Autoform R7.0单动拉延简例简介
拉延筋设计
1.3 拉延筋技术 1。3。1 拉延筋在板料拉深中的作用 拉深成形生产中，尤其是象车身覆盖件等这样的大型工件的拉深工序中， 往往会因为零件几何型面的不对称，使得板坯在成形时各处材料沿凹模口的 流动速度不均衡(图1一1)，造成拉深后的工件，局部减薄量大出现颈缩或者 破裂，而有些部位出现起皱、波纹等质量缺陷。为了改善这种状况，需要在 压料面上控制对工件不同部位提供的进料阻力(毛坯在进入凹模前遇到的阻 力)，即在需要材料多的部位相应的进料阻力小，而在需要材料少的部位相应 的进料阻力大(图1一)，从而平衡坯料在凹模口部的流动速度差异(图1刁)， 提高零件成形质量。 改变压料面上进料阻力的方法有: 1.改变压边力或采用变压边力压边、 2.改变压料面与模具之间的间隙、 3.改变凹模口圆角半径 4.设置拉延筋等。 设置拉延筋是应用较灵活方便、修改较容易的一种方法，主要表现为，润: (1) 控制变形区材料的进料阻力，调节冲压变形区的拉力及其分布: (2) 通过对拉延筋各项参数的适当配置，能够通过均衡工件各部分的进 料阻力来调节材料的流动情况，增加坯料流动的稳定性，得到变形均匀的冲 压件; (3) 使用拉延筋后，压料面间隙可适当加大，表面精度可适当降低，从 而减少压料面的磨损，降低模具制造成本; (4) 通过增加径向拉应力，使材料的塑性变形程度、硬化程度得以提高， 减少由于变形不足而产生的松弛回弹以及波纹等缺陷，提高工件的刚度; (5) 可防止因凸缘周边材料不均匀流动而不可避免产生的皱纹进入修 边线内，减轻或消除复杂零件悬空部分因材料集中而发生的内皱现象;
(6) 拉延筋提供的进料阻力，可以在一定程度上降低对压床吨位的需 求;通过增加胀形成分和增大进料阻力，可减小板料外形尺寸，提高材料利 用率。 目前，在大多数板料拉深中，拉延筋是必不可少的模具组成部分，针对 拉延筋的研究己经成为当今板料冲压成形领域的重要课题之一。 1.3。2 拉延筋的设置 以半圆形筋为例(图1一)，板料在通过拉延筋时，在点1到点6之间发生了弯曲、回复、反弯曲的反复变形，这些变形所需要的变形力加上板料与 拉延筋之间的摩擦力构成了拉延筋的进料阻力。因此，不同断面形状、不同 尺寸的拉延筋对板料的作用效果是不同的。 为了能够适应特定冲压零件成形的需要，拉延筋在种类、断面各尺寸、 长度、条数、位置等参数上都要做特定的选择。参考前人学者们对拉延筋布 置规律的研究成果，拉延筋的经验布置原则总结如下: (1) 按拉延筋作用布置。拉延筋的布置原则见表卜1. 表1一1拉延筋的布置原则 要求布置原则 增加进料阻力放整圈的或间断的1条拉延槛或1-3条拉延筋 增加径向拉应力， 降低切向压应力，防止毛坯起皱在容易起皱的部位设置局部的短筋 调整进料阻力和进料量拉延深度大的直线部分，放卜3条拉延 筋;拉延深度大的圆弧部分，不放拉延筋: 拉延深度相差较大时，在深的部位不设拉 延筋，浅的部位设拉延筋 (2)按凹模口形状布置。拉延筋的布置方法见图1一5及表1一2。(典型图) (3) 拉延筋布置方向。拉延筋一定要与材料流动方向垂直，一般情况下，
轴力计算公式
计算公式 3、钢板桩、H型钢应力计算公式： δ=E s·K（f i2-f02）○1应变传感器计算公式 式中：δ—钢板桩（H型钢）应力变化值（KPa）； E s —钢的弹性模量（KPa）；碳钢：2.0—2.1×108 KPa 混凝土：0.14—×108 KPa K—应变传感器的标定系数（10-6/Hz2）； f i—应变传感器任一时刻观测值（Hz） f0—应变传感器的初始观测值（零值） δ= K（f i2-f02）○2测力传感器（钢筋计）计算公式 式中：δ—钢板桩（H型钢）应力变化值（KPa）； K—测力传感器的标定系数（KPa /Hz2）； f i—测力传感器任一时刻观测值（Hz） f0—测力传感器的初始观测值（零值）（Hz） 4、钢筋砼支撑轴力计计算公式： 4.1 N= E c·A【K（f i2-f02）+b（T i-T0）】○1砼应变传感器的计算公式式中：N—钢筋砼支撑轴力变化值（KN）； E c—砼弹性膜量（KPa）； A—钢筋砼支撑截面积（mm2）; f i—应变传感器任一时刻的观测值（Hz）； f0—应变传感器的初始观测值（零值）（Hz）；
K — 应变传感器的标定系数（10-6/Hz 2）； b — 应变传感器的温度修正系数（10-6/Hz 2）； T i — 应变传感器任一时刻的温度观测值（℃）； T 0— 应变传感器的初始温度观测值（℃）； 4.2 N i = Es Fc （As A －1）【K （f i 2-f 02）+b （T i -T 0）】 ○ 2钢筋测力传感器计算公式（基坑施工监测规程中公式） 式中：E s — 钢筋弹性膜量（KPa ）； A s — 钢筋的截面积（mm 2 ）； N i — 单根钢筋测力传感器的计算出的支撑轴力值（KN ）； b — 钢筋测力传感器的温度修正系数（KN/℃） K — 钢筋计的标定系数（KN /Hz 2） 4.3 根据相关规范、规程要求，每道钢筋砼支撑轴力测试，一般可分为4个测点，故该式为： N= （N 1＋N 2＋N 3＋N 4）/4 ○ 3 式中：N — 钢筋砼支撑轴力值（KN ）； N i —钢筋砼支撑某测点受力值（KN ）
autoform详细设置
