的综合指标。在寒冷地区建造的结构不但要求钢材具有常温(℃ 20)冲击韧性指标，还要求具有负温(℃ 0、℃ 20 -或℃ 40 -)冲击韧性指标。 6．为什么薄钢板的强度比厚钢板的强度高(或钢材的强度按其厚度或直径分

影响密封性能的几大因素

影响密封性能的几大因素 .运动速度 运动速度很低（＜0.03m/s）时，要考虑设备运行的平稳性和是否出现"爬行"现象。运动速度很高（＞0.8m/s）时，起润滑作用的油膜可能被破坏，油封因得不到很好的润滑而摩擦发热，导致寿命大大降低。 建议聚氨脂或橡塑油封在0.03m/s～0.8m/s速度范围内工作比较适宜。 2.温度 低温会使聚氨脂或橡塑油封弹性降低，造成泄露，甚至整个油封变得发硬发脆。高温会使油封体积膨胀、变软，造成运动时油封摩擦阻力迅速增加和耐压能力降低。建议聚氨脂或橡塑油封连续工作温度范围-10℃～+80℃。 3.工作压力 油封有最低启动压力（minimum service pressure）要求。低压工作须选用低摩擦性能、启动阻力小的油封。在2.5MPa以下，聚氨脂油封并不适合；高压时要考虑油封受压变形的情况，需用防挤出挡圈，沟槽加工方面也有特殊要求。 此外，不同材质的油封具有不同的最佳工作压力范围。对于聚氨脂油封的最佳工作压力范围为2.5～31.5MPa。 温度、压力对密封性能的影响是互相关联的，因此要做综合考虑。见表： 进口聚氨脂PU材料 最大工作压力 最大温度范围温度范围 运动速度-25～+80 -25～+110 0.5m/s 28MPa 25MPa 0.15m/s 40MPa 35MPa 4.工作介质 除了严格按照生产厂家的推荐意见选取工作介质外，保持工作介质的清洁至关重要。油液的老化或污染不仅会使系统中的元件发生故障，加快油封的老化和摩损，而且其中的脏物可能划伤或嵌入油封，使密封失效。因此，必须定期地检查油液品质及其清洁度，并按设备的维护规范更换滤油器或油液。在油缸里油液中残留的空气经高压压缩会产生高温使油封烧坏，甚至炭化。为避免这种情况发生，在液压系统运行初始时，应进行排气处理。液压缸也应在低压慢速运行数分钟，确认已排完油液中残留的空气，方可正常工作。 5.侧向负载 活塞上一般必须装支承环，以保证油缸能承受较大的负载。密封件和支承环起完全不同的作用，密封件不能代替支承环负载。有侧向力的液压缸，必须加承载能力较强的支承环（重载时可用金属环），以防油封在偏心的条件下工作引起泄露和异样磨损。 6.液压冲击 产生液压冲击的因素很多，如挖掘机挖斗突然碰到石头，吊机起吊或放下重物的瞬间。除外在因素外，对于高压大流量液压系统，执行元件（液压缸或液压马达等）换向时，如果换向阀性能不太好，很容易产生液压冲击。液压冲击产生的瞬间高压可能是系统工作压力的几倍，这样高的压力在极短时间内会将油封撕裂或将其局部挤入间隙之内，造成严重损坏。一般有液压冲击的油缸应在活塞杆上安装缓冲环和挡圈。缓冲环装在油封的前面吸收大部分冲击压力，挡圈防止油封在高压下挤入间隙，根部被咬坏。 补充一点： 密封部位零件表面的加工粗糙度对密封性能有极大的影响。在设计动密封时，与密封件接触的旋

影响材料性能的因素

1.0影响材料性能的因素 2.01.1碳当量对材料性能的影响字串9 决定灰铸铁性能的主要因素为石墨形态和金属基体的性能。当碳当量（）较高时，石墨的数量增加，在孕育条件不好或有微量有害元素时，石墨形状恶化。这样的石墨使金属基体能够承受负荷的有效面积减少，而且在承受负荷时产生应力集中现象，使金属基体的强度不能正常发挥，从而降低铸铁的强度。在材料中珠光体具有好的强度、硬度，而铁素体则质底较软而且强度较低。当随着 C、Si的量提高，会使珠光体量减少，铁素体量增加。因此，碳当量的提高将在石墨形状和基体组织两方面影响铸铁铸件的抗拉强度和铸件实体的硬度。在熔炼过程控制中，碳当量的控制是解决材料性能的一个很重要的因素。 1.2合金元素对材料性能的影响 在灰铸铁中的合金元素主要是指Mn、Cr、Cu、Sn、Mo等促进珠光体生成元素，这些元素含量会直接影响珠光体的含量，同时由于合金元素的加入，在一定程度上细化了石墨，使基体中铁素体的量减少甚至消失，珠光体则在一定的程度上得到细化，而且其中的铁素体由于有一定量的合金元素而得到固溶强化，使铸铁总有较高的强度性能。在熔炼过程控制中，对合金的控制同样是重要的手段。 1.3炉料配比对材料的影响字串4 过去我们一直坚持只要化学成分符合规范要求就应该能够获得符合标准机械性能材料的观点，而实际上这种观点所看到的只是常规化学成分，而忽略了一些合金元素和有害元素在其中所起的作用。如生铁是Ti的主要来源，因此生铁使用量的多少会直接影响材料中Ti的含量，对材料机械性能产生很大的影响。同样废钢是许多合金元素的来源，因此废钢用量对铸铁的机械性能的影响是非常直接的。在电炉投入使用的初期，我们一直沿用了冲天炉的炉料配比（生铁：25~35%，废钢：30~35%）结果材料的机械性能（抗拉强度）很低，当我们意识到废钢的使用量会对铸铁的性能有影响时及时调整了废钢的用量之后，问题很快得到了解决，因此废钢在熔化控制过程中是一项非常重要的控制

