汽车总装车间物流规划原则及方法

汽车总装工序排布方法及原则

汽车四大工艺中，总装作为整车最后一道工艺，肩负着装配、调整和检测主要工作任务。合理的工序编排才能造出高质量、高效率的汽车。本文从前期汽车工序排布问题及编排工序因素进行阐述。 汽车工艺工序编排 整车工艺工序流程为冲压→焊装→涂装→总装。总装生产线的组成及基本生产流程如图所示。 具体生产环节如图所示

前期工序排布 在车型投产批量前期，规划部门对工序进行规划排布，新车型的工序初步排版主要是参考同类平台车型进行试制生产。在后期生产过程中，出现如下问题： （1）人员装配物料量不均，工时节拍不平衡，导致员工抱怨大。 （2）人员左右跑动装配，装配过重件时无设备协助，劳动强度大。 （3）某些装配件被其他装配件覆盖，过程检验人员无法确认。 工序编排原则

1. 装配先后顺序 在编排过程中按照先后顺序，由内到外，进行逐层覆盖性装配。在过程中，对于工段内装配覆盖件，必须要考虑过程检验员对覆盖件的检验方便程度，确保每个件能检查到位。不会因为出现覆盖件查不到而放到后道工序，进而带来质量隐患。在整个工序编排中，要做到装配顺序合理，不影响下道工序装配作业。 2. 同系统零件集中装配 同系统的零件在同一组（生产线）装配，对整车物料分成几十个系统，例如安全带系统、标牌系统等，将系统零件安排在同一地点装配，在装配过程中不容易引起错漏装发生。 在新车型试制培训过程中，便于集中培训，减少培训时间。在装配过程中便于质量要点控制，在检查过程中，方便检查系统的功能。 3. 同种零件集中紧固带复紧 对于一个点螺栓的紧固、复紧工作，应放在同一工位进行，以便发现错误立即反馈给工人，避免总装错误。

某汽车总装项目总装工艺初步分析报告

对外投资建设总装生技部 天津长城汽车总装项目 总装工艺初步分析报告 编制：黄志勇 2008-12-18

目录 一、项目说明 1.生产纲领及产品技术参数 2.工作制度和年时基数 3.设计原则 二.生产布局及工艺方案说明 1.生产布局说明 1.工艺流程说明 2.各线体作业内容说明 4.物流方案说明 5.工具方案说明 6.三期经验、教训总结 三、投资经济性分析 1.与三部、天津丰田三厂投资对比 2.天津长城与保定长城三期、天津丰田三厂总装生产线体工艺设备对比 3.与其它日韩系汽车企业设备对比 3.几种不同产能投资对比 4.产能分析 6、环保、节能、消防措施 7.设备明细及投资估算 8.分步建设实施方案

一、项目说明 1.生产纲领及产品技术参数： 生产纲领：24万/年 年工作日：300天 工作班制：2班/天；10小时/班 生产节拍：55JPH 产品类型：B级乘用车、SUV、MPV 整车最大外形尺寸：长5015mm×宽1865mm×高1650mm 整车身最大重量：1870kg 驱动型式：车身型式：前驱、后驱、四驱承载车身 轮胎安装型式：M12×1.255轴/轮 积放长度：5400（mm） 建设规模：48万辆/年（分二期建设，第一期24万辆/年，第二期24万辆/年）。 2.工作制度和年时基数 总装车间采用双大班工作制，全年工作300天，年时基数见下表： 序号部门名称 全年工作日 (d) 采用 班制 年时基数(h) 备注 设备工人 1总装车间300双班57302865 2交检及评审车间300双班57302865表2.车间组成及任务表

序 号 项目担负任务车间组成备注 1总装车间 承担年产24万辆乘用车 （一期）的车身内饰装配、 底盘装配、最终装配、整车 安全性能检测试验、调试返 修等任务 内饰工段、底盘 工段、后装工段 调整工段、检测 工段、物流配送 工段等 2交检及评审车间承担试车后的交检、补漆返 修及部分外发车辆的喷蜡、 整车评审工作 交检工段、补漆 工段等 3.设计原则 总装项目设计以“精益”为主线，以天津丰田三厂为标杆，充分总结一、三期建设的经验及教训，追求投资的经济性、合理性，本着“关键设备进口、设备定位中等、不过分追求少人化”的原则进行设计： 1).设计最大产能：55JPH，工艺及设备水平定位：“够用就好”，不盲目追求高自动化水平； 2).三个平台车身定位孔均在工装保证范围内； 3).本着“一次设计，分步实施、滚动发展”的原则进行设计和建设； 4).追求先进的物流管理方式，避免较大的物流区浪费，以压缩基建投资。 、

