环模成型机的研究
环模颗粒机的主体结构优化研究
关键词：木屑颗粒机、秸秆颗粒机、秸秆压块机、木屑制粒机|秸秆粉碎机
摘要颗粒机是饲料机械的四大主机之一，在饲料工业中占有很重要的地位。目前，国内饲料机械企业虽然在颗粒机的设计、制造领域取得了很大进步，产品的外观、性能指标不断提高，但是与国外同类型设备相比较，仍然存在结构不合理，生产效率偏低、能耗偏高等缺陷，这极大地制约了产品的国际竞争力。研究环模颗粒机理与结构优化技术，对提升我国颗粒机产品的国际竞争力、进而提升饲料机械整体设计、制造水平，促进饲料工业的发展具有重要的理论意义与实用价值。
本文以某公司现有产品为基础，通过机理分析与数值分析对环模颗粒机的结构进行了优化计算，并通过试验进行了验证，最终提高了生产率、提高了产品品质。本文具体工作包括以下方面：
(1)对环模颗粒机结构参数进行了分析计算。
(2)对环模、压辊的直径与生产率之间的关系进行了分析，并对压辊与环模之间的受力状态与磨损情况进行了分析。
(3)完成了变环模宽度试验与变环模线速度试验，结果表明存在环模宽度与环模线速度的优化组合使能耗最低，生产率最高。
(4)对环模宽度与环模线速度进行了组合优化，并进行了生产验证，与原机型相比，产量提高15%，吨料电耗降低13%，在降低能耗的同时提高了生产率。
本文的研究工作为颗粒机产品的改进升级提供了重要的依据。
关键词：环模——颗粒机——结构——宽度——速度——优化
第一章绪论
1.1立项背景与研究意义
饲料工业是国民经济的重要基础产业之一。经过20多年改革开放与发展，我国饲料工业已经建成了包括饲料加工业、饲料添加剂工业、饲料原料工业、饲料机械制造工业和饲料科研、教育、标准、检测等较为完备的饲料工业体系，饲料工业步入了快速发展的道路。随着饲料工业的迅速发展，饲料机械的需求越来越大，要求也来越高。研发高品质、高效率的饲料机械产品已成为支持饲料工业发展的迫切需求。
颗粒机是饲料机械的四大主机（混合机、粉碎机、膨化机、颗粒机）之一，很大程度上决定了饲料加工的产量在饲料生产中占有很重要的地位。目前，国内以某公司为代表的饲料机械企业在颗粒机的设计、制造领域取得了很大进步，产品的外观、性能指标不断提高，与国外同类产品的差距不断缩小。虽然如此，我国的颗粒机与国外同类型设备相比较，仍然存在结构不合理，生产效率偏低、能耗偏高等缺陷，这极大地制约了产品的国际竞争力。
研究环模颗粒机理与结构优化技术，对设计出具有国际先进水平的颗粒机具有积极的推进作用，对提高制粒质量与制粒效率，提升我国颗粒机产品的国际竞争力、进而提升饲料机械整体设计、制造水平，促进饲料工业的发展具有重要的理论意义与实用价值。
1.2国内外现状分析
1.2.1国内外环模制粒技术的研究现状
近年来国外有关颗粒机的研究有：
Keith C．Behnke介绍了环模颗粒机广泛应用于饲料加工业，具有降低饲料损耗、提高动物生长性能等一系列优点；P．K．Adapa对干燥的与脱水的苜蓿草在相同的调制水分与温度下进行了颗粒质量的对比试验，并建立了苜蓿草颗粒的硬度模型；Jens K．Holm建立了物料通过环模模孔时的挤压力模型，并进行了试验验证。Tabil，L．Jr.研究了环模转速对颗粒质量的影响，结果表明影响不是非常明显，Rolfe，L．A．则指出随环模转速的增高，挤压力会减小，但是比机械能会增加，颗粒温度会升高。
近年来国内有关颗粒机的研究有：
颗粒机结构、性能方面的研究：曹康对饲料加工的原理、工艺、设备进行了比较详细的介绍8J；有文献介绍了一种高效自动颗粒机；李润萍对小型一步颗粒机在中药制粒中关键因素的控制进行了探讨。
颗粒机控制系统方面的研究：张培建建立了调质器单元的双输入双输出数学模型，并进行了解耦设计，对饲料颗粒机的自动控制系统设计进行了研究，为了提高控制效果，将预测函数控制技术引入到饲料颗粒机的自动控制；王斌斌介绍了环模颗粒机的自动控制系统，重点阐述了自动控制系统的组成、控制原理以及主要控制程序算法，为改善环模颗粒机的自动控制水平提供技术参考：李秀华介绍了PLC对药丸包衣颗粒机控制系统的改造。
颗粒机设计方面的研究：刘守祥针对粉状混合饲料的生产和运输、储藏中存在的问题，设计了融搅拌混合和颗粒成型为一体的饲料生产机械。介绍了整机的结构和工作原理，对饲料的混合室、搅拌器、螺旋输送挤压器、颗粒成型机构的主要结构特点及相应参数进行了分析与计算；陈义厚对三锥辊式平模颗粒机的设计方法进行了介绍；何明霞根据医药制粒工艺研究的需求，设计了一种新型小型高速混合颗粒机，用于一次性完成混合、加湿与制成颗粒等多道工序的新型小型化自动制药设备，设计包括整体结构和计算机自动检测与控制系统以及实验数据存储与分析等功能，经过大量实验并结合特定的工艺要求得出了针对不同的物料配方与之相对应的最佳匹配参数；黄传海讨论了虾饲料颗粒机的设计方法；查国才介绍了高效自动颗粒机的研发思路与应用比较；伍善根对HLSG系列湿法混合颗粒机的结构改进与技术创新进行了研究“陈雨田对胶轮磨擦传动圆筒混合颗粒机设计理论进行了讨论。
有文献对影响颗粒机生产效率的因素进行了分析，指出影响因素主要包括物料类型、调质效果、工艺参数选择等。
颗粒机结构参数、技术参数方面的研究：何占松分析了小型平模饲料制粒（块）机结构参数的关系；王敏分析了环模颗粒机的主要技术参数；萧占平分析了饲草颗粒机主要设计参数。
颗粒机压辊环模系统方面的研究：刘学军对饲料颗粒机压辊线磨损度进行了理论研究；苏锡云介绍了环模颗粒机新压模的正确操作使用方法；刘学军介绍了饲料颗粒机压辊的感应热处理工艺；王敏介绍了延长颗粒机压模使用寿命的方法；何占松对饲料制粒（块）机模孔堵塞原因进行了分析并提出了对策；李同祥介绍了颗粒机压辊与环模的间隙调整方法：孟令启介绍了颗粒机压辊环模系统的设计方法。
颗粒机的颗粒料长度、蒸汽系统方面的研究：李令芳对影响颗粒机颗粒料长度的因素进行了分析并提出了控制方法；余传忠介绍了挤压膨胀器与颗粒机相结合的生产工艺；杨杰对饲料颗粒机蒸汽品质进行了分析并对蒸汽干燥电加热器进行了研制；田鹏飞提出了颗粒机蒸汽自动调节系统的设计制作思路。
此外，李同祥介绍丁颗粒机主轴油封的维修方法；邓惠文对颗粒机支承轴断裂的原因进行了分析并提出了解决方法；王德福对颗粒机轴承特性进行了研究。
1.2.2国内外环模颗粒机结构现状
颗粒饲料制粒设备及工艺配套设备，主要由颗粒压制机、调质器、熟化器、干燥器、冷却器、破碎机、分级筛和料仓活化装置等组成。根据畜禽、水产及特种水产饲料加工要求不同而进行配置。
自1910年英国Sizer公司研制出第一台商品挤压式颗粒机至今，颗粒机的制造技术和成形理论得到了飞速发展，使用颗粒机生产颗粒饲料已得到普及。目前常用的颗粒压制机有环模颗粒机和平模颗粒机两种基本类型；根据运动特性又可分为动模式和动辊式；根据其环模和压辊、平模和压辊的组合形式又可分为：三辊、二辊，大、小压辊双环模式环模颗粒机，平模直辊和锥辊式颗粒机。其他类型的颗粒机有：对辊式颗粒机（类似煤球机）、休勒颗粒机（颗粒从空心对辊内排出）、盘式微粒机（无加压机构，利用液体媒介作用，粒子自行凝集）、螺杆式颗粒机、活塞式颗粒机等，但使用不够广泛。常用颗粒压制机模、辊配置形式见图1-1。
环模颗粒机主要由喂料器、调质器、颗粒制造器、调节机构及润滑系统组成。
喂料器由电磁调速电机、减速器、联轴器、绞龙轴及绞龙壳体等组成。调速电机是由变频电机和减速器组成，它与变频器配合使用，通过变频器控制调速电机，可改变其输出转速。喂料绞龙由绞龙壳体、绞龙轴和带座轴承等组成，由可调速电机通过联轴器带动绞龙轴。
调质器由电机、传动机构、调质转子和壳体、加蒸汽口等部分组成。其功能是注入蒸汽，将配合粉料调质到一定的温度和湿度后送入制粒室制粒。调质器壳体由不锈钢制成。调质器的供蒸汽系统如图1-3所示。
颗粒制造器主要由主电机、传动机构、转子、环模、压辊、刮刀、切刀组件及机身和门等组成。经调质器调质的物料，由旋转喂料锥和前板上两个偏转刮刀将料均匀地送入两个压辊与环模组成的压制区，通过环模和压辊两个相对旋转件对粉料逐渐挤压而挤入环模中成型，并不断向外端挤出，由切刀把成型颗粒切成需要的长度，最后成型颗粒排出机外。
国外典型的环模颗粒机有：
三辊式颗粒压制机
三辊式颗粒压制机是以英国UMT公司为代表的一种典型颗粒压制机。国内外
多家公司均生产类似的产品，传动方式分为齿轮式和皮带式两种。UMT公司生产的皇冠牌三辊式颗粒压制机均采用同步齿形带传动，其中350B型采用双电机同步齿形带一级传动，其他型号均采用双电机三角带、同步齿形带二级传动。
UMT颗粒压制机特点：
①采用三辊式结构，配有专用导料板，喂料、挤压效果好。
②采用同步齿形带双电机传动，负荷均匀，传动效率高，噪声低；机器外形长×宽×高比例匀称。
③采用摩擦片式液压过载保护装置，确保设备安全运行，复位方便。
④配有自动润滑系统，确保机器运转正常。
⑤环模外配置3把切刀，有利于出料颗粒均匀。
⑥机体和机座采用钢板焊接后正火处理消除应力，结构轻巧，造型美观。
⑦同少齿形带和主轴承使用寿命长，分别为3—4万小时和5～8年。