TRIP钢板的组织、性能与工艺控制

第11卷第3期1999年6月 钢铁研究学报 JOU RNAL O F I RON AND ST EEL R ESEA RCH V o l .11,N o.3 　Jun .1999 　康永林,男,44岁,博士,教授; 收稿日期:1998209202;修订日期:1998212230 ?综合论述? TR IP 钢板的组织、 性能与工艺控制康永林 王　波 北京科技大学压力加工系　北京　100083 摘　要:介绍了TR IP 钢板的组织形成机理、影响因素、性能以及国内外近几年的研究、开发进展情况,为TR IP 钢板的进一步研究、开发和应用提供依据。关键词:TR IP 钢板,组织,性能,工艺控制中图分类号:T G 335,T G 113 Structure and Property of TR IP Plate and Its Con trol Process K ang Y ong lin W ang B o U n iversity of Science and T echno logy Beijing Beijing 100083 ABSTRACT :T he fo rm ing m echan is m ,influence facto rs ,p roperties and recen t research develop 2m en t of the structu re of TR IP p late are in troduced fo r the fu rther research ,developm en t and app li 2cati on of TR IP p late . KEY WOR D S :TR IP p late ,structu re ,p roperty ,con tro lling p rocess TR IP (T ran sfo rm ati on Induced P lasticity ——相变诱发塑性)钢板是近几年为满足汽车工业对高强度、高塑性新型钢板的需求而开发的。TR IP 钢板最先是由V .F .Zackay 发现并命名的,他利用残余奥氏体的应变诱发相变及相变诱发塑性提高了钢板的塑性并改善了钢板的成形性能,但早期的TR IP 钢因含有较多镍、铬等贵重合金元素,成本高,使用受到限制。后来H ayam i 在双相钢中发现其含有残余奥氏体并具有TR IP 效应[1],因此人们开始考虑以硅、锰等廉价的合金元素代替镍、铬等贵重元素来研制TR IP 钢板。目前,日本已可以工业规模的生产与制造TR IP 钢板[2]。按生产工艺的不同,该类钢可分为热处理型冷轧TR IP 钢板和热轧型热轧TR IP 钢板[3]。热处理型冷轧TR IP 钢板是采用临界加热、下贝氏体等温淬火的工艺方法来获取TR IP 所需的大量残余奥氏体,而热轧型热轧TR IP 钢板是通过 控制轧制和控制冷却来获得大量的残余奥氏体,因为只有存在足够的残余奥氏体才能使钢板具有TR IP 现象。钢中残余奥氏体含量(体积分数,下同)一般为10%～20%。两种工艺生产的TR IP 钢板显微组织都是由铁素体、贝氏体和残余奥氏体三相组成。目前,对热处理型冷轧TR IP 钢板的研究较多,而热轧型热轧TR IP 钢板的研究较少。 1　TR IP 的形成机理 金属材料的相变超塑性可以分为扩散型与非扩散型,TR IP 现象属于非扩散型[4]。具有相变超塑性的材料除纯铁、钢和铸铁外,还有T i 、A l 和Zr 等非铁金属和合金。在钢中,非扩散型超塑性可发生在950℃←→室温的奥氏体←→马氏体转变温度范围。若在冷却的同时,对钢施加载荷,也可以出现在马氏体转变温度M s 以上的温度范围,此温度的上限

钢的组织与化学成分对钢材性能的影响

钢的组织与化学成分对钢材性能的影响 一、钢的组织及其对钢性能的影响： 钢材是由无数微细晶粒所构成，碳与铁结合的方式不同，可形成不同的晶体组织，使钢材的性能产生显著差异。 1、钢的基本组织： 纯铁在不同温度下有不同的晶体结构： 钢中碳原子与铁原子的三种基本结合形式为：固融体、化合物和机械混合物。 下表列出了钢的四种基本组织及其性能。 钢的基本晶体组织 2、晶体组织对钢材性能的影响： 碳素钢的含碳量不大于0.8%时，其基本组织为铁素体和珠光体；含碳量增大时，珠光体的含量增大，铁素体则相应减少，因而强度、硬度随之提高，但塑性和冲击韧性则相应下降。

