以信息化技术支撑制造业精益生产

以信息化技术支撑制造业精益生产

关键词：信息化、工业化、精益生产、艺术染整

内容提要：

本文通过江苏HY集团立足艺术染整差别化行业定位，对ERP项目进行二次开发和生产系统集成，运用精益生产的理念实施信息化改造的成功尝试，提示了传统纺织服装行业实施“两化融合”与精益生产结合的可行性。

学术界对ERP和精益生产的争论沸沸扬扬，有“推”“拉”之争，大小批量之分，还有看板和MRP之间的矛盾，不一而足。通过我们的实践，ERP与精益生产并不矛盾，而是相辅相成，整合的精益ERP 是精益生产不可缺少的技术支持，二者相得益彰。

江苏HY服饰有限公司为中外合资艺术染整、现代扎染与时尚服装生产的工贸研一体化企业，历经20多年的发展，已经成为我省从事现代扎染文化创新与艺术染整纺织服装产品研发、设计和生产的高新技术企业。公司建有“江苏省艺术扎染工程技术研究中心”，先后荣获多项国家、省、市高新技术应用奖和科学技术进步奖，拥有2项发明专利、80多项外观设计专利授权并获得2007江苏省优秀专利奖。2008年公司全面导入ERP集成化管理信息系统，2009年公司推行精

益生产管理，2010年至2011年，公司尝试ERP与精益生产的整合，在实施以信息化为基础的精益生产管理上走出了一条成功的路子。2012年4月海安县工业经济发展研究中心《工业经济研究》详细介绍了这一做法。

一、实施信息化精益生产的背景

1、应对市场竞争环境的需要

2009年以来，受国际金融危机的影响，日、美、欧等发达经济体复苏乏力，全球经济、市场前景不明，人民币升值、国际贸易保护主义泛滥已经成为中国纺织服装行业无法回避的难题。2010年，棉花价格非理性上涨带动了服装原材料快速提价；工资福利成本攀升与劳动力数量、素质双降，提高了企业用工成本；环境压力与资源性紧缺矛盾加剧进一步推高了企业运营成本，而作为制造业第一要素的“劳动力”和“原材料”困局，更使纺织服装企业面临着前所未有的巨大压力。

2、纺织服装企业生存与发展的需要

沿海地区优秀纺织服装企业已经做到通过工位与工时精确计算，工位衔接精准无误和生产流程再造，大幅度提高劳动生产率；规模化服装企业通过信息化改造传统产业，使用ERP等供应链管理软件提高企业适应市场的快速反应能力；更多的品牌企业正在建设专业化、信息化营销和仓储物流体系，通过工业化与信息化“两化融合”创新来提高品牌的市场竞争力。江苏HY有信息化使用平台的优势，但是离生产制造业精益生产管理与纺织服装产业转型升级的要求还有很大的

差距，信息化如何为精益生产管理提供支撑，成为我们探索的课题。

3、集团内部经营生产管理与提升的需要

江苏HY自2008年开始导入金思维ERP系统，按照“总体规划，分布实施”的原则，到2009年初步形成了以企业信息化管理思想为核心的现代经营管理系统。但是ERP作为一个通用性系统平台，在解决基础平台建设并实现部分功能后，如何深度嵌入HY艺术染整柔性化、个性化的生产管理体系，仍然面临着很多新的问题：

(1)如何实现业务人员对大货生产进度的实时跟进与监控？一般情况下，业务人员需要了解生产情况，必须去车间现场查询，往往导致沟通成本很高；(2)生产效率提高缓慢，各生产环节交接不能及时有效，经常导致出货受阻，甚至无法及时出货，使原本海运的货物改走空运，导致物流直接成本升高，企业信誉受损；(3)原包流生产，容易使物料大量堆积在生产过程中，原材料成本提高，库存周转率过低，提高了生产成本；(4)在目前招工难的情况下，如何在逐步降低劳动强度的同时有效提高员工收入，关系到工源稳定问题，传统生产模式无法满足上述要求，必须通过导入现代管理工具、有效提高员工技能、不断降低产品回修率，提高生产产量，才能真正从根本上解决用工难、难招工的问题；(5)国外顾客对生产制造工厂准入条件的提高，客观上对于工厂生产环境、员工上下班时间规范提出了更高的要求，如何适应国际贸易规范要求，也对各事业部精益管理提出了更高的要求；(6)传统服装企业特别是工艺服装企业，由于产品非标属性以及供应链条长、工艺变化快的特点，较易出现生产计划赶不上客户变化或大计划

缺乏科学性，造成工序混乱、工作无效和成本浪费的问题。

二、信息化支撑精益生产的内涵和做法

江苏HY以ERP系统为平台，结合企业内部生产个性化特点，对梭织事业部单件流系统、针织事业部吊挂系统、特艺事业部IE-box(拍卡)系统等，全面实现集团生产流程信息互联，形成了以集团为核心，通过信息化技术集成各事业部个性化生产运营模块，进行传统生产流程再造、管控生产成本、提升管理水平的全新精益生产模式的尝试，提高企业实时敏捷面向市场的快速反应、柔性化生产能力。

1、江苏HY以信息化支撑精益生产的主要做法

江苏HY艺术染整细分市场行业的定位，决定了集团内部各事业部产品的差异性和丰富性，常规生产工序和流程不能完全兼容，因此不可能采用统一的生产系统来满足其个性化生产需求，而应根据各自的个性特点和不同需求，进行精益化生产的个案设定、有效集成与整合。

