新庙站302#402#直接炉大修方案

新庙站2#、4#直接炉大修施工方案

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编制时间：2011年6月22日

目录

1 工程概况 (2)

2 工程施工执行的标准和规范 (3)

3 施工技术和质量要求 (3)

4 修理前的准备工作 (4)

5 对流室修理（运回公司内进行） (4)

5.1 解体 (4)

5.2 检测 (4)

5.3 修理 (5)

6 辐射室修理 (5)

6.1 解体 (5)

6.2 检测 (5)

6.3 修理 (6)

7 天圆地方修理 (9)

7.1解体 (9)

7.2修理 (9)

8 烟囱修理 (9)

9 吹灰系统修理 (10)

9.1 拆解 (10)

9.2 修理 (10)

10防腐涂漆及管线保温 (10)

11 现场恢复 (10)

12恢复及开通调试步骤 (10)

13 修理验收 (11)

14 大修主要工程量（单台炉） (12)

15 进度横道图 (17)

1 工程概况

长春输油气分公司新庙站2＃、4＃GW5000-Y/6.4-Y2原油直接加热炉为1995年徐州石油机械厂生产，现服役已超过两个大修周期，由于每台炉必须常年运行，造成加热炉辐射室炉体、辐射室保温、对流室炉管、对流室保温、天圆地方及烟囱等多处损毁,形成局部过热，对流室炉管弯头腐蚀严重，加热炉的安全性及稳定性均不能保证。已经严重影响输油生产的安全，必须进行解体大修理。我们将该加热炉的修理项目汇总成如下内容：

1、2＃、4＃炉对流室修理；

2、2＃、4＃炉辐射室修理；

3、2＃、4＃炉天圆地方修理；

4、2＃、4＃炉烟囱拆检修；

5、2＃、4＃炉吹灰系统修理；

6、2＃、4＃炉汇管、进出炉管道、燃料油管道、吹灰管道及设备外保温更新；

7、2＃、4＃炉就地仪表检修；

8、2＃、4＃炉操作间拆除恢复；

9、2＃、4＃炉系统恢复及试运。

2 工程施工执行的标准和规范

Q/SY GD0039-2001 加热炉修理规程

SY0031-2004 石油工业用加热炉安全规定

SY/T0538-2004 管式加热炉规范

JB4730-2005 压力容器无损检测

原直接加热炉设计图纸

GW5000-Y/6.4-Y

2

3 施工技术和质量要求

3.1 严格执行Q/SY GD0039-2001《加热炉修理规程》；

3.2大修后炉体各部位密封良好，不窜烟，工艺系统管路无渗漏；

3.3炉效达到85%以上，炉体外表面平均温度不高于50℃，烟囱排烟温度小于220℃。

出力达到设计负荷；

3.4系统综合负荷率大于85%；

3.5符合环保要求；

3.6进行烘炉，并考机运行72小时。

4 修理前的准备工作

4.1 按正常的停炉操作程序进行停炉。

4.2 将该加热炉系统内的原油全部用热水替换，并用压缩空气吹扫管线。

4.3 关闭各辅机电源开关，并切断系统总电源。

4.4 切断燃料油管线和燃气管线之截断阀。

4.5 检测设备基础有无沉降。

5 对流室修理（运回公司内进行）

5.1 解体

a拆除吹灰器操作平台；

b 拆除六个吹灰器，吹灰管及相连管线；

c拆除原油进出炉管线；

d 对流室整体拉到廊坊管道机械公司进行更新制作。

①拆除对流室弯头箱；

②拆除对流室两侧活动门；

③拆除对流室两侧的管板;

5.2 检测

a. 检查各焊缝处是否有裂纹等外观缺陷；

b. 检查钢结构的腐蚀损坏情况；

c. 检查壳体及钢结构的腐蚀及损坏情况，测量壳体壁厚。

d. 检测钢结构的平行度、垂直度；

e. 检测活动门滑轨及滑动装置是否灵活；

5.3 修理

5.3.1

a. 重新制作更新对流室炉管和弯头；

b. 重新制作对流室管板及保温；

c. 重新制作活动侧门及保温；

d. 重新制作对流室弯头箱及保温；

e. 对流室保温及保温支架等全部更换。

f. 修理调整活动门滑轨及滑动装置；

5.3.2 以上检修完成后，对流室炉管或弯头应进20％射线探伤，II级合格，合格后进行水压试验，试验压力为8.0MPa。具体要求按SY/T0538-2004进行。