浅谈汽车总装工艺规划设计

浅谈汽车总装工艺规划设计 发表时间：2018-05-28T11:08:46.773Z 来源：《基层建设》2018年第3期作者：马霞1 刘波2 [导读] 摘要：汽车获得良好的使用性能，除在设计、零件制造精准方面改进外，装配工艺也是很重要的因素之一，如何提升总装工艺规划水平，在不断引进、消化、吸收国外先进的、成熟的汽车装配的概念和工艺的同时，还根据国内的实际情况，不盲目追求全套引进，在仔细分析引进技术的基础上，在保证产品质量的前提下，积极为企业节省投资，根据不同的纲领，制定不同的设计方案，尽可能多采用国内配套的设备，为国内配套工业的发展，也为企业在后 山东五征集团有限公司山东日照 276800 摘要：汽车获得良好的使用性能，除在设计、零件制造精准方面改进外，装配工艺也是很重要的因素之一，如何提升总装工艺规划水平，在不断引进、消化、吸收国外先进的、成熟的汽车装配的概念和工艺的同时，还根据国内的实际情况，不盲目追求全套引进，在仔细分析引进技术的基础上，在保证产品质量的前提下，积极为企业节省投资，根据不同的纲领，制定不同的设计方案，尽可能多采用国内配套的设备，为国内配套工业的发展，也为企业在后续维护的方便提供了可续性，最大程度地提高经济效益。 关键词：汽车总装工艺；规划设计；分析 1总装工艺技术 1.1 模块化 在汽车总装工艺技术中使用模块化设计，能方便汽车生产企业在进行零部件生产时对于不同车型进行统一生产，也方便在生产制造时融入新的生产技术，减少总装工位线长度，在一定程度上提高装配效率，有效降低汽车生产工时。 1.2自动化 由于劳动力成本增加、产品更新换代速度快、汽车制造过程需要时间长等因素的影响，在汽车总装过程中对自动化的要求越来越高，使用自动化设备可以节省大量的劳动力成本和部分资源成本，还可以提高产品装配过程中的稳定性，提高产品质量。 1.3工装柔性化 在汽车组装过程中存在一些影响装配工人安全作业的因素，总装车间各项设备的人机性能不高，需要对其进行改进。设备的设计人员应该多进行实践考察，走进车间了解实际操作中遇到的不足，从工装柔性化的角度对设备进行改进升级，提高人机协调性。 1.4力矩控制智能化 在汽车总装工艺中一般使用电动拧紧装置拧紧力矩，随着更高精度的需求和自动化的发展，电动拧紧装置应用的技术也在不断进步，以前传统的方法是扭矩法，现在广泛采用的是扭矩+转角法或者屈服强度法，很明显后者在生产组装中更实用更便捷。同时，生产车间还使用统一的网络系统，其中的力矩数据化系统可以对力矩拧紧装置进行实时监测，还可以对监测到的数据进行储存整理和数据分析，更智能的对力矩拧紧装置进行控制，加强了总装过程中对各项装置的控制能力，使用先进的计算机系统对各项装置进行控制，确保力矩装配时不出现错误，保证最终产品的质量。 2工程概况 了解总装车间生产车型及产能规划，及主要线体规划，以A车间为例，承担4款车型，双班25万辆整车生产，负责完成车辆的部件装配、内饰装配、底盘装配、总装配、油液加注，出厂安全性能检测、环保性能检测、密封性能检测及返修等项任务。本项目车身总成自制，其余配套件，发动机、悬架（前后桥）、制动器、方向盘、转向机、仪表板、空调器、座椅、玻璃、车轮、橡胶件、电气等全部外协。 3总装工艺规划设计 3.1生产组织和生产方式 ①总装车间属大批量生产性质，考虑到生产负荷率、配件质量等因素，生产节拍一般设计为（52-80）s，综合可动率为90%，为此，要求凡进入总装车间的零部件及外协件，均应经检验合格，均可进行完全互换，本车间不另进行加工、修配工作。 ②为保证产品质量，一般设计室内（2-4）套汽车检测线，对汽车的前轮/四轮定位、灯光、制动、速度表、排放、噪音等安全环保性能及整车密封性能进行100%检测。 3.2车间内工段的分工 按产品结构特点和工艺要求，本生产系统划分为以下五个工段： ①配套工段：负责外协件的暂存、配套、分发。 ②内饰工段：负责车身的内饰装配及相关件的分装，如仪表板总成装配、车门分装、玻璃分装等。 ③底盘工段：负责整车底部管线、动力总成、前后桥总成与车身的合装和底盘部件分装。 ④总装工段：负责整车的最终装配、油液加注、装车门和钣金间隙面差调整等工作。 ⑤检测工段：负责整车出厂前的安全、环保性能检测及故障排除等工作。 3.3设备选用 在满足生产使用要求和保证产品质量的前提下优先选用国产设备，非标准设备的选型和设计尽量具有通用性或稍经修改就可适应新产品的生产，以适应多变的市场。对国内暂不能提供或不成熟的设备为保证产品质量，需要对以下设备和工具质量进行严格控制： ①抽真空加注机（制动液、防冻液、制冷剂）。 ②前后风挡玻璃机器人涂胶机，玻璃自动上线设备。 ③电动组合拧紧机、电动拧紧工具。 ④整车检测线（四轮定位仪、转鼓试验台、前大灯仪、 汽车辅助系统检测试验台）。 ⑤气动冲击扳手、定扭扳手、扭矩校正仪等。 3.4物料搬运系统 物料搬运系统与产量、生产节拍相适应，总装车间物流输送方式规划采用“空中输送、模块输送、自动化输送”三种形式，优化车间物

汽车总装工艺设计过程

汽车总装工艺过程 汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。 1 总装配的主要工作内容 1.1 物流系统准备 （1）组织进外协件、外购件。 （2）必要的物资储备。 1.2 制定生产计划进度 1.3 制定装配工艺规程 （1）划分装配单元。 （2）制定装配工艺流程。 （3）制定调整、检测标准。 （4）设计装配中的夹具及工位器具。 （5）通过调试确定保证精度的装配方法。 1.4 装配的工作内容 1）清洗、点件

进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。 2）平衡处理 运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡；对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。 3）过盈连接 对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。 4）螺纹连接 在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是： （1）螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。 （2）被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。 （3）根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应按一定顺序逐次（一般为2～3次）拧紧螺母。 螺纹连接的质量对装配质量影响很大。如拧紧的次序不对，施力不均会使零件发生变形，降低装配精度，并会造成漏油、漏水、漏气等。运转机件上的螺纹连接，若拧紧力达不到规定