2、建立变动型项目小组，实现项目实施过程的机动管理

（1）成立矩阵式项目小组。各事业部成立生产、技术相关人员和外部专家组成的项目小组，通过制订项目计划、项目实施时间，达到总体管控，分期实施的目的。集团明确信息化科牵头监管实施进度。在项目上线期间，每月总结上月实施进度和存在问题，提出改进措施与下月实施计划，确保项目实施有序进行。

（2）变动型组织与柔性管理

在项目推进过程中，一旦发现原项目小组定员难以完成该项目进

度或面临新的技术难题，集团内部跨部门整合人才资源，以支持各个项目按计划推进。

（3）利用OA平台辅助沟通

集团OA自动办公系统作为集团大项目推进与各事业部子项目实施沟通协作的平台，发挥着十分重要作用。项目整体规划进度与子项目进展情况，均在第一时间发布OA并形成数据库；项目实施过程中形成的经验和知识积累及时上线，让OA平台成为推动集团全体员工学习两化融合、理解精益生产培训的第二课堂。

3、经营生产和实施项目两不误

根据精益生产的管理思想，项目实施对物流路线、人员走动距离、厂房利用效率、设备合理布局、节能环保流程等进行科学设计和优化。设备安装前，项目小组围绕精益生产目标，结合行业专家和外聘专家的建议，到优秀企业参观、学习，对车间原先不合理的布局重新规划和设计，通过优化布局有效缩短物流线路，在提高生产流程设计科学性的同时，提高企业管理水平和劳动生产效率。设备安装、试用需要场地和时间，而车间生产需要按计划进行才能保证客户交期。各项目小组事先做好周密的计划，大项目分阶段分步骤实施，小项目利用节假日组织突击，确保整改、生产两不误。针织事业部吊挂项目实施时，项目组经反复研究采取先搬迁两个组到临时场地操作，空出场地突击安装第一条吊挂线后，缝制小组即可入驻上线，在入驻小组空出场地后再进行设备安装调试的方法，效果很好。

4、以数字化设备与单件流作业替代传统大批量生产

服装生产企业如何通过管理提升不断提高生产效率，降低生产成本？这既是行业难题，也是长期以来困绕各个事业部的瓶颈问题。作为集团信息化精益生产项目实施的事业部，尽管上线项目各异，采用的软件或硬件不同，但在项目设计的管理思路方面是高度一致的：即顺应未来纺织时装主流市场多品种、小批量、个性化、时尚化的快速反应需求趋势，将原先的大包流(每包10-20件衣服不等)改为单件流(1件)。集团作为“中国艺术染整创新专家”的行业定位，更以实现数字化技术与手工民艺交互创新来提升传统手工扎染市场竞争力为目标。具体的做法是：

（1）以单件流生产缩短生产周期

HY梭织事业部生产以国内外中高端品牌女装为主，款式多、数量少、变化快、要求高，原先以欧美订单为主的款少量大的大批量生产模式，已经不能适应集团目标客群的变化，导入单件流作业改进适应市场的变化，提高企业柔性化生产能力、生产效率并缩短生产周期势在必行。

（2）引进先进数控设备提高生产效率

HY针织事业部引进的吊挂系统生产线代表着国内制衣业先进装备水平，其智能化程度较单件流系统更高，每条生产线由一台电脑控制，生产线自动生成单件流作业，可以减少半成品堆积75%以上，一旦出现堆积点就能及时调节和改进。在生产线里，一件T恤衫从投入到产出，一般情况下30分钟以内就能产出第一件成品，后面的生产就会按照每道工序的节拍继续产出，避免半成品堆积。吊挂系统生产线

可以根据员工的操作节拍和生产的平衡进度，随时安排，交叉生产。极大地提高了生产效率，成为集团单体项目信息化精益生产实施效果最好的事业部之一。

（3）建立以IE分析为导向的生产流水量化作业

集团导入工业工程（IE）概念，以客观、量化的数据为标准，核定各岗位的生产能力和人员，为传统服装企业带来了全新的管理理念与体验。各生产事业部均成立IE小组，每款上线前均通过IE小组进行工序分析和科学拆分，然后设定节拍时间，设臵合理目标产量，以实现科学量化下的流水作业、缩短生产周期并，高劳动生产效率。

5、以信息化技术为基础实现集团信息资源共享

信息技术的导入为江苏HY在我国纺织服装产业进入微利时代的背景下，通过全面推进精益生产管理，提高企业综合竞争力打下了坚实的基础。江苏HY基于ERP软件平台，对各事业部项目进行系统集成或二次开发，真正实现集团内生产资源与信息资源共享。针织吊挂线控制4条生产线的电脑入网后，为经理和车间主任配套安装了远程查看软件，基本实现了远程、异地实时上线查看生产进度、生产动态和指标完成情况，当天生产数据即时导入ERP系统中，业务员随时可以通过ERP查询生产情况并进行互动沟通；特艺IE-box系统通过员工自己将员工卡和工序卡插入插卡机，生产信息动态就能实时导入软件中，经理和业务员安装对应软件后，输入订单号码就能及时了解生产进度情况。