5.3.3 对对流室壳体进行清灰，除锈，检查壳体腐蚀情况，视腐蚀情况进行局部修补。

5.3.4修理后的对流室应按原设计要求或甲方要求进行涂装。保温质量亦应符合原设计要求，且应能保证修理后不窜烟。

5.3.5 最后运至现场安装。

5.3.6 因新庙站炉区现场通道较为狭窄，且通道与炉体距离较远，炉体前后又有原油管道、燃气管道和众多设备，为安全起见，必须用240吨吊车进行炉体拆卸吊装。

6 辐射室修理

6.1 解体

a 拆除炉前操作间；

b 拆除燃烧器相连管件；

c 拆下原燃烧装置整体，火焰监测器等部件；

d 打开前后弯头箱盖,清除填料；

e 拆下或切下与炉体相连的转油线及风管道；

f 拆除辐射室内保温及保温支架；

g 拆除前后墙及后人孔门。

6.2 检测

6.2.1 炉管及弯头检测

a.清除炉管上及炉膛内积灰、结焦等污物，检查炉管表面结焦、腐蚀状况；

b.目测炉管外观有无起包、变形、裂纹、过热等现象；

c.检查炉管的平直度及固定管卡有无松动及开裂现象；

d.检测炉管的凹凸度，胀粗率及椭圆度（使用工具、卡尺）；

e.利用超声波测厚仪检测炉管壁厚；

f.清除弯头表面的积灰；

g.目测弯头表面的腐蚀状况；

h.检测弯头的凹凸度和胀粗率（使用工具卡尺）；

i.检测弯头的椭圆度（使用工具卡尺）；

k.利用超声波测厚仪检测弯头壁厚。

6.2.2筒体检测

（1）用超声波测厚仪检测筒体及前、后墙壁厚。

a.沿筒体轴向间隔每两米的位置沿圆周方向均匀选取4点进行测厚。

b. 在前后墙上选择的测量点，点间距不能大于500mm测点不应少于5点或10

点.

c. 对腐蚀严重或有局部过热现象的部位应优先选取。

（2）检测前后墙平面度；

（3）检查底盘的腐蚀情况；

（4）检查看火视镜的完好情况，开启是否灵活

（5）检查人孔是否腐蚀变形，开启是否灵活；

（6）检查辐射室内及过渡段烟道的保温层脱落情况及前后墙的保温层脱落及开裂情况。

6.3 修理

6.3.1为了保证下一个大修周期设备安全运行，有下列情况之一者，应更换炉管：

（a）炉管出现明显开裂、泄露现象；

（b）炉管表面出现大面积腐蚀，腐蚀麻坑面积超过总面积的15%或炉管实测最小壁厚小于 3.5mm；

（c）炉管局部严重变形，出现明显鼓包现象；

（d）炉管存在大面积过热现象；

（e）炉管及弯头的凹凸度和胀粗率大于2.5%；

（f）炉管椭圆度大于3%，弯头椭圆度大于4%；

（g）水平排列的炉管沿垂直方向和水平方向的弯曲度不大于相邻两支架距离的三百分之一或不大于3.3mm/m。当一根炉管的直管段产生两个或两个以上弯时，弯曲度应分别测量；