二、钢的化学成分对钢性能的影响： 钢材中除了主要化学成分铁（Fe）以外，还含有少量的碳（C）、硅（Si）、锰（Mn）、磷（P）、硫（S）、氧（O）、氮（N）、钛（Ti）、钒（V）等元素，这些元素虽然含量少，但对钢材性能有很大影响： 1、碳。 碳是决定钢材性能的最重要元素。当钢中含碳量在0.8%以下时，随着含碳量的增加，钢材的强度和硬度提高，而塑性和韧性降低；但当含碳量在1.0%以上时，随着含碳量的增加，钢材的强度反而下降。 随着含碳量的增加，钢材的焊接性能变差（含碳量大于0.3%的钢材，可焊性显著下降），冷脆性和时效敏感性增大，耐大气锈蚀性下降。 一般工程所用碳素钢均为低碳钢，即含碳量小于0.25%；工程所用低合金钢，其含碳量小于0.52%。 2、硅。 硅是作为脱氧剂而残留于钢中，是钢中的有益元素。 硅含量较低（小于1.0%）时，能提高钢材的强度和硬度以及耐蚀性，而对塑性和韧性无明显影响。但当硅含量超过1.0%时，将显著降低钢材的塑性和韧性，增大冷脆性实效敏感性，并降低可焊性。 3、锰。 锰是炼钢时用来脱氧去硫而残留于钢中的，是钢中的有益元素。 锰具有很强的脱氧去硫能力，能消除或减轻氧、硫所引起的热脆性，大大改善钢材的热加工性能，同时能提高钢材的强度和硬度，但塑性和韧性略有降低。但钢材中含锰量太高，则会降低钢材的塑性、韧性和可焊性。锰是我国低合金结构钢中的主要合金元素。 4、磷。 磷是钢中很有害的元素。 随着磷含量的增加，钢材的强度、屈强比、硬度均提高，而塑性和韧性显著降低。特别是温度愈低，对塑性和韧性的影响愈大，显著加大钢材的冷脆性。 磷也使钢材的可焊性显著降低。但磷可提高钢材的耐磨性和耐蚀性，故在经过合理的冶金工艺之后，低合金钢中也将磷可配合其他元素作为合金元素使用。

各大钢厂高性能钢材组织性能控制与品种开发

各大钢厂高性能钢材组织性能控制与品种开发 近年来，通过加强对碳锰钢、微合金钢及合金钢在轧制与冷却过程中的晶粒细化、析出与相变等的组织性能控制的基础与应用研究，在细晶高强钢、高级管线钢、高性能中厚板及特厚板、取向硅钢及先进汽车板等高性能冷轧带钢、新型铁素体不锈钢及双相不锈钢、高性能长材及管材等的工艺控制技术与产品开发方面取得了一大批重要成果，为轧制钢材的品质提升和国家经济建设作出了重大贡献。 1轧制过程组织性能控制研究及应用 1.1细晶和超细晶钢的研究开发及应用 近年的“新一代钢铁材料重大基础研究”项目以细晶和超细晶钢的研究开发为目标，该项目通过结合轧制生产线装备和工艺实际，开展了大量的理论和试验研究与探索，其中包括：①铁素体+珠光体（F+P）碳素钢或低合金钢采用强力轧制、形变诱导铁素体相变（DIFT）以及形变和相变耦合的组织超细化理论和技术；②结合奥氏体再结晶和未再结晶控制轧制和加速冷却（RCR+ACC）控制的晶粒适度细化理论和技术；③基于过冷奥氏体热变形的低碳钢组织细化一形变强化相变（DEFT）理论和技术；④基于薄板坯连铸连轧流程（TSCR）的奥氏体再结晶细化+冷却路径控制的低碳钢组织细化与强化理论与技术；⑤针对低（超低）碳微合金贝氏体钢的中温转变组织细化的TMCP+RPC理论与技术等。 这些理论与技术研究在长材、板带材和中厚板的强度翻番或升级，以及新产品开发中发挥重大的作用和显著的效果，近年已大批量地生产出细晶和超细晶钢。 1.2钢在形变、相变中的析出行为研究与控制 钢在形变、相变中的析出行为研究与控制是钢的组织性能控制的一个重要方面。通过大量的试验研究和生产实践证明，采用合理的冶金成分设计和轧制、冷却工艺控制，可以在钢中使大量的纳米尺寸粒子析出，使钢的强韧性得到显著提高。珠钢及涟钢等企业同高校合作，在TSCR线上通过实施高温大变形再结晶细化+冷却路径控制，实现晶粒细化与纳米粒子析出与分布控制，进而形成不同强韧化效果的组织性能柔性控制，开发生产出具有高成形性的低碳高强汽车大梁钢510L、550L、屈服强度500MPa~700MPa级钛微合金化高强耐候钢、600MPa和700MPa级低碳贝氏体工程机械用钢等系列高强韧钢，并进行了大批量生产和应用。经分析，微合金化高强钢中纳米粒子析出强化的贡献可达到150MPa~300MPa。 2 2250热连轧生产高级别管线钢的技术开发 中国近年先后投产的11套2000mm 以上宽带钢热连轧生产线为高级别管线钢等高性能高强钢产品开发提供了关键设备条件。2007年以来，首钢、太钢、马钢等钢铁企业利用2250热连轧生产线成功开发并大批量生产出18.4mm厚X80高级别管线钢。采用低C-高Mn-高Nb-少Mo-微V，或低C-高Mn-高Nb+适量Cr-Ni-Mo-Cu的成分体系设计，结合优化的TMCP 轧制工艺和低温或超低温卷取控制，获得以针状铁素体为主的高级管线钢复相组织，确保了厚规格产品的高强韧性和耐蚀性，保证了带钢全长组织性能的均匀性及良好的板形。2008年，首钢、太钢、马钢的2250热连轧生产线共生产了73.5万t X80管线钢，在中国的西气东输二线管线工程建设中发挥了关键作用。 3高性能高强度中厚板品种开发 3.1新型桥梁用钢的开发及应用 近年，武钢、鞍钢等企业采用TMCP技术开发了满足高强度、较低屈强比、焊接性、耐候性及低温冲击韧性要求的系列新型桥梁用钢，并应用于南京大胜关长江大桥等几十座跨江、跨海、铁路和公路桥梁建设。 武钢开发生产的WNQ570、WNQ690、14MnNbq桥梁钢的特点是：高强度，屈服强度大于等于420MPa；高韧性，-40℃Akv≥120J；良好焊接性，60mm以上厚钢板埋弧焊不预