三、实施信息化精益生产管理成效

以信息化为基础的精益生产管理是一个长期实践、不断优化与持续改进的过程。江苏HY实施该项目取得的初步成效主要有以下几点：

1、共享生产信息，推动精益生产

江苏HYERP平台对生产系统进行网络互联和二次开发，所有数据实时上线并集成在集团生产管理的大系统上，各事业部经理、业务员均可直接通过系统进行查询与沟通，生产进度和生产过程一目了然，解决了生产过程、生产动态掌握滞后、决策缓慢、沟通不畅、沟通成本较高和等一系列问题，满足了纺织服装主流市场“快时尚”对服装生产企业的要求。在信息化技术支撑下精益生产成为可能。

2、提高生产效率，降低生产成本

通过信息化精益生产子项目的集成，各事业部生产效率平均提高了30%左右。梭织1号流水线以做衬衫款，原先每天工作11个小时产量为200件，现在每天工作时间9.5个小时，产量达到400件。针织事业部在实施吊挂线时，项目小组在考虑生产照明功能实际需求的基础上，导入低碳生产、节能环保先进理念，淘汰每个机台配备的双灯管,引进21W节能灯管,在确保工位照明亮度的前提下，全年每个车位节电149度。

3、提高产品品质，减少次品出错

通过单件流水生产改进，把初检纳入到流水环节中，每出来一件成品，现场初检人员都能及时检验，一旦发现问题能够及时整改，最大化地防范大面积出现问题的可能性，使产品品质明显提高，出错率下降80%左右。

4、减少物料堆积，缩短生产周期

江苏HY实施信息化精益生产后，平均生产周期较以前缩短20-30%左右。物料改为单件流水后，基本实现物料零堆积；单件流水生产线生产与传统生产不同，完全按照排产规律定时生产，可以小批量、多批次把成衣交付后道，克服了服装企业“十次出货九加班”的弊病，减轻了后道检验、出货压力，确保后道品检有充足的时间全检，保障正品正常出货，杜绝了因大批量生产周期长导致品检时间短、难控制产生的“空运”问题。

5、增加员工收入，化解用工难题

实施信息化精益生产以来，提高了效率，缩短了工作时间，一线员工的收入也得到增加。江苏HY一线缝工现在每周工时平均50小时，比原来缩短了10小时，员工平均工资比实施信息化精益生产前提高近30%，员工满意度大幅提高。条件的改善，稳定了一线员工队伍，有效地缓解了招工难、用工难的问题。

6、精准业务报价，科学编排生产

导入IE制衣分导入析系统工具后，合理拆分工时、计算单价，接单报价有了科学准确的依据，开发计划得以提前安排，为满足客户需求或及时应变赢得时间，为争取事业部合理利润与生产时间赢得空间，提高了接单成功率。集团各事业部实施信息化精益生产后，基本做到了生产计划早编排，基本实现了月度计划没有大调整，三天计划不变更的目标，最大限度地保障了生产过程的稳定性。

传统服装企业运用信息化技术支撑精益生产，在激烈的市场竞争

中通过实施ERP资源集成系统和二次开发，切实推动“两化融合”并将信息化技术与精益生产理念有机结合，充分发挥各自优势，是服装制造业实现转型升级和健康发展的必然方向。

精益生产的优势及意义

精益生产的优势及意义 与大量生产式相比，日本所采用的精益生产式的优越性主要表现在以下几个面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产式下平均库存水平的1/4； 精益生产式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一) 精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心管

精益生产管理的十大改善工具

精益生产管理的十大改善工具 精益生产管理的十大改善工具 1、价值流分析（VSM） 精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面： ①客户需要支付的价值， ②客户愿意多付的价值（增值）。 精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。 2、标准化作业（SOP） 标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。 3、5S与目视化管理 5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。 4、全员设备保全（TPM） 全员设备保全（TPM）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。 5、精益质量管理（LQM） 精益质量管理（LQM）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。 6、TOC技术与均衡化生产

精益生产方式的优越性及其意义

精益生产方式JIT 何为精益生产方式 精益生产方式的优越性及其意义 精益生产管理方法上的特点 精益生产与大批量生产方式管理思想的比较 精益生产的结构体系及主要项目 精益生产的结构体系及主要项目 精益生产支柱与终极目标 精益生产与工业工程（IE） 何为精益生产方式 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体

系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 精益生产方式的优越性及其意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1.所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部 门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2.新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3.生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／ 10； 4.工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5.成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 6.产品质量—可大幅度； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产管理方法上的特点 （1）拉动式(pull)准时化生产 (JIT) －－以最终用户的需求为生产起点。 －－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。 －－组织生产运作是依靠看板（Kanban）进行。即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 －－生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。