（h）更换炉管选用20号石油裂化无缝钢管（GB9948-2006），弯头选用20号优质碳素钢。

（i）炉管和弯头必须具有符号相应标准的质量证明书；

（j）对炉管的尺寸，外形和外观质量进行检验，合格后才能使用；

（k）新弯头按SY0510有关规定，对弯头的尺寸、外形和外观质量进行检验，合格后才能使用；

（l）焊接炉管和弯头应优先选取E4315（J427）焊条，且焊条应有符合GB981-76的质量证明书；

（m）炉管焊接后全部射线探伤，炉管和弯头的对接焊缝也要进行100%射线探伤检查。

（n）射线探伤检查应按JB4730-2005进行质量评审，焊缝质量不低于Ⅱ级为合格；

（o）不能用射线探伤的焊缝，必要时可用磁粉探伤或渗透探伤检查缺陷。6.3.2若需要更换炉管，更换的炉管材质、尺寸、壁厚都应符合原设计要求。炉管为20号石油裂化无缝钢管φ219×10（GB9948-2006），弯头选用20号优质碳素钢Φ219×12（SY0510），如果炉管更换则炉管相连弯头切割后也必须更换，辐射室前后弯头箱如腐蚀严重也应更换。

6.3.3检查所有炉管不锈钢管卡和螺栓，如有变形严重和开裂的视其情况上报公司生产科进行修理或更新。

6.3.4对看火孔进行检修，使其开关灵活，密封严密。

6.3.5根据加热炉实际运行情况及站上的要求，辐射室及过渡段烟道保温层，全部更换，原保温层及保温支架拆除后，喷砂除锈达Sa2.5级，见金属本色，重新制作焊

接保温支架，重新保温，刷高温涂料。辐射室及过渡烟道的保温支架，采用φ5不锈钢棍，材质为1Cr18Ni9Ti，保温材料采用硅酸铝耐火纤维毯和硅酸铝耐火纤维折叠块，分类温度为1200℃。

6.3.6前后墙及内保温修理

对前后墙板进行检测，如有变形应进行校正。前后墙采用的保温层保温支架需全部更新，更新后的保温支架采用直径φ5的1Cr18Ni9Ti不锈钢棍，折叠块采用国内最好的硅酸铝耐火纤维折叠块，分类温度为1200℃。

6.3.7 拆除弯头箱，对弯头箱进行检测，有变形情况的应进行校正，腐蚀严重的应报生产科审核，进行更新。对弯头进行清灰.除锈.检测，若更新按前所述进行更换，对辐射管与穿墙套管之间密封处理，要求用φ6的石棉绳塞紧后，打入耐高温.耐水性好.弹性好的万用玻璃胶进行密封，密封外端面进行封固处理，共计48处。

6.3.8 对防爆门耐火绝热层制作；人孔门内保温模块制作；看火孔耐火水泥绝热层制作（每台6个）。

6.3.9辐射室修理完成后，若更换炉管或弯头应进行水压试验，试验压力为8.0Mpa，水温不低于5℃。水压试验时，压力应缓慢升降（建议压力上升速度取每分钟0.2-0.3Mpa），压力表指针移动应平滑均匀。当水压升至工作压力时，应暂停升压，检查炉管各部位有无渗漏和不正常现象，如无异常，继续升压到试验压力，在试验压力下，稳压30分钟，再降至工作压力下，稳压4小时并进行全面检查。水压试验符合下列条件，即认定为合格：

a. 炉管和其它受压元件的金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；

b. 水压试验后没有发现残余变形；

c. 在试验压力下保持30分钟，压力下降值小于0.05Mpa。

6.3.10 各项检验合格后，对辐射室外表面彻底除锈后涂刷BH06-A 型耐高温特种漆两遍，待漆膜实干后，喷涂高温特种银灰色面漆两遍，并确保漆膜完整、光滑、无露底流挂现象。