总装车间物流优化研究

总装车间物流优化研究 发表时间：2019-02-26T13:05:21.280Z 来源：《防护工程》2018年第32期作者：陈辉1 王刚2 [导读] 2009年以来，我国汽车产销量稳居世界第一，汽车产业成为国民经济的重要支柱性产业之一。然而，汽车制造业的真实成本性态分布存在着显著偏离感官感知和市场规律的现象。在汽车的生产过程中，超过90%的时间耗费在配送物流中，若此问题得以解决，将能有效的提升汽车企业生产效率，降低制造成本。本文从总装车间物流优化管理研究展开讨论，以供相关人员参考学习。 陈辉1 王刚2 南京长安汽车有限公司江苏南京 211200 摘要：2009年以来，我国汽车产销量稳居世界第一，汽车产业成为国民经济的重要支柱性产业之一。然而，汽车制造业的真实成本性态分布存在着显著偏离感官感知和市场规律的现象。在汽车的生产过程中，超过90%的时间耗费在配送物流中，若此问题得以解决，将能有效的提升汽车企业生产效率，降低制造成本。本文从总装车间物流优化管理研究展开讨论，以供相关人员参考学习。 关键词：总装车间；物流；优化； 前言：汽车作为继房地产之后的家庭第二大消费品，在人民口常生活中占有不可替代的地位。90年代以来，随着汽车在我国的推广和普及，我国的汽车产业也一路高歌猛进，逐渐成为国民经济的重要支柱性产业之一。从总量上看，我国汽车产销量从2009年开始一直稳居世界第一;但是，在微观层面，我国人均汽车拥有量和千人汽车保有量远低于发达国家水平，汽车制造业仍具有巨大的发展空间。 一、国内外研究现状评述 汽车总装物流配送的主要影响因素在于内外部供应链的库存分布、内部物流配送的信息反应速度和配送模式、以及库区分布和物流路径设置三个方面。在此三个方面，国内外学者均做出了全面而深入的研究。但是，由于每家汽车生产企业的总装仓库均有其独特的库区结构设计，难以套用相同或相似的设计方案，因此研究结果也多以方法论的形式体现。这些方法论主要表现为三个环节: 1.1在库存转嫁方面，汽车总装企业可以根据本企业与供应商之间的相对市场地位、相对需求度和零配件类型，选择库存转嫁的零件类别，制定合理的利益补偿方案。 1.2在内部物流配送方面，提升信息系统的智能预测能力和指令及时性、精确性，并在对内部人员架构和配送流程进行相应规范的情况下，逐步实现准时供应和准时生产的目标。 1.3在库区规划和路线设置方面，采用动态分析和最优值法，利用计算机技术对库区结构和物料特性进行模拟运算，获得适合本仓库的最优解。 二、精益物流理论 精益物流理论是精益制造理论在生产物流领域的衍生。20世纪70年代，口本丰田汽车公司独创的“丰田生产系统”引起了美国学术界和企业界的广泛关注，麻省理工学院教授沃麦克等人对这种低成本、高效益的生产方式进行研究和总结，并将此方法写入《改变世界的机器》一书中，这也是精益物流理论第一次以完整的理论体系的形式展现于大众视野。 精益物流以零库存、精准配送为目标。在精益物流的理论中，库存是产生浪费的罪魁祸首。在常规的生产物流配送管理中，生产线边或多或少都会保留一定量的库存，以此降低物料配送断货导致的停工、误工风险。而精益物流则认为这种保留库存的操作惯例是造成浪费的罪魁祸首:第一，库存的存在，导致总装件仓库物料配送人员产生懈怠、侥幸和推责等心理变化，从而忽视了物流配送的重要性;第二，库存掩盖了生产物流配送管理中存在的问题，为这种管理体制的漏洞和错误提供了滋生和沉淀的空间;第三，库存本身就是一种真实的资金占用浪费，而企业的资金是存在资本成本的。精益物流理论认为，这种浪费是可以通过一定的管理手段来降低和消除的。引入精益物流配送模式，总装厂需要从以下几个步骤逐步实施: 2.1削减线边库存 采用梯量降低线边库存的方式，每次降低原有库存的25%,观察并记录降低库存后物流供应断货发生的概率和供货中断的原因。在物料库存降到供应预警线时，ANDON亮灯配货系统将被激活，信息系统将会向物料配送人员发出相应总装件的物流配送指令。通过增加亮灯频率，增加物流配送频次，提高物流配送人员的敏感性和积极性，以此消除削减库存带来的断货风险。在平稳的消除断货风险后，再一次削减25%的线边库存，以此循环，直至生产线边降到零库存。 2.2提升信息反馈及时性 物流配送指令是通过看板系统和亮灯配送系统进行传达的，因此，准时的物流供应需要建立在精准预测并提前传达的信息流的基础上。在信息系统中精确、完整、系统的录入所有上线车型的生产流程、生产步骤和步骤耗时，能够有效提升信息系统对线边物料需求的预判精确性，进而提前对物料的种类、型号、数量、安装时间提前做出精准预判，并指示物流配送人员在相应物流安装前的若干时间内将物料精准送到线边指定位置。 2.3削减物流仓库库存 根据对总装厂未来一定时间的生产计划，对物料类别、型号、数量和使用时间等信息的精准预测，并对物料类别进行配送模式分类。将稀缺性或者采购频次不宜过高的物料列为库存项目，将大件大量、高值易碎、采购便利的物料列为供应商供货项目。通过采购部门与供应商签订准时的供应合同，将库存耗费转嫁到供应商。对总装件仓库的库存进行分类管理，能有效降低库存总量，从而降低生产成本。 三、总装车间物流优化方案设计 3.1目标与原则 在对总装车间物流配送的现状、问题及原因进行分析的基础上，提升总装物流配送效率，提升目标主要体现在三个方面: 3.1.1零浪费目标 消除物流配送过程中的非效益性浪费，可以有效降低总装基地的生产成本，提升企业的经济效益。通过识别物流配送中非效益性