精益生产与绿色制造的现状和发展趋势

精益生产与绿色制造的现状和发展趋势 Xxxxxxxxx Xxxxxxxxxxxxx 摘要：本文在总结国内外现有研究状况的基础上论述了我国目前企业应用精益生产与绿色制造的现状和发展趋势。 关键词：精益生产，绿色制造 1.精益生产的现状和发展趋势 1.1观念的问题 企业信息化是一种将企业的人、财、物等资源进行优化配置的一种管理手段。"眼见为实"的传统观念障碍在一些企业还未能突破。 1.2管理的问题 企业信息化涉及企业长远的发展目标战略，组织机构的调整和业务流程的重组，而一些企业还残留着计划经济时代落后的经营体制和管理方式，这已经成为企业进行信息化的主要障碍。突破现存的落后的管理方式，重组组织机构和业务流程，才能为企业信息化的顺利进行铺平道路。信息技术带动传统制造业升级的同时，先进的管理理念和信息化的融合才能给企业带来质的飞跃。这些都是在企业高层介入下才能完成的，企业的高层领导必须重视并参与信息化工作，特别是在信息资源规划阶段。因为信息是企业的重要资源，资源的规划直接关系到如何发挥信息资源的作用，此外信息资源规划涉及企业长远的发展战略，只有高层领导才能决定这些重大的事情。 1.3认识的误区 许多汽车生产企业把信息化规划看成是有计划地购买管理系统，在其规划方案中主要体现出来的是财务系统、ERP系统、SCM系统、CRM系统等投资计划，好像经过若干年后，这些系统都购买齐全之后，企业的信息化也就达到一个高度了。其实这也是一种误解。 实际上企业信息化的目标需要不仅体现在信息管理系统的实施和效益指标上，信息化的效果要体现在全面的投资上面，信息规划不仅仅要考虑到信息管理系统和投资效益，除了规划问题之外还要解决好人力资源问题、安全问题等。 1.4信息资源规划问题 在汽车生产企业内部，不论产品的设计、材料配件的采购、加工制造和总装，还是销售和客户服务等过程，无不充满着信息的产生、流通和应用。传统企业各个部门各自为政，这些信息并没有得到有效的组织和开发利用。即使各个部门引进或者开发了自己的应用系统，但由于缺乏统一的信息资源规划，各个部门之间形成了许多"信息孤岛"，根本无法发挥信息

精益生产管理的意义

精益生产管理的意义 精益生产管理竟然这么重要，那他到底有什么意义呢？一统教育为您解答！ 1.精益生产能够使得企业的市场缺陷大大的减少。减少市场缺陷的主要目的就是尽可能的提高消费者的满意度。如果企业只是单纯的考虑到眼前的利益，忽略了顾客的满意度，那么企业就不可能获得长久的发展。精益生产创始公司丰田就是用行动来实践的，虽然该公司的商品供不应求，但是丰田从不盲目的扩大生产规模，一直都保持着务实的作风，从而赢得了顾客的尊重，这也给丰田公司打来了丰厚的利润。通过数据我们可以看到，丰田公司每年的利润增长率几乎是销售增长率的几倍。[9] 2.精益生产能够大大的降低生产的浪费。精益生产的思想就是把～切不增加产值的行为都看作是浪费的行为。在我国当前大型设备制造企业中，常常会发现以下几种浪费的行为：过分加工、库存严重、不良修理、制造过多、管理浪费等。如果制造企业要想实现精益生产理念，就必须致力于消除任何形式的浪费行为，只有这样才能够符合精益管理的原则。 3.精益生产能够使得企业的生产效率提高60%。什么样的生产管理流程就会有什么样的绩效。对于大型设备制造企业来说，改变企业

的生产流程的注意目标就是为了提高总体的效益，而不是提高企业局部的效益，为了提高企业的整体效益，牺牲局部的利益是可以采纳的。 4.精益生产能够是的生产时间减少90%。采用精益生产管理模式的企业能够将生产流程中的无效时间尽可能的缩短，从而能够快速的适应顾客的需要，降低库存。我们需要特别注意的是，精益生产的主要目的是为了能够降低生产成本以及更好的解决在企业生产过程中 所出现的问题。如果想要出现低库存的格局，那么就需要有稳定可靠的品质以及高效的生产流程来保障。很多采用精益生产的企业都一味的认为精益生产的内涵就是零库存，而忽视了改变落后生产流程，提高商品质量。结果可想而知，这些企业的生产成本并没有降低，反而还急剧的

精益生产十大工具

工具讲解| 咱们来聊聊精益生产的这10大工具 今天想跟大家聊聊精益，说起这个词：精益，也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来，然后大谈Lean，天花乱坠的到最后还是剑指日本。 其实精益的产生源于对浪费的零容忍，因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学，反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。作为SQE，我们经常会提及一句话“供应商，请把你的改善报告给我”，当我们向供应商要改善报告的时候，我们到底希望供应商干啥？这个问题，SQE你是否思考过？ 其实，我们在做供应商管理的过程中，如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨，问题也就迎刃而解。 项目不能够按时完成，这是一种浪费：你投入了人力，物力和时间，但是在计划的时间内没有完成任务，这是不是浪费？答案是肯定的。 供应商交付的产品出现质量问题，需要换货，退货，挑选，我们给供应商开事故，让供应商提交8D，最终我们要在8D中看到有效的永久措施：发生原因整改措施，流出原因整改措施，管理原因整改措施。所有的整改是为了预防问题再次发生，其实就是为了防止再次出现浪费。中国的古人说的，亡羊补牢为时未晚就是这个意思。 当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现，那么自然而然地将精益思想揪出来，因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。 一提精益，大家立刻想到日本，我觉得很正常，说明你还是了解精益的，因为如果一提到精益，你想到的是印度，我想说哥们儿你应该不了解精益。 为了防止浪费，日本将精益工具化，思想化甚至生活化。先给大家举个例子，这是发生在我身边的真实的事情。 我老婆去日本旅游，带回来一袋日本的乌冬面。 一天，我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面，于是乎在锅中烧开水，然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了，在滚滚的废水中，我突然看到了调味包在沸水中翻滚，这时候我郁闷了：因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE，职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质，我再深入地联想了一下，有毒物质可能致癌，于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光，大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦！！！因为我胆小惜命，面对可疑0容忍。 于是我将火关掉，用筷子将调味包夹起来，正要扔进垃圾桶的时候发现上面用日文赫然写着：如果不慎进入沸水锅中，请不要担心，面仍可食用！艺多不压身啊，多亏我还是懂一点点日文，不然这一锅面就进垃圾桶了。