UMT皇冠型双级传动颗粒压制机结构见图1-4。
三门峡富通新能源生产销售颗粒机、秸秆压块机、饲料颗粒机、木屑颗粒机等生物质燃料饲料成型机械设备，同时我们还有大量的生物质颗粒燃料出售。环模颗粒机的主体结构优化研究（二）木屑颗粒机|秸秆颗粒机|秸秆压块机|木屑制粒机|秸秆粉碎机|富通新能源 / 13-10-30
齿轮传动式，以CPM公司的产品为代表：单级三角皮带传动式，以Buhler 公司的产品为代表：双电机三角皮带传动式，以Munch公司的产品为代表。世界各国生产的同类产品种类很多，但原理和结构基本相同。
CPM公司颗粒机
CPM公司生产的颗粒压制机采用斜齿齿轮减速箱传动结构，齿轮减速箱可以通过手动换挡实现双速交换。环模固定在大齿轮传递的空心轴上旋转，压辊则固定在用制动装置固定的实心轴上，为动模型颗粒机。环模采用三分式环模夹固定，装拆方便，配有自动循环润滑系统设备，使用更安全。主要结构见图1-5。
②sw公司颗粒压制机
SW公司生产的颗粒压制机有二辊式和三辊式结构，传动方式为齿轮式，速度分双速及单速两种机型。大型颗粒机喂料采用强制喂料，确保进料量均匀稳定，三辊式装配及结构见图1-6。
③Buhler公司颗粒压制机Buihler公司生产的颗粒压制机采用双压辊、环模式、单电机三角皮带传动结构。单位生产效率高，运行费用低，结构比较简单，操作维修方便。系统可以方便地实行自动润滑和自动控制。采用单电机侧传动，空心轴、环模、主轴、压辊和大皮带传动等总成，外加皮带传动的张力等均由主轴尾部悬臂支承，承载负荷大、且属于偏载荷状态。设计、验算和装配的配合要求较高。主要结构见图1-7。
④Munch公司颗粒压制机（环模）
Munch公司生产的颗粒压制机有环模、锥形压辊平模颗粒机两种，环模颗粒压制机的结构形式和英国UMT公司单级同步齿形带传动的形式基本相同。Mt/nch 公司环模颗粒压制机采用三角带传动，大皮带轮的宽度比较宽，采用铸铁铸造整体机座，整机重量偏重，但运转平稳、噪声低，大皮带轮的惯性作用有利于节能。环模的固定结构宜改用CPM三分式环模夹，如采用螺栓固定式，则单侧操作大大延长了换模时间。系统可以实现自动润滑和自动控制。主要结构见图1-8。
⑤PCI公司新型颗粒压制机（动辊型）
PCI型颗粒压制机是美国PCI公司专利产品，整机采用蒸汽闭压制粒系统。从螺旋喂料器出口至颗粒机环模压制室处于正压状态，蒸汽压力控制在20～70kPa，环模内料层厚度达到3mm就可形成料封。整个物料流动和制粒成型过程相当于～个较长时间闭压调质器(1.5～30s)，调质效果好，制粒温度处于普通颗粒机和膨胀、膨化机之间。采用动辊式环模、压辊组合，单级皮带或齿轮箱传动。结构简单、操作方便、制粒成本低。颗粒切料装置由电机传动、切刀架、切刀等组成，电动机安装于操作门上。主要结构见图1-9。
由于PCI闭压颗粒机具有强制调质的功能，使用效果和价格性能比比较好。PCI系列闭压颗粒机由于调质充分，肉鸡饲养试验结果表明增重效果明显。高粱、豆粕型同粮：0～3周龄提高9.60%，3～6周龄提高l-32%：玉米豆粕型日粮：0～3周龄提高2.77%，3～6周龄提高4.26%。淀粉的糊化度达到58%～73%（高粱、豆粕型）和51%～67%(玉米、豆粕型)。
PCI系列闭压颗粒机目前有2种机型：PCI 1100(75～100kW)及PCI 1200(150～225kW)。其中PCI 1100型配75kw主电动机，模孔尺寸为3.97mm×25.4 mm，产量为11t/h。
●大、小压辊式环模颗粒压制机
大、小压辊式环模颗粒压制机在国际上使用并不普及，欧洲Walter公司已形成系列产品投入市场。此类环模压辊组合方式实现了集大、小压辊制粒效果的优势，根据不同物料的特性，调整大、小压辊在环模中的相对位置，形成不同的挤压成形中心，使制粒腔内的物料达到均衡，尤其对于难以制粒的物料更为有效，其主要结构见图1-10。
●双环模颗粒压制机
双环模颗粒压制机是伴随着饲料生产技术的发展而开发的又一种新型颗粒压制机。其基本结构有2种形式：一类是前后环模组合型，另一类是内外环模组合型。基本工作原理类似于二次制粒工艺，第一级环模、压辊组合粗制粒，采用大孔径、薄型环模，颗粒成形质量较差，主要起到调质和预压缩的作用。第二级环模、压辊组合，根据加工产品的要求配置环模的孔径和厚度。
(1)前后组合式双环模颗粒压制机
由意大利Berga公司设计和制造的PCM /P6型双环模颗粒压制机，主要工作原理，传动方式和BQhler公司的颗粒机基本一致，主要差异在颗粒机的环模前增加一级环模。
主要优点：从质量观点来看，改善了营养价值和粉化率指数(PDI)，降低了颗粒的易碎性：从成本观点来看，降低了颗粒饲料生产和管理的成本。PCM／P6型颗粒压制机的结构见图1-11。
(2)内外组合式双环模颗粒压制机
内外组合式双环模颗粒压制机为动辊式结构，其工作原理为：物料进入二辊式内环模预制粒，环模的孔径为外环模孔径的1.6～1.8倍，挤出的大直径颗粒进入第二级四辊式环模再制粒。传动方式分为两级，内环模压辊轴和外环模压辊轴，分别由2台电动机传动。专利KD500型内外组合双环模颗粒压制机的主要技术参数：内压辊座主轴转速300r／min，内环模孔径?7—8mm，厚度40～50mm，动力配备110kw～150kw;外压辊座空心轴转速220r／min，外环模厚度100mm，环模孔径?7～8mm，配用动力100～220kW。
英国Kerry公司开发的40～50t／h内外组合双环模颗粒压制机的主要参数为：内压辊座主轴转速300r／min，内环模孔径?8mm，壁厚35 mm；外压辊座空心轴转速210r／min，外环模孔径为?4.5mm;主机总动力为315kW。
国内典型的环模颗粒机代表，结构如下：特点：
．先进双马达分步带柔性传动系统，平稳可靠；
·关键零部件采用高品质进口件，使用寿命长，维护成本低；
．国际标准制造，性能稳定可靠；
·可根据需要选配夹套型调质器或双轴差速调质器；
·关键零部件进口，确保质量，使用寿命长，维护成本低；
·合金结构钢锻造主轴，具有良好的强度和韧性：
·广泛应用于高品质畜禽饲料、鱼用颗粒饲料、复合肥、棉籽壳及其他物料的制粒。
1.3本文的研究内容
综合以上分析可知，环模颗粒机是重要的饲料机械产品，研究环模颗粒机结构优化技术具有重要的意义。国外对于环模颗粒机的研究主要集中在机理分析与试验研究；国内对于环模颗粒机的研究主要集中在产品的介绍、产品的设计方法、工艺因素对制粒效果的影响等。从产品结构看，国外的环模颗粒机种类齐全，性能优异；国内的环模颗粒机品种比较单一，性能与国外先进水平有一定的差距，而且由于机理分析少，试验数据少，设计缺乏相应的支撑。针对上述问题，本文将以江苏牧羊集团现有产品为基础，通过机理分析与数值分析对环模颗粒机的结构进行优化计算，并通过试验进行验证，最终提高生产率、提高产品品质。具体研究内容包括：
(1)环模颗粒机主要结构参数的分析计算；
(2)环模颗粒机关键部件的结构优化分析；
(3)环模颗粒机结构优化试验研究。
三门峡富通新能源生产销售颗粒机、秸秆压块机、饲料颗粒机、木屑颗粒机等生物质燃料饲料成型机械设备，同时我们还有大量的生物质颗粒燃料出售
环模颗粒机的主体结构优化研究（三）木屑颗粒机|秸秆颗粒机|秸秆压块机|木屑制粒机|秸秆粉碎机|富通新能源 / 13-10-30
第二章环模颗粒机主要结构参数的分析计算
2.1环模颗粒机成形过程
颗粒压制机的颗粒成形过程，是建立在粉粒体间存在间隙的基础上。粉料在温度、摩擦力和挤压力等综合因素的作用下，使粉粒体的空隙缩小，形成具有一定密度和强度的颗粒。根据粉料在挤压过程中不同的状态，可将其分为3个区，即供料区、变形压紧区和挤压成形区(见图2-1)。
(1)供料区：物料基本不受机械外力的影响，但它受离心力的影响（环模旋转），使粉料紧贴在环模的内圈上，密度为0.4～0.7g/cm3。
(2)变形压紧区：随着模、辊的旋转，物料进入压紧区，受到模辊的挤压作用，粉料之间产生相对位移。随着挤压力的逐渐增大，粉粒体间空隙逐步减小，
物料产生不可逆的变形，密度增加到0.9～1.0g/cm3。
(3)挤压成形区：在挤压区内，模辊间隙较小，挤压力急剧增大，粉粒体之间接触表面积增大，产生较好的粘接，并被压入模孔。物料由于产生弹性变形和塑性变形等组合变形，形成的颗粒密度达到l.2～1.4g/cm3。物料被挤压出模孔之后有一定的回弹率（即颗粒直径略大于压模孔径），一般回弹率为2%～5%。物料的物理性质、环模的长径比(L/D)都会影响回弹率。
2.2压入物料高度的计算
压入物料高度直接决定生产率，下面在进行受力分析的基础上推导压入物料高度的计算公式。
粉料被压辊带入变形压紧区，主要依靠物料与压辊、压模表面的摩擦。分析变形压紧区靠近供料区的一小段粉料的受力状态。如图2-2所示，引压辊表面将物料攫入变形区的临界点A点的切线和压模内表面Ai点的切线，两切线相交于c点。现对ACA1物料三角柱作受力分析，以c为原点，CAi为x轴，图中∠ACA1=∠DAO1=P，称为攫取角，求出b也即找到了压粒的必要条件。△ACAi受到压辊的压力N，摩擦力F；受到压模的压力Q，摩擦力T，f为粉料与模、辊之间的摩擦系数。