基本热处理对45钢组织和性能影响

基本热处理对45钢组织和性能影响 作者：学号：班级：材料成型6班 小组成员： 关键词 45钢、热处理、组织、性能、正火、淬火、回火。 摘要 热处理是一种很重要的金属加工工艺方法，也是充分发挥金属材料性能潜力的重要手段。热处理的主要目的是改变钢的性能，其中包括使用性能和工艺性能。钢的热处理工艺特点是将钢加热到一定的温度，经一定时间的保温，然后以某种速度冷却，使得钢的组织和性能发生改变。 45钢经过热处理后组织、性能也会发生显著变化。在热处理操作中，加热温度、保温时间和冷却方法是最重要的三个基本工艺因素，正确选择规范，是保证工件获得合格性能的关键。本文将介绍本次45热处理过程、问题分析和结果。通过45钢基本热处理结果来验证热处理给45钢的组织和性能的影响。同时着重介绍45钢的水淬（860℃）和中温回火（400℃）。 一、式样 二、处理工艺选择 860℃加热保温15min，直接在水中冷却至室温，然后中温400℃回火1h。 三、实验原理 所谓淬火就是将钢加热到 Ac3（亚共析钢）或Ac1 (过共析钢)以上30～50℃，保温后放入各种不同的冷却介质中（ V冷应大于V临），以获得马氏体组织。碳钢经淬火后的组织由马氏体及一定数量的残余奥氏体所组成。 为了正确地进行钢的淬火，必须考虑下列三个重要因素：淬火加热的温度、保温时间和 冷却速度。

（1）淬火温度的选择 选定正确的加热温度是保证淬火 质量的重要环节。淬火时的具体加热温度主要取决于钢的含碳量，可根据 相图确定（如图4所示）。对亚共析钢，其加热温度为A c3＋30～50℃，若加热温度不足（低于A c3），则淬火组织中将出现铁素体而造成强度及硬度的降低。对过共析钢，加热温度为A c1＋30～50℃，淬火后可得到细小的马氏体与粒状渗碳体。后者的存在可提高钢的硬度和耐磨性。 （2）保温时间的确定 淬火加热时间是将试样加热到淬火温度所需的时间及在淬火温度停留保温所需时间的 总和。加热时间与钢的成分、工件的形状尺寸、所需的加热介质及加热方法等因素有关，一般可按照经验公式来估算，碳钢在电炉中加热时间的计算如表1所示。 表1 碳钢在箱式电炉中保温时间的确定 （3）冷却速度的影响 冷却是淬火的关键工序，它直接影响到钢 淬火后的组织和性能。冷却时应使冷却速度 大于临界冷却速度，以保证获得马氏体组织； 在这个 前提下又应尽量缓慢冷却，以减少钢中的内 应力，防止变形和开裂。为此，可根据C曲