Autoform中整形的设置过程 以S21项目中的一个产品为例，介绍在Autoform中设置整形的过程。 1.产品名称：左/右门槛后部本体，产品图号：S21-5101931/2 料厚：1.2 材质：ST12 如图所示： 2.此产品由（1）拉延、（2）修边冲孔、（3）翻边整形、（4）冲孔侧冲孔切断四序完成（左右 件共模）。仅介绍第三序翻边整形的设置过程。 3.设置过程 3.1 过程准备 3.1.1按“Autoform操作规范”进行工艺补充（如图所示），并进行拉延序的计算，拉延序的计算 结果达到最佳时，方可进行后序的计算。 3.1.2将修边线（必要时将修边后的产品型以.igs 格式输出以便在Autoform中计算整形和翻 边时提取修边线）、产品数型以.igs 格式输出。
3.2 在Autoform 中对整形过程进行设置： 3.2.1 打开拉延序的.sim 文件，在此基础上进行整形过程的设置。 3.2.2 打开几何构型（Geometry Generator ）对话框，导入产品数型，导入过程如图所示： （1） （2） （3） 具体步骤为： ① 打开Geometry Generator 对话框，如图（1）所示； ② 在File 的下拉菜单中选择Import[如图（2）所示]；弹出如图（3）所示的对话框； ③ 选择New Geometry ，在地址栏中输入文件所在地址，单击 OK 。
3.2.3 打开仿真参数输入（Input Generator ）对话框，进行仿真参数设置。 3.2.3.1 模具结构的运动过程 ① 在进行仿真参数设置以前，首先要了解模具结构的运动过程。 翻边：向上翻边是通过上压料芯和下托料芯夹紧料与下模镶块的相对运动来完成的； 向下翻边是通过上压料芯和下模压紧料与上模镶块的相对运动来完成的。 整形：整形是通过上（或下）模镶块与上压料芯（或下托料芯）的相对运动来完成。 ② 此产品需要向上翻边，且拉延修边后的产品型和翻边前的产品型不一致，因此在 Autoform 中进行仿真参数设置时要相应的增加上压料芯、上模镶块、下托料芯和下模镶块这些工具；同样，在运动过程设置中也需要增加修边、定位（制件）、闭合、成型这些运动过程(其中成型过程需要两个，分别为：翻边、整形的成型过程)，先将修边后的产品型整形，再翻边得到最终的产品型。 （4）Input Generator 中的Tools 对话框
AUTOFORM分析拉延成型
常见缺陷及解决办法 1．拉延开裂 开裂是拉延工序中最为常见的缺陷之一，其表现为出现破裂或裂纹，产品部分如果出现破裂或者裂纹将被视为不合格产品，所以必须予以解决。产生开裂的原因大致有： （1）产品工艺性不好，如R角过小、型面变化剧烈、产品深度较深以及材质成形性能差等。 （2）工艺补充、压边圈的设计不合理。 （3）拉延筋设计不合理，不能很好的控制材料流动。 （4）压边力过大。 （5）模具型面表面粗糙度达不到要求，摩擦阻力大。 （6）模具加工精度差，凸凹模间隙小，板料流动性差。 目前，主要通过改善产品工艺性、设计合理的坯料形状、增加刺破刀、加大R角、合理设计工艺补充及压料面、调整拉延筋阻力及压边力和模面镜面处理等方式来解决拉延开裂问题。 2．起皱 起皱是拉延工序中另一个常见的缺陷，也是很难解决的板件缺陷。板件发生起皱时，会影响到模具的寿命以及板件的焊接，板件发生叠料时还会使模具不能压合到底，从而成形不出设计的产品形状，同时，由于叠料部位不能进行防锈处理，容易导致板件生锈而影响到板件的使用寿命，给整车安全造成隐患。 目前主要从产品设计及工艺设计上来解决起皱问题，归纳起来有以下几点： （1）产品设计时尽量避免型面高低落差大、型面截面大小变化剧烈，在不影响板件装配的情况下，在有可能起皱的部位加吸皱包。 （2）工艺上可以考虑增加整形工序。 （3）分模线调整。随着分模线的调整，往往会伴随着开裂缺陷的产生，目前主要通过使用CAE软件来分析确定合理的分模线位置。 （4）在工艺补充面上增加吸料筋、工艺台阶等，将多余的料消化掉。 （5）合理设计拉延筋，以确保各个方向进料均匀为目标。 （6）当开裂与起皱同时存在，且起皱不被允许时，一般先解决起皱再解决开裂。 AutoForm模拟分析算法 AutoForm模拟分析算法主要有两种：隐式算法和一步成形法。 1．隐式算法 静态隐式算法是解决金属成形问题的一种方法。在静态隐式算法中，在每一增量步内都需要对静态平衡方程迭代求解。理论上在这个算法中的增量步可以很大，但是实际运算中要受到接触以及摩擦等条件的限制。随着单元数目的增加，计算时间几乎呈几何级数增加。由于需要矩阵求逆以及精确积分，对内存要求很高。隐式算法的不利方面还有收敛问题不容易得到解决以及当开始起皱失稳时，在分叉点处刚度矩阵出现奇异等。其中静态隐式算法多配合动态显式算法用于求解成形后的回弹分析。 2．一步成形法 一步法有限元方程利用虚功原理导出，其基本思想是采用反向模拟。将模拟计算按照与实际成形相反的顺序，从所期望的成形后的工件形状通过计算得出与此相对应的毛坯形状和有关工艺参数。板材成形过程的变形决定其有利于进行方向模拟。在冲压成形过程中，成形后的工件为一空间曲面，而板料毛坯为一平板。以板平面为X－Y坐标平面，整个成形过程中各质点的Z向位移是确定的。采用有限元计算求解时，节点未知量仅为X和Y方向的位移。板料成形的方向模拟多采用近似方法，假设变形过程为简单加载过程，用塑性变形的理论进行模拟分析。在分析的过程中以利用工件形状进行计算，用简化的方法避免了非常麻烦的接触处理。一步法方向模拟要求输入的数据少，因此可以在概念及初期设计阶段就投入使用，可以预测毛坯形状，整个计算可以很快地求解出结果，因此可以反复调整参数进行计算模拟，对毛坯形状、压边力和拉延筋等进行优化。 3．AutoForm分析流程