精益生产的核心、原则、优势及目标

精益生产的核心、原则、优势及目标 1、精益生产的核心 ①追求零库存 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统。为此，开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的缓冲剂。但精益生产则认为库存是企业的祸害，既提高了企业经营成本又掩盖了企业存在的问题。 ②快速应对市场的变化 为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。 ③企业内外环境和谐统一 精益生产方式成功的关键，是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。 ④以人本为本主义 精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力，充分尊重员工，更加重视培训，同事强调共同协作。 2、精益生产管理原则 ①消除浪费 企业中普遍存在的浪费为：过量生产；等待时间；运输；库存；过程（工序）；动作；产品缺陷以及忽视员工创造力等。 ②关注流程，提高总体效益 管理大师戴明说：“员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程。”什么样的流程就产生什么样的绩效，改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。 ③建立无间断流程以快速应变 建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩，缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。 ④降低库存。 降低库存是精益生产中的一个手段，低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不是先去改

精益生产管理的十大工具和实施步骤

一、何为精益生产 精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 二、精益生产的四个特点 大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费，追求精益求精 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 2、强调人的作用，发挥人的潜力 精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。 3、零浪费目标 库存是"祸根"：高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害"，其主要理由是：①库存提高了经营的成本；②库存掩盖了企业的问题。

精益生产系统方法体系

JIT+自动化｜精益生产系统方法体系 目前在产品品种越来越丰富、产品生命周期越来越短的市场环境下，企业面临越来越多的问题。此番形势下，全面推进精益管理，不断提升企业管理水平成为各行业重要关注点。但精益生产方式是一个完整的体系，除了经营哲学和各种理念、方法，还必须有社会环境和企业环境的支持。 上篇文章介绍了精益生产系统的目标，而精益生产方式是一个完整的体系，包括了经营哲学和理念、管理理论和管理方法，还必须有社会环境和企业环境的支持。本篇就对精益系统的方法体系做详细的分析。 精益生产方式一方面是经营者的经营思想、经营哲学和经营理念，另一方面又充分重视生产一线的流程和作业的优化、人员调度、作业控制。 经营思想、经营哲学和生产实践的完美结合是丰田生产方式的真谛。而在创造了精益生产方式的丰田汽车公司，这个体系被简单地概括为准时生产和自働化。 准时生产（Just in Time，JIT） 准时生产思想要求在市场、资金和资源有限的环境下，在顾客需要的时间供应顾客所需要的产品，而不生产多余的产品，以此达到有效利用资源和生产能力的目的。 要达到这个目的就需要建立稳定、均衡的生产作业系统，丰田公司认为这个系统由以下5个部分构成。 1.后续工序拉动前导工序的控制方式 准时生产系统中的需求信息是沿着系统流程反向传递的，采取了拉式生产方式： 拉式生产方式 拉式生产指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。 在拉式生产方式中计划部门只制定最终产品计划，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存产生浪费。 拉式生产要求企业以市场拉动生产，以总装拉动零部件的生产，以零部件生产拉动原材料、外协件的供应，以前方生产拉动后方服务，真正体现了市场经济体制下的市场为导向，以顾客需求为指令的市场观念。

对于精益生产的一些认识

对于精益生产的一些认识

我对于精益生产的一些认识 摘要：精益生产源于二十世纪六、七十年代早期的丰田生产方式，在丰田经过多年不懈的努力取得巨大成功之后，美国研究机构对丰田生产方式进行研究分析之后提炼出了这种生产方式的精髓，那就是精益生产。 精益生产认为任何生产过程中都存在着各种各样的浪费，必须从顾客的角度出发，应用价值流的分析方法，分析并且去除一切不增加价值的流程。精益思想包括一系列支持方法与技术，包括利用看板拉动的准时生产（JIT—Just In Time）、全面生产维护（TPM—Total Productive Maintenance）、5S管理法、防错法、快速换模、生产线约束理论、价值分析理论等。 依次说明了精益生产的历史，核心，实质和特点特征，再说明了七大浪费的内容，从实际调查结果说明了精益生产的效果。最后阐述了一些我的看法。 关键字：精益生产，七大浪费，生产管理 正文：这次实习是由老师来演讲给我们讲座的形式进行的，他上来先给我们播放了一个关于用不同方法做面包吐司的经过，以这个视频为我们生动的讲解了生产流程中的“七大浪费”，然后再以此展开，为我们说明了价值流等概念。这些都是精益生产中的重要思想，因此，

我查找了关于精益生产的资料 一、精益生产的历史 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。 1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。 制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。 日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。 二、精益生产的核心与实质 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。 精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，