钢材的主要性能

一、钢材的主要性能 钢材的力学性能：有明显流幅的钢筋，塑形好、延伸率大。 技术指标：屈服强度、延伸率、强屈比、冷弯性能。 力学性能是最重要的使用性能，包括抗拉性能、冲击韧性、耐疲劳性等。工艺性能包括冷弯性能和可焊性。 （1）抗拉性能：抗拉性能钢材最重要的力学性能。 屈服强度是结构设计中钢材强度的取值依据。 抗拉强度与屈服强度之比（强屈比）σb／σs，是评价钢材使用可靠性的一个参数。 对于有抗震要求的结构用钢筋，实测抗拉强度与实测屈服强度之比不小于1.25； 实测屈服响度与理论屈服强度之比不大于1.3； 强屈比愈大，钢材受力超过屈服点工作时的可靠性越大，安全性越高；但强屈比太大，钢材强度利用率偏低，浪费材料。 钢材受力破坏前可以经受永久变形的性能，称为塑性，它是钢材的一个重要指标。钢材的塑性指标通常用伸长率表示。伸长率随钢筋强度的增加而降低。 冷弯也是考核钢筋塑性的基本指标。 （2）冲击韧性，是指钢材抵抗冲击荷载的能力，在负温下使用的结构，应当选用脆性临界温度较使用温度为低的钢材。 （3）耐疲劳性：钢材在应力远低于其屈服强度的情况下突然发生脆断破裂的现象，称为疲劳破坏。危害极大，钢材的疲劳极限与其抗拉强度有关，一般抗拉强度高，其疲劳极限也较高。 二、钢筋的工艺性能 1、钢材的性能主要有哪些内容 钢材的主要性能包括力学性能和工艺性能。力学性能是钢材最重要的使用性能，包括抗拉性能、塑性、韧性及硬度等。工艺性能是钢材在各加工过程中表现出的性能，包括冷弯性能和可焊性。 (1)抗拉性能。表示钢材抗拉性能的指标有屈服强度、抗 拉强度、屈强比、伸长率、断面收缩率。 屈服是指钢材试样在拉伸过程中，负荷不再增加，而试样仍继续发生变形的现象。发生屈服现象时的最小应力，称为屈服点或屈服极限，在结构设计时，一般以屈服强度作为设计依据。 抗拉强度是指试样拉伸时，在拉断前所承受的最大荷载与试样原横截面面积之比。 钢材的屈服点（屈服强度）与抗拉强度的比值，称为屈强比。屈强比越大，结构零件的可靠性越高，一般碳素钢屈强比为0.6～0.65，低合金结构钢为0.65～0.75，合金结构钢为0.84～0.86。

影响材料性能的因素

1.0 影响材料性能的因素 2.01.1 碳当量对材料性能的影响字串9 决定灰铸铁性能的主要因素为石墨形态和金属基体的性能。当碳当量（）较高时，石墨的数量增加，在孕育条件不好或有微量有害元素时，石墨形状恶化。这样的石墨使金属基体能够承受负荷的有效面积减少，而且在承受负荷时产生应力集中现象，使金属基体的强度不能正常发挥，从而降低铸铁的强度。在材料中珠光体具有好的强度、硬度，而铁素体则质底较软而且强度较低。当随着 C、Si的量提咼，会使珠光体量减少，铁素体量增加。因此，碳当量的提咼将在石墨形状和基体组织两方面影响铸铁铸件的抗拉强度和铸件实体的硬度。在熔炼过程控制中，碳当量的控制是解决材料性能的一个很重要的因素。 1.2 合金元素对材料性能的影响 在灰铸铁中的合金元素主要是指Mn、Cr、Cu、Sn、Mo 等促进珠光体生成 元素，这些元素含量会直接影响珠光体的含量，同时由于合金元素的加入，在一定程度上细化了石墨，使基体中铁素体的量减少甚至消失，珠光体则在一定的程度上得到细化，而且其中的铁素体由于有一定量的合金元素而得到固溶强化，使铸铁总有较咼的强度性能。在熔炼过程控制中，对合金的控制同样是重要的手段。 1.3 炉料配比对材料的影响字串4 过去我们一直坚持只要化学成分符合规范要求就应该能够获得符合标准机械性能材料的观点，而实际上这种观点所看到的只是常规化学成分，而忽略了一些合金元素和有害元素在其中所起的作用。如生铁是Ti的主要来源，因此生铁使用量的多少会直接影响材料中Ti的含量，对材料机械性能产生很大的影响。同样废钢是许多合金元素的来源，因此废钢用量对铸铁的机械性能的影响是非常直接的。在电炉投入使用的初期，我们一直沿用了冲天炉的炉料配比（生铁：25~35%，废钢：30~35%）结果材料的机械性能（抗拉强度）很低，当我们意识到废钢的使用量会对铸铁的性能有影响时及时调整了废钢的用量之后，问题很快得到了解决，因此废钢在熔化控制过程中是一项非常重要的控制 参数。因此炉料配比对铸铁材料的机械性能有着直接的影响，是熔炼控制的重点。