汽车总装工艺流程的设计

汽车总装工艺流程的设计 摘要：汽车总装工艺技术对于汽车的生产质量有重要的影响。本文将围绕汽车 总装工艺流程设计进行分析，以供参考。 关键词：汽车总装工艺；设计要点；电子设计 1.前言 随着汽车市场竞争的日趋激烈，汽车企业都紧紧围绕缩短生产周期、降低生 产成本、提高生产质量等方面不断深化管理，其中总装工艺是重要的部分。 2总装工艺流程设计要点 2.1流程设计参考要素 工艺设计应参考生产模型的复杂性，如模型的产品特性，等级，零件的模块化，生产线的水平，生产线的技术能力等；零件装配的组装和产品的技术条件； 节目和节拍要求；企业资源能力监管限制等；形成最佳流程，从而实现车站数量 的最少化，缩短生产线的长度，减少装配车间面积，提高生产线的灵活性和可扩 展性。 2.2工位划分 汽车装配线分为内外装修线，底盘线，终线，分装线。过程布局参照生产线 的特点布局，根据车辆BOM信息，按照车辆的结构特点，将各种生产线合理分配，然后组件装配单元合理安排到车站。 2.3工序排布顺序 组装顺序是根据组件的相关性和每个组件的产品属性级别设置的。一般按照 组装或并联组装的特性，上下顺序，从内到外的覆盖层由层盖组装，同时考虑到 操作以避免干扰，并设置检查过程。 2.4零部件总成集中装配 在生产混合线时，每台车辆的相同部件组装安装在同一车站，如前后悬架， 前后保险杠等。系统组件安排在同一站内集中组装，提高装配效率，可以有良好 的防误差和提高物流便利性，避免错误，缺失发生，有利于质量控制。 2.5工位密度 考虑到组装人员操作空间的舒适度，车站密度一般为2?3人/站密度值较好。车站人员布局主要由车辆两侧，前后组合内外构成。原理是组装过程不会相互干扰，距离不重叠；同时避免相邻车辆的前车辆后门区域和后车辆的后车厢；避免 车辆和车体两侧的同一时间。通常用同一侧的车辆布置工作人员两侧的装配对称 部分；具有前舱区和后舱区人员的布局；具有车身面积和前舱面积或后门区人员 的布局。然后根据模型的特点进行整合。 2.6独立工序工位原则 部分独立过程为了保证组装质量，从物料配送和生产安全的角度来看，通常 与其他工序无关，车站不应该制定其他装配内容，其基本原则是采取独立车站去 完成。如前后挡风玻璃的涂装装配过程，轮胎的安装和紧固过程，汽车燃油充填 过程，底盘和车身配合过程，车辆四轮定位过程。 一般大型设备在过程设计中应该首先设置和考虑，减少过程变化和修改对大 型设备的影响。如前后挡风玻璃涂装设备一般安排在内线的最后一行，内线的过 程做什么变化都不会受到影响。底盘组装过程一般布置在机箱线的后面，给予足 够的缓冲站来应对突发事件，确保车辆质量的组装过程的性能。注油设备一般集 中在最后一行，优先使用一体式注油设备。

汽车总装工艺流程的设计 夏林生

汽车总装工艺流程的设计夏林生 发表时间：2017-12-28T20:34:46.133Z 来源：《基层建设》2017年第28期作者：夏林生 [导读] 摘要：汽车总装工艺技术对于汽车的生产质量有重要的影响。 安徽江淮汽车集团股份有限公司安徽合肥 230061 摘要：汽车总装工艺技术对于汽车的生产质量有重要的影响。本文将围绕汽车总装工艺流程设计进行分析，以供参考。 关键词：汽车总装工艺；设计要点；电子设计 1.前言 随着汽车市场竞争的日趋激烈，汽车企业都紧紧围绕缩短生产周期、降低生产成本、提高生产质量等方面不断深化管理，其中总装工艺是重要的部分。 2总装工艺流程设计要点 2.1流程设计参考要素 工艺设计应参考生产模型的复杂性，如模型的产品特性，等级，零件的模块化，生产线的水平，生产线的技术能力等；零件装配的组装和产品的技术条件；节目和节拍要求；企业资源能力监管限制等；形成最佳流程，从而实现车站数量的最少化，缩短生产线的长度，减少装配车间面积，提高生产线的灵活性和可扩展性。 2.2工位划分 汽车装配线分为内外装修线，底盘线，终线，分装线。过程布局参照生产线的特点布局，根据车辆BOM信息，按照车辆的结构特点，将各种生产线合理分配，然后组件装配单元合理安排到车站。 2.3工序排布顺序 组装顺序是根据组件的相关性和每个组件的产品属性级别设置的。一般按照组装或并联组装的特性，上下顺序，从内到外的覆盖层由层盖组装，同时考虑到操作以避免干扰，并设置检查过程。 2.4零部件总成集中装配 在生产混合线时，每台车辆的相同部件组装安装在同一车站，如前后悬架，前后保险杠等。系统组件安排在同一站内集中组装，提高装配效率，可以有良好的防误差和提高物流便利性，避免错误，缺失发生，有利于质量控制。 2.5工位密度 考虑到组装人员操作空间的舒适度，车站密度一般为2?3人/站密度值较好。车站人员布局主要由车辆两侧，前后组合内外构成。原理是组装过程不会相互干扰，距离不重叠；同时避免相邻车辆的前车辆后门区域和后车辆的后车厢；避免车辆和车体两侧的同一时间。通常用同一侧的车辆布置工作人员两侧的装配对称部分；具有前舱区和后舱区人员的布局；具有车身面积和前舱面积或后门区人员的布局。然后根据模型的特点进行整合。 2.6独立工序工位原则 部分独立过程为了保证组装质量，从物料配送和生产安全的角度来看，通常与其他工序无关，车站不应该制定其他装配内容，其基本原则是采取独立车站去完成。如前后挡风玻璃的涂装装配过程，轮胎的安装和紧固过程，汽车燃油充填过程，底盘和车身配合过程，车辆四轮定位过程。 一般大型设备在过程设计中应该首先设置和考虑，减少过程变化和修改对大型设备的影响。如前后挡风玻璃涂装设备一般安排在内线的最后一行，内线的过程做什么变化都不会受到影响。底盘组装过程一般布置在机箱线的后面，给予足够的缓冲站来应对突发事件，确保车辆质量的组装过程的性能。注油设备一般集中在最后一行，优先使用一体式注油设备。 3.对电子工艺设计模式进行开发 第一步是选择合理的设计模式，许多型号需要与其他工业设备一起使用才能使用。这是相关技术人员执行编程过程所需时间的重要部分。此外，选择合适的设备是因为设备是工业设备系统的重要组成部分。它不仅可以接收信息，还可以接收信息输出。还有一个模型，这个模式是过程设计模式的演变，模型很简单，操作方便。在这种模式下，工作人员必须同时使用辅助设备，因为可以得到汽车信息，最后执行操作。另外还有一个模型，这个模型是整个返工模式。这种模式需要建立在电气和电子维修中，这是电气和电子维护的问题。集成电气和电子过程的所有设备可以选择更合理的模型来开发这些模型，需要合理应用于不同的过程，以满足需求。此外，它还确保科学使用设备，同时降低成本。一般情况下，有几种工艺设计和开发模式：全功能工艺设计模式，设备，工艺设计模式，简化工艺设计模式和维修工艺设计模式。全功能过程设计和开发模式的运行由相关技术人员在过程编程系统中完成，确保操作的便利性和灵活性。设备工艺设计模式一般用于一些工业设备，如制动液灌装设备等。同样，员工也需要在编程系统中完成整个过程。简化的流程设计和开发模式可以简化整个模型，也可以降低成本。耐火工艺设计模式需要使用售后系统来确定电气和电子维修方法，因此，它用于电气和电子维修过程中。 4.电子工艺流程上的设计开发 4.1整车称为装配后，电气系统第一次供电后，车辆系统的电气和电子系统应初始化，初始化完成后，首次启动车辆。在初始运行的时候，要注意几个方面，是要注意一些电子控制单元的激活，初始化后有防盗安全系统，检查安全系统是否是处于活跃状态，是否有效。 4.2四轮定位器和前梁调整台，四轮定位器用于调节车辆方向调整装置，如果车辆高速运转，会减少轮胎磨损，车辆有一定的控制主要是检测前梁前后轮向外倾斜，纠正方向盘。前轮调速台是前轮侧滑动检测的保证，动态调整以调整车辆的前梁。对于一些型号配备了汽车赢得电子稳定系统。这是使用车辆的前梁调整台完成前梁调整时的标准几何套环状态。然后记录零值，为了保证汽车系统电气电子系统的稳定性，电气和电子初始化操作前没有完成，由于系统运行不正常，中间会有一些错误，这些将记录错误。对于这些错误的消息，为了后续测试的准确性，将删除这些错误。 4.3电气检查是车辆电气电气故障检查姚一个重要过程，这个过程是做坏事，车辆的质量，是一个非常重要的方面。所以要安装的设备进行电气检查，不能错过任何一个。在硬件和电子控制单元实验室保持团结一致，也就是对结果进行综合分析，以便今后的工作进一步完善。下一步是车辆的图书馆。由于车辆曾经是图书馆，可能会很长时间没有，所以车辆必须转移到省电模式，对于这些比较简单的操作，