精益生产十大工具

精益生产的十大工具------施增虎 一、精益生产的起源 精益生产：不多不少，不迟不早，刚刚好，以最少的投入来满足顾客的需求，企业获得最大的回报，投入里面包括人力、物力、设备、时间、场地，通过你的加工、生产、制造变成了成品，成品质量要好，数量要准确，供货要及时，价格要具有竞争力。 生产资源投入5M：人员manpower,机器machine,材料materials,方法methods,测量measuremant. 成品输出SQDCM：安全safety，质量quality，成本cost，交期delivery，士气morale. 精益5大原则：寻找价值；认识价值流；让作业流动起来；按客户的需求拉动生产；持续生产，尽善尽美。 -丰田生产方式与精益生产 -丰田生产方式产生背景及发展 -精益生产的新发展 二、精益生产两大支柱 -核心理论：消除八大浪费，降低成本 -两大支柱：准时化和自动化 三、精益生产要领的应用 精益案例：一、通用加工工厂从濒临破产到精益生产美国第一工厂。 二、从求医进程看医院办理 四、杜绝浪费消除成本（一） 精益生产的思想基础：消除浪费 浪费：一切不为顾客创造价值但却消耗资源活动或行为。 区分增值活动与非增值活动 增值活动：将原料或信息转换，改变形状，第一次来满足客户的需求； 浪费：目前是不能取消的动作叫浪费 增值的三个条件：改变形状或形态，第一次做对不返工，客户付钱。 五、杜绝浪费消除成本（二） 七种浪费：过量生产浪费，纠正缺陷浪费，多余工序浪费，过渡库存浪费，物料运输浪费，

多余动作浪费，等候时间浪费 去除过量生产浪费技巧：小批量生产（或单件流），拉动式生产，均衡计划。 去除纠正缺陷浪费技巧：供应商质量保证，防错，减少变差，在线检验 去除多余工序浪费技巧：对比现有工艺和顾客需求，产品设计改进， 六、杜绝浪费消除成本（三） 去除过渡库存浪费技巧：小批量生产，均衡计划，拉动系统，提升设备可利用率和一次合格率，及时处理过期物料，小批量采购，及时生产，缩小仓库面积。 去除物料运输浪费技巧：预设搬运路线/频繁送料，小转运箱/配套，拉动系统，改进工厂布局，单件流。 去除多余动作浪费技巧：工位设计，压缩设备布局和零件呈送（减小转运箱尺寸），设立/标识生产线旁的储存区域。 七、杜绝浪费消除成本（四） 去除等候时间浪费技巧：改进工作分配，操作者多技能培训，拉动系统，频繁送料，缩短换型时间， 员工创造力浪费 八、精益生产十大工具（一） 精益生产十大工具：5S----工作场地有序安排，目视化管理，问题解决，全员生产维护（TPM），标准化作业，现场改善，防错，看板，快速换模，价值流图析 5S----工作场地有序安排：整理，整顿，清扫，清洁，素养。 九、精益生产十大工具（二） 目视化管理 问题解决-----现场、现物、现实 十、精益生产十大工具（三） 全员生产维护（TPM） 十一、精益生产十大工具（四） 标准化作业要素：节拍时间，作业顺序，标准在制品存量 现场改善关注要素：安全、质量、成本、交期、士气 防错 看板 快速换模 价值流图析 十二、精益生产推行战略 -树立精益的需求：由需求带动精益的实施 -从5S和VSM入手，二者同时进行：（从现场和流程开始） -看板、拉动、快速换模进行柔性生产和及时生产 -通过可视化、TPM、防错等进行持续改善（十大工具交叉、融合进行） 精益生产改进路线：建立改善团队→精益原理培训→价值流图析→列举问题，明确机会→制定目标，解决问题→标准化体系与连续流→建立节拍/提高效率/缩短制造周期→PDCA 及持续改进。

精益生产管理个人自我总结

工作汇报/工作计划/自我总结 姓名：____________________ 单位：____________________ 日期：____________________ 编号：YB-ZJ-042087 精益生产管理个人自我总结Personal self summary of lean production management

精益生产管理个人自我总结 XX年转眼过去了，工作期间在领导的培养、帮助，以及同事们的关心、支持下，我逐步完成了从技术处室到职能处室的转变和适应。经过这一年的精益推进经历，我的工作能力、思想、素质等各方面都有了进一步的认识和提高，现将一年来的精益工作总结如下; 一、认知篇：“加强学习、提高认识，以最短时间熟悉、适应工作环境”。 在精益办公室工作期间，我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系csps》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之jit管理实战》等相关精益生产方面的书籍，同时也大量的下载相关方面的文件进行自学，努力的提高自己的理论知识，确保能合理的运用在实践操作过程中。以“精益即信仰”的理念为核心思想，不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教，通过多看、多听、多想、多问、多做，努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务，保证全身心地投入到工作当中。期间，通过公司提供的培训平台，学习精益方面的基础知识，提高自己在精益推进方面的的水平，结合自身的实际情况，认真做好自己的本职工作。 二、实践篇：“积极配合、踏实肯干，以高效率保质、保量地完成各项工作任务”。