6.3.11按原设计将炉前雨棚及前后操作平台恢复。

6.3.12 辐射室内保温层制作，严格按照图纸施工特别是穿钉应一个不漏。针对炉内施工，并且带炉管施工，施工空间狭小，施工难度大，施工人员应十分注意施工质量。

7 天圆地方修理

7.1解体

7.1.1拆下热电偶等仪表；

7.1.2打开人孔盖；

7.1.3检查短节内保温及天圆地方内腐蚀情况。

7.2修理

7.2.1检查壳体的腐蚀情况并对壳体进行测厚，如果壳体腐蚀严重及壁厚小于3mm，则应上报生产科对其进行修补或更换；

7.2.2对烟道保温层及保温支架全部更新，更新后整体刷高温涂料；

7.2.3对烟道进行清灰清焦处理；

7.2.4对天圆地方内部进行清灰除锈，保温层及保温钉全部拆除更新，刷高温涂料。外部进行除锈，刷高温漆两遍，涂银灰色面漆两遍。

7.2.5检查人孔盖的损坏情况，如果人孔变形严重，无法与结合面密封或人孔烧损严重，则应更换。对人孔盖的保温全部更换，保温材料采用硅酸铝耐火纤维毡。

8 烟囱修理

8.1拆下烟囱底部的热电偶等仪表。

8.2拆下烟囱挡板电动执行机构并进行检修。

8.3拆下烟囱与天圆地方相连接的紧固件，用吊车将烟囱吊至便于检修的场地。

8.4检查烟囱各段腐蚀情况，并进行测厚，如烟囱腐蚀、损坏严重，上报生产科审定进行修补或更新。

8.5检查烟囱上所有焊缝处外观质量有无开裂，脱焊或漏风痕迹，如有问题应进行修补。

8.6更换烟囱底座保温。烟囱修理完毕后，内外表面彻底喷砂除锈，内外表面涂刷BH06-A型耐高温防锈漆两遍，外表面喷涂耐高温特种银粉漆两遍，涂漆确保漆膜完整，光滑无露底，流挂现象。

8.7由于吊车靠不到炉前，烟囱位置又较高，只能在消防道上，吊车需雇用200t以

上大型吊车，并且拆卸和安装每座烟囱使用两次，共计四次。

9 吹灰系统修理

9.1 拆解

9.1.1将吹灰管线分段拆至地面；

9.1.2拆下吹灰器，抽出吹灰管；

9.1.3拆下吹灰控制器。

9.2 修理

9.2.1修理全部六台吹灰器，对吹灰器解体修理，如果设备老化严重或配件损坏无法修复需要进行更新的则应上报生产科审定；

9.2.2每台炉拆卸不锈钢吹灰管6根，焊接加长后，重新安装；

9.2.3每台炉检修吹灰器DN50空气电磁阀6台；

9.2.4每台炉6台吹灰器机械部分加装美国瑞侃15QTVR2－CT电加热带80m并保温，电加热具有温度自动控制功能。

9.2.5 更新吹灰控制器，选用西门子S-200PLC控制，并进行控制程序编制；

9.2.6吹灰管线改造，更换管线及保温，包白钢铁皮。

10防腐涂漆及管线保温

10.1炉体内外表面应彻底喷砂除锈达Sa2.5级，按原设计要求涂漆，喷高温防腐底漆两遍，银灰色面漆两遍，要求漆膜完整、光滑、无露底、流挂等现象。

10.2对302#、402#炉汇管、转油线及进出炉管线、燃料油管道、吹灰管道及设备外保温拆除更新，管线除锈刷漆，保温层采用优质硅酸铝纤维毯，外保护层全部采用0.5mm厚SUS304/2B不锈钢蒙皮进行保温。

11 现场恢复

加热炉大修后，将炉体周围残留的垃圾进行外运，现场进行清扫，保持干净。

12 恢复及开通调试步骤

12.1 检查各设备基础，地脚螺栓有无缺陷，有损坏部分重新施工。

12.2 就位各设备。

12.3 设备、管网按规范重新涂装。

12.4 修理完成，各项合格后，按Q/GD0157进行试运行。由我厂人员进行72小时连续（考机）运行，此时用户岗位人员应作配合并作现场记录。72小时考机运行终了，由用户岗位人员操作，请用户进行中间交接验收，对中间交接验收中发现的问题进行整改，并办理中间交接验收证明.届时直接加热炉移交用户，由施工单位向用户交竣工报告，由业主组织竣工验收。