汽车总装工艺守则

总装通用工艺守则 编制： 校对： 审定： 标准： 批准： 总装通用工艺守则 1范围 本守则规定了 本守则适用于 本守则由工艺科负责编制、更改并监督执行，其它部门不准随意更改。 2规范性引用文件 2.1QC/T 518-2007 汽车用螺纹紧固件拧紧扭矩规范 3 基本要求： 3.1操作员工在上岗前应经过工艺、安全、实际操作等培训，对于特殊的工作岗位应进行 专门的技能培训和应有上岗资格证书（驾驶证、叉车证、电工证等）。 3.2了解TX4乘用车的基本车型型号和相关配置等。 3.3 了解装配过程中常用工具的使用方法和保养如：开口扳手、梅花扳手、内六角扳手、螺 钉旋具、锤子、扭力扳手、风动工具（使用气压0.49-0.63MPa）及专用工具等。 4 装配过程： 一个完整的装配过程包括装配前的准备、装配及装配后调整、检查、试验三个阶段。 4.1 装前准备 4.1.1 工艺准备 要求：能读懂本岗位工序汽车装调工艺卡和作业指导书；能读懂本岗位工序的工艺附图；能读懂汽车零部件及标准件的编号。 4.1.2 技术准备 要求：操作者（操作者必须进行岗前培训）具备一定的装配能力和技巧后方可正式

上岗。例如一般情况下，M6及以下螺栓或自攻螺钉能用风动工具直接打进，打进的过程中不能损伤螺栓或螺母的螺纹，而且能控制到一定的力度（若装配工艺中有相关要求时则按工艺执行），不能打不紧或过紧甚至将螺栓、零部件表面损坏。 4.1.3 工具/工装设备准备 要求：①能选用本岗位工序所用工具，特别是风动工具，风动工具的选择应根据紧固螺纹直径的大小合理的选择合适的风动工具型号，不能小马拉大车（扭矩值满足不了要求还会加大风动工具的磨损，减少使用寿命），也不能大马拉小车（易造成螺栓折断，造成不必要的浪费和损失）； ②在多种产品混流装配时，能根据装配要求选用、调整工具（特别是扭力扳手的使用、调整）和工装； ③具有操作所使用设备的能力；具备熟练操作本工位设备的技能并保证跟上生产节拍，保证产品质量。 ④能对本岗位设备进行点检和日常维护保养。 4.1.4 零件准备： 装配前要认真检查所装零部件、紧固件及总成，有质量问题、破损、锈蚀、变形、老化的零部件及紧固件不能装配（应进行隔离）。 4.1.5 装配之前保持四洁 要求：①场地清洁：无杂物、油污； ②压缩空气清洁：空气中无水分或过量的油雾； ③零件（总成）清洁：表面没有包装物、灰尘或油污； ④手套清洁：保证不会因为手套的不洁污染零部件的表面。 4.2装配： 4.2.1 按工艺工序装配：当车身或移工车进入本工位区域后开始装配，不准越工位装配，更不准影响上道工序人员的装配； 4.2.2 装配前的要求： ①一般情况下尽可能的直接进行装配。如果条件不允许，需将零件（总成）移动位置时，要轻拿轻放，不准造成磕碰划伤； ②如需进入车身内装配，应该准备垫子。垫子放在操作者与车身接触之间，防止划伤或污染车身；如需与车身外表面接触装配，应检查车衣是否粘贴悬挂良 好，应将车衣粘挂好了之后再进行装配。