在精益推进的一年中，力求自己在最短的时间内系统的掌握精益推进的主要任务和职责，并在熟悉的基础上切实可行的运用到实际操作中来，在实际操作中我主要在以下几个方面进行了运用; (1)“一串葡萄”计划的底板编写; 协助完成“一串葡萄”计划课题项目，这是我进入精益办公室在师傅的指导下做的第一项实践工作，也是最初开始了解精益生产中的‘jit’,同时也是通过这项工作认识到“一串葡萄”计划的重要性，此课题的运用为日后的拉式生产打下了坚实的基础。 (2)bjps体系文件的编写与修订; 在与各专业组的协同作业下，完成了bjps体系文件的编写工作，bjps体系的落地为北机公司在XX年的精益生产搭起了战略与执行的桥梁。 (3)模块的运行与“一带二”团队; 在精益生产的模块分解过程中，专业组方面上我主要负责质量管理、安全模块、职业健康、信息化建设这四大模块，同时也对设备工装、物流计划进行了初步了解。对实施组的指导上我主要负责金属结构分公司，同时也兼顾到消防器材分公司和军品二分厂。团队合作的力量是制胜的不二法则，在此谢谢我的同事们! “一带二”机制中，我主要负责金属结构分公司的车工班，通过与张鹏班长的接触，使我了解员工们对精益生产的认知程度，及时的反馈给领导，在后期的培训工作中起到了应有的作用。为精益推进过程的改进提供了第一手资料。 (4)“价值流工具”案例的完成; 应我公司生产实际生产过程和XX年精益达级评估工作的需要，面对之前无专家培训的历程，我主动要求对价值流工具进行学习与运用，从开始的价值流工

精益生产给企业带来的十大好处

精益生产给企业带来的十大好处 新益为5S咨询专家概述：目前在很多的企业当中都存在一个普遍的现象，企业在生产过程中很容易造成生产过剩的情况出现。而作为企业管理者对于这些现象却没有很好的办法去解决这一问题。对于这样的企业就应该导入精益生产管理，精益生产能够有效的降低库存，减少生产浪费。精益生产能够为企业带来的益处不仅于此 精益生产给企业带来的十大好处 好处一、削减库存 降低库存作为精益生产推行中的一个手段，其目的是为了从根本上帮助企业解决问题降低成本，企业中想要达到低库存就需要高效的流程作为支撑，以及稳定可靠地产品质量来作为其保证。而很多企业在实施精益生产中认为精益生产就是零库存，对流程以及产品的品质不管不顾。只是一味的追求降低库存，所以其结果也可想而知，成本不仅没有得到降低而且还急剧上升，于是这些企业就从他们的经验中得出我们的企业或者行业不适合推行精益生产。这样的误解我们应该极力去避免。 好处二、优化流程，提高总体效益 可以这样说，有什么样的企业流程就能够产生出什么样的生产绩效。企业在改进流程的过程中要注意其目标是为了提高企业的总体效益。一个企业，如果流程管理好了，其整体效益也会有一个不错的提升。

好处三、建立一个流，快速响应 建立一个流，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速响应顾客的需要，这点对于精益生产管理是很重要的。 好处四、消除八大浪费 企业中普遍存在的八大浪费包括：过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，只有从根本上消除这些，企业才能快速发展。 好处五、全过程的高质量，一次合格 质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内化于设计、流程和制造之中，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只是一句空话。 好处六、基于顾客需求的拉动式生产 在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成浪费。 好处七、标准化管理 标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，

精益生产的优势及意义

精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一) 精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心

精益生产发展的必然趋势

3．对供应商的影响 4．80%的经理人开始了解精益生产概念 5．很多企业开始尝试运用精益生产方式 6．民营企业开始觉醒 7．成功者不多 8．精益需要本土化 五、我们的精益出路 1．我们有非常好的品牌优势 2．我们有过辉煌的历史 3．但我们在逐步失去我们的优势 4．生产环节成为企业发展的瓶颈 5．通过实施精益生产，提升企业快速应对市场需求的能力，全面提升核心竞争力 六、实施精益生产项目的几点要求 1．危机意识和坚定的决心 2．对待问题的态度和责任—没有问题才是最大的问题 3．坚决执行 七、推进精益的思想基础 1．抛弃固有的观念和方法 2．积极寻找方法而非找不到的理由 3．严禁为现状辩解，实事求是的否定现状

4．不求完美，50分即可，马上行动 5．错了就马上改正 6．改革不允许大量投资 7．不遇问题，不出xx 8．WHY问5个找真正的原因 9．发挥团队的力量 10．"革新xx无止尽 十、结束语 1．强占先机，迎接挑战 2．革命性的时代，你准备好了吗？ 3．希望大家对企业的感情不要停留在口头上，要看到实际行动 改革开放以来，中国经济发展取得了举世瞩目的成绩。消费者从“粮票排队时代”到足不出户就能选购所需的商品，还能够为自己设计独特的产品特性。同时“中国制造”的概念开始响遍全球，令13亿中国人感到自豪，以致于开始让很多反华人士感到担忧，“中国威胁论”也一定程度上来自于中国制造业的发展，反对者担忧大量优秀制造企业转入中国，影响本国的就业率和社会稳定。 21世纪是中国的舞台，我想所有中国人都有信心实现这个理想。但是，我们离此目标还差很远，我们现在最多只能说是制造大国，要变成制造强国，我们还有很长的路要走。 从这些年的工作经历当中，我接触到了很多企业，其中很多业绩良好的民营企业，在深入企业了解过程中让我惊讶和震惊。在我原来的概念中，这种企业属于那种基本没有生存能力的组织，但他们却活得很好。（很多人肯定问我，为什么呢？）那这些年，这些企业是如何发展壮大起来的呢？我总结国内很多企业尤其是民营企业的竞争优势主要有三个方面，一是靠产品（指产品本