汽车覆盖件拉伸模的设计及调试
汽车覆盖件拉伸模的设计及调试 【摘要】介绍汽车覆盖件拉伸模的设计要点及主要的调试经验，并对汽车覆盖件在拉伸过程中容易出现的起皱和开裂现象进行了分析，从工艺分析、模具结构设计及调试等几个方面详细说明了拉伸模设计及调试的重要性。 １ 大型覆盖件拉伸模的设计 １．１ 拉伸件冲压工艺方案的确定 拉伸件的工艺性是编制覆盖件冲压工艺首先要考虑的问题，只有设计出一个合理的、工艺性好的拉伸件，才能保证在拉伸过程中不起皱、不开裂、少起皱、少开裂。覆盖件拉伸工序的处理不仅是为拉伸工序 建立良好的变形条件，而且要为以后的工序提供方便。所以在设计拉伸件时不但要考虑冲压方向、压料面的形状、拉延筋的形状及位置、工艺补充部分的合理性以及与下道工序之间的关系。 （１）冲压方向的确定。 正确地确定拉伸方向不仅是获得理想拉伸件的保证，而且将对后续工序的安排产生较大的影响，因此拉伸方向是确定拉伸件的第一要素。确定拉伸方向时主要考虑：保证凸模能顺利进入凹模，且进入拉伸件的所有角落；开始拉伸时凸模与毛坯应尽量的使接触面大，且接触面应尽量位于冲模中心；压料面各进料阻力应均匀。 （２）合理增加工艺补充部分。 汽车覆盖件种类繁多，一些覆盖件形状复杂，结构不对称，直接成形较困难，设置必要的工艺补充部分有利于改善拉伸件的工艺性，提高拉伸件的质量。工艺补充部分是拉伸件不可缺少的部分，在拉伸完成 后又需要将它切掉，因此，确定拉伸件工艺补充部分应遵循以下原则：使拉伸深度尽量浅；尽量利于垂直修边；工艺补充部分应尽量小。 （３）压料面形状的确定。 压料面是工艺补充的一部分，在增加工艺补充时必须正确确定压料面的形状，使压料面各部分的进料阻力均匀。要做到这一点，必须保证 各方向的拉伸深度均匀，因为只有在压边圈将拉伸毛坯压紧在凹模压 料面上，不形成皱纹或折痕，才能保证拉伸件不皱不裂。在确定压料面形状时要尽量降低拉伸深度，使形面平缓，由于凸模对拉伸毛坏要有一定的拉伸作用，所以必须保证压料面展开长度比凸模展开长度短，材
力学计算公式
力学计算公式 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
常用力学计算公式统计 一、材料力学： 1.轴力（轴向拉压杆的强度条件） σmax=N max/A≤[σ] 其中，N为轴力，A为截面面积 2.胡克定律（应力与应变的关系） σ=Eε或△L=NL/EA 其中σ为应力，E为材料的弹性模量，ε为轴向应变，EA 为杆件的刚度（表示杆件抵抗拉、压弹性变形的能力） 3.剪应力（假定剪应力沿剪切面是均匀分布的） τ=Q/A Q 其中，Q为剪力，A Q为剪切面面积 4.静矩（是对一定的轴而言，同一图形对不同的坐标 轴的静矩不同,如果参考轴通过图形的形心，则 x c=0，y c=0，此时静矩等于零） 对Z轴的静矩S z=∫A ydA=y c A 其中：S为静矩，A为图形面积，y c为形心到坐标轴的 距离，单位为m3。 5.惯性矩 对y轴的惯性矩I y=∫A z2dA 其中：A为图形面积，z为形心到y轴的距离，单位为 m4
常用简单图形的惯性矩 矩形：I x=bh3/12，I y=hb3/12 圆形：I z=πd4/64 空心圆截面：I z=πD4（1-a4）/64，a=d/D （一）、求通过矩形形心的惯性矩 求矩形通过形心，的惯性矩I x=∫Ay2dA dA=b·dy，则I x=∫h/2-h/2y2（bdy）=[by3/3]h/2-h/2=bh3/12 （二）、求过三角形一条边的惯性矩 I x=∫Ay2dA，dA=b x·dy，b x=b·（h-y）/h 则I x=∫h0（y2b（h-y）/h）dy=∫h0（y2b –y3b/h）dy =[by3/3]h0-[by4/4h]h0=bh3/12 6.梁正应力强度条件（梁的强度通常由横截面上的正 应力控制） σmax=M max/W z≤[σ] 其中：M为弯矩，W为抗弯截面系数。 7.超静定问题及其解法 对一般超静定问题的解决办法是：（1）、根据静力学平衡条件列出应有的平衡方程；（2）、根据变形协调条件列出变形几何方程；（3）、根据力学与变形间的物理关系将变形几何方程改写成所需的补充方程。8.抗弯截面模量 W x=I x/y c
AUTOFORM常见问题汇总
1: AUTOFORM如何更改工作目录。 本帖隐藏的内容需要回复才可以浏览 答：目前主要方法有以下几种: 方法一：更改AutoForm工作主目录的新方法(直到最新的AF_PLUS_R1.1所有版本通用)： 在本地用户组下选中所使用的用户点右键选属性栏 如下图，在配置文件窗口下选择本地路径，选上你需要的路径，然后注销一下此用户，在进入即可。
方法二：（plusplus 提供）(需要安装SFU即4.11以前的所有版本通用)： 到Autoform安装目录修改af-xstart.vbs文件（右键选编辑），找到XAF = """" & "$AF_HOME_XX/xaf_X.XX " & ARGS & " -geom +0+0" & """" 其中XX/X.XX为Autoform的版本号把它改为XAF = """" & "$AF_HOME_XX/xaf_X.XX -wd /dev/fs/X/.../.../ " & ARGS & " -geom +0+0" & """"其中X为盘符，/.../.../为路经，记得以/结尾。存盘，重新运行OK. 方法三：目前网络上还有网友提供一种方法(4.2以前的所有版本通用): 设置本地用户环境变量 HOME=（你的工作目录). 方法四：更改目标设置(4.2以后的所有版本通用直到目前最新的AF_PLUS_R1.1): AF桌面启动快捷文件右键属性查看目标，如下图，在后面加上 -param -wd 你的工作目录即可， 如下图：