工厂物流规划

新建工厂的物流规划 2008年3月，由康明斯公司与北汽福田汽车股份公司按50:50比例投资组建的合资企业——北京福田康明斯发动机有限公司正式成立。项目总投资额愈27亿元人民币，可年产2.8升和3.8升直列四缸高压直喷式轻型柴油机40万辆，是康明斯在华最大的轻型发动机生产基地。 对于汽车制造业而言，汽车发动机处于汽车链条中的一个重要的环节，其成本、质量与供应链的响应速度直接关系着整车的竞争能力。因此，如何在建厂之初就对工厂物流进行科学的设计与规划尤为重要。 而新建工厂的物流规划往往会陷入一个怪圈，即一提物流就想到要建设多大面积的仓库，购买多少货架与叉车。实际上，一个新工厂的物流规划更是供应链模式的规划，其目的是实现大批量、多品种生产的速度与精准，实现在质量、成本、速度上的多赢。具体来讲，新建工厂的物流规划包括以下内容： 1.确定供应链的模式； 2.搜集零部件的尺寸明细； 3.根据上述两条设计厂内与厂外物流； 4.考虑反向物流； 5.留出一定的冗余以应对市场的变化。

确定供应链模式是前提 整体供应链模式的设计是物流规划与设计的前提。如果没有一个清晰的供应链模型，物流的设计与规划就无从谈起。这一环节需要考虑的因素很多，比如对客户的响应时间、供应商的所在地、保障生产的库存、质量控制模式等都会影响到是否需要物流场地，需要多少库存来保障生产与满足客户的需求。工厂供应链模式的设计需要从以下几个方面入手： 明确工厂的运营目标 在设计供应链模式之前，首先明确工厂的运营目标，因为只有与客户的需求相匹配，才能知道整条供应链的挑战及如有何针对性的去设计或逐步提高与改善。福田康明斯建厂之初就明确要建立世界一流的发动机工厂，实现卓越运营的目标，所以在运营的各环节提出了高标准的要求，比如，不允许纸质的包装上线和叉车上线，这两项要求对物流部门提出非常高的要求；同时在质量管理上，质量目标已经决定了福田康明斯是使用体系来保障质量的，所有部件是驻厂检验，这就决定了我们的物流流程中不用考虑质量检验的区域。 明确客户的需求 按照公司规划，未来福田康明斯的客户均是整车厂，而整车厂的采购模式与管理水平各不相同，这就要求福田康明斯根据客户的不同

总装车间生产物流存储规划方案

总装车间生产物流储存规划方案 作者：肖伶俐文章来源：中国汽车工业工程公司发布时间：06-06 新浪微博QQ空间人人网开心网更多 汽车总装车间是链接生产车间和物流库之间的枢纽,是生产和物流的终点. 汽车总装车间是链接生产车间和物流库之间的枢纽，是生产和物流的终点。总装车间的生产物流储存是新工厂设计时经常遇到的问题，本文分析了影响物流储存的各种因素并提出了应对方案。 进入21世纪以来，现代汽车制造企业面临着激烈的市场竞争。随着生产技术水平的提高和工艺装备的进步，传统占成本份额很高的直接生产制造成本已被压缩到极限，而原本占成本份额比较低甚至曾经被忽略的管理成本、物流成本等成了降低成本的拦路虎。因此，“向管理要效益，降低物流成本”成为现代汽车制造企业能否向车主提供物美价廉的产品，从而在汽车市场占领一席之地的核心竞争力，物流课题随之从后台走向前台。 总装车间的物流特点 在汽车生产过程中，总装车间是链接生产车间和物流库的一个枢纽。一方面，汽车是总装车间输出的产品，从有产品产出这个角度来讲：汽车总装车间是一个生产车间。但从另一个角度来讲，所有零件进入总装车间不会被改变原来的形状和功能，总装车间也不消耗任何原材料，只是将所有零件按照其功能和位置正确进行摆放和固定。这些特点又和物流库的特点相符合。因此说，总装车间是介于生产车间和物流库之间。

汽车总装车间，一个“总”字说明汽车上所有零件都是在这个车间里被汇总成了一个产品——汽车。所有零件在这个车间不再是独立的个体，而只是汽车的一部分。汽车是走出总装车间的惟一产品。因此，汽车总装车间实际上是车间外物流的一个延续。车间外流动的零件最终都要进入总装车间，参与总装车间的物流，并在此到达它们的终点。总装车间的生产规划设计，实际上也是总装车间的物流规划设计。 汽车总装车间是完成以车身和车架为基本骨架，并将所有零件装配在这个基本骨架上，从而形成汽车整车生产过程的一个场所。因此，总装车间的核心就是总装生产线。根据整车产品结构的不同，总装生产线分承载车身总装生产线和非承载车身总装生产线。承载车身总装生产线是由内饰装配线、底盘装配线和最终装配线组成；非承载车身总装生产线是由驾驶室（或车身内饰）装配线、底盘装配线和最终装配线组成。总装生产线本身不仅是一条物流线，而且也是所有汽车零部件物流的终点。 关于总装车间需要做的物流课题很多，本文仅讨论关于涂装车间和总装车间之间的物流规划以及装配线之间的物流储存周期问题。 与涂装车间之间的车身编组站 涂装车间是总装车间的上道工序，总装车间的基本骨架——车身就来自于涂装车间。因此，涂—总厂房之间的车身编组站一直是汽车工厂设计讨论的话题。 从理论上讲，我们设计的汽车工厂是按均衡原则组织生产的，涂—总车间之间的车身储存量只要能够消除涂—总车间之间的距离就可以了。按丰田的精益生产思想，库存就是浪费，涂—总车间之间储存量也应该是越少越好，但实际生产情况并非如此。 产生涂—总车间之间储存需求的原因主要有以下几种： 1．涂装车间和总装车间生产班制不匹配 涂装车间因其一次性设备投资巨大，为节省投资、提高设备利用率，通常生产班制定为三班生产。而总装车间人员密集型生产的特点决定了，总装车间生产班制一般采用两班制。不同的生产班制要求：涂—总车间之间必须有储存区，用来存放在总装车间不生产的第三班时间里，涂装车间生产出的成品车身。 2．涂装车间和总装车间生产纲领不匹配 总装车间是成品生产车间，因此总装车间的生产纲领就是企业的生产能力，而涂装车间属于零部件生产车间。零部件生产车间生产出的产品在到达总装车间前会产生一些损耗甚至是废品。此外，零部件车间的产品也可以作为成品，如作为备件发给维