13 修理验收

本装置修理完成后，施工单位应提出验收申请，由甲方主持，组织有关部门参加验收。验收时，施工单位应提供下列技术资料：

1)修理方案；

2)安全保证体系；

3)修理项目进度表；

4)设计技术资料及竣工图纸

5)原材料、配件、辅机等质量合格证；

6)焊缝探伤报告；

7)水压试验记录；

8)仪表调整校验记录；

9)修理后系统热效率测试报告；

10)合同中规定的其它资料。

验收合格后，应作出验收结论，并签字、盖章，存档备案。

14 大修主要工程量（单台炉）

14.1．修理前的准备工作

14.1.1 按正常的停炉操作程序进行停炉。

14.1.2 将该加热炉系统内的原油排空，并用压缩空气吹扫管线。

14.1.3 关闭各辅机电源开关，并切断系统总电源。

14.1.4 切断燃料油管线之切断阀。

14.1.5 检测设备基础有无沉降。

14.2.拆除与安装

14.2.1辐射室部分工程量

1）拆除炉前操作间1座；

2）安装炉前操作间1座；

3）拆除助燃风风道，重0.3吨；

4）拆除辐射室弯头箱，重0.484吨；

5）安装辐射室弯头箱，重0.484吨；螺栓M10×25 154套；

7）辐射室内清灰1台；

8）辐射室炉管清灰及清焦1台；

9）辐射室炉管测厚1200点，经测厚如达不到规范要求，需报相关部门批准，更换辐射室炉管；

10）辐射室筒体测厚500点；

11）辐射室炉管管卡拆除12套；

12）辐射室炉管管卡安装12套；

13）辐射室内保温层拆除17.9m3;

14) 辐射室内喷砂除锈119m2;

15) 辐射室筒体修整, 重7.6吨；

16）辐射室前后墙修整，重2.2吨；

17）辐射室前后墙保温层安装4.03m3，需GDT有机硅外涂料81.93kg，GDT高温粘结剂93.09kg，陶纤毡块及硅酸铝折叠块4.43m3；

18）辐射室筒体保温层安装13.79m3，需高温粘结剂485.37kg，高温涂料

388.32kg，陶纤毡块及硅酸铝折叠块15.16m3；

19）炉内通风；

20）辐射室炉管试压1台；

21）辐射室外壁喷砂除锈119m2；

22）辐射室外喷漆119m2，喷两遍环氧底漆、两遍耐高温银粉漆；

23）辐射室钢结构喷砂除锈，重9.87吨；喷两遍环氧底漆、两遍耐高温银粉漆119m2；

24）现场组装平台铺设与拆除1座；

25）辐射室出入口汇管保温铁皮拆除14m2；

26）辐射室出入口汇管保温铁皮安装14m2，需δ0.5不锈钢板19.6m2；

27）辐射室出入口汇管保温层拆除1.24m3；

28）辐射室出入口汇管保温层安装1.24m3，需硅酸岩棉1.27m3；

14.2.2对流室部分工程量

1）拆除对流室弯头箱，重0.82吨；

2）搭设操作平台1座；

3）拆除对流室活动侧门,重1.13吨；

4）制作安装活动侧门，重1.13吨，需δ4-10钢板881.4kg，8#槽钢180.8kg，∠50×5角钢90.4kg，δ=2 1Cr18Ni9Ti钢板5.65kg，δ=0.2 1Cr18Ni9Ti钢板22.6kg，φ5 1Cr18Ni9Ti圆钢9kg 。

5）拆除燃料油加热盘管1套；

6）拆除对流室保温8.9m3；

7）对流室内壁及管板喷砂除锈，重3923kg；

8）制作进出油管密封装置2个；

9）安装硅酸铝陶纤毡绝热层8.9m3，需高温粘结剂121.31kg，高温涂料106.8kg，硅酸铝陶纤毡块8.99m3，δ20平铺毯1.78m3；

10）拆除对流侧门吊车2台；

11）安装对流侧门吊车2台；

12）拆除对流室梯子、平台，重1.26吨；

13）安装对流室梯子、平台1.26吨；

14）拆除对流室钢结构，重3.01吨；

15）安装对流室钢结构3.01吨；

16）拆除对流管板，重1.98吨；

17）制作安装对流管板，需δ1 4钢板2.1吨，套卡83套，M20*55螺栓32套；

18）对流炉管清焦1台；

18）拆除对流炉管，重10.62吨；

19）重新制作安装对流炉管，需对流炉管(钉头管)8.9吨，对流炉管(光管)1.2吨；

20）安装对流炉管弯头108个，其中180°弯头72个，90°弯头36个；

21）对流室炉管焊接220口，焊口检测880张，对对流室炉管进行试压，试验压力为8.0MPa；

22）对流室弯头箱制作安装，0.82吨，需型钢0.18吨，δ6、δ2钢板，φ152*8无缝钢管0.04吨，φ18*8电焊钢管0.015吨，六角螺栓132套，角钢密封0.51吨，角钢0.54吨，油浸石棉编制带160m，密封胶10瓶。