钢材控制轧制和控制冷却技术

钢材控制轧制和控制冷却技术 葛玉洁 （材料成型及控制工程12 学号：9） [摘要]控轧控冷是对热轧钢材进行组织性能控制的技术手段，目前已经广泛应用于热轧带钢、中厚板、型钢、棒线材和钢管等钢材生产的各个领域。控轧控冷技术能够通过袭警抢话、相变强化等方式，使钢材的强度韧度得以提高。 [关键词]钢材轧制；轧制钢材变形量；控制轧制；控制轧制与控制冷却Controlled rolling and controlled cooling is a technical means for the control of the microstructure and properties of hot rolled steel. It has been widely used in various fields such as hot strip, medium plate, steel bar, rod and steel tube. Controlled rolling and controlled cooling technology by assaulting kibitz, phase transformation strengthening, the strength toughness of steel can be improved. 1引言 1.1控轧控冷技术的发展历史: 20世纪之前，人们对金属显微组织已经有了一些早期研究和正确认识，已经观察到钢中的铁素体、渗碳体、珠光体、马氏体等组织。20世纪20年代起开始有学者研究轧制温度和变形对材料组织性能的影响，这是人们对钢材组织性能控制 的最初尝试，当时人们不仅已经能够使用金相显微镜来观察钢的组织形貌，而且 还通过X射线衍射技术的使用加深了对金属微观组织结构的认识。 1980年OLAC层流层装置投产，控轧控冷在板带、棒线材等大面积应用，技 术已成熟，理论进展发展迅速。 2.控制轧制： 2. 1控制轧制概念: 控制轧制是在热轧过程中把金属范性形变和固态相变结合起来而省去轧后的热处理工序。这是既能生产出强度、韧性兼优的钢材，而又能节约能耗的一项新工艺。控制轧制对轧机的 设备强度、动力和生产控制水平均提出了较高的要求。 3控制轧制的内容 控制轧制参数，包括温度、变形量等，以控制再结晶过程，获得所要求的组织和性能。 加入某些微量元素可使钢的再结晶开始温度升高很多，同时适当地降低轧制温度。从而使多 道次变形的效果叠加，使再结晶在较大的变形量和较低的温度下进行，而使钢材获得符合要 求的组织和性能的钢材. 根据塑性变形、再结晶和相变条件，控制轧制可分为三阶段，如下所

10Cr9MoVNb钢的组织和性能

10Cr9Mo1VNbN钢的组织和性能 与奥氏体类耐热钢相比，铁素体类耐热钢的蠕变断裂强度低。但是铁素体类耐热钢导热性能好、热膨胀系数小、抗应力腐蚀性能好，并且还具有抗核辐射效突性好、抗氦脆性好等特点。１０Ｃｒ9ＭｏＶＮｂ钢是铁素体类耐热钢，我们就该钢的热处理工艺对组织和性能的影响，特别是该钢在回火过程中组织变化规律进行了研究和分析。 １试验方法 试验钢是在成都无缝钢管厂用１０ｔ电弧炉冶炼，并重熔成Ｉｔ锭。试验钢的化学成分（％）为： Ｃ０．１０，Ｓｉ 0．３６，Ｍｎ０．４８，Ｓ０．００７，Ｐ０．０１２，Ｃｒ９．３８，Ｍｏ０．９３， Ｖ０．２４，Ｎｂ０．０８，Ｎ０．０５０，ＡＩ０．０４。 试验用料取自必１７２ｍｉｎＸ８ｍｍ的钢管。首先选择４个因素（奥氏体化温度，奥氏体化之后的冷却速度，回火温度，回火时间），３个水平进行正交试验，确定了最佳热处理制度。然后以最佳热处理制度处理一批试样，测定了室温拉伸性能、室温冲击韧性、６００℃瞬时拉伸性能和６００℃持久拉伸性能。另外，为了研究高温强化机理，着重研究了最佳正火条件下，回火温度对试验钢组织的影响。为此，用光学显微镜和电子显微镜观察组织，以电子衍射法分析析出相的结构，并以能谱分析法确定了相的成分。 ２试验结果 ２．１机械性能正交试验结果，热处理制度对试验钢的室温拉伸性能、室温冲击韧性和６００℃瞬时拉伸性能的影响，如表１所示。正交试验显著性分析结果如表２所示。由表可知，在试验条件范围内，奥氏体化温度和冷却速度对机械性能的影响一般来讲不显著；而回火温度和回火时间对机械性能的影响有的稍显著，有的显著。综合分析试验结果，试验钢的最佳热处理制度为在１０５０Ｃ奥氏体化ｌｈ，空冷，然后在７８０Ｃ回火ｌｈ。按此制度处理的试验钢性能为室温σb７１５ＭＰａ，δ5２４．４％，，Ψ７４．６％，，Ａk v１５０J；６００℃σ0.2３００ＭＰａ，σb３４０ＭＰａ，δ5３５．０％，Ψ８７．０％。 ２．２显微组织 ２．２．１正火试样显微组织试验钢正火（１０５０Ｃ，ｌｈ）试样显微组织如图表１。由图可知，试验钢正火组织主要是有大量位错缠结的板条状马氏体，另外还有少量自回火板条状马氏体和少量未溶碳化物。 ２．２．２因火试样光学显微组织正火之后在不同温度回火（ｌｈ）试样用光学显微镜观察发现，马氏体的板条形貌一直保持到４００℃，在更高的温度回火的试样，马氏体的板条状形貌逐渐消失，但是直至７８０Ｃ回火试样仍有部分板条状形貌隐约可见，如图Ｚａ所示。另外，７００Ｃ回火试样，用光学显微镜可观察到马氏体分解析出的细小碳化物。当回火温度升高到８００ｏＣ，可明显地观察到析出的碳化物。 ２．２．３回火试样电子显微组织用电子显微镜观察发现，在４００Ｃ以下回火试样马氏体板条完整，板条边界清晰可见，板条内有大量缠结的位错。５００℃和６００℃回火试样马氏体板条仍较完整，位错密度仍然相当大。７００℃回火试样仍然是板条状马氏体，但有的板条边界不太清楚，位错密度降低，位错缠结形成的胞状结构胞壁变薄。７８０℃回火试样位错密度进一步降低，可见，在５００’Ｃ以下回火试样中析出相为平行排列的针状碳化物，它分布在马氏体板条内。随着回火温度的提高，碳化物形状由针状变为粒状或杆状，板条界面上亦有析出。回火温度在５００℃以下，析出相为Ｍ6Ｃ型碳化物，６００℃回火时析出相为Ｍ2３Ｃ6型碳化物，７８０Ｃ回火试样中除Ｍ23Ｃ6型碳化物之外，还有ＭＣ型碳化物。能谱分析证明，Ｍ6Ｃ型碳化物中Ｍ主要是Ｆｅ，另外还有少量Ｃｒ；而在Ｍ23Ｃ6型碳化物中Ｍ主要是Ｃｒ和Ｆｅ，另外还有Ｍ。和Ｖ。随着回火温度的提高，Ｍ2３Ｃ6中Ｃｒ／Ｆｅ比值稍有增加。在７８０℃回火析出的ＭＣ型碳化物中，Ｍ主要是Ｖ，另外还有Ｃｒ、Ｎｂ、 ２．３持久拉伸性能和时效组织试验钢以最佳工艺进行热处理的试样，在６００’Ｃ做持久拉伸试验，其试验数据位于外国同类钢的持久拉伸性能数据带内。６００℃，１０5ｈ持久强度极限为１３０ＭＰａ。６００℃１４２３ｈ时效组织仍然有板条束形貌，并且胞状结构也明显可见。 ２．４讨论根据试验结果粗略计算，正火后７８０℃回火的试验钢基体中Ｃｒ含量为９．２３％，固溶强化