2.4环模与压辊
颗粒压制机的压模、压辊是重要的工作和磨损部件，其工艺参数的配备合理与否，性能和质量的好坏，将直接影响到颗粒机的生产效率和产品质量。
2. 4,1环模的结构参数及环模转速度
(1)环模的模孔
颗粒料是从环模上的小孔挤出，模孔的轴线一般都是指向环模的轴线，如图2-4所示。
环模的孔形和厚度对制粒的质量和效率有着密切的关系。选择环模的孔径太小、厚度太厚，则生产效率低下、成本费用高，反之则颗粒松散、影响质量和制粒效果。因此科学地选用环模的孔形和厚度等参数是高效、优质生产的前提。
环模的孔形：目前常用的模孔形状主要有直形孔、反向阶梯孔、外锥形扩孔和下向带锥形过渡阶梯孔4种。直形孔加工简单，使用最为普遍：反向阶梯孔和外锥形扩孔减小了模孔的有效长度，缩短了物料在模孔中的挤压时间，适宜于加工直径小于?10mm的颗粒：正向带锥形过渡阶梯孔适宜于加工直径大于?10mm 的粗纤维含量高、体积质量低的颗粒饲料。除了上述4种孔形以外，还有外锥形孔和内锥形孔、非圆形孔等多种孔形，但使用不普遍。直形孔适于配合饲料的制粒：外孔扩大适用于脱脂糠等高纤维饲料的制粒；内孔扩大适合于牧草粉类体积大的饲料制粒。
进料孔口直径应大于模孔直径，这样可减少物料的入孔阻力，以利于它们进入模孔。进料孔有3种基本形式，即直孔、锥孔和曲线形孔。前苏联学长的研究结果表明进料孔形中以曲线形孔最优，其次是锥孔，直孔最差。不过，曲线孔需要专用工具加工，尤其是在孔径较大时加工较为困难。为此，美国CPM公司将小孔(孔径小于lOmm)压模的模孔进料孔采用曲线孔形，而大孔（孔径大于lOmm）
压模的模孔进料孔不采用曲线孔形，而是采用锥孔、直孔或与锥孔组合形式。锥孔生产小孔颗粒时，进口锥角 B =30。。对于大孔径，难以压制的纤维性轻质原料，常用正向带锥形过渡阶梯孔，直径为d>10mm、I=1～2d．?=30°～45°。实现大孔预压、小孔成形挤压的过程，确保制粒的质量。
减压孔的深度和直径(R、E)：对于纤维含量高的原料，由于它所具有的制粒特性的差异，要求在压粒的过程中减少通过模孔的阻力，即要求在额定受压后减压成型藉以降低回弹率。为此，模孔应设计成两区段，进料挤压区段L和减压出料区段R，即L+R=T。减压出料孔有3种基本形式：直孔、锥孔和锥孔与直孔的组合，其中直孔和锥孔最为常用，它的最大孔径稍大于模孔直径d，其深度取决于相应的有效I作长度L。在有些情况下，尤其是当加工料出现在深减压孔内会膨胀而堵塞，或者当减压孔使环模的强度降低时，宜采用锥孔与直孔的过渡组合方式，或者采用锥孔。
压模工作面的开孔率是压模的一项重要指标。它是工作面（内壁）模孔总面积除以压模工作总面积。开孔率的大小对颗粒机的生产率有很大影响．在考虑压摸有足够强度的条件下，尽量提高开孔率。压模开孔率的计算方法与粉碎机筛板筛孔开孔率的计算方法相同。根据孔径大小不同，开孔率可在20%-30%之间选取。
模孔的排布方式也是环模设计里面一个很重要的问题。根据饲养对象的不同，颗粒料的大小也不同，但是一旦饲养对象确定后，颗粒料的大小也就基本确定料，模孔的大小也就可以确定下来。通常模孔的排布方式有两种，一种是排成比较整齐的阵列，～种是错位排布，如图2·7所示。为了使物料能够比较好地进入模孔，模孔的排布方式一般是进行错位排列，通常按等边三角形布孔，也有按等腰三角形布孔。
压缩比：压缩比是模孔的进口面积和模孔面积的比值，此值仅表示物料进入压制室后如何有效压缩物料的一个指示值。对于<10mm小孔径D2／d2=l. 56，对于>10mm大孔径则更大。
模孔的有效长度(L)：模孔的有效长度是指物料挤压（成形）的孔模长度。模孔的有效长度越长，物料在模孔内的挤压时间越长，制成后的颗粒越坚硬，强度越好，颗粒质量也越好。反之，则颗粒松散，粉化率高，颗粒质量降低。
环模的厚度(T)：综合考虑模孔的有效长度、减压孔的深度以及环模的强度来确定。压模厚度和孔径以及被压物料特性有关，压模越厚、模孔越深、孔径越小，则孔壁阻力越大，物科挤压越坚实。压制不同饲料，不光按孔径来选用压模，还需要选用相应的最佳压模厚度，即选用最佳深（厚）径比，以便获得优质颗粒饲料，还不堵塞模孔。国际上通常选用环模的厚度(T)：为32～127mm。
长径比(L／d)：模孔的有效工作长度L与其孔径d之比，称之为长径比。压制不同的物料，需要采用相应的最佳长径比，藉以压制成密实的颗粒制品。例如，压制玉米粉所需的长径比一般为12，压制苜蓿草所需的长径比为8。使用长径比
这个参数能够反映加工料对其压模结构参数的相应要求。所以．不同粒径的颗粒只要选用长径比合适的压模，能生产出相同质量的产品，和高的生产效率。不同类型饲料的适宜模孔直径和长径比见参考文献
(2)材质、孔形加工与热处理
环模所用材质对于环模的使用寿命有着密切的关系，环模的材质可以采用优质合金钢，目前采用不锈钢较多。对于不易挤压的物料的压制，也可以采用青铜压模，因为青铜质软，挤压物料比较容易，但使用寿命较短，目前很少使用。美国克劳德一伯吉斯材料公司K．哈伯尔先生通过对146个压模(40种材料和10种孔径)在相同条件下进行了试验，得出结论表明，采用X40Cr14（高碳铬钢）制造的压模，压模表面硬度HRC61-62，使用专用设备钻孔，真空淬火，生产2500t 饲料后无明显的磨损。而采用20Mn／ER5（低碳钢）钻头打孔，热处理后表面硬度HRC56-58，芯部
三门峡富通新能源生产销售颗粒机、秸秆压块机、饲料颗粒机、木屑颗粒机等生物质燃料饲料成型机械设备，同时我们还有大量的生物质颗粒燃料出售。环模颗粒机的主体结构优化研究（四）木屑颗粒机|秸秆颗粒机|秸秆压块机|木屑制粒机|秸秆粉碎机|富通新能源 / 13-10-30
硬度为HRC38-40，生产2500t饲料后表面有明显的磨损，孔的内部开始出现凹痕。
目前国产x46Cr13合金钢颗粒机环模的使用寿命一般在5000-12000t左右，但生产特种水产饲料使用寿命偏低（由于孔径和颗粒机型偏小），而大型设备则超过12000t。
①决定压模使用性能和寿命的几个因素
a．耐磨性：多数压模的损坏是由于磨耗。压模会因使用而引起表面磨损和模孔增大。压模的耐磨性随它的表面硬度、显微结构和化学成分而变化。要使压模得到最佳的耐磨性，关键在于材料的选择和热处理的方法。
b．耐腐蚀性：有些饲料成分和添加剂在高温、高压下会引起点蚀，从而腐蚀压模材料。
因此，腐蚀是影响压模性能的最关键的影响因素，必须加以控制。高铬、高碳的压模具有最好的耐腐蚀性。
c．韧性：在制粒过程中压模承受很大的压力，这种压力能引起压模的即时损坏：超过工作时间也会造成压模的疲劳损伤。因此，压模材料的选择、热处理的方法和模孔的多少都是决定压模韧性的重要因素。
②环模材料的特性
a．耐磨性与韧性：提高压模硬度（假定金属结构固定不变）能增强耐磨性，但会降低压模的韧性。换言之，用提高压模硬度的方法来改进耐磨性，会增加脆性、降低韧性。因此必须将压模的硬度限制在能保持使用所需最低限度的结构水平上。
b．耐腐蚀性与耐磨性和韧性：压模的金属结构差和耐腐蚀材料的化学成分不佳会降低耐磨性，压模的冲击韧性也比较差，较容易开裂。
c．韧性与孔数：如果使用一种质量较差的压模材料而想通过增加孔数来提高制粒产量，是很难达到的。增加孔数很可能导致压模的开裂。压模材料（在热处理的同时）具有不同强度和不同韧性的特点。有些材料的孔数要少一点才能保持最低程度的韧性和结构强度。
③压模材料的选用
对于压模的特性怎样才算优质以及与选材之间的关系如何，很难下一个完整的定义。在市场上出售的各类压模材料以及它们所具有的性能与缺点都要加以检验。目前用于生产压模的材料一般可分为三大类：合金、铬或淬硬的不锈钢、渗碳不锈钢。上述三大类材料有很多品种，它们的物理性质和化学性质又各不相同。每一类材料在制造过程中又都能通过特殊的热处理方法改变其性质的。
a．合金压模：美国多数饲料厂选用合金压模。这种压模由渗碳钢制成，硬度很高，具有最佳程度的耐磨性和韧性。
压模的渗碳硬化（表面硬化）是一种热处理方法。即将压模加热至高温，然后掺入足量的碳气，这样，钢的外层吸收了很多碳。这种碳使钢模的表面交得更硬，从而增加压模表面的耐磨性。芯部材料中含碳较低，呈软性，具有较高的冲击韧性。这类压模不易开裂。同时因为表面是碳化的硬层，因此芯部呈韧性，压模更耐磨。但是这一类的压模耐腐蚀性较差。
生产这类压模所用的材料需根据成本和热处理的工艺特性而定。一般来说，在选择材料时要注意镍的不同含量。因为含镍量高，能增强韧性和增加压模开孔数，但是材料成本也将提高。
b．铬压模有时也叫不锈钢压模。一般采用X40Cr13经淬硬或真空淬硬制成的压模。
这种材料约含碳0.4%～0.5%，铬12%～14%。此类压模，能防止制粒原料的点蚀，但耐磨性和韧性比渗碳钢压模差。它们的外表面并不硬，但是芯部却比渗碳钢压模硬。用显微镜观察，标准的中性淬硬铬压模从表面到芯部晶相结构相当均匀。与渗碳钢压模的硬度呈逐步下降的情况不同，中性淬硬的铬压模从表面到芯部的硬度变化很小。