物流部规划

物流部规划一物流部框架

二、岗位职责 1、物流主管岗位职责:主要负责仓库日常工作的组织和管理，保证物资保 管和及时高效运、优化库存结构。 1.根据公司年度经营计划及战略发展规划，制定仓储部工作计划及业务发展规划。 2.根据公司经营管理整体要求，制定库房管理、出入库管理等各项制度并贯彻实施。 3.根据企业仓储工作特点编制各项工作流程及操作标准并监督执行。 4.贯彻执行企业下达的仓储工作任务并将各项任务落实到人。 5.核定和掌握仓库各种货物的储备定额并严格控制，保证合理库存、合理使用。 6.每月组织盘点，对盘盈、盘亏、丢失、损坏等情况查明原因和责任人，提出处理意见。 7.参与制定公司全面质量管理制度体系与建设服务标准体系，监督仓储质量体系实施情况。 8.做好仓储部团队建设，协助人力资源做好员工的选拔、配备、培训和绩效考核工作。 9.合理调配下属员工，指导他们开展工作，监督他们执行计划，努力提高他们的积极性和服务意识。 10.负责仓储部与其他部门的的沟通，协调事宜。 11.完完成上级交代临时性工作（按时按要求完成）。 工作； 物流副主管岗位职责 1.服从与协助仓储主管管理好仓库，遵守各项规章制度。 2.负责仓库日常货物的进、出、退、存管理工作。 3.根据实际工作状况，积极提出经营和管理的合理化建议。 4.负责仓库的安全工作和货物的保管防护工作，保管仓库门钥匙。 5.现场检查仓管员收货、备货及装车工作，保确商品准确、安全、及时到网点，不断降低差异，实现零差异。 6.整理库内处理品、退厂商品、及时上报，并合理调配库存 7.负责组织仓库每月盘点工作，在盘完点后的第二天出盘点报告交仓库部主管。 8.严格执行仓储规划方案，标识、防火、防盗及物料规范标准化管理，提高储存能力，方案执行率98%以上；贯彻5S落实执行。 9.负责货物出库复核工作。 10.负责单据流通畅，指导文员日常工作。 11.负责仓库耗材与工具的管理定期安排人员进行维护。 12.协助负责物流部员工日常生活、活动管理。 13.完成上级交代临时性工作（按时按要求完成）。 物流之数据组长 1.服从与协助仓储主管管理好仓库，遵守各项规章制度。 2.负责对本组人员岗位的职能培训与考核。