2: AUTOFORM快捷键一览。 点我AUTOFORM快捷键 3: AUTOFORM计算中途报错停止。
冲压件钣金设计规范
一冲压件的分类 冲压件按其主要工序可以分为： 拉延件：毛坯（板料）在拉延工序中，有很大的拉伸、压缩变形； 一般拉延件：她的拉延工序在有压边力的情况下，在单动压床上进行。如梁、加强板等； 大型覆盖件：它的拉延工序主要以双动压床为主； 外覆盖件：它的曲面是外形面的一部分，有外形设计给出数据。结构设计时充实与周边件的联结结构，分块与间隙；如车门外板，前围外板，侧围外板，顶盖等；内覆盖件：其曲面结构是根据功能、强度、刚度要求来设计。如车门里板、后围内板、地板等； 成型件：毛坯在成型工序中，材料有局部的拉延、压缩及弯曲变形，他的主要工序在无压边力情况下，在单动压床上进行。如梁、加强板等； 弯曲件（压弯件）：毛坯在弯曲工序中，材料只有弯曲变形，基本无拉伸、压缩变形。有压弯、卷圆、滚压成型等工序。如支架、铰链等。 二点焊 点焊焊点直径，焊点间的最小距离，板件的最小搭（对）接边尺寸等与板件厚度之间的关系：
注： 1、板料厚度： 1）两层板焊接时，t为厚度小的板厚值； 2）三层板焊接时，厚板夹在中间时，t为薄板厚度值；薄板夹在中间时，t为厚板厚度值； 3）在两层板焊接时，厚薄板厚度之比不能大于3。在三层板焊接时，总厚不大于薄板厚度的4倍。 2、焊接方法的选择：
板料厚度在1.6以下，一般选点焊； 板料厚度在1.6—3.2，可选点焊或熔接焊； 板料厚度在3.2以上，一般选择熔焊； 3、焊点强度为剪切强度，板料的强度极限为30Kg/mm2。三最小冲孔尺寸： 孔与孔、孔与边缘的最小尺寸：
C: 大于或等于3-5t
外凸圆的最大翻边高度：
平板件的最小翻边高度： 翻边，拉延，成形时，最小内圆角半径： 落料的最小圆角半径：
盒形件落料拉深
计算机毕业设计https://www.wendangku.net/doc/f67816614.html,JSPJAVAVBC++DelphiPHPVFPPB网络电子毕业设计电子信息通信单片机嵌入式 机电毕业设计机械模具数控工艺夹具电气PLC机电一体汽车土木毕业设计 当前位置:主页 > 机电毕业设计 > 模具 > 盒形件落料拉深复合冲裁模具设计 摘要我设计的是一个落料拉深复合冲裁模，在本次设计中我参考了大量有关冷冲模模具设计实例等方面的资料。再结合老师布置的题（设计一个工件为盒形件的复合冲裁模），我充分运用了资料上所有设计模具中通用的表、手册等，如修边余量的确定、拉深件毛坯直径的 摘要 我设计的是一个落料拉深复合冲裁模，在本次设计中我参考了大量有关冷冲模设计实例等方面的资料。再结合老师布置的题（设计一个工件为盒形件的复合冲裁模），我充分运用了资料上所有设计中通用的表、手册等，如修边余量的确定、拉深件毛坯直径的计算公式、盒形件用压边圈拉深系数、盒形件角部的第一次拉深系数等，然后再集结了自己平时的所学，还有通过对工件的零件、模具工作部分（凸凹模、拉深凸模、落料凹模）、模具装配图的绘制，我的绘图功底也有了一定程度地提高。 本次设计的主要内容：工件的工艺性分析；冲压工艺方案的确定；模具的技术要求及材料选用；主要设计尺寸的计算；工作部分尺寸计算；模具的总体设计；主要零部件的结构设计；模具的总装图；模具的装配等。 我觉得通过本次的毕业设计，达到了这样的目的： 1.综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具（落料拉深冲裁模）设计工作的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。 2.巩固与扩充所学有关冷冲模具设计课程的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。 3.掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。 关键词：冷冲压落料拉深
汽车外覆盖件DL设计-13
a）骄车后侧围外板拉延制件工艺补充面放大图 （图一百一十六）骄车后侧围外板拉延制件成形工艺分析图 延制件工艺补充面放大图。图中显示了凸模工艺补充面上的凸包和凹坑，也显示了它们的凸模圆角半径和凹模圆角半径的变化规律，其变化规律与（图一百一十四）和（图一百一十五）所阐述的变化规律相同。设置凸模工艺补充面上的凸包和凹坑都是为了增加该处附近板材的塑性变形程度，以求遵守“拉延制件塑性变形应遵守的准则”。选择它们的凸模圆角半径和凹模圆角半径数值大小，可以改变该处变形程度的大小，因为该处的塑性变形內容与（图十七）所阐述的塑性变形內容相同，大的凸模圆角半径和凹模圆角半径显示了较小的变形程度；小的凸模圆角半径和凹模圆角半径显示了较大的变形程度。 8，完善DL图或工法图或加工要领图的可视化内容： 拉延制件三维数模的建立，只是完成了车身覆盖件各道冲压工序件的三维数模形状和尺寸，还没有把DL图或工法图或加工要领图应该表达的【27】项内容用可视化的方式表达出来，特别是必要的文字说明。