精益生产管理的十大工具和实施步骤

一、何为精益生产 精益生产(LｅanPｒoｄuｃtion,简称ＬP）就是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（ＩMVＰ)得专家对日本“丰田JＩT（JｕsｔＩnTimｅ）生产方式”得赞誉之称，精，即少而精，不投入多余得生产要素，只就是在适当得时间生产必要数量得市场急需产品（或下道工序急需得产品）;益，即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产就是当前工业界最佳得一种生产组织体系与方式。 精益生产既就是一种以最大限度地减少企业生产所占用得资源与降低企业管理与运营成本为主要目标得生产方式，同时它又就是一种理念,一种文化。实施精益生产就就是决心追求完美得历程，也就是追求卓越得过程，它就是支撑个人与企业生命得一种精神力量，也就是在永无止境得学习过程中获得自我满足得一种境界。其目标就是精益求精，尽善尽美，永无止境得追求七个零得终极目标. 二、精益生产得四个特点 大部分得企业都已经认识到了精益生产对企业得一个重要性，当然精益生产管理企业也就是一样得，精益生产在一定得程度上会让企业得生产效率提高，同时还可以在一定得程度上增强企业得自己得竞争能力,但就是虽然很多得企业都想实行精益管理，但就是却没有真正得明白精益生产得一个特点,那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费,追求精益求精 精益生产得特点就是消除一切浪费，追求精益求精与不断改善.去掉生产环节中一切无用得东西,每个工人及其岗位得安排原则就是必须增值,撤除一切不增值得岗位。精简就是它得核心,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值得工作,旨在以最优品质、最低成本与最高效率对市场需求作出最迅速得响应。 2、强调人得作用，发挥人得潜力 精益生产方式把工作任务与责任最大限度地转移到直接为产品增值得工人身上。而且任务分到小组,由小组内得工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作,减少不直接增值得工人,并加大工人对生产得自主权。当生产线发生故障,工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作得范围扩大,激发了工人对工作得兴趣与创新精神，更有利于精益生产得推行。 ３、零浪费目标 库存就是”祸根”:高库存就是大量生产方式得特征之一。由于设备运行得不稳定、工序安排得不合理、较高得废品率与生产得不均衡等原因，常常出现供货不及时得现象,库存被瞧作就是必不可少得"缓冲剂＂。但精益生产则认为库存就是企业得"祸害＂，其主要理由就是：①库存提高了经营得成本;②库存掩盖了企业得问题。 生产中得无效劳动与提前进入库存得过剩劳动都就是浪费。为杜绝这些浪费，精益生产方式要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值得环节与工作岗位。 4、追求完美，永不满足 精益生产方式则把”无止境地追求完美＂作为经营目标，追求在产品质量、成本与服务方面得不断完善.这一思想就是区别于大量生产方式得重要特征，也就是精益生产走向成功得精神动力。准时化生产方式（JIT)与不断改进流程(ＣＩＰ)就是精益生产追求完美得思想体现。

精益生产-VSM课程大纲

精益生产-VSM培训 课程大纲（6H） 培训意义： 通过培训，本课程通过VSM的方法，系统地介绍生产运作过程中的浪费点；知道目前生产状态中，需要改变的地方。有能力会绘制现状及未来VSM 。透过七大浪费的消除节约成本；拟定未来的改善计划，设定改善目标。通过学习精益生产的成功案例；具备完整的精益生产概念。 同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握VSM概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。 培训收益： 通过本课程在学习，能让你系统地、深刻地理解VSM理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。 如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径； 如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯； 如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法； 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得. 第一章精益生产概论 1，企业经营基本理念 2，精益生产体系起源 3，IE与精益之间联系 第二章精益管理体系 1，精益生产五大原则 2，精益生产两大支柱 3，精益思维十二模式

第三章VSM价值流程图 1，VSM的图标介绍 2，VSM的基本要点 3，识别七大浪费 4，绘制当前VSM 1) 、产品族确定（VSM目标） 2）、画过程流、材料流、信息流 3）、数据收集与前置时间（LT）计算 4）、现况价值流图示（模拟与实际应用） 第四章数据赋能-改善机会识别及优先排序1，数据的重要性 2，价值流图示过程中的数据应用 1）、循环时间、过程时间 2）、WIP 3）、Takt时间、运行时间 4）、设置时间、开机时间 5）、批量、一次合格率、报废率等 第五章改善确认–未来状态价值流图示1，改善目标确定 2，过程未来状态价值流确定 3，实施价值流改善的步骤 4，价值流实施计划 5，管理层在价值流改善中的任务 6，改善效果的确认 7，过程价值流改善工具的检讨 8，改善工具使用中的误区 9，案例分享与互动

精益生产的含义及推行精益管理的优势

精益生产的含义及推行精益管理的优势 精益生产是当今世界先进的管理方法，首先由日本丰田公司提出，现已被广泛应用于工业制造业中。 精益生产的含义 精益生产（LeanProduction,简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2; 2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3; 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10; 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2; 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4; 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。