铬的压模具有很高的耐腐蚀性。在欧洲，由于饲料的腐蚀性非常大。所以压模的铬含量很高，而美国的饲料厂则不需要使用此类耐蚀程度的压模。
c．渗碳不锈钢压模：此类压模是一种更好的产品。渗碳不锈钢压模具有同合金压模相似的淬硬表面，并且由于渗碳层有大量的碳化铬，耐磨性一般很强，但是它们同渗碳合金一样，从表面到芯部的硬度逐步递减。
通过显微镜观察，可以看到压模外表聚集的碳化铬呈现出许多的斑点。这些非常硬的粒子分散在整个渗碳层上，提高压模的耐磨性。
由于此类压模具有极好的耐磨性，能多次应用，因此吨颗粒饲料消耗压模成本较低。此类压模比合金压模更耐腐蚀，但比铬压模要差一些。
(3)环模的转速
设计环模转速时要考虑四个问题：①制粒产量：它与转速没有正反比关系，存在最佳转速范围对应最佳产量；②颗粒成形率，太高转速容易把压制出来的颗粒甩碎，降低成形率，即等于产量下降；③不同饲料配方对应不同转速，以压制高品质饲料；④环模内径尺寸，环模运转过程中产生离心力，转速太高，离心力就越大，影响颗粒机稳定性。综合上面因素和结合世界制造颗粒机的经验，环模的转速应由环模内径线速度确定。
根据经验，模孔直径小的环模，应采用较高的线速，而模孔直径大的环模则应采用较低的线速。环模的线速，会影响制粒效率、能耗及颗粒的坚实度。在一定范围内，环模的线速提高，产量增大、能耗提高，颗粒的硬度和粉化率指数上升。一般认为，模孔直径为①3. 2—6. 4mm时，压模的最高线速可达到10. 2m ／s；模孔直径为中16～19mm时，压模的最高线速应限制在6.1～6. 6m/s。而在实际应用中，国内外厂商选用的环模线速均在3. 5～8. 5m/s。而一机多用的情
况下仅使用一种线速度，是不能适应不同种类饲料加工的要求的。比较普遍的现象是，大型颗粒机生产小孔径颗粒饲料时质量不如小型颗粒机效果好，尤其是在生产直径3mm以下的畜禽饲料和水产饲料时特别明显。文献[8]认为是环模的线速过低和压辊直径过大是主要因素，这些因素会造成压制物料穿孔速度过快，从而影响硬度和粉化率指数。最理想的解决办法是采用无级调速。由于位置和投资成本的限制，也不太现实。CPM等多家公司采用可调双速传动，以适应不同孔径和原料的加工需要，获取最佳的生产效果，提高颗粒机的通用性。国外还有多家公司采用同一种机型配置2-3种不同的环模线速，供客户选择，以适应不同的专业生产要求。因此最佳环模线速的选择是一项具有现实意义的研究课题。本课题将在第四章进行环模转速对生产率影响的试验研究。
2.4.2压辊结构
压辊主要由压辊偏心轴、压辊壳、滚动轴承等组成。压辊的作用压辊的作用是将物料挤压入模孔，在模孔中受压成型。
(1)压辊的材料及表面
模、辊线速度基本相等，而辊的直径小，故压辊磨损率比压模大。若辊模同时更换，则压辊硬度应高于压模5-6HRC。故压辊一般用高碳合金钢制造。为使物料压入模孔，压辊与物料间必须有一定的摩擦力。压辊做成不同形式的粗糙表面，以防止压辊打滑。
①拉丝辊面：是目前最常见的一种，防滑能力较强，但物料有可能向一边滑移。如将拉丝槽做成两端封闭型，则可以减少这种滑移。
②带凹穴的辊面：凹穴内填满物料，形成摩擦表面摩擦系数较小，物料不易侧向滑移。
③槽沟辊面：在辊面上有窄形的槽沟以增加摩擦力，与凹穴辊面一样，物料不易侧向滑移。
④碳化钨辊面：辊面嵌有碳化钨颗粒，表面粗糙，质硬耐磨。对于磨损压辊严重及粘性大的物料，这种辊面尤为见效。具有碳化钨涂面的压辊，使用寿命比拉丝辊长3倍以上。但在使用时，务必使该辊定位准确，避免磨损压模。
每一压辊绕其中轴旋转。中轴为偏心轴，旋转调节螺栓使偏心轴转动，压辊的旋转中心轴也随之改变，由此可改变压辊与压模的间隙，以使不同原料或产品获得理想的压制效果。
(2)压辊的技术参数
注射成型机的安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A55869 注射成型机的安全操作规程标准范 本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
注射成型机的安全操作规程标准范 本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 （一）开机前安全要求 （1）进入工作岗位必须把工作服、工作帽、工作鞋、手套等劳动保护用品穿戴整齐、完备。 （2）检查所用原材料、配件是否合格，加料前检查原料中有无杂质及异物。 （3）检查模具及其固定螺栓和各行程开关、控制杆有无松动，是否可靠，检查所用的工具是否齐全。 （4）节假日后第一班开机时，要用试电笔检查设备是否漏电，检查冷却水系统是否堵塞和滴漏。
（5）机筒加热升温时，要同时开机筒冷却水。冬季寒冷时，车间温度较低，应先点动开启油泵，未发现异常现象时再开车空转10-15min后正常生产。 （6）检查设备、模具各导轨、导栓是否清洁，并用干净棉纱擦拭，并给各润滑点加油。 （二）开机生产的安全要求 （1）机筒温度达到工艺要求以后，要恒温30-60min再开机。 （2）操作规程必须使用安全门，如安全门行程开关失灵时不准开机，严禁不使用安全门（罩）操作。 （3）非当班操作者，未经允许任何人都不得按动各开关、按钮。 （4）安放模具、嵌件时要稳准可靠，合模过程
最新快速成型机设计设计说明
快速成型机设计设计 说明
精品好文档，推荐学习交流 摘要 快速成型(RP)技术是近年来倍受学术界和制造业关注的一种先进成型制造技术。目前世界上占主导地位的5种RP成型方法其基本原理业己完善，针对具体的RP系统如何在不增加昂贵的附加成本的同时，进一步提高成型效率、提高成型件的精度、完善成型件性能以及尽量扩展成型件的适用范围是发展RP技术的重要课题.作者正是基于以上观点，就高分子粉末材料的激光选区烧结(SLS)快速成型技术中的成型精度、成型时间、扫描路径、成型件的后处理及成型件在制模中的应用问题开展了深入的研究。将所研究结果应用于设计机械结构中，提高成型机工作合理性。 选择性激光烧结工艺（SLS）又称为激光选区烧结。是借助精确引导的激光束使材料粉末烧结或熔融后凝固形成三维原型或制件。该工艺方法是由美国得克萨斯大学奥斯丁（Austin）分校的C.R.Dechard于1989年研制成功的。 目前研究SLS的有DTM公司，E.O.S公司，3D Systems公司，北京隆源公司，华中科技大学，华北工学院，南京航空航天大学等。其中，最早将SLS市场化的是DTM公司。 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢49
精品好文档，推荐学习交流 作者对比DTM，EOS两大公司的经典设计方案，改进设计结构， 增强工作性能，试图将新的思想带入到SLS成型机的设计中。 关键词：快速成型，激光选区烧结，成型效率，成型精度 The Selective Laser Sinter Abstract Rapid Prototyping( RP)is an advanced forming and processing technology that is followed with interest by researchers and manufactures in recent years. Now the basic principles of five kinds of RP technology, which dominate in the world, have been integrated. To special RP systems, it is an important subject how to decrease forming time, improve the prototyping precision and extend the utilization area of prototyping without extra expensive cost. Just on the basis of all above opinions, the research on the forming precision, forming time, scanning path, post-treatment and RT of SLS on the high molecular powder materials is preceded. The result of this research has been successfully applied into the system and has great effect on manufacturing qualified parts, also is a foundation of ameliorating this system. The Selective Laser Sinter(SLS) is also named Laser Selectivity Sinter. It can make the datum powder sinter or blend to three-dimensional antitype by dint of exactitude introductory laser. This craftwork is created in 1989 by an American, C.R.Dechard, who lived in the Austin. Now, there are many company studying the SLS in the world, for example , the DTM, E.O.S, 3D Systems. And there are also many company in our country, for instance, Beijing Longyuan Lst., the middle of China science and 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢49