如何使得DL图或工法图或加工要领图的使用人能够一目了然地领悟图中的内容，有以下三种方法： （1）将拉延制件三维数模通过计算机绘图软件转换成二维三向视图，通过制图的方法完善DL图或工法图或加工要领图，如（图八十五）所示。 （图八十四）的二维三向视图也是（图八十三）的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而成，再通过制图的方法完善说明和表达。 这种方法是把车身覆盖件各道冲压工序件要说明的事都表达在一张二维三向视图上，故称综合工序图。它的优点是对照查看比较方便，但是，需要说明的事不是很多。适合于单冲压工序模具在压力机生产线上排序冲压的情况。 （2）将拉延、修边、翻边、斜契冲孔等各道冲压工序件的三维数模通过计算机绘图软件分别转换成各道冲压工序件的二维三向视图，通过制图的方法完善每一道冲压工序件及其模具设计需要说明的事，包括模具型面精细设计及加工需要说明的事等等。例如（图一百）拉延件的二维三向视图就是（图九十九）拉延件的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而来；（图九十六）修边件的二维三向视图就是（图九十五）修边件的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而来；（图八十四）翻边件的二维三向视图就是（图八十三）翻边件的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而来。我们在这些二维三向视图上注明该付模具使用、制作、安装、调整、保管等需要详细说明的事项，故称加工要领图。我们再把这些二维三向视图连起来，即称冲压工法图。
AUTOFORM分析拉延成型
常见缺陷及解决办法1．拉延开裂 开裂是拉延工序中最为常见的缺陷之一，其表现为出现破裂或裂纹，产品部分如果出现破裂或者裂纹将被视为不合格产品，所以必须予以解决。产生开裂的原因大致有： （1）产品工艺性不好，如R角过小、型面变化剧烈、产品深度较深以及材质成形性能差等。 （2）工艺补充、压边圈的设计不合理。 （3 （4 （5 （6 2 （1 （2 （3）分模线调整。随着分模线的调整，往往会伴随着开裂缺陷的产生，目前主要通过使用CAE软件来分析确定合理的分模线位置。 （4）在工艺补充面上增加吸料筋、工艺台阶等，将多余的料消化掉。 （5）合理设计拉延筋，以确保各个方向进料均匀为目标。 （6）当开裂与起皱同时存在，且起皱不被允许时，一般先解决起皱再解决开裂。 AutoForm模拟分析算法 AutoForm模拟分析算法主要有两种：隐式算法和一步成形法。
1．隐式算法 静态隐式算法是解决金属成形问题的一种方法。在静态隐式算法中，在每一增量步内都需要对静态平衡方程迭代求解。理论上在这个算法中的增量步可以很大，但是实际运算中要受到接触以及摩擦等条件的限制。随着单元数目的增加，计算时间几乎呈几何级数增加。由于需要矩阵求逆以及精确积分，对内存要求很高。隐式算法的不利方面还有收敛问题不容易得到解决以及当开始起皱失稳时，在分叉点处刚度矩阵出现奇异等。其中静态隐式算法多配合动态显式算法用于求解成形后的回弹分析。 2．一步成形法 一步法有限元方程利用虚功原理导出，其基本思想是采用反向模拟。将模拟计算按照与实际成形相反的顺序，从所期望的成形后的工件形状通过计算得出与此相对应的毛坯形状和有关工艺参数。板材成形过程的变形决定其有利于进行方向模拟。 3． 1 由于 图1? 导入CAD模型 2．网格检查及空洞填充
AUTOFORM软件使用手册
AUTOFORM软件使用手册 一、 数据文件的准备 建议用IGES格式文件进行数据传输。 CAE作为工艺分析的辅助，一般在做好工艺补充后进行。为便于AUTOFORM软件进行CAE仿真分析，需要在UG中做以下工作： 1、按零件尺寸要求进行倒角； 2、CAE计算中采用的是等效拉延筋模型，所以要去掉实际拉延筋，并将去 掉拉延筋后出现的孔洞补上； 3、以IGES格式输出产品曲面数模； 4、以IGES格式输出拉延筋中心线、修边线。 二、 数据文件的读入 运行AUTOFORM，新建一filename文件，缺省length和force的单位分别为mm和N。改文件被缺省放在C盘根目录下（文件名和路径可在运行仿真时更改）。 图1，Import曲面数模文件，选择IGES格式，点击OK。 图1 图2 三、几何构型（Geometry Generator） 曲面数据读入后，自动被划分网格，见图2，按F键、Auto、Shade，进入光照模式。读入的曲面自动全部被认为是Part。如果读入的曲面是带补充面的，则将压料面部分选出放入Binder，方法是：shift+鼠标右键选面，选完后点Binder 键。 如果读入的曲面已经完成工艺补充，则不必再进行几何构型的其他操作了。 四、 仿真参数输入（Input Generator）
在主菜单的Model中选择Input Generator，出现图3窗口，要求选择仿真类型。Incremental—用增量法计算（精度高、时间较长），One step—一步法计算（精度低、计算速度很快）；模具的工作位置Tool Set up选第一种；板料厚度按实际给；Geometray refer to—一般选die side。点击OK。出现图4界面，Title不用管。 图 3 图 4 1、构造模具（Tools） die和punch采用缺省参数。Binder的Columns选择Tool center。 2、输入坯料（Blank） 图 5 图6如图5，坯料须输入轮廓线，可选Input，然后用鼠标右键画出。 坯料位置选择On Binder；坯料厚度已给，此时可更改；材料库中有日本、欧洲等标准材料，可击Import选取，也可用Input自己输入材料参数构造材料。摆放角度用缺省值0度。 如果坯料上要挖洞，则击Add hole，然后用鼠标右键画出洞的轮廓线，Edit 可进行编辑改动。 3、润滑条件