钢的热处理及其对组织和性能的影响

钢的热处理及其对组织和性能的影响 一、实验目的 1．熟悉钢的几种基本热处理操作（退火、正火、淬火及回火）； 2．研究加热温度、冷却速度及回火温度等主要因素对碳钢热处理后性能的影响； 3．观察和研究碳素钢经不同形式热处理后显微组织的特点； 4．了解材料硬度的测定方法，学会正确使用硬度计。 二、实验概述 钢的热处理就是利用钢在固态范围内的加热、保温和冷却，以改变其内部组织，从而 获得所需要的物理、化学、机械和工艺性能的一种操作。普通热处理的基本操作有退火、正火、淬火、回火等。加热温度、保温时间和冷却方式是热处理最重要的三个基本工艺因素。 正确合理选择这三者的工艺规范，是热处理质量的基本保证。 1.加热温度选择 （1）退火加热温度 一般亚共析钢加热至A C3＋(20～30)℃（完全退火）；共析钢和过共析钢加热至A C1＋(20～30)℃（球化退火），目的是得到球化体组织，降低硬度，改善高碳钢的切削性能，同时为最终热处理做好组织准备。 （2）正火加热温度 一般亚共析钢加热至A C3＋(30～50)℃；过共析钢加热至A Cm＋(30～50)℃，即加热到奥氏体单相区。退火和正火加热温度范围选择见图3-1。 图1 退火和正火的加热温度范围图2 淬火的加热温度范围 （3）淬火加热温度 一般亚共析钢加热至A C3＋(30～50)℃；共析钢和过共析钢则加热至A C1＋(30～50)℃，加热温度范围选择见图3-2。 淬火按加热温度可分为两种：加热温度高于A C3时的淬火为完全淬火；加热温度在A C1和A C3（亚共析钢）或A C1和A CCm（过共析钢）之间是不完全淬火。在完全淬火时，钢的淬火组织主要是由马氏体组成；在不完全淬火时亚共析钢得到马氏体和铁素体组成的组织，过共析钢得到马氏体和渗碳体的组织。亚共析钢用不完全淬火是不正常的，因为这样不能达到最高硬度。而过共析钢采用不完全淬火则是正常的，这样可使钢获得最高的硬度和耐磨性。 在适宜的加热温度下，淬火后得到的马氏体呈细小的针状；若加热温度过高，其形成粗