成型机操作规程及安全操作规程
输送带成型装置操作规程 一、开车前的准备工作： 1、开机前检查各部分润滑是否良好，按规定加注润滑油，各转动和移动部位是否灵活，机器各联接是否紧固，电控部位是否正常。 2、检查并调整卷取架至适当位置；检查卷取架及放卷架是否牢固。 3、检查各传动系统、牙轮、压合辊上的障碍物并清除。 4、检查并调整牵引辊至适当位置。 5、做好成型用材料、工具等准备工作。 二、开机操作： 1、空试：各项准备工作完成后，送电后按动各单机启动按钮，进行空车运转检查。 2、检查无误后，按照工艺要求进行调整、挂料、穿带，在工作台上开始单向成型贴合。 3、上边胶、包边：根据工艺要求，贴合胶条，调整包边装置进行包边。 4、成型压合：将成型后的带胚引入牵引，及时调整压合辊辊距，满足工艺要求。 5、卷取：按动牵引装置按钮，牵引带胚至卷取装置，按动卷取启动按钮，开始卷取。 6、各单机控制：根据需要分别按动各机的启动或停止按钮进行单机控制。 7、联动控制：成型正常需要联动时，将各处操作箱上的”断-联”旋扭到”联”位然后按下操作台上的联动按钮停车时,按停车按钮. 8、点动控制：点动设在各机台上的正反向点动按钮,实现正反转点动控制. 9、速度调节：调节胶布架动力传动端的摩擦手轮、卷取装置动力传动端差动装置上的刹车带的松紧程度，即可实现速度调节，或踩下工作台四周的“脚踏开关”。 10、生产联络：可通过按动设在两个操纵箱上的联系电铃信号按钮，进行前后开车联系。 11、翻转垫布：胶布垫布或更换垫布卷取时，胶布架在轨道上回转360°。 12、中间停车：可分别通过设在两头胶布架下及成型机中间位置的四个脚踏开关及设在两个控制箱上的控制按钮进行停车。 三、停机及结束工作： 1、成型工作结束停车后，停车后将组合开关旋到“断”的位置，各处开关置于“零”位，各处”断-联”旋扭到”断”位,关闭总电源。 2、松开各差速器张紧摩擦手轮，放大牵引辊距。 3、清理现场及设备卫生，使物品摆放整齐。 4、做好生产和设备运行记录。
快速成型制造实训报告
快速成型制造实训报告 1.实习目的 1）.通过快速成型制造实训了解怎么利用快速成型设备制作模型，学会怎么操作快速成型机，然后根据模型做出硅胶模具，让我们对塑料模具的基本结构有了更深的理解，再用硅胶模具浇注出工件。 2.实习要求 1）.自己用PRO-E软件设计模型，用快速成型机器制造出模型，模型做好后，用硅胶做出硅胶模具。等模具固化后，用AB胶浇注出一个工件。 3.模型的设计与选择 1）用PRO-E设计出一个猪仔的模型，尺寸自定，模型有明显的分型面，所以比较容易做分模。（模型如图所示）
4.原型的制作 1）.用PRO-E造型的模型用stl格式保存好后，拿到FDM 200快速成型机上，开始做模型。 （制作过程如图所示）
5.硅胶模方案与结构的设计 1）制作硅胶模，我们用上下分模的结构，对角做了两个突起作为导柱。我们没有用油泥，而是直接在浇硅胶时控制好只浇到分型面处。 硅胶与固化剂搅拌均匀. 模具硅胶外观是流动的液体，A
组份是硅胶，B组份是固化剂。取
250克硅胶，加入25 克固化剂（注：硅胶与固 化剂一定要搅拌均匀，如 果没有搅拌均匀，模具会 出现一块已经固化，一块 没有固化，硅胶会出现干 燥固化不均匀的状况就会影响硅胶模具的使用寿命及翻模次数，甚至造成模具报废状况。 6.硅胶模的制作流程 1）.先用纸板围成一个能包住模型的框，模型要距离纸板10到15MM，用铅笔尖的一头连接模型，作为浇注工件时的胶口。在框里面喷上脱模剂，方便做好后的处理。然后把配好的硅胶浇到框中，浇完后拿到真空机中做抽真空处理。 抽真空排气泡处理： 硅胶与固化剂搅拌均匀后，进行抽 真空排气泡环节，抽真空的时间不 宜太久，正常情况下，不要超过十 分钟，抽真空时间太久，硅胶马上 固化，产生了交联反映，使硅胶变 成一块一块的，无法进行涂刷或灌 注，这样就浪费了硅胶，只能把硅 胶倒入垃圾桶，重新再取硅胶来
592_波纹管成型机的设计
摘 要 波纹成型机是生产波纹管的核心设备，生产出的波纹管已经广泛用于各个工业领域， 它是集机电液为一体的现代化高技术设备。 本文针对生产的要求，提出了设计题目。并对该机的机械系统、液压系统和控制系统 进行了全面设计。 在机械结构设计中，首先分析了波纹管成型的工作过程，并在此基础上进行了模具结 构设计、主压油缸设计、油推水油缸设计、各种液压站元件的设计。 液压系统设计中，根据波纹管成型的工作过程，进行了液压系统原理图的设计，确定 了液压系统的执行元件。计算了整个液压系统的流量，并根据流量和压力进行了液压阀的 选型、油箱的设计和各个辅助元件的选择，计算了各个系统的功率，据此选择了电动机的 型号，最后绘制了液压泵站的装配图。 由于传统波纹管成型机采用继电器和接触器等元件作为系统的控制元件，存在可靠 性、灵活性差等缺点。文中通过实例说明利用PLC对其进行改造。 电气控制系统采用可编程控制器 PLC 作为整台机器的控制器，并对 PLC 的工作过程 进行了介绍，对 PLC 相关原件进行了选型，同时绘制了 PLC 控制系统的输入、输出接线 图，即控制系统电气原理图，并采用了梯形图编程，实现了整机的自动化。本设计已经应 用于生产，取得了良好的效果。 关键词：波纹管成型机；液压系统; PLC
Abstract Bellows machine is the core of bellows production equipment to produce the bellows which have been widely used in various industrial fields. It is a modernized technical equipment which centralizes the machinery, hydraulic and electric system. Aiming at the requirement of production, the author puts forward the topic and devises the mechanical system, hydraulic system and controlling system thoroughly. In the mechanical structure design, firstly the working process of the Bellows machine was analyzed , and on this basis, a die structure design, the main fuel tank design, oil pushing water fuel tanks and various components of the hydraulic station were designed.. In the process of the device of hydraulic system, according to the working process of slewing telescopic gangway, the principle plot of hydraulic system was devised? furthermore, the performing elements were designed. At the same time, the author computed the flux of the whole system. And then, based on the flux and the pressure, the author accomplished the choices of valves, the design of gasoline tank and the choices of assistant components. And then, the