拉延模设计规范
拉延模设计规范 模具大小分类： 注：为导板宽度
5 模具端头设计 上下模导向型式尺寸 导柱规格 d di D D1 D2 H1 H2 A ?50 50 40 70 60 125 75 70 140 ?60 60 50 ：80 70 135 : 90 90 160 ?80 80 60 100 90 155 120 120 190 ?100 100 80 120 110 不套导 柱 150 150 210 h ■ 1? 严1 1 1 J' 常 — 工 I 1 町 1 1B 1 10 d . A A rj o 十 p — 1 II I 1 —1 + “ ,1 ■ L ---- ■ ? ----- 11 |i —1— 模具端头主要型式和尺寸如下: A <1> <2> <3>
模具锁附及压板槽结构压板槽结构如下: 4 60r ir' 般 模 结 自动装模、 用结构 装 用 构 注：1.H值见筋厚规定 9 Or In 模具长度L 压板槽单边数量 L W 1600 2 1600VL W 2500 3 L>2500 4 压板槽设置数量:
5 限位柱 模具类别 特大型 大型 中型 小型 限位柱直径D 80 P 70 60 60 限位柱处方形 平 台尺寸A 100 90 80 80 注：1.每套模具在四角设置4处 材科:45
5 安全平面 每套模具必须设置4处安全平面（空间不允许时可仅设2处），且设置在明显处 安全平面尺寸: 注：1.中型模具空间有限时可设成120X120或120X150 2.上下模安全平面在闭合状态下相距110。
拉延模设计要点
拉延模设计 一:认真阅读DL图 1. 工件分析——拉延深度,形状尺寸 顶杆行程S1应保证压边圈的压料面高于凸模即工件最高点5mm以上。 限位螺钉行程S2= S1+15～20mm 2. 冲压方向和送料方向 3. 数模基准点和模具中心 4. 凸模轮廓线和压边圈轮廓线 5. 压料面形状 6. 拉延筋中心线 7. 试冲模板料压料面大小由试冲模板料向外偏移15mm来定 8. 标记销即R/L指示 9. 技术条件——材料,料厚,数模基准,冲压设备 二.压边圈轮廓尺寸的确定 1. 外轮廓的躲避尺寸：一般≥20mm 2. 压料面尺寸：试冲模板料向外偏移15mm 厚度H>25%L 但Hmin=150mm 宽度W>75%H 但Wmin=130mm(拉延前毛坯宽加大40～180mm般取 3. 压料面的轮廓尺寸应考虑制件的拉延深度和压床顶杆的布置 4.压边圈外缘面轮廓下降至少15mm,对轮廓形状变化比较大的压料面外缘形状设计时可 以给出简单形状尺寸 5.压边圈平面轮廓但毛坯板料形状复杂时应设计成简单的形状图 6.压边圈前后侧至少设置1～2处60mm以上观察凸模状态的铸造通孔和排气用铸造通孔
三导向设计 1. 气垫顶起时至少应有50mm导向接触面,大模具可延伸至100mm （1）导向腿设置在模具中部的尺寸规格 ①用于小型模具 注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式 2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸
②用于中大型模具 注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式 2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸(2)导向腿设置在木角部形式的尺寸规格
Autoform计算回弹设置培训资料
Autoform 计算回弹的设置 将Autoform 工具体及运算过程数据设置完成后，点击 “吶键（1）进行回弹设置。 一.首先设置 Main 界面下数据（如图一）： 1.将Max element angle （2）栏中初始默认值由 30改为2 2.5。相当于将1/4圆弧由3等份 分为4等份，使凹模圆角处网格划分更小， CAE 分析也更精确。 size 栏（4）数值设为20,此值最好是2倍的凹模圆角半径数值，使计算更准确。但不能大 于20,如果是变半径或凹模圆角半径大于 10,则一般默认设为 20。然后把Max refinement level 栏（5 ）数值设为5。此值默认为3，表示将一个标准等边三角形等分为 3等份，设为5 2 .在Mesh 栏点击 41心讪…」键（3）,弹出如下图（二）所示对话框。将 in itial eleme nt 表示使网格分割更细化。设好后点 Dismiss 关掉此对话框。
图（二） time step 栏（7）数值设为0.4,默认值为0.5。表示在最后成形阶段每次计算步距为 图（三） .再设置 Misc 界面数值（如图四）： Avail 一 1.点击 ----------- -- 键（8）。弹出如下图（五）所示对话框。选中 Maxlterations 选项（9 ）。3.然后在 Time steps 栏点击 Advanced .. 二1键（6），弹出如下图（三）所示对话框。将 End 0.4个 单位，设置越小，则计算更精细，所耗时间也越长，设好后点 7 Dismiss 关掉此对话框。 lime steps Aiiva/iced ... Maximum displacement: Lavers