浅谈汽车总装工艺规划设计 李常珍

浅谈汽车总装工艺规划设计李常珍 发表时间：2018-06-19T16:47:44.007Z 来源：《基层建设》2018年第10期作者：李常珍 [导读] 摘要：汽车获得良好的使用性能，除在设计、零件制造精准方面改进外，装配工艺也是很重要的因素之一，如何提升总装工艺规划水平，在不断引进、消化、吸收国外先进的、成熟的汽车装配的概念和工艺的同时，还根据国内的实际情况，不盲目追求全套引进，在仔细分析引进技术的基础上，在保证产品质量的前提下，积极为企业节省投资，根据不同的纲领，制定不同的设计方案，尽可能多采用国内配套的设备，为国内配套工业的发展，也为企业在后 身份证号：45212819831112xxxx 广西柳州市 545005 摘要：汽车获得良好的使用性能，除在设计、零件制造精准方面改进外，装配工艺也是很重要的因素之一，如何提升总装工艺规划水平，在不断引进、消化、吸收国外先进的、成熟的汽车装配的概念和工艺的同时，还根据国内的实际情况，不盲目追求全套引进，在仔细分析引进技术的基础上，在保证产品质量的前提下，积极为企业节省投资，根据不同的纲领，制定不同的设计方案，尽可能多采用国内配套的设备，为国内配套工业的发展，也为企业在后续维护的方便提供了可续性，最大程度地提高经济效益。 关键词：汽车总装工艺；规划设计；分析 1总装工艺技术 1.1 模块化 在汽车总装工艺技术中使用模块化设计，能方便汽车生产企业在进行零部件生产时对于不同车型进行统一生产，也方便在生产制造时融入新的生产技术，减少总装工位线长度，在一定程度上提高装配效率，有效降低汽车生产工时。 1.2自动化 由于劳动力成本增加、产品更新换代速度快、汽车制造过程需要时间长等因素的影响，在汽车总装过程中对自动化的要求越来越高，使用自动化设备可以节省大量的劳动力成本和部分资源成本，还可以提高产品装配过程中的稳定性，提高产品质量。 1.3工装柔性化 在汽车组装过程中存在一些影响装配工人安全作业的因素，总装车间各项设备的人机性能不高，需要对其进行改进。设备的设计人员应该多进行实践考察，走进车间了解实际操作中遇到的不足，从工装柔性化的角度对设备进行改进升级，提高人机协调性。 1.4力矩控制智能化 在汽车总装工艺中一般使用电动拧紧装置拧紧力矩，随着更高精度的需求和自动化的发展，电动拧紧装置应用的技术也在不断进步，以前传统的方法是扭矩法，现在广泛采用的是扭矩+转角法或者屈服强度法，很明显后者在生产组装中更实用更便捷。同时，生产车间还使用统一的网络系统，其中的力矩数据化系统可以对力矩拧紧装置进行实时监测，还可以对监测到的数据进行储存整理和数据分析，更智能的对力矩拧紧装置进行控制，加强了总装过程中对各项装置的控制能力，使用先进的计算机系统对各项装置进行控制，确保力矩装配时不出现错误，保证最终产品的质量。 2工程概况 了解总装车间生产车型及产能规划，及主要线体规划，以A车间为例，承担4款车型，双班25万辆整车生产，负责完成车辆的部件装配、内饰装配、底盘装配、总装配、油液加注，出厂安全性能检测、环保性能检测、密封性能检测及返修等项任务。本项目车身总成自制，其余配套件，发动机、悬架（前后桥）、制动器、方向盘、转向机、仪表板、空调器、座椅、玻璃、车轮、橡胶件、电气等全部外协。 3总装工艺规划设计 3.1生产组织和生产方式 ①总装车间属大批量生产性质，考虑到生产负荷率、配件质量等因素，生产节拍一般设计为（52-80）s，综合可动率为90%，为此，要求凡进入总装车间的零部件及外协件，均应经检验合格，均可进行完全互换，本车间不另进行加工、修配工作。 ②为保证产品质量，一般设计室内（2-4）套汽车检测线，对汽车的前轮/四轮定位、灯光、制动、速度表、排放、噪音等安全环保性能及整车密封性能进行100%检测。 3.2车间内工段的分工 按产品结构特点和工艺要求，本生产系统划分为以下五个工段： ①配套工段：负责外协件的暂存、配套、分发。 ②内饰工段：负责车身的内饰装配及相关件的分装，如仪表板总成装配、车门分装、玻璃分装等。 ③底盘工段：负责整车底部管线、动力总成、前后桥总成与车身的合装和底盘部件分装。 ④总装工段：负责整车的最终装配、油液加注、装车门和钣金间隙面差调整等工作。 ⑤检测工段：负责整车出厂前的安全、环保性能检测及故障排除等工作。 3.3设备选用 在满足生产使用要求和保证产品质量的前提下优先选用国产设备，非标准设备的选型和设计尽量具有通用性或稍经修改就可适应新产品的生产，以适应多变的市场。对国内暂不能提供或不成熟的设备为保证产品质量，需要对以下设备和工具质量进行严格控制： ①抽真空加注机（制动液、防冻液、制冷剂）。 ②前后风挡玻璃机器人涂胶机，玻璃自动上线设备。 ③电动组合拧紧机、电动拧紧工具。 ④整车检测线（四轮定位仪、转鼓试验台、前大灯仪、 汽车辅助系统检测试验台）。 ⑤气动冲击扳手、定扭扳手、扭矩校正仪等。 3.4物料搬运系统 物料搬运系统与产量、生产节拍相适应，总装车间物流输送方式规划采用“空中输送、模块输送、自动化输送”三种形式，优化车间物

汽车总装配工艺的发展趋势

汽车总装配工艺的发展趋势 颜文清，李斌 (长城汽车股份有限公司技术中心，河北省汽车安全一体化与智能控制重点实验室，河北保定071000) 摘要：从物流、自动化、数字化、信息化、高质量等方面阐述汽车总装配工艺的发展趋势。随着我国汽车制造工业的高速发展，各汽车集团都在加大新建、扩建、引进合资、海外建厂等步伐，不断地快速学习和引进国内外最先进的汽车总装配工艺，使得各汽车集团的总装配工艺技术与国际接轨。应用最先进的总装配工艺技术，可有效降低前期投入和后期的柔性化生产。 关键词：汽车；总装配工艺；自动化；数字化；信息化DevelopmentTrendofAutomobileAssemblyTechnology YANWenqing，LIBin （TheGreatWallCorporationTechnologyCentre，HebeiProvinceAutomobileSafetyIntegrationand IntelligentControlLaboratory，BaodingHebei071000，China） Abstract：Thedevelopmenttrendofautomobileassemblyprocesswasdescribedinaspectsofgoodsflow，automation，digitalization，in-formation，goodsflowandhighquality，andetc．AlongwiththehighspeeddevelopmentofChina’sautomobilemanufacturingindustry，eachautomobilegroupwereincreasedallatthepaceofnewlybuilt，extension，introductionofthejointventure，settingupfactoriesabroad，andcontinuedtolearnandintroducethemostadvanceddomesticandforeignautomobileassemblypro cess，soastomakeeachcargroupassemblyprocesstechnologymettheinternationaltrack．Theapplicationo fthemostadvancedassemblyprocesstechnologycaneffectivelyreducepro-phaseinputsandlaterflexi bleproduction． Keywords：Car；Assemblyprocess；Automation；Digitalization；Information 0引言 我国汽车产销已连续3年超过了1500万辆，已经成为全 世界汽车生产、销售第一大市场，世界各大汽车集团均将目标瞄准了中国市场。国内的各个汽车集团也不例外，都在扩建、新建、引进合资、海外建厂等，以扩大自己的产能，提升市场占有率。总装配为汽车组装的最终环节，总装配工艺技术直接制约着汽车工业的发展。目前各个汽车集团均在引进先进的工艺技术和装备。 1汽车总装配工艺的发展趋势 结合国外汽车工业的发展和国内汽车工业目前的状态，我 国汽车总装配工艺未来的发展应围绕以下几个方面： （1）以物流为核心的理念［1］，主要包括： ①总装车间的合理规划，做到工艺与物流的完美结合，合理实现零部件卸货、分拣、存储、配合等环节，保证外物流与车间接口、车间内物流、产品车流的顺畅。 ②线体工位上应充分考虑零部件的配送路线，从外物流到线体工位尽量减少倒运次数，大体积零部件的装配工位要分散布置（比如顶棚、仪表板、座椅等）、保证运输车辆有较大的运行空间和避免运输车辆的聚集。 ③采用SPS的供货方式。为满足多车型混线生产，减少错 装、漏装，各汽车厂总装车间广泛采用SPS的供货方式，在前期规划时就应考虑线体的宽度、