author computed the power of the whole system and chose the model of electromotor. At last, the component plot of hydraulic station was drawn. The traditional Bellows machine using relays and contactor as controlling elements shows some disadvantages, such as low reliability and flexibility. This paper discusses the improved design based on PLC. The controlling system adopts the PLC as the controller of the entire machine. It introduce the working process of PLC, chose the model of the PLC and related elements. At the same time, the author drew the input and output circuit of the controlling system, namely the electric principle plot. The machine realized the automation of producing process by making use of the trapezium shape to programme. The design has already been applied to practice, and has gained a very good effect. Key Words: Slewing telescopic gangway；hydraulic system?PLC
滚塑成型机安全操作规程(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 滚塑成型机安全操作规程 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-5819-88 滚塑成型机安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1、按一号臂点动按钮，使模具法兰旋转到安装位置，开始装模，安装好模具后，按一号自动启动按钮，烘箱门自动打开，臂车自动启动，开始前进，臂车前进到限定位置后自动停止，然后自动关闭烘箱门。 2、.燃烧器在温控条件下自动启动，开始对烘箱内的模具加热，计时器开始计时，在屏幕上调整需加热时间和加热温度。燃烧器与风机同时启动。 3、烘箱门完全闭合后，下列同时开始启动： 加热器在温控下开始启动，开始对烘箱内模具加热，计时器开始计时，在屏幕上调整需加热时间、加热温度和烘箱内臂盘正反转时间、温度。 当温度升至设定值时臂盘自动开始按设定要求自动正反转，此时烘箱继续升温。 待模具内粉料加热到充分融化后，加热完成（时
滚压成型机操作规程
滚压成型机操作规程集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
滚压成型机操作规程 1、操作人员必须熟悉本机性能及操作程序。 2、开机前要检查机器本身及周围无任何杂物，障碍物。检查各仪表，按钮是否正常。 3、每次工作前先开动设备进行试运转10分钟，试运转时间打开黄油润滑泵，使各个 润滑点充分润滑。严禁带负荷启动。 4、在正常的操作过程中每隔30分钟加润滑油一次，以保证设备安全运行。 5、设备工作时设备上方禁止上人。 6、运转过程中发现有异常振动，液压油泄露和噪声立即停车检查。 7、禁止非操作人员进入工作区，应与设备保持2米以上距离。 8、坚守工作岗位，工作时禁止擅自离开。因事离开设备时要停机，并把设备情况向班 长交待清楚。 9、设备系统压力为20Mp，严禁超压工作。 10、工作结束后，设备拉闸停电，周围卫生打扫干净。 滚压机操作工岗位责任制 1.严格执行本岗位操作规程，负责维护设备的安全运转。 2.服从领导指挥，坚守工作岗位，做到不迟到，不早退，不得带病或带思想情绪上岗。 3.严格现场交接班制度，接班后应迅速检查设备的性能、状况，检查设备有无异常、异 状，检查有关仪表是否完整、灵敏、可靠，问清上一班设备的运转情况及存在的问题，交代清楚并认真填写记录。凡因交代不清而发生事故，应有接班人负责。开机前，各加油点应加油。
4.设备在运转中，操作工应加强检查，发现问题，及时处理。当时确实解决不了的，应 立即向有关部门或领导反映，并积极协助处理。 5.经常性的探讨设备性能与运转规律，提高操作技术水平，提高维护质量。 6.负责本辖区卫生，保持整洁干净、无油污。 液压校直机操作规程 1、操作人员必须熟悉本机性能及操作程序。 2、开机前要检查机器本身及周围无任何杂物，障碍物。 3、每次工作前先开动设备进行试运转10分钟，严禁带负荷启动。 4、操作时，操作阀手柄位置及时回零。运转过程中发现有异常振动，液压油泄露和噪 声立即停车检查。 5、油泵停车时应先卸荷，后停车，停车后，应将操纵阀手柄往复推拉数次，卸掉系统 压力。 6、禁止非操作人员进入工作区，应与设备保持2米以上距离。 7、坚守工作岗位，工作时禁止擅自离开。因事离开设备时要停机，并把设备情况向班 长交待清楚。 8、本机使用范围，应按规定参数使用，不得超压使用。 9、工作结束后，设备拉闸停电，周围卫生打扫干净。 校直机操作工岗位责任制 1.严格执行本岗位操作规程，负责维护本设备的安全运转。 2.服从领导指挥，坚守工作岗位，做到不迟到，不早退，不得带病或带思想情绪上岗。
塑料波纹管成型机组及技术
塑料波纹管成型机组及技术 2004-5-15 9:09:00 添加到生意宝 塑料波纹管由于省料、质轻并具有优良的物理化学性能，因此在邮电通讯、城市建筑、农业灌溉和公路排水等领域得到广泛的应用。 目前，世界各国在塑料管材生产中，波纹管占有重要地位，我国的塑料波纹管生产虽然起步较晚，但技术上已达到或接近世界水平。大连塑料研究所从1989年起就对双壁波纹管机组进行了研制，在国内首先研制成功了只有先进水平的成型机组，造价仅是引进设备的四分之一左右，性能达了引进样机水平，具有投资少、见效快、经济效益高的特点，产品性能经检测完全达到引进设备生产的管材水平，填补了国内空白，可以替代引进设备。双壁波纹管成型机组被评为国家级新产品，井获市级科技进步一等奖。 硬质pvc、hdpe等材质的的壁或双壁波纹管，规格从φ3mm到φ160mm（大口径波纹管正在开发中），仅单壁波纹管机组在全国已转让近百家，双壁波纹管机组也已转让七十多家。为了使该技术能满足不同生产厂家的要求，我们研制了双螺杆机型及两台单螺杆机型。双螺机型可满足生产硬质pvc双壁波纹管。两台单螺杆机型，适应hdpe双壁波纹管的生产，主特点是设备投资少，生产更易控制。 双壁波纹管外壁呈波纹状，内壁呈平滑状，由于采用了异形断面的力学结构，有良好的承受外部载荷能力；因此具有抗压、较高环刚度等机械性能。管材质轻，其壁厚为平壁管的1/2~1/3，线密度比同规格的平壁管轻40%~50%，节省原材料降低了成本，由于内壁呈平滑状，输送液体压头损失小，节约动能源。该成型机组变换机头和成型模块可以生产不同规格的单壁、双壁波纹管。 * 本信息来源于网上，真实性未经中国塑料模具网证实，仅供您参考！
成型机辅机(副手及上料)安全操作规程正式样本
文件编号：TP-AR-L2511 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 成型机辅机（副手及上料）安全操作规程正式样 本
成型机辅机（副手及上料）安全操 作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1上岗前穿戴好劳保用品。 2熟悉安全置动装置使用方法，会使用灭火器的 石棉被，上料后及时挂上安全绳，换部件时必须放开 安全绳，预防机器移动伤人。 3贴带束层时，注意不要被供料架碰伤手臂。 4使用电热刀时不要被电热刀烫伤，用完后及时 插入刀架。 5上胎面时注意供料架旁是否有人，防止供料架 送料时打伤人。 6落扇行块之前，必须先把中心压力排掉。
7成型卸胎，要掌握要领，用双膝顶住胎冠，抓牢后转身放入生胎车中。 8换大小法兰时注意不要砸伤脚面，割废塑料时不要被刀割伤手指。 9生产过程中不要在主副机之间走动，并提醒他人预防被夹持环挤伤事故发生。 10完成任务后，确认主副机均已关掉电门后方可进行文明生产。 此处输入对应的公司或组织名字 Enter The Corresponding Company Or Organization Name Here
滚压机设计说明书