23）对流室外壁喷砂除锈55m2；

24）对流室外喷漆55m2，喷两遍环氧底漆、两遍耐高温银粉漆；

25）对流室钢结构喷砂除锈3055kg；

26）对流室钢结构刷漆3055kg，喷两遍环氧底漆、两遍银粉漆；

14.2.3天圆地方、烟囱检修工程量

1）拆除天圆地方，重750kg；

2）修整天圆地方部分；

3）天圆地方保温1.25m3，需高温粘结剂17.75kg，高温涂料15.25kg，硅酸铝陶纤毡块1.29m3；

4）吊装天圆地方，重750kg；

5）对流室及烟囱的吊装，由于现场环境所限，吊装需采用200吨吊车，对流室及烟囱各用1个台班，共计2个台班。

6）拆卸烟囱1根，重3.81吨；

7）制作安装烟囱挡板1套；

8）烟囱及天圆地方壁喷砂除锈52m2；

9）烟囱及天圆地方喷漆52m2，喷两遍环氧底漆、两遍耐高温银粉漆；

10）烟囱吊装1根，重3.81吨；

14.2.4转油线部分工程量

1）拆除转油线保温铁皮26.3m2；

2）拆除转油线保温层1.24m3；

3）安装转油线保温层1.24m3；

4）转油线管道铁皮保护层安装17.5m2；

5）转油线弯头铁皮保护层安装8.8m2,硅酸铝纤维毯1.27 m3,不锈钢板33.29 m2;

14.2.5进出炉管道工程量

1）拆除进出炉管道保温铁皮190m2；

2）进出炉管道保温层拆除15.2 m3；

3）安装保温层15.2m3；

4）进出炉管道保温铁皮190m2；硅酸铝纤维毯15.66 m3,δ0.5不锈钢板228 m2。

14.2.6加热炉附件部分工程量

1）拆除燃烧器1台；

2）安装燃烧器1台；

3）拆除火嘴砖1套；

4）安装新的火嘴砖1套；

5）拆除吹灰器6台；

6）检修安装吹灰器6台，需不锈钢短接6个，需将吹灰器吹灰管加长；

7）拆安吹灰管线10m；

8)吹灰管线保温层安装0.2 m3,吹灰管线管道铁皮保护层安装8 m2, 硅酸铝纤维毯0.21 m3,δ0.5不锈钢板9.6 m2。

9)快开人孔门拆除安装1个、防爆门拆除安装1个、看火门拆除安装6个。

14.3就地仪表检修

1）压力表安装6块，压力表校验6块，内螺纹截止阀安装6个；

2）温度变送器安装4块，校验4块；

3）双金属温度计拆除安装校验6块；

4）压力变送器拆除安装校验3块；

5）电磁阀拆除、安装、调试6台；

6）电动阀检修测试2台，电动执行器检修测试2台，氧量分析仪拆除安装1台，电加热器检修调试3台；

7）电热带拆除更新80米，采用瑞侃电热带15QTVR2-CT 82.4米，防爆电源盒、防爆三通接线盒、尾端接线盒各2个；不锈钢金属防爆挠性管安装更新12套。

8）接地跨接线4处，接地网调试1组，PLC器调试1套；

9)燃料油椭圆齿轮流量计LC-TE15.3/AIGF-I更新1台；

10)电容式差压变送器更新安装2台；

11)热电阻更新安装11支；

12)燃料油压力开关更新安装1个；

13)控制柜更新数显温控表6块；

14)燃料油电伴热更新80米；

15)吹灰器至主控室电缆KVVRP 8*1.5更新80米.

附图：新庙站2# 4#加热炉大修施工进度横道图

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