拉延筋技术
拉延筋技术 1.拉延筋在板料拉深中的作用 拉深成形生产中，尤其是象车身覆盖件等这样的大型工件的拉深工序中，往往会因为零件几何型面的不对称，使得板坯在成形时各处材料沿凹模口的流动速度不均衡(图1一1)，造成拉深后的工件，局部减薄量大出现颈缩或者破裂，而有些部位出现起皱、波纹等质量缺陷。为了改善这种状况，需要在压料面上控制对工件不同部位提供的进料阻力(毛坯在进入凹模前遇到的阻力)，即在需要材料多的部位相应的进料阻力小，而在需要材料少的部位相应的进料阻力大(图1一)，从而平衡坯料在凹模口部的流动速度差异(图1)，提高零件成形质量。
改变压料面上进料阻力的方法有: 1.改变压边力或采用变压边力压边 2.改变压料面与模具之间的间隙 3.改变凹模口圆角半径 4.设置拉延筋等。 设置拉延筋是应用较灵活方便、修改较容易的一种方法，主要表现为: (1) 控制变形区材料的进料阻力，调节冲压变形区的拉力及其分布 (2) 通过对拉延筋各项参数的适当配置，能够通过均衡工件各部分的进料阻力来调节材料的流动情况，增加坯料流动的稳定性，得到变形均匀的冲压件; (3) 使用拉延筋后，压料面间隙可适当加大，表面精度可适当降低，从而减少压料面的磨损，降低模具制造成本 (4) 通过增加径向拉应力，使材料的塑性变形程度、硬化程度得以提高，减少由于变形不足而产生的松弛回弹以及波纹等缺陷，提高工件的刚度(5) 可防止因凸缘周边材料不均匀流动而不可避免产生的皱纹进入修边线内，减轻或消除复杂零件悬空部分因材料集中而发生的内皱现象(6) 拉延筋提供的进料阻力，可以在一定程度上降低对压床吨位的需求;通过增加胀形成分和增大进料阻力，可减小板料外形尺寸，提高材料利用率。
汽车覆盖件冲压工艺设计DOC
汽车覆盖件冲压工艺设计 1．汽车覆盖件的特点 (3) 2．汽车覆盖件冲压工艺设计 (3) 2．1汽车覆盖件冲压工艺设计内容 (3) 2．2拉延工艺设计 (9) 2．2．1拉延冲压方向的确定 (9) 2．2．2拉延工艺补充、压料面、及凸模轮廓线的设计 (9) 2．2．3拉延筋的应用及设计 (11) 2．2．4拉延毛坯形状及展开 (17) 2．2．5 DL图的内容及设计 (19) 2．3修边冲孔工艺设计 (22) 2．3．1 修边冲孔冲压方向的确定 (22) 2．3．2修边冲孔工艺方案的设计 (25) 2．4翻边工艺设计 (39) 2．4．1翻边冲压方向的确定 (39) 2．4．2翻边工艺方案的设计 (39) 2．5整形工艺设计 (45) 2．6回弹分析及校正工艺设计 (46) 2．6．1回弹的分类及产生原因 (46) 2．6．2常见的回弹及其对策 (46) 2．7特殊材料的汽车覆盖件冲压工艺设计 (49) 2．7．1拼焊板的冲压工艺设计 (49)
2．7．2复合板的冲压工艺设计 (52) 2．7．2铝合金板的冲压工艺设计 (53) 3．汽车覆盖件典型零件冲压工艺分析及方案 (55) 3．1 顶盖的冲压工艺分析及方案 (55) 3．2 后围外板的冲压工艺分析及方案 (55) 3．3 车门外板的冲压工艺分析及方案 (56) 3．4长头车前围外板的冲压工艺分析及方案 (56) 3．5油底壳的冲压工艺分析及方案 (57)
1．汽车覆盖件的特点 （内容见原书） 2．汽车覆盖件冲压工艺设计 2．1汽车覆盖件冲压工艺设计内容 随着人们对汽车覆盖件冲压工艺设计重要性认识的加深，覆盖件冲压工艺的设计内容已经不再局限于简单的工艺排序及拉延补充，而是深入到模具设计、模具制造、乃至模具及冲压件检查等各个方面。目前，汽车覆盖件冲压工艺设计的内容主要包括： 1．确定基准点及与冲模中心的关系 所谓基准点是指基于汽车产品坐标系，位于汽车覆盖件表面或接近汽车覆盖件表面，用于反映汽车覆盖件在模具中的位置关系的一个空间坐标点。 基准点的设定需注意： ①基准点应尽量取在汽车覆盖件的坐标交点上，其坐标值最好是 整数。 ②如将基准点放在汽车覆盖件表面，则要尽量放在平滑的表面 上。 ③标记方法： 按汽车覆盖件相对与冲压方向的旋转情况分为以下三种情况： ⑴汽车覆盖件相对与冲压方向无旋转
拉延设计总结
拉延模总结 1拉延模种类: 拉延模分类:单动拉延,双动拉延,三动拉延。 单动拉延模最为常见，用于形状简单，深度浅的覆盖件（多用于中小件）。 双动拉延模多数用于形状复杂，深度深的覆盖件，提供较大压料力和较大行程（多用于大件，如背门，顶盖等等）。 三动拉延不常见。 双动拉延 2常用导向形式: 常用导向形式：内导向 ,外导向（四角导向）,封闭外导向(盒式导向),插板 导向。 内导向最为常见，是压边圈内导向面和凸模导板进行导向。 外导向常用于窄长件或凸模与压边圈内导向不合理时采用， 是压边圈和下模起的四腿进行导向。 封闭外导向也较为常见，是下模内导向面和压边圈导板进行导向。 插板导向多用于小件小批量生产，多数情况须经客户同意。
内导向外导向 封闭外导向双动拉延3封闭拉延和开口拉延 封闭拉延：工艺分模线全部在坯料线以内。 开口拉延：工艺分模线局部在坯料线以外。 封闭拉延 开口拉延