YX15-225-900波纹瓦成型工艺及专机设计 摘要纹瓦是一种应用于建筑领域的钢材，它质量可靠, 造型美观。体积小，有良好的抗热性和热传导性，在应用方面，它装拆方便、可靠、实用。在建筑领域有着光明的前景。本设计是针对波纹瓦的特点，用滚压成型设备把钢料成型为波纹形。板料的滚压成形是将长的金属带料于前后排的数组成形滚轮中心通过，随着辊轮的回转，在将料送进的同时又顺次进行弯曲加工以成形出所需断面形状的加工方法。滚压成形方法是一种性能优越并具有较大使用价值的一种新型的加工方法。本设计从理论入手，用简单的滚压成型技术，设计出质量可靠，设备简单的成型机。设计重点是滚压成形工艺和辊轮的设计。在设计的过程中，我们用成形方法设计出所需的滚轮数和其参数。该设计是在参考已有的型号类似的滚压机的基础上设计而成的。 关键词波纹瓦；滚压；成型；辊轮
The Rolling Craft and Machine Design of YX15-225-900 Ripples Tile ABSTRACT The ripples tile is a kind of material that used in the building area, its quantity credibility, shape beauty, volume small, and good anti- heat and hot conductibility. At the applied aspect, it fits out convenience, credibility and practical, and has a bright foreground in the building area. This design is using the roller equipment to model the material into ripples form through the feature of the ripples tile. While the roller is turning around, make the material pass through the center of the roller, then the shape of demanding will be formed. Roll forming is a new kind of to take shape method is a kind of process method which has a superior function and using value. The aim of this design is to design a credible and simplify equipment by using the roll forming commenced from the theories. the point of the design is the designing of rollers and the craft of roll forming. In the process of the design, we calculated the number of the rollers and its parameters through the use of the forming method. During the design I have consulted the similar machine that has already been made. KEY WORDS ripples tile；rolling；roll forming ；roller
波纹管成型机的设计
摘要 波纹成型机是生产波纹管的核心设备，生产出的波纹管已经广泛用于各个工业领域，它是集机电液为一体的现代化高技术设备。 本文针对生产的要求，提出了设计题目。并对该机的机械系统、液压系统和控制系统进行了全面设计。 在机械结构设计中，首先分析了波纹管成型的工作过程，并在此基础上进行了模具结构设计、主压油缸设计、油推水油缸设计、各种液压站元件的设计。 液压系统设计中，根据波纹管成型的工作过程，进行了液压系统原理图的设计，确定了液压系统的执行元件。计算了整个液压系统的流量，并根据流量和压力进行了液压阀的选型、油箱的设计和各个辅助元件的选择，计算了各个系统的功率，据此选择了电动机的型号，最后绘制了液压泵站的装配图。 由于传统波纹管成型机采用继电器和接触器等元件作为系统的控制元件，存在可靠性、灵活性差等缺点。文中通过实例说明利用PLC对其进行改造。 电气控制系统采用可编程控制器PLC作为整台机器的控制器，并对PLC的工作过程进行了介绍，对PLC相关原件进行了选型，同时绘制了PLC控制系统的输入、输出接线图，即控制系统电气原理图，并采用了梯形图编程，实现了整机的自动化。本设计已经应用于生产，取得了良好的效果。 关键词：波纹管成型机；液压系统; PLC
Abstract Bellows machine is the core of bellows production equipment to produce the bellows which have been widely used in various industrial fields. It is a modernized technical equipment which centralizes the machinery, hydraulic and electric system. Aiming at the requirement of production, the author puts forward the topic and devises the mechanical system, hydraulic system and controlling system thoroughly. In the mechanical structure design, firstly the working process of the Bellows machine was analyzed , and on this basis, a die structure design, the main fuel tank design, oil pushing water fuel tanks and various components of the hydraulic station were designed.. In the process of the device of hydraulic system, according to the working process of slewing telescopic gangway, the principle plot of hydraulic system was devised; furthermore, the performing elements were designed. At the same time, the author computed the flux of the whole system. And then, based on the flux and the pressure, the author accomplished the choices of valves, the design of gasoline tank and the choices of assistant components. And then, the author computed the power of the whole system and chose the model of electromotor. At last, the component plot of hydraulic station was drawn. The traditional Bellows machine using relays and contactor as controlling elements shows some disadvantages, such as low reliability and flexibility. This paper discusses the improved design based on PLC. The controlling system adopts the PLC as the controller of the entire machine. It introduce the working process of PLC, chose the model of the PLC and related elements. At the same time, the author drew the input and output circuit of the controlling system, namely the electric principle plot. The machine realized the automation of producing process by making use of the trapezium shape to programme. The design has already been applied to practice, and has gained a very good effect. Key Words: Slewing telescopic gangway；hydraulic system; PLC