钢铁材料热处理及组织性能

钢铁材料热处理及组织性能 班级：机设13-A1 姓名：朱铭书 学号：120133404056

摘要：钢材是当前社会运用最广泛的材料之一，具有非常悠久的历史，它推动了社会的大力发展，促进了社会的进步。作为结构材料．钢的组织和性能在很高的层面决定了产品的质量，因此，在选取钢铁材料时主重其组织与性能。然而，回望钢铁发展的历史，钢组织与性能与材料成分和热处理工艺有着千丝万缕的关系，通过改善材料成分和热处理工艺可以有效提升钢组织与性能。本文将对钢铁材料热处理及组织性能做浅显分析。 正文：一、钢的退火与正火 1、钢的退火是将工件加热到工艺要求的温度，经过适当的保温以后，在缓慢冷却下来的热处理工艺过程。加热温度在Ac3点以上的称为完全退火；加热温度在Ac1和Accm之间的称为不完全退火或球化退火；加热温度在A1点以下称为低温退火；还有扩散退火等退火工艺。退火的加热速度一般不受限制，但对于高合金钢和大截面工件，升温不可过快，否则，由于导热性差，引起很大的热应力，使工件产生变形甚至开裂。一般将升温速度控制在100～180℃/h比较适宜。加热时间是根据工件的有效厚度，并考虑装炉量、装炉方式和加热方法确定的，可以查阅热处理手册加以确定。退火的冷却方式是根据退火工艺的具体要求进行。（1）完全退火只适用于亚共析钢，加热温度为Ac3＋（20～30℃），合金钢可以略微高于此温度，保温足够时间后，随后缓冷（炉内冷却或按要求的冷却速度冷却）到550～500℃以下，再空冷。在加热和冷却的过程中，钢的内部组织全部进行了重结晶，即发生了加热时的奥氏体化和冷却时的奥氏体分解转变。所以完全退火又称重结晶退火。在重结晶过程中经历了两次形核长大，因此细化了晶粒。完全退火使钢获得了接近平衡状态的细晶粒组织，同时消除了焊接、铸钢、热锻轧钢中的粗大组织和魏氏组织，以及因终锻、终轧的温度过低造成的带状组织。完全退火还提高韧性，消除因冷速较快造成的内应力，降低含碳较高的亚共析钢硬度，以

影响端子性能的几大因素

影响端子性能的几大因素 随着我国汽车工业的快速发展和汽车电器系统的日益完善，对汽车端子的精细化和可靠性要求越来越高。汽车端子的传输性能是判断连接性能的标准，通过对以往端子在使用过程中存在的问题总结发现，影响端子传输能力的分别有以下几种因素：端子的材料、端子的设计结构、端子的表面处理品质以及端子的压接等。 1、端子的材料选择 端子的材料应考虑到功能性和经济性要求。目前国内端子类产品使用的材料大致有以下几种：黄铜，磷青铜，紫铜，铍青铜，根据以上各种材料的特性差异进行选用，黄铜一般适用于孔式插片插头类别。磷青铜抗疲劳性，抗腐蚀性好，具有良好的弹性，适合用于插座。紫铜的电导率和热导率仅次于银，适用于大电流高压连接器与充电接口的端子。铍青铜以铍为主要合金元素的铜合金，又称之为铍铜，它是铜合金中性能更好的有弹性材料，有很高的强度、弹性、硬度、疲劳强度、弹性滞后小、耐蚀、耐磨、耐寒、高导电、无磁性、冲击不产生火花等一系列优良的物理、化学和力学性能适用于高压连接器与充电接口的簧片。 2、端子的设计结构 端子设计要遵循的原则为：在满足传输的前提下，尽可能减小端子的用料量，降低产品的设计成本。在设计过程中，影响端子导电特性的一个重要因素就是端子的瓶颈指端子导电面中最小截面处结构，该结构直接决定端子的载流能力，在设计的过程中，要使该截面必须满足端子的导电需求。

3、端子的表面处理 电镀可改变固体表面特性从而改变外观，提高耐蚀性，抗磨性，增强硬度。镀锡是目前端子采用的一种比较常见的电镀工艺，目前镀金与镀银的工艺是更好的电镀工艺。检验镀层的是否优良的方法是通过控制镀层的厚度来判断镀层的品质，可通过相应的盐雾实验进行检验。 4、端子间的插入力 端子使用过程中，主要存在的问题是端子与端子之间的插入力控制不稳定，究其原因为端子弹片的正压力不稳定造成，从而引起端子接触面电阻增加，导致端子的温升增加，引起连接器的烧蚀和导电功能丧失等一系列问题。严重时会引起由于热量的增加而烧车等严重后果。 5、尾部压接 压接品质将直接影响端子的传输品质。压接啮合长度及其压接高度对压接品质影响很大。较紧密的压接其机械强度和电气性能要好于较松的压接．所以应严格控制压接截面的尺寸。影响端子与导线压接效果的因素有很多。任何一种端子，它适应的线径都有一定的范围，而线径是影响压接品质的一个重要因素。其次导线本身也是值得研究的地方，国内外的产品都有各自不同的特点。 在实际的生产中，应遵循以下原则： ①导线的线径要符合端子的尾部； ②导线剥头部分的长度要适中； ③选择合适的压接模具； ④端子压接后要进行拉脱力试验。 检验端子压接方式为：检验端子的压接剖面和端子的拉脱力。剖面可以直观判断压接的效果。压接结果不得出现漏铜丝和触底等缺陷。拉脱力可以判断压接的可靠性。 通过以上对影响端子电性能的因素分析，不难看出，影响端子性能的因素很多。既有设计前期的选材，也有结构设计的合理性，以及后续产品压接等。所以，在该类产品的设计过程中，应多角度分析问题，找出更优的设计方案。