4拉延形式： 根据客户要求判断（制件料厚）是镶块拉延模还是普通拉延模 普通拉延模变化剧烈部位采用局部镶块结构 普通拉延有破裂刀时采用局部镶块结构 普通拉延是切边拉延时采用局部切边镶块结构 5工作部分 1）凸模： 凸模起吊： 尽量采用铸入式螺孔套，螺孔套螺钉安装面在凸模轮廓以内至少5mm ，螺孔套放不下的时候，可以采用机制起吊孔。 凸模安装：内法兰和外法兰 采用内法兰式螺钉安装方式时，充分考虑螺钉的安装空间问题 外法兰式螺钉安装方式时，充分考虑压边圈躲空，与凸模干涉的问题
螺钉安装不要做成沉孔的形式，不便于加工 凸模定位： 采用键定位，键要可见。 内导向拉延模凸模导向： 凸模导板安装面应在凸模轮廓以外至少5mm ，方便加工。由于滑配面挖空压边圈，挖空影响压边圈强度较大的模具可以考虑导板安装面在凸模轮廓以内，采用卧铣加工或其它方式加工，但导板上（与滑配面相接触）的面必须在凸模轮廓以外至少5mm ，避免装配下压边圈时压边圈滑配面与凸模轮廓干涉。
汽车冲压模具设计与制作30个要点
汽车冲压模具设计与制作30个要点 1、在设计料带前，一定要了解零件的公差要求，材料性能、冲床吨位、冲 床台面、SPM（每分钟冲次）、送料方向、送料高度、模厚要求、材料利用率、模具使用寿命。 2、在设计料带时，要同时进行CAE分析，主要考虑材料的变薄率，一般要 在25%以下。特别深拉不锈钢材料，可以在预拉伸后再进行退火，用高频退火机，变薄率可以接受至40%，在设计料带时，一定要和客户多加沟通，最好要客户提供之前的模具照片或结构图来参考，空步也是非常重要的，在模具长度允许的情况下，适当留出空步对于试模后的改模帮助是很大的。 3、料带设计是对制品成型工艺的分析，基本上决定了模具是否成功。 4、在连续模具设计时，抬料设计非常重要，如果升料杆不能将整个料带升 起，就无法进行自动化连续生产。 5、在模具设计中，模具材料的选择和热处理以及表面处理（如TD，TICN， TD时间需要3-4天），特别是拉伸件，如果没有TD，模具表面会很容易就拉烧起毛。 6、在模具设计中，对于孔位或公差要求较小的面，尽可能做可调镶件，便 于在试模及生产时调节，以便容易达到，零件的尺寸要求，要上下模具同时时做可调镶件。对于字唛，要求在冲床上可拆，不需要下模再拆而浪费时间。 7、设计氢气弹簧时，根据CAE分析的压力来设计，不要设计过大的氢气弹 簧，防止产品破裂。通常情况是：压力小，产品起皱，压力大，产品破裂。 解决产品起皱，可以采用局部增加拉延筋的方法，先用拉延筋固定位片材，再拉伸，来减少起皱。
8、第一次试模时，一定要慢慢将上模合下，对于有拉伸工序时，一定要用 保险丝试料位厚度，料位间隙达到材料厚度后再试模，刀口一定要先对好。 拉延筋请使用活动镶件，以便于调节拉延筋的高度。 9、试模时，基准孔、基准面一定要模具配好后再将产品放在检具上测量， 或送去CMM做3D报告，否则没有意义。 10、红丹一定要配好，贴合率达到80%以上，才可以开剪口，做CMM报告， 或者是基准孔基准面已配好，产品已非常稳密，贴合率可以适当降低。配红丹是非常重要的事项，否则产品不稳定，无法进行后期的改模判断，零件尺寸将达不到客户要求。 11、客户样办要求：一般先是镭射办→剪口办→100%OK办，在镭射办阶段就 要把红丹配好，送料调好，解决破裂起皱、尺寸公差问题，在开剪口办时基本上改好主要问题，后面是微调（模具局部改良）。 12、在客人一定要剪口办但是工艺条件不成熟的情况下，可以考虑开软料刀口（就是直接用45钢开刀口，改剪口时直接烧焊，等尺寸OK后再开正式硬料刀口）。 13、对于3D复杂的产品，可以采用3D镭射的方法去镭射，在3D镭射前一定 要做好3D图形，用CNC打好基准点位后再送去3D镭射，3D镭射还要做定位砂型。 14、对于高强度钢板，刀口材料要采用A88或V4等硬质合金材料。 15、在试模时，为试拉伸效果，可以在材料上不同位置上垫砂纸来试效果，确 定效果后在相应位置在活动的拉延筋或活动的麻点阵（就是将一块镀件磨成麻点），用来起磨擦阻碍走料。
拉延筋技术
拉延筋技术 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
拉延筋技术 1.拉延筋在板料拉深中的作用 拉深成形生产中，尤其是象车身覆盖件等这样的大型工件的拉深工序中，往往会因为零件几何型面的不对称，使得板坯在成形时各处材料沿凹模口的流动速度不均衡(图1一1)，造成拉深后的工件，局部减薄量大出现颈缩或者破裂，而有些部位出现起皱、波纹等质量缺陷。为了改善这种状况，需要在压料面上控制对工件不同部位提供的进料阻力(毛坯在进入凹模前遇到的阻力)，即在需要材料多的部位相应的进料阻力小，而在需要材料少的部位相应的进料阻力大(图1一)，从而平衡坯料在凹模口部的流动速度差异(图1)，提高零件成形质量。
改变压料面上进料阻力的方法有: 1.改变压边力或采用变压边力压边 2.改变压料面与模具之间的间隙 3.改变凹模口圆角半径 4.设置拉延筋等。 设置拉延筋是应用较灵活方便、修改较容易的一种方法，主要表现为: (1) 控制变形区材料的进料阻力，调节冲压变形区的拉力及其分布 (2) 通过对拉延筋各项参数的适当配置，能够通过均衡工件各部分的进料阻力来调节材料的流动情况，增加坯料流动的稳定性，得到变形均匀的冲压件; (3) 使用拉延筋后，压料面间隙可适当加大，表面精度可适当降低，从而减少压料面的磨损，降低模具制造成本 (4) 通过增加径向拉应力，使材料的塑性变形程度、硬化程度得以提高，减少由于变形不足而产生的松弛回弹以及波纹等缺陷，提高工件的刚度 (5) 可防止因凸缘周边材料不均匀流动而不可避免产生的皱纹进入修边线内，减轻或消除复杂零件悬空部分因材料集中而发生的内皱现象