成型机操作规程
安全操作规程（成型机） 1. 操作人员必须经过培训后,方可操作。 2. 必须佩带好劳动保护（安全帽、工作服、工作手套、工作鞋等）后方可操作机器。 3. 坚守工作岗位，工作时禁止擅自离开。因事离开设备时要停机，并把设备情况向班长交待清楚。 4. 严禁超规范、超负荷使用设备。 5. 禁止在设备有故障时使用，发现问题立即停机检修，处理后方可操作。 6. 开机前要检查机器本身及周围无任何杂物，障碍物。 7. 机器工作时，禁止用手触碰机器及工件。 8. 禁止非操作人员进入工作区，应与设备保持2米以上距离。 9. 禁止在工作时调整或修理设备，一定要停机切断电源，并挂好警示标牌方可操作。 10. 多人配合操作时，执行任何操作前一定要通知其他人员，确认理解用意后方可执行。 11. 调整检修设备时，要事先停机，关闭电、气源。 12. 不得擅自拆卸安全防护装置和打开配电箱、油箱、变速箱的门盖进行工作。 13. 设备发生事故必须立即停机,维修后方可使用。 电工安全操作规程 1、电气操作人员应思想集中，电器线路在未经测电笔确定无电前，应一律视为“有电”，不可用手触摸，不可绝对相信绝缘体，应认为有电操作。 2、工作前应详细检查自己所用工具是否安全可靠，穿戴好必须的防护用品，以防工作时发生意外。 3、维修线路要采取必要的措施，在开关手把上或线路上悬挂“有人工作、禁止合闸”的警告牌，防止他人中途送电。 4、使用测电笔时要注意测试电压范围，禁止超出范围使用，电工人员一般使用的电笔，只许在五百伏以下电压使用。
5、工作中所有拆除的电线要处理好，带电线头包好，以防发生触电。 6、所用导线及保险丝，其容量大小必须合乎规定标准，选择开关时必须大于所控制设备的总容量。 7、工作完毕后，必须拆除临时地线，并检查是否有工具等物漏忘电杆上。 8、检查完工后，送电前必须认真检查，看是否合乎要求并和有关人员联系好，方能送电。 9、发生火警时，应立即切断电源，用四氯化碳粉质灭火器或黄砂扑救，严禁用水扑救。 10、工作结束后，必须全部工作人员撤离工作地段，拆除警告牌，所有材料、工具、仪表等随之撤离，原有防护装置随时安装好。 11、操作地段清理后，操作人员要亲自检查，如要送电试验一定要和有关人员联系好，以免发生意外。 电焊工安全操作规程 1、工作前必须穿好工作服，戴好工作帽、手套、劳保鞋。工作服口袋应盖好，并 扣好钮扣。工作时用面罩。
滚压成型机操作规程完整
滚压成型机操作规程 1、操作人员必须熟悉本机性能及操作程序。 2、开机前要检查机器本身及周围无任何杂物，障碍物。检查 各仪表，按钮是否正常。 3、每次工作前先开动设备进行试运转10分钟，试运转时间打 开黄油润滑泵，使各个润滑点充分润滑。严禁带负荷启动。 4、在正常的操作过程中每隔30分钟加润滑油一次，以保证设 备安全运行。 5、设备工作时设备上方禁止上人。 6、运转过程中发现有异常振动，液压油泄露和噪声立即停车 检查。 7、禁止非操作人员进入工作区，应与设备保持2米以上距离。 8、坚守工作岗位，工作时禁止擅自离开。因事离开设备时要 停机，并把设备情况向班长交待清楚。 9、设备系统压力为20Mp，严禁超压工作。 10、工作结束后，设备拉闸停电，周围卫生打扫干净。 滚压机操作工岗位责任制 1.严格执行本岗位操作规程，负责维护设备的安全运转。 2.服从领导指挥，坚守工作岗位，做到不迟到，不早退，不得 带病或带思想情绪上岗。
3.严格现场交接班制度，接班后应迅速检查设备的性能、状况， 检查设备有无异常、异状，检查有关仪表是否完整、灵敏、可靠，问清上一班设备的运转情况及存在的问题，交代清楚并认真填写记录。凡因交代不清而发生事故，应有接班人负责。开机前，各加油点应加油。 4.设备在运转中，操作工应加强检查，发现问题，及时处理。 当时确实解决不了的，应立即向有关部门或领导反映，并积极协助处理。 5.经常性的探讨设备性能与运转规律，提高操作技术水平，提 高维护质量。 6.负责本辖区卫生，保持整洁干净、无油污。 液压校直机操作规程 1、操作人员必须熟悉本机性能及操作程序。 2、开机前要检查机器本身及周围无任何杂物，障碍物。 3、每次工作前先开动设备进行试运转10分钟，严禁带负荷启 动。 4、操作时，操作阀手柄位置及时回零。运转过程中发现有异 常振动，液压油泄露和噪声立即停车检查。 5、油泵停车时应先卸荷，后停车，停车后，应将操纵阀手柄
PE单壁塑料波纹管生产设备
PE单壁塑料波纹管生产设备（高速） 青岛睿杰塑料机械有限公司 PE单壁塑料波纹管生产设备的配置 一．SJ65X28单螺杆挤出机由于采用优化的螺杆和新型的螺筒设计，使挤出机具有如下优点，高塑化率，熔体均匀，生产连续稳定，高性能的齿轮箱减速机扭矩大，寿命长、噪音低。驱动电机为交流电机。 1、螺杆 材质；-----------------------------------38CrMoAIA 直径-------------------------------------65mm 长径比-----------------------------------28：1 处理工艺---------------------------------调质+渗氮处理 渗氮层厚度-------------------------------0.4-0.7mm 螺矸硬度----------------------------------HV＞740 2、机筒 材质--------------------------------------38CrMoAIA 内表面处理--------------------------------渗氮+衍磨 机筒硬度-----------------------------------HV＞940 加热方式-----------------------------------铸铝加热器 加热器外部护罩形式-------------------------不锈钢 加热区段功率-------------------------------3Kw*4区 电机功率-----------------------------------18.5KW 冷却方式-----------------------------------密闭水冷和风机冷却 冷却功率区段-------------------------------0.18Kw×4 产量-------------------------------------- 60-80kg/h 3．硬齿面减速机 基本结构：卧式安装
注塑成型机的安全操作规程(正式版)
注塑成型机的安全操作规程 （完整正式规范） 编制人：___________________ 审核人：___________________ 日期：___________________
注塑成型机的安全操作规程 1. 目的:为了避免技术人员在使用注塑机过程中,因操作不当而发生安全事故. 2. 范围: 昭和公司的所有注塑机的操作过程. 3. 职责: 3.1 技术员:按照注塑机安全操作规程点检和使用注塑机. 3.2 操作员:在工作中严格遵守注塑机安全操作规程. 3.3 技术员有责任协助副领班安全工作的进行. 4. 定义: 无 5. 程序: 5.1 岗前培训. 5.1.1 成型技术员和操作工必须经过岗前培训,直至合格后方可操作注塑机. 5.1.2 未经培训人员,严禁操作注塑机. 5.2 开机前应注意事项. 5.2.1 进入工作岗位必须把工作服、工作帽、工作鞋手套等劳保用品穿戴
整齐,完备. 5.2.2 节假日后第一班开机时,要用试电笔检查设备有否漏电,检查冷却水系统是否堵塞和 滴漏. 5.2.3 检查注塑机有无漏油,保持注塑机及其四周环境清洁整齐,无油污、无原料颗粒. 5.2.4 检查紧急停机按钮是否失灵,机械式安全杆的位置是否生效. 5.2.5 检查前后安全门安全咭掣是否失灵. 5.2.6 车间严禁吸烟,火枪严禁在易燃、易爆物旁边使用,以免造成火灾. 5.3 安装模具应注意事项. 5.3.1 安装模具时,必须要戴安全帽、穿安全鞋. 5.3.2 模具安装前,先检查定位套与定位孔是否配合合适,在吊装模具前要检查纲缆,吊环有
修订记录 修订内容修订日期 版次 修订